JP6914744B2 - 釣竿用の竿体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、釣竿用の竿体の製造方法に関する。

釣竿用の竿体として、樹脂素材又は超弾性金属素材から板状に形成された竿体が知られている。このような板状の竿体は、ワカサギなどの小型の魚を釣るために用いられることが多い。

従来の板状の竿体は、例えば特開２０１１−１８２６７０号公報に開示されているように、円柱形状の基材を板状に切削することにより製造される。本技術分野においては、当該円柱形状の基材として、ガラス繊維又はカーボン繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂製の基材が多く用いられている。

釣竿の竿体は、所期の曲げ剛性プロファイルが得られるように、その先端から基端までの厚さが定められる。例えば、竿体は、先端に行くほど曲げ剛性が小さくなる曲げ剛性プロファイルを有するように、基端から先端に近づくに従って薄肉となるように形成される。

小型の魚を釣るための竿体は、高い感度を実現するために、先端の曲げ剛性が基端の曲げ剛性に比べて著しく小さくなるように形成される。かかる曲げ剛性プロファイルは、基端側にある厚肉部と、先端側にある当該厚肉部よりも薄肉の薄肉部と、当該厚肉部と当該薄肉部とを接続する接続部と、を有する竿体により実現できる。かかる竿体においては、接続部の前後で曲げ剛性の大きさを急激に変化させることにより、薄肉部の曲げ剛性が厚肉部の曲げ剛性と比べて著しく小さくなる。かかる竿体を有する釣竿は、例えば、特開２００７−１６７０３７号公報に開示されている。

特開２０１１−１８２６７０号公報 特開２００７−１６７０３７号公報

円柱形状の基材から上記の薄肉部及び厚肉部を有する竿体を削り出す工程は複雑である。つまり、厚肉部、薄肉部、及び接続部は、竿体の中心軸に対してそれぞれ異なる角度で傾斜しているため、これらの各部を得るためには基材を異なる切削角度で切削しなければならない。例えば、フライス盤を用いる場合には、切削する部位に応じた姿勢で基材をフライス盤に固定しなければならない。このように、円柱形状の基材から上記の薄肉部及び厚肉部を有する竿体を削り出すためには、フライス盤に対する基材の姿勢を複数回変更する必要がある。フライス盤以外の工作機械を用いる場合にも基材の姿勢を変更する必要があることは変わらない。

このように、所期の曲げ剛性プロファイルを有する竿体を製造するためのより簡便な方法が望まれている。

したがって、本発明の目的の一つはより簡便な方法で竿体を製造する新規な製造方法を提供することである。

本発明のより具体的な目的の一つは、先端付近で低い曲げ剛性を有するとともに基端付近で高い曲げ剛性を有する釣竿用竿体を製造するための新規な製造方法を提供することである。

本発明の上記以外の目的は、本明細書全体を参照することにより明らかとなる。

本発明の一実施形態による竿体製造方法は、第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して複合部材を得る工程（ａ）と、前記中心軸を通る第１の面に対して一定の第１切削角度で前記複合部材を切削して竿体を得る工程（ｂ）と、を備える。

当該実施形態によれば、複合部材を一定の第１切削角度で切削することで竿体が形成される。よって、複数の切削角度で基材を切削する従来の製造方法と比べて簡便な方法で竿体を製造することができる。

上記実施形態においては、互いに異なるヤング率の材料から成る内側基材及び外側基材を有する複合部材を切削して竿体を形成しているため、曲げ剛性の調整の自由度が高い。その結果、所期の曲げ剛性プロファイルが得られやすい。一例として、基端付近でより大きい曲げ剛性を得るためには、当該複合部材の外層である外側基材の第２の材料をより大きなヤング率の材料とすればよい。他の例として、先端付近でより小さい曲げ剛性を得るためには、当該複合部材の内層である内側基材の第１の材料をより小さなヤング率の材料とすればよい。さらに別の例として、基端付近と先端付近の曲げ剛性の差を大きくしたい場合には、第１の材料のヤング率と第２の材料のヤング率の差を大きくすればよい。このように、上記実施形態においては、２層から成る複合部材を切削して竿体を形成しているため、曲げ剛性の調整の自由度が高い。

本発明の一実施形態において、前記複合部材は、前記軸方向の基端と先端の間にある境界位置よりも前方において、前記内側基材の少なくとも一部が露出するように切削される。

当該実施形態によれば、境界位置よりも基端側においては、内側基材と外側基材との積層材により竿体の曲げ剛性が規定される。他方、境界位置よりも先端側においては、内側基材の少なくとも一部が露出しているので、外側基材の曲げ剛性に対する影響を小くすることができる。したがって、当該実施形態によれば、中心軸方向に沿った位置に応じて、曲げ剛性を大きく変化させやすい。特に、境界位置の前後で、曲げ剛性を大きく変化させやすい。

本発明の一実施形態による竿体製造方法は、第１の材料から成り軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して複合部材を得る工程（ａ）と、前記複合部材を一定の厚さに切削して竿体を得る工程（ｂ）と、を備える。

当該実施形態によれば、軸方向の任意の位置において一定の厚さを有し、軸方向の位置に応じて異なる曲げ剛性を有する竿体を製造することができる。つまり、竿体の厚さを一定としても、当該竿体の厚さ以外の属性（例えば、内側基材の径、外側基材の幅、内側基材のヤング率、外側基材のヤング率）を変えることにより、軸方向の位置に応じて曲げ剛性が異なる竿体を製造することができる。

例えば、第１の材料のヤング率と第２の材料のヤング率との大小に応じて、軸方向の所定位置において厚さ方向と直交する幅方向における外側基材の幅を小さく又は大きくすることで、当該位置における曲げ剛性を他の部分よりも高く又は低くすることができる。

より具体的な例において、第２の材料のヤング率が第１の材料のヤング率よりも大きい場合には、相対的に高い曲げ剛性が望まれる軸方向の第１の位置における外側基材の幅を、相対的に低い曲げ剛性が望まれる軸方向の第２の位置における外側基材の幅よりも大きくすることにより、当該第１の位置における曲げ剛性を当該第２の位置における曲げ剛性よりも高くすることができる。

さらに具体的な例において、内側基材が軸方向の全長に亘って同一の径を有するとともに外側基材が当該内側基材の周りに一定の厚さに巻回されている場合には、当該複合部材をその幅方向が先細となるように切削することにより、軸方向の位置に応じて曲げ剛性が異なる竿体を製造することができる。

本発明の一実施形態による釣竿製造方法は、第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して複合部材を得る工程（ａ）と、前記中心軸を通る第１の面に対して一定の第１切削角度で前記複合部材を切削して竿体を得る工程（ｂ）と、釣糸ガイドの脚部を前記竿体に戴置する工程（ｃ）と、前記竿体及び前記釣糸ガイドの前記脚部を囲むように固定部材を巻回する工程（ｄ）と、を備える。

本発明の一実施形態による釣竿製造方法は、第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して複合部材を得る工程（ａ）と、前記複合部材を一定の厚さに切削して竿体を得る工程（ｂ）と、釣糸ガイドの脚部を前記竿体に戴置する工程（ｃ）と、前記竿体及び前記釣糸ガイドの前記脚部を囲むように固定部材を巻回する工程（ｄ）と、を備える。

本発明の実施形態によって、より簡便な方法で竿体を製造する新規な製造方法が提供される。

本発明の一実施形態による製造方法により製造される竿体を有する釣竿の斜視図である。 図１の釣竿が備える穂先竿体の平面図である。 図２の穂先竿体の側面図である。 図２のＩ−Ｉ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図２のＩＩ−ＩＩ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ線で切断された穂先竿体の断面図である。 本発明の一実施形態に係る穂先竿体の製造工程を模式的に示す模式図である。図８においては、製造過程における基材をＸ軸方向から見た図が示されている。 本発明の一実施形態に係る穂先竿体の製造工程を模式的に示す模式図である。図９においては、製造過程における基材をＺ軸方向から見た図が示されている。 本発明の一実施形態に係る穂先竿体の製造工程を模式的に示す模式図である。図１０においては、製造過程における基材をＹ軸方向から見た図が示されている。 本発明の他の実施形態に係る穂先竿体の平面図である。 本発明の他の実施形態による製造方法により製造される穂先竿体を有する釣竿の斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態に係る穂先竿体の側面図である。 図１３の穂先竿体の平面図である。 図１４のＩ−Ｉ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図１４のＩＩ−ＩＩ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図１４のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断された穂先竿体の断面図である。 図１４のＩＶ−ＩＶ線で切断された穂先竿体の断面図である。

以下、適宜図面を参照し、本発明の様々な実施形態を説明する。なお、各図面において共通する構成要素に対しては同一の参照符号が付されている。各図面は、説明の便宜上、必ずしも正確な縮尺で記載されているとは限らない点に留意されたい。

図１は、本発明の製造方法により製造される竿体を有する釣竿１を模式的に示す斜視図である。図１に示されるように、当該釣竿１は、扁平な板状に形成された穂先竿体２と、この穂先竿体２を保持する元竿体３と、当該元竿体３に設けられたリール４と、当該リールから繰り出される釣り糸８を案内するために穂先竿体２の上面２ｃに取りつけられた複数の釣糸ガイド６と、を備える。図示の例において、穂先竿体２は、その上面２ｃ及び下面２ｄが平坦となるように形成されている。穂先竿体２は、本発明による製造方法に従って製造される。当該製造方法については後述する。

釣糸ガイド６は、釣糸８が挿通される円環状の円環部６ａと、当該円環部６ａの両端から延びて穂先竿体２の上面２ｃに戴置される一対の脚部６ｂと、を有する。釣糸ガイド６は、例えば、線条部材を折り曲げることで形成される。この線条部材は、例えばステンレス合金、アルミ合金、チタン合金又はこれら以外の合金材料から成る。当該線条部材の線径は、例えば０．３ｍｍ〜１ｍｍとされる。

釣糸ガイド６は、脚部６ｂと穂先竿体２の周囲に固定部材７を巻回することにより、穂先竿体２に固定される。固定部材７は、繊維等から成る糸、金属から成るワイヤ、又はこれら以外の釣糸ガイドを竿体に固定するために用いられる任意の公知の線状部材である。固定部材７は、プリプレグシート等のシート状の部材であってもよい。

元竿体３の先端には、円筒形状の開口が形成されている。後述するように、穂先竿体２の基端は円柱形状に形成されている。穂先竿体２は、その円柱形状の基端が元竿体３の開口に挿入されることにより、元竿体３に支持される。

穂先竿体２は、その大部分が扁平な板状に形成されているため、厚さ方向における曲げ剛性が幅方向における曲げ剛性と比べて小さくなっている。よって、穂先竿体２を用いることにより、釣り人は、ワカサギのような小魚の当たりが感知しやすい。本明細書において、穂先竿体２の曲げ剛性というときには、文脈上別に解すべき場合を除き、その厚さ方向（Ｚ軸方向）における曲げ剛性を意味する。

次に、図２〜図７を参照して、本発明の一実施形態による穂先竿体２についてさらに説明する。図２は、穂先竿体２の平面図であり、図３は、穂先竿体２の側面図であり、図４は、図２のＰ１点を通り穂先竿体２の中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂの方向を見た断面図（図２のＩ−Ｉ線で切断した断面図）であり、図５は、図２のＰ２点を通り中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂの方向を見た断面図（図２のＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図）であり、図６は、図２のＰ３点を通り中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂの方向を見た断面図（図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図）であり、図７は、図２のＰ４点を通り中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂの方向を見た断面図（図２のＩＶ−ＩＶ線で切断した断面図）である。

本明細書においては、文脈上別に解される場合を除き、穂先竿体２の「幅」方向、「長さ」方向、及び「厚さ」方向はそれぞれ、図２の「Ｘ」方向、「Ｙ」方向、及び「Ｚ」方向とする。穂先竿体２の中心軸Ａは、穂先竿体２の幅方向（Ｘ方向）の中心を通る面と竿体２の厚さ方向（Ｚ方向）の中心を通る面とが交わる線とする。Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向は、互いと直交している。穂先竿体２の中心軸Ａは、Ｙ方向に伸びているので、本明細書においては、このＹ方向を軸方向と呼ぶこともある。

これらの図に示されているように、穂先竿体２は、基端２ａから先端２ｂまで軸方向（Ｙ方向）に伸びる扁平の板状に形成されている。穂先竿体２は、その上面２ｃが中心軸Ａを通りＸＹ平面に平行な平面に対して一定の角度で傾斜するように形成される。穂先竿体２は後述するように基材を切削することにより形成されるので、穂先竿体２の上面２ｃが中心軸Ａを通りＸＹ平面に平行な平面と為す角度を第１切削角度ということがある。穂先竿体２は、その下面２ｄが中心軸Ａを通りＸＹ平面に平行な平面に対して一定の角度で傾斜するように形成される。上面２ｃが中心軸Ａを通りＸＹ平面に平行な平面に対して為す角度と、下面２ｄが中心軸Ａを通りＸＹ平面に平行な平面に対して為す角度とは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

穂先竿体２は、板状に形成された本体１１と、この本体１１を覆うように設けられた補強体１２と、を備えている。本体１１は、穂先竿体２の先端付近で（後述する位置Ｐ５よりも先端寄りの位置で）、少なくともその一部が補強体１２から露出する。本体１１は、右側面１１ａ、左側面１１ｂ、上面１１ｃ、及び下面１１ｄを有している。図４〜図６に示されているように、図示の実施形態において、右側面１１ａ、左側面１１ｂ、上面１１ｃ、及び下面１１ｄは、穂先竿体２の基端寄りの位置で湾曲した湾曲面である。具体的には、図示の実施形態における右側面１１ａ、左側面１１ｂ、上面１１ｃ、及び下面１１ｄは、円柱の側面の一部である。他方、図７に示されているように、右側面１１ａ、左側面１１ｂ、上面１１ｃ、及び下面１１ｄは、穂先竿体２の基端寄りの位置で平坦な平坦面である。

本体１１の基端は、穂先竿体２の基端２ａと一致し、本体１１の先端は、穂先竿体２の先端２ｂと一致する。よって、本明細書においては、穂先竿体２の長さ方向の両端と本体１１の長さ方向の両端を特に区別せずに説明を行うことがある。例えば、本明細書においては、本体１１の基端も穂先竿体２の基端２ａと区別せずに基端２ａと呼び、本体１１の先端も穂先竿体２の先端２ｂと区別せずに先端２ｂと呼ぶことがある。

本発明に適用可能な本体１１の形状は、本明細書で説明されたものに限られない。例えば、本体１１は、その基端２ａにおける幅と先端２ｂにおける幅とが等しくなるように形成されてもよい。この場合、本体１１は、平面視において長方形となる。

図示の実施形態において、補強体１２は、本体１１の周囲を覆うように設けられている。補強体１２は、本体１１の少なくとも一部が穂先竿体２の先端付近で（後述する位置Ｐ５よりも先端寄りの位置で）補強体１２から露出するように設けられる。

図２には、穂先竿体２の中心軸Ａに沿って長さ方向において互いから離間している６つの位置Ｐ０、位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４、及び位置Ｐ５が示されている。位置Ｐ０が基端２ａの最も近くに配されており、位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４の順に基端２ｂから遠くに配されている。つまり、位置Ｐ４は、先端２ｂの最も近くに配されている。また、位置Ｐ５は、位置Ｐ３と位置Ｐ４との間に配されている。

図示の実施形態において、基端２ａから位置Ｐ１までの距離はＬ１、基端２ａから位置Ｐ２までの距離はＬ２、基端２ａから位置Ｐ３までの距離はＬ３、基端２ａから位置Ｐ４までの距離はＬ４である。基端２ａから先端２ｂまでの距離、すなわち穂先竿体２の長さはＬである。図示の実施形態においては、Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ４＜Ｌが成り立つ。位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３、及び位置Ｐ４は、Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ４＜Ｌの関係を満たす限り、任意の位置に配され得る。位置Ｐ５は、位置Ｐ３と位置Ｐ４との間の位置に限られず、穂先竿体２の中心軸方向において任意の位置に配され得る。

本発明の一実施形態において、補強体１２は、基端２ａから位置Ｐ４までの全区間において、本体１１の外周の少なくとも一部を覆っている。他方、補強体１２は、位置Ｐ４から先端２ｂまでの区間には設けられない。よって、穂先竿体２は、位置Ｐ４から先端２ｂまでの区間において、本体１１のみを有しており、補強体１２を有していない。

図２及び図３に示されているように、補強体１２は、基端２ａから位置Ｐ５までの全区間において、本体１１をその周方向の全長において覆っている。すなわち、基端２ａから位置Ｐ５までの区間においては、本体１１は、補強体１２に覆われているため、径方向外方に露出していない。

位置Ｐ５から先端２ｂまでの区間においては、本体１１の少なくとも一部が補強体１２から露出している。例えば、図２に示すように、本体１１の上面１１ｃが補強体１２から竿体２の上面２ｃから露出する。同様に、本体１１の下面１１ｄが補強体１２から竿体２の下面２ｄから露出する。一実施形態において、補強体１２は、この露出部分のＸ軸方向の幅が先端２ｂに近づくにつれて大きくなるように形成される。

以上のように、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りでは本体１１は補強体１２に覆われている一方で位置Ｐ５よりも先端２ｂ寄りでは本体１１は補強体１２から少なくとも一部が露出している。このように、本体１１が露出するか否かが位置Ｐ５を境にして変わるため、本明細書及び特許請求の範囲では、位置Ｐ５を境界位置と呼ぶことがある。

本発明の一実施形態において、補強体１２は、その幅が基端２ａから先端２ｂに近づくに従って幅狭となるように形成される。補強体１２は、その幅が基端２ａから先端２ｂに近づくに従って単調に減少するように構成されてもよい。補強体１２は、その幅が長さ方向に所定の長さを有する第１の区間において第１の幅を有し、当該第１の区間よりも先端２ｂ寄りに配されている第２の区間において当該第１の幅よりも狭い第２の幅を有するように構成されてもよい。

穂先竿体２は、図２に示されているように、平面視において、その右側面２ｅ及び左側面２ｆが中心軸Ａを通り幅方向（Ｘ方向）と直交する平面（すなわち、中心軸Ａを通りＹＺ平面と平行な平面）に対して一定の角度αで傾斜するように形成されてもよい。この中心軸Ａを通り幅方向（Ｘ方向）と直交する平面は、本明細書及び特許請求の範囲において、「第２の面」又は「第２の仮想面」と呼ばれることがある。

穂先竿体２の右側面２ｅ及び左側面２ｆは、当該第２の面に対して一定の角度を為す平坦面であってもよい。右側面２ｅ及び左側面２ｆが当該第２の面と為す角度は、穂先竿体２のうち位置Ｐ０と先端２ｂとの間の全区間に亘って一定であってもよい。基端２ａから位置Ｐ４までの区間においては、穂先竿体２の右側面２ｅは、補強体１２の右側面１２ａと一致し、穂先竿体２の左側面２ｆは、補強体１２の左側面１２ｂと一致する。位置Ｐ４から先端２ｂまでの区間においては、穂先竿体２の右側面２ｅは、本体１１の右側面と一致し、穂先竿体２の左側面２ｆは、本体１１の左側面と一致する。

穂先竿体２は、図３に示されているように、平面視において、その上面２ｃ及び下面２ｄが、中心軸Ａを通り厚さ方向（Ｚ方向）と直交する平面（すなわち、中心軸Ａを通りＸＹ平面と平行な平面）に対して一定の角度βで傾斜するように形成されてもよい。この中心軸Ａを通り厚さ方向（Ｚ方向）と直交する平面は、本明細書及び特許請求の範囲において、「第１の面」又は「第１の仮想面」と呼ばれることがある。

穂先竿体２の上面２ｃ及び下面２ｄは、当該第１の面に対して一定の角度を為す平坦面であってもよい。上面２ｃ及び下面２ｄが当該第２の面と為す角度は、穂先竿体２のうち位置Ｐ０と先端２ｂとの間の全区間に亘って一定であってもよい。基端２ａから位置Ｐ４までの区間においては、穂先竿体２の上面２ｃは、補強体１２の上面と一致し、穂先竿体２の下面２ｄは、補強体１２の下面と一致する。位置Ｐ５から先端２ｂまでの区間においては、穂先竿体２の上面２ｃは、本体１１の上面１１ｃと一致し、穂先竿体２の下面２ｄは、本体１１の下面１１ｄと一致する。

図４〜図７を参照して、穂先竿体２についてさらに説明する。図４は、図２の位置Ｐ１を通り穂先竿体２の中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂを見た断面図（図２のＩ−Ｉ線で切断した断面図）である。同様に、図５〜図７はそれぞれ、図２の位置Ｐ２、位置Ｐ３、位置Ｐ４を通り穂先竿体２の中心軸Ａに垂直な断面から先端２ｂを見た断面図（図２のＩＩ−ＩＩ線、ＩＩＩ−ＩＩＩ線、ＩＶ−ＩＶ線で切断した断面図）である。

図４〜図６に示されているように、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りにある位置Ｐ１、位置Ｐ２、及び位置Ｐ３の各々において、本体１１は、その周方向の全長に亘って補強体１２に囲まれている。他方、図７に示されているように、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りにある位置Ｐ４において、本体１１の少なくとも一部が補強体１２から露出している。

図４に示されているように、補強体１２は、穂先竿体２の基端２ａからＬ１だけ離れた位置Ｐ１において、幅Ｗ１を有するように形成されている。図５に示されているように、補強体１２は、穂先竿体２の基端２ａからＬ２だけ離れた位置Ｐ２において、幅Ｗ２を有するように形成されている。図６に示されているように、補強体１２は、穂先竿体２の基端２ａからＬ３だけ離れた位置Ｐ３において、幅Ｗ３を有するように形成されている。

図４〜図６においては、本体１１の右側面１１ａと補強体１２の右側面１２ａとの間の距離が、補強体１２の幅として示されている。本体１１の左側面１１ｂと補強体１２の左側面１２ｂとの間の距離を補強体１２の幅としてもよい。本体１１の右側面１１ａと補強体１２の右側面１２ａとの間の距離と、本体１１の左側面１１ｂと補強体１２の左側面１２ｂとの間の距離とは、互いに等しくてもよく、互いに異なっていても良い。

本発明の一実施形態において、補強体１２は、位置Ｐ１、Ｐ２、及びＰ３のそれぞれにおける幅Ｗ１、Ｗ２、及びＷ３が、Ｗ１＞Ｗ２＞Ｗ３の関係を満たすように構成される。

本発明の一実施形態において、本体１１は、強化繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂から形成される。本発明の一実施形態において、補強体１２は、強化繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂から形成される。本体１１及び補強体１２用の強化繊維として、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、及びボロン繊維から成る群より選択される一又は複数の強化繊維を用いることができる。本体１１及び補強体１２用のマトリクス樹脂として、エポキシ、ピスマレイミド、ポリイミド及びフェノール等の熱硬化性樹脂を用いることができる。

本発明の一実施形態において、本体１１は、比較的低ヤング率の強化繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂から形成される。本体１１に含まれる比較的低ヤング率の強化繊維として、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維、及びアルミナ繊維から成る群より選択される一又は複数の強化繊維を用いることができる。本体１１に含まれる比較的低ヤング率の強化繊維は、例えば、５０ＧＰａ〜２００ＧＰａの範囲のヤング率を有する。

本発明の一実施形態において、本体１１は、超弾性合金材料から形成される。本体１１用の超弾性合金材料は、例えば、Ｎｉ−Ｔｉ合金又はＦｅ−Ａｌ合金である。本体１１用の超弾性合金材料として、１０ＧＰａ〜１００ＧＰａの範囲のヤング率を有する任意の超弾性合金材料を用いることができる。

本発明の一実施形態において、本体１１は、超弾性樹脂材料から形成される。本体１１用の超弾性樹脂材料は、例えば、ポリフェニールサルサン（ＰＰＳＵ）である。本体１１用の超弾性樹脂材料として、３ＧＰａ〜１０ＧＰａの範囲のヤング率を有する任意の超弾性樹脂材料を用いることができる。

本発明の一実施形態において、補強体１２は、本体１１の材料よりも大きなヤング率を有する材料から形成される。補強体１２は、例えば、比較的高ヤング率の強化繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂から形成される。本体１１に含まれる比較的高ヤング率の強化繊維として、例えば、ＰＡＮ系炭素繊維、アラミド繊維、及びボロン繊維から成る群より選択される一又は複数の強化繊維を用いることができる。補強体１２に含まれる比較的高ヤング率の強化繊維は、２００ＧＰａ〜４００ＧＰａの範囲のヤング率を有する。

本発明の一実施形態において、補強体１２は、本体１１の材料よりも小さなヤング率を有する材料から形成される。

強化繊維を含む繊維強化樹脂のヤング率を比較する際には、マトリクス樹脂の影響を無視して、強化繊維のヤング率で代表させて比較することができる。これは、マトリクス樹脂のヤング率は一般に強化繊維のヤング率と比較して大幅に小さいためである。例えば、本体１１の材料としてガラス繊維を含む繊維強化樹脂が用いられ、補強体１２の材料として炭素繊維を含む繊維強化樹脂が用いられる場合には、当該ガラス繊維のヤング率を本体１１の材料のヤング率とし、当該炭素繊維のヤング率を補強体１２のヤング率として、本体１１の材料のヤング率と補強体１２の材料のヤング率とを比較することができる。

補強体１２は、基端２ａ寄りの位置（例えば、位置Ｐ１）において先端２ｂ寄りの位置（例えば、位置Ｐ３）よりも幅広に形成されている。したがって、穂先竿体２は、先端寄りの位置（例えば、位置Ｐ３）よりも基端寄りの位置（例えば、位置Ｐ１）において大きな曲げ剛性（特に厚さ方向における曲げ剛性）を有する。

本体１１は、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りの位置において、補強体１２にその全周が覆われている。よって、穂先竿体２は、位置Ｐ５より基端２ａ寄りの位置において、位置Ｐ５よりも先端２ｂ寄りの位置よりも大きな曲げ剛性を有する。

このように、補強体１２を本体１１よりも大きなヤング率の材料から形成することにより、穂先竿体２の基端寄りの位置（例えば、位置Ｐ１）における曲げ剛性をより大きくすることができる。

また、補強体１２を本体１１よりも大きなヤング率を有する材料から形成することにより、基端２ａ付近における大きな曲げ剛性を補強体１２によって実現することができるので、本体１１のみで基端２ａ付近における高い曲げ剛性を実現する場合と比較して、穂先竿体２の厚さを減少させることができる。これにより、基端付近で高い曲げ剛性を有する穂先竿体２を軽量化することができる。

上記実施形態において、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りの位置（例えば、位置Ｐ１）においては、本体１１と補強体１２との積層材により穂先竿体２の曲げ剛性が規定される。他方、位置Ｐ５よりも先端２ｂ寄りの位置（例えば、位置Ｐ２及び位置Ｐ３）においては、本体１１の少なくとも一部が補強体１２から露出しているので、補強体１２の曲げ剛性に対する影響がより小さくなっている。したがって、上記実施形態における穂先竿体２においては、その曲げ剛性を、位置Ｐ５の中心軸方向の前後で大きく変化させやすい。例えば、補強体１２を本体１１よりも大きなヤング率の材料から形成することにより、位置Ｐ５よりも基端２ａ寄りの位置においては、当該補強体１２により曲げ剛性を増大させ、他方、位置Ｐ５よりも先端２ｂ寄りの位置においては、当該補強体１２による曲げ剛性の増大を抑制することができる。

上記実施形態によれば、位置Ｐ５から先端２ｂまでの区間では、本体１１の上面１１ｃ及び下面１１ｄの少なくとも一部分に補強体１２が形成されていない（すなわち、本体１１の上面１１ｃ及び下面１１ｄが上下方向において補強体１２から露出している）ので、穂先竿体２の曲げ剛性を小さくすることができる。当該実施形態では、小さなヤング率を有する材料から成る本体１１によって先端２ｂ付近での小さな曲げ剛性を得ている。したがって、穂先竿体２においては、補強体１２に用いられている高ヤング率の材料で竿体全体を形成する場合と比較して、当該穂先竿体２の先端付近を肉厚に形成することができる。これにより、穂先竿体２の先端２ｂにおける破損を抑制することができる。

上記実施形態によれば、固定部材７が穂先竿体２の周囲に巻回されているので、補強体１２が本体１１から剥離することを防止できる。

次に、図８から図１０を参照して、本発明の一実施形態に係る穂先竿体２の製造方法について説明する。図８は、側面方向から見た製造途中の穂先竿体２を模式的に示し、図９は、上面方向から見た製造途中の穂先竿体２を模式的に示し、図１０は、基端２ａの方向から見た製造途中の穂先竿体２を模式的に示している。

図８（ａ）、図９（ａ）及び図１０（ａ）に示すように、まず、内側基材１１１を準備する。内側基材１１１は、加工後に本体１１となる。内側基材１１１は、本体１１の材料として上記したものと同じ材料から形成される。内側基材１１１は、例えばガラス繊維にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化樹脂から形成され得る。

一実施形態において、内側基材１１１は、中心軸Ａの方向に延伸するように形成される。内側基材１１１は、例えば中実の円柱形状に形成される。円柱形状の内側基材１１１は、中心軸Ａ方向の任意の位置において同一の径を有する。内側基材１１１の形状は、円柱形状に限られず、多角柱形状、円錐形状、截頭円錐形状、又はこれら以外の本体１１を得るのに適した任意の形状を有することができる。内側基材１１１は、本体１１と同じ長さＬを有していてもよい。

続いて、図８（ｂ）、図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、内側基材１１１の外周に外側基材１１２を巻回することにより、複合部材１２０を作成する。複合部材１２０は、内側基材１１１と、その外側に設けられた外側基材１１２と、を有する。複合部材１２０は、例えば、円柱形状を有する。外側基材１１２は、加工後に補強体１２となる。外側基材１１２は、補強体１２の材料として上記したものと同じ材料から形成される。例えば、外側基材１１２は、炭素繊維にマトリクス樹脂を含浸させたプリプレグシートから形成される。

外側基材１１２は、例えば、プリプレグシートを同一周回数だけ内側基材１１１の周囲に巻回される。これにより、当該複合部材１２０の径方向の幅（厚さ）を一定とすることができる。一実施形態において、外側基材１１２は、中心軸Ａ方向の全長に亘って、均一の径方向厚さを有するように内側基材１１１の周囲に巻回される。

続いて、図８（ｃ）、図９（ｃ）及び図１０（ｃ）に示すように、複合材１２０の上面及び下面の切削を開始する。この切削は、フライス加工、センタレス加工等の公知の切削法により行われる。複合材１２０は、切削を行うために、使用する切削法に応じた切削装置に設置される。具体的には、複合部材１２０は、図８（ｃ）に示す仮想面Ｂに沿って切削される。複合部材１２０を仮想線Ｂに沿って切削することにより、図８（ｄ）、図９（ｄ）及び図１０（ｄ）に示す形状の第１中間部材１２１が得られる。図示のとおり、複合部材１２０は、その厚さ方向（Ｚ方向）の上下両方から切削される。仮想面Ｂは、複合部材１２０の中心軸Ａ（穂先竿体２の中心軸Ａと一致する）を通り厚さ方向（Ｚ方向）と直交する仮想面（第２の仮想面に相当する。）に対して一定の角度βで傾斜する仮想面である。このように、複合部材１２０は、中心軸Ａを通り厚さ方向と直交する仮想面に対して一定の切削角度βを為して切削される。

続いて、この第１中間部材１２１を幅方向に切削する。具体的には、第１中間部材を図９（ｄ）に示す仮想面Ｃに沿って削することにより、図８（ｅ）、図９（ｅ）及び図１０（ｅ）に示す形状の第２中間部材１２２が得られる。第１中間部材１２１は、その幅方向（Ｘ方向）の左右両方から切削される。仮想面Ｃは、第１中間部材１２１の中心軸Ａ（穂先竿体２の中心軸Ａと一致する）を通り幅方向（Ｘ方向）と直交する仮想面（第１の仮想面に相当する。）に対して一定の角度αで傾斜する仮想面である。このように、第１中間部材１２１は、中心軸Ａを通り幅方向と直交する仮想面に対して一定の切削角度αを為して切削される。

次に、第２中間部材１２２に必要な研磨処理等の仕上げ処理を行って穂先竿体２が得られる。

このようにして得られた穂先竿体２を元竿体３に取りつけ、さらに穂先竿体２に釣糸ガイド６を取りつけることにより、この穂先竿体２を備えた釣竿１が得られる。本発明の一実施形態において、釣糸ガイド６は、その脚部６ｂが位置Ｐ４を跨ぐように穂先竿体２に取りつけられる。上記のように、本発明の一実施形態においては、補強体１２が、基端２ａから位置Ｐ４までの区間において本体１１に設けられ、位置Ｐ４から先端２ｂまでの区間には設けられないので、補強体１２の先端は位置Ｐ４にある。補強体１２の先端は、本体１１から剥離するおそれがある。釣糸ガイド６をその脚部６ｂが位置Ｐ４を跨ぐように穂先竿体２に取りつけることにより、補強体１２の先端が本体１１から剥離することを防止することができる。

上記の製造方法によれば、複合部材１２０を一定の切削角度（切削角度β）で切削することで、穂先竿体２の所期の厚さプロファイルを実現している。よって、所期の厚さプロファイルを得るために複数の切削角度で基材を切削する従来の製造方法と比べて簡便な方法で竿体を製造することができる。

本発明の一実施形態においては、互いに異なるヤング率の材料から成る内側基材１１１及び外側基材１１２から成る複合部材１２０を切削して穂先竿体２を形成するため、穂先竿体２の曲げ剛性の調整の自由度が高い。その結果、所期の曲げ剛性プロファイルが得られやすい。一例として、基端２ａ付近でより大きい曲げ剛性を得るためには、外側基材１１２の材料のヤング率を大きくすればよい。他の例として、先端２ｂ付近でより小さい曲げ剛性を得るためには、内側基材１１１の材料のヤング率を小さくすればよい。さらに別の例として、基端２ａ付近と先端２ｂ付近の曲げ剛性の差を大きくしたい場合には、内側基材１１１の材料のヤング率と外側基材１１２の材料のヤング率の差を大きくすればよい。このように、上記実施形態においては、２層から成る複合部材１２０を切削して竿体を形成しているため、曲げ剛性の調整の自由度が高い。

本発明の一実施形態においては、切削角度β＞切削角度αとされる。この切削角度の関係を満たす場合、位置Ｐ５は、位置Ｐ４よりも基端２ａ側に配される。

以上説明した製造方法には適宜変更を加えることができる。例えば、厚さ方向の切削と幅方向の切削の順序を入れ替えてもよい。具体的には、複合部材１２０に対してまず幅方向の切削を行って中間部材を得た後、当該幅方向の切削がなされた中間部材に対して厚さ方向の切削を行ってもよい。

次に、図１１を参照して、本発明の他の実施形態による穂先竿体２０２について説明する。この穂先竿体２０２は、本体２１１と、補強体２１２と、を備える。

補強体２１２は、本体２１１の中心軸方向の全長にわたる区間において、本体２１１の少なくとも一部に形成されている点で、補強体１２と異なっている。例えば、穂先竿体２０２の先端付近においても、補強体２１２は、本体２１１の外周面の少なくとも一部に設けられている。

次に、図１２から図１８を参照して、本発明のさらに他の実施形態による穂先竿体３０２について説明する。図１２は、本発明の他の実施形態による製造方法により製造される穂先竿体を有する釣竿の斜視図、図１３は、図１２に示されている竿体３０２の側面図、図１４は、当該穂先竿体３０２の平面図、図１５は、図１４のＩ−Ｉ線で切断された穂先竿体３０２の断面図、図１６は、図１４のＩＩ−ＩＩ線で切断された穂先竿体３０２の断面図、図１７は、図１４のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断された穂先竿体３０２の断面図、図１８は、図１４のＩＶ−ＩＶ線で切断された穂先竿体３０２の断面図である。

図１２〜図１８に示されている釣竿３０１は、扁平の板状に形成された穂先竿体３０２を備えている。この穂先竿体３０２は、元竿体３に、保持部材５を介して穂先竿体３０２が取り付けられている。すなわち、元竿体３の先端に形成された開口には、円柱形状に形成された保持部材５が取りつけられ、この保持部材５の先端に形成されたスリット９に、穂先竿体３０２が挟み込まれる。

本発明の一実施形態において、穂先竿体３０２は、その厚さ（Ｚ方向の寸法）が軸方向の位置によらず一定となるように形成される。穂先竿体３０２の厚さは、厳密に一定である必要はなく、製造上不可避的に発生する誤差程度のずれがあっても、厚さが一定ということを妨げない。

図示のとおり、穂先竿体３０２は、板状に形成された本体３１１と、この本体３１１の幅方向両端に設けられた補強体３１２と、を備えている。本体３１１は、その厚さ以外は、本体１１と同様に構成される。補強体３１２は、その厚さ以外は、補強体１２と同様に構成される。

本発明の一実施形態において、補強体３１２は、基端３０２ａから位置Ｐ４までの全区間において、本体３１１の右側面及び／又は左側面に設けられ、位置Ｐ４から先端３０２ｂまでの区間には設けられない。この場合、穂先竿体３０２は、位置Ｐ４から先端３０２ｂまでの区間において、本体３１１のみを有しており、補強体３１２を有していない。

図１４に示されているように、本体３１１の上面は、基端３０２ａから先端３０２ｂまでの全区間において、補強体３１２から上方に露出している。同様に、本体３１１の下面は、基端３０２ａから先端３０２ｂまでの全区間において、補強体３１２から下方に露出している。

穂先竿体３０２は、穂先竿体２と同様に、内側基材１１１の周囲に外側基材が巻回された複合部材１２０を切削することにより作成される。穂先竿体３０２の製造工程においては、複合部材１２０は、中心軸Ａ方向の全長に亘って一定の厚さ（一定のＺ方向寸法）を有するように切削される。穂先竿体３０２の製造工程における、複合部材１２０の幅方向における切削は、穂先竿体２の製造工程における複合部材１２０の幅方向の切削と同様にして行われる。

以上の実施形態によれば、中心軸方向の任意の位置において一定の厚さを有し、軸方向の位置に応じて異なる曲げ剛性を有する穂先竿体３０２を製造することができる。したがって、切削加工時に、中心軸方向での厚さを異ならせる必要がないため、切削加工が容易になる。

以上の実施形態によれば、複合部材１２０をその厚さが軸方向において一定となるように切削しても、内側基材１１１のヤング率と外側基材１１２のヤング率を異ならせることにより、軸方向の位置に応じて異なる曲げ剛性を有する竿体を製造することができる。

例えば、より具体的な例において、外側基材１１２のヤング率が内側基材１１１のヤング率よりも大きい場合には、相対的に高い曲げ剛性が望まれる軸方向の第１の位置における外側基材１１２の幅を、相対的に低い曲げ剛性が望まれる軸方向の第２の位置における外側基材１１２の幅よりも大きくすることにより、当該第１の位置における曲げ剛性を当該第２の位置における曲げ剛性よりも高くすることができる。例えば、厚さ方向の寸法が中心軸方向の位置に依らず一定であるとともに幅方向（Ｘ方向）の寸法が先端において基端よりも小さくなるように複合部材１２０を切削することにより、基端において高い曲げ剛性を有するとともに先端において低い曲げ剛性を有する穂先竿体３０２を製造することができる。

図８に示されているように、内側基材１１１が軸方向の全長に亘って同一の径を有するとともに外側基材１１２が当該内側基材の周りに一定の厚さに巻回されている場合には、厚さ方向の寸法が軸方向において一定であるとともに幅方向（Ｘ方向）の寸法が先端において基端よりも小さくなるように複合部材１２０を切削することにより、軸方向の位置に応じて曲げ剛性が異なる竿体を製造することができる。

本発明の他の実施形態における複合部材１２０においては、先端よりもその基端において小径となるように内側基材１１１が形成され、その周囲に、基端において肉厚となるように外側基材１１２がされる。かかる複合部材１２０を中心軸Ａと平行に伸びる方向に沿って切削することにより、基端において高い曲げ剛性を有するとともに先端において低い曲げ剛性を有する穂先竿体２を製造することができる。

本明細書で説明された各構成要素の寸法、材料、及び配置は、実施形態中で明示的に説明されたものに限定されず、この各構成要素は、本発明の範囲に含まれうる任意の寸法、材料、及び配置を有するように変形することができる。また、本明細書において明示的に説明していない構成要素を、説明した実施形態に付加することもできるし、各実施形態において説明した構成要素の一部を省略することもできる。

１，３０１ 釣竿
２，２０２，３０２ 穂先竿体
４ リール
５ 保持部材
６ 釣糸ガイド
６ａ 円環部
６ｂ 脚部
７ 固定部材
８ 釣糸
９ スリット
１１，２１１，３１１ 本体
１２，２１２，３１２ 補強体
１１１ 内側基材
１１２ 外側基材
１２０ 複合部材

Claims (21)

1. 第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料よりも大きなヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して前記中心軸に沿って基端から先端まで延伸する複合部材を得る工程（ａ）と、
   前記先端から前記基端と前記先端との間の切削終端位置まで前記中心軸を通る第１の面に対して一定の第１切削角度で前記複合部材を切削することで、前記先端から前記切削終端位置まで前記中心軸に対して前記第１切削角度で傾斜する平面を有しており前記切削終端位置から前記基端までは切削されていない穂先竿体を得る工程（ｂ）と、
   を備える竿体製造方法。
2. 前記工程（ｂ）において、前記複合部材は、前記軸方向の基端と先端の間にある境界位置よりも前方において前記内側基材の少なくとも一部が露出するように切削される、請求項１に記載の竿体製造方法。
3. 前記工程（ｂ）においては、前記中心軸を通り、前記第１の面に直交する第２の面に対して一定の第２切削角度で前記複合部材を切削する、請求項１又は請求項２に記載の竿体製造方法。
4. 前記第２切削角度は、前記第１切削角度よりも小さい、請求項３に記載の竿体製造方法。
5. 前記内側基材は、前記軸方向の全長に亘って同一の径を有するように構成されている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の竿体製造方法。
6. 前記外側基材は、前記複合部材の径方向において一定の厚さを有する、請求項５に記載の竿体製造方法。
7. 前記工程（ｂ）においては、前記軸方向の先端における幅方向の寸法が前記軸方向の基端における幅方向の寸法よりも小さくなるように前記複合部材を切削する、請求項３又は請求項４に記載の竿体製造方法。
8. 前記内側基材は、先端よりも基端の方が小径となるように形成されている、請求項１に記載の竿体製造方法。
9. 前記外側基材は、先端よりも基端において前記複合部材の径方向の厚さが厚くなるように設けられる、請求項８に記載の竿体製造方法。
10. 第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して前記中心軸に沿って基端から先端まで延伸する複合部材を得る工程（ａ）と、
    前記先端から前記基端まで前記複合部材を一定の厚さに切削して竿体を得る工程（ｂ）と、
    を備える竿体製造方法。
11. 前記第２の材料は、前記第１の材料よりも大きなヤング率を有する、請求項１０に記載の竿体製造方法。
12. 前記内側基材は、前記軸方向の全長に亘って同一の径を有するように構成されている、請求項１０又は請求項１１に記載の竿体製造方法。
13. 前記外側基材は、前記複合部材の径方向において一定の厚さを有する、請求項１２に記載の竿体製造方法。
14. 前記工程（ｂ）においては、前記軸方向の先端における幅方向の寸法が前記軸方向の基端における幅方向の寸法よりも小さくなるように前記複合部材を切削する、請求項１０から請求項１３のいずれか１項に記載の竿体製造方法。
15. 前記内側基材は、先端よりも基端の方が小径となるように形成されている、請求項１０に記載の竿体製造方法。
16. 前記外側基材は、先端よりも基端において前記複合部材の径方向の厚さが厚くなるように設けられる、請求項１５に記載の竿体製造方法。
17. 第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料よりも大きなヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して前記中心軸に沿って基端から先端まで延伸する複合部材を得る工程（ａ）と、
    前記先端から前記基端と前記先端との間の切削終端位置まで前記中心軸を通る第１の面に対して一定の第１切削角度で前記複合部材を切削することで、前記先端から前記切削終端位置まで前記中心軸に対して前記第１切削角度で傾斜する平面を有しており前記切削終端位置から前記基端までは切削されていない穂先竿体を得る工程（ｂ）と、
    釣糸ガイドの脚部を前記竿体に戴置する工程（ｃ）と、
    前記竿体及び前記釣糸ガイドの前記脚部を囲むように固定部材を巻回する工程（ｄ）と、
    を備える釣竿製造方法。
18. 第１の材料から成りその中心軸に沿う軸方向に延伸する内側基材に、前記第１の材料とは異なるヤング率を有する第２の材料から成る外側基材を巻回して前記中心軸に沿って基端から先端まで延伸する複合部材を得る工程（ａ）と、
    前記先端から前記基端まで前記複合部材を一定の厚さに切削して竿体を得る工程（ｂ）と、
    釣糸ガイドの脚部を前記竿体に戴置する工程（ｃ）と、
    前記竿体及び前記釣糸ガイドの前記脚部を囲むように固定部材を巻回する工程（ｄ）と、
    を備える釣竿製造方法。
19. 前記竿体を元竿体に取り付ける工程をさらに備える、請求項１７又は請求項１８に記載の釣竿製造方法。
20. 前記竿体は、保持部材を介して前記元竿体に取り付けられる、請求項１９に記載の釣竿製造方法。
21. 前記保持部材は円柱形状に形成される。請求項２０に記載の釣竿製造方法。
    

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