JP6900779B2 - リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子、脱型装置、脱型方法及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子、脱型装置、脱型方法及び製造方法に関する。

空気入りタイヤを加硫成形するための中子として、例えば、ブラダーと呼ばれる袋体がよく用いられている。このようなブラダーは、膨張させることで、加硫成形時にゴム部材に圧力を加えることができるとともに、収縮させることで、加硫成形後にゴム部材をブラダーから容易に取り外すことができる。

しかしながら、ブラダーは、膨張時の形状を完全にコントロールすることができないため、加硫成形されるゴム厚さが不均一になり、ひいてはタイヤの真円度が低下するおそれがあった。このため、エアレスタイヤのトレッド部のように、高い真円度が求められるリング状ゴム部材の成形には、ブラダーは不向きであった。

そこで、例えば、下記特許文献１のような剛性中子を用いて、リング状ゴム部材を加硫成形することが提案されている。剛性中子は、その成形面にリング状ゴム部材が取り付けられた状態で加硫成形される。このため、加硫成形後のリング状ゴム部材を剛性中子から取り外すために、剛性中子は、通常、分離可能な複数のセグメント等から構成されている。

特開２０００−２５４９８１号公報

しかしながら、上記特許文献１のように分離可能な剛性中子は、剛性中子の分解及び組立という工程が必要であり、リング状ゴム部材の生産性を低下させるおそれがあった。また、分離可能な剛性中子は、分解・組立工程の際に、剛性中子の接触面が摩耗するので、その耐久性及びメンテナンス性に問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、一体構造の成形面を有することを基本として、リング状ゴム部材を精度よく製造可能であり、かつ、その生産性、耐久性及びメンテナンス性を向上し得る剛性中子、脱型装置、脱型方法及び製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明は、リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子であって、前記リング状ゴム部材の内周面を成形するための一体構造の成形面と、前記成形面の径方向内側に形成され、かつ、前記成形面を冷却するための冷媒が供給される冷却空間とを含むことを特徴としている。

本発明の剛性中子において、前記冷却空間を前記成形面に投影した冷却部分の総面積Ｒｃは、前記リング状ゴム部材の前記内周面の総面積Ｒｗの２５％以上であるのが望ましい。

本発明の剛性中子において、前記冷却空間は、複数の部屋を有するのが望ましい。

本発明の剛性中子において、前記各部屋は、相互に連結され、前記冷媒が直列的に供給されるのが望ましい。

本発明の剛性中子において、前記成形面は、円筒形状であるのが望ましい。

本発明の剛性中子において、前記成形面は、円錐台形状であるのが望ましい。

本発明の剛性中子において、前記リング状ゴム部材は、エアレスタイヤのトレッド部を構成するのが望ましい。

上述の剛性中子から、加硫成形後の前記リング状ゴム部材を取り外すための脱型装置であって、前記剛性中子を支持する支持手段と、前記剛性中子の前記冷却空間に前記冷媒を供給する冷却手段と、前記剛性中子の軸方向に沿って前記リング状ゴム部材を押圧する押圧手段とを含むのが望ましい。

本発明の脱型装置において、前記押圧手段は、前記リング状ゴム部材の軸方向の一方側から、前記リング状ゴム部材の側面を均一に押圧するための平坦な押圧面を有するのが望ましい。

本発明は、一体構造の成形面を有する剛性中子を用いて加硫成形されたリング状ゴム部材を、前記剛性中子から取り外す脱型方法であって、前記剛性中子を冷却する中子冷却工程を含むことを特徴としている。

本発明の脱型方法において、前記中子冷却工程の開始までは、前記リング状ゴム部材の温度が１００℃以上に保たれるのが望ましい。

本発明の脱型方法において、前記中子冷却工程は、前記剛性中子の前記成形面の径方向内側に形成された冷却空間に、前記成形面を冷却するための冷媒を供給するのが望ましい。

本発明の脱型方法において、前記中子冷却工程の後に、前記リング状ゴム部材の側面を、前記剛性中子の軸方向に沿って均一に押圧する押圧工程が行われるのが望ましい。

本発明は、エアレスタイヤのトレッド部を構成するリング状ゴム部材を、一体構造の成形面を有する剛性中子を用いて加硫成形する製造方法であって、前記リング状ゴム部材を、前記剛性中子の前記成形面上に形成する準備工程と、前記剛性中子に取り付けられた前記リング状ゴム部材を加硫成形する加硫工程と、加硫成形された前記リング状ゴム部材を、前記剛性中子から取り外す脱型工程とを含み、前記脱型工程は、前記剛性中子を冷却する中子冷却工程と、前記リング状ゴム部材の側面を、前記剛性中子の軸方向に沿って押圧する押圧工程とを含むことを特徴としている。

本発明の剛性中子は、リング状ゴム部材の内周面を成形するための一体構造の成形面を含んでいる。このような成形面は、常に一定の形状を有するので、精度のよいリング状ゴム部材を成形することができる。また、剛性中子は、可動部を有しないため、その耐久性及びメンテナンス性に優れている。

本発明の剛性中子は、成形面の径方向内側に形成され、かつ、前記成形面を冷却するための冷媒が供給される冷却空間を含んでいる。このような剛性中子は、その径方向内側から冷却可能であるので、リング状ゴム部材よりも早期にその温度を低下させることができる。剛性中子は、温度の低下に伴いその外径が小さくなるので、加硫成形後のリング状ゴム部材との密着度が下がり、リング状ゴム部材を取り外し易くなる。

このように、本発明の剛性中子は、リング状ゴム部材に歪を生じさせることなく剛性中子から取り外すことができるので、精度のよいリング状ゴム部材を製造することができる。また、このような剛性中子は、リング状ゴム部材の取り外しに要する時間が短く、その生産性を向上させることができる。

本発明の脱型方法及び製造方法は、一体構造の成形面を有する剛性中子を用いて加硫成形している。このような脱型方法及び製造方法は、剛性中子の成形面が常に一定の形状を有するので、精度のよいリング状ゴム部材を成形することができる。また、剛性中子が可動部を有しないため、剛性中子の耐久性及びメンテナンス性を向上させることができる。

本発明の脱型方法及び製造方法は、剛性中子を冷却する中子冷却工程を含んでいる。このような中子冷却工程は、剛性中子の温度を低下させ、その外径を小さくすることで、リング状ゴム部材を取り外し易くしており、リング状ゴム部材の生産性を向上させることができる。

本発明の剛性中子の一実施形態を示す断面図である。 図１のＡ−Ａ線の断面図である。 本発明の脱型装置の一実施形態を示す正面図である。 図３のＢ−Ｂ線の断面図である。 本発明のエアレスタイヤの製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。 リング状ゴム部材製造工程（方法）のフローチャートである。 脱型工程（方法）のフローチャートである。 押圧工程を示す正面図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本実施形態の剛性中子１を示す断面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ線の断面図である。また、図１は、図２のＢ−Ｂ線の断面図に相当する。

図１及び図２に示されるように、本実施形態の剛性中子１は、リング状ゴム部材Ｇを加硫成形するためのものである。リング状ゴム部材Ｇは、例えば、図示せぬエアレスタイヤＴのトレッド部を構成するためのものである。リング状ゴム部材Ｇは、図示は省略されるが、例えば、その内部に補強ワイヤや緩衝ゴム層等が設けられていてもよい。

本実施形態の剛性中子１は、リング状ゴム部材Ｇの内周面Ｇ１を成形するための成形面２と、成形面２の径方向内側に形成される冷却空間３とを含んでいる。剛性中子１は、例えば、金属等の硬質の材料から形成されている。剛性中子１は、冷却空間３に冷媒Ｒが供給されることで、成形面２を冷却し得る。

このような剛性中子１は、その径方向内側から冷却可能であるので、リング状ゴム部材Ｇよりも早期にその温度を低下させることができる。剛性中子１は、温度の低下に伴いその外径が小さくなるので、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇとの密着度が下がり、リング状ゴム部材Ｇを取り外し易くなる。

このように、本実施形態の剛性中子１は、リング状ゴム部材Ｇに歪を生じさせることなく剛性中子１から取り外すことができるので、精度のよいリング状ゴム部材Ｇを製造することができる。また、このような剛性中子１は、リング状ゴム部材Ｇの取り外しに要する時間が短く、その生産性を向上させることができる。

本実施形態の成形面２は、一体構造で形成されている。このような成形面２は、常に一定の形状を有するので、精度のよいリング状ゴム部材Ｇを成形することができる。また、一体構造の成形面２を含む剛性中子１は、可動部を有しないため、その耐久性及びメンテナンス性に優れている。

成形面２は、円筒形状であるのが望ましい。このような成形面２は、成形されるリング状ゴム部材Ｇのユニフォミティが良好であり、リング状ゴム部材Ｇをより精度のよく成形することができる。

なお、成形面２は、例えば、剛性中子１の軸方向に径が漸減する円錐台形状であってもよい。この場合、成形面２の軸方向に対する角度は、好ましくは、０．３〜２．０°である。このような成形面２は、加硫成形後の取り外しが容易であり、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇに歪を生じさせることなく剛性中子１から取り外すことができる。

本実施形態の冷却空間３には、成形面２を冷却するための冷媒Ｒが供給される。冷媒Ｒは、液体又は気体からなり、例えば、剛性中子１の軸方向の一側面に設けられた冷媒供給口４より、供給管５を介して、冷却空間３に供給される。また、冷却空間３内の冷媒Ｒは、例えば、排出管６を介して、冷媒供給口４と同じ側面に設けられた冷媒排出口７より排出される。本実施形態では、冷媒Ｒとして、霧状にした冷却水が好適に用いられる。

冷却空間３は、複数の部屋８を有するのが望ましい。本実施形態の冷却空間３は、４つの部屋８を有している。このような冷却空間３は、必要な冷媒Ｒの総量を低減することができ、剛性中子１を効率的に冷却することができる。また、各部屋８は、剛性中子１の成形面２を部分的に冷却することができる。このため、剛性中子１は、その外径を部分的に小さくすることができる。このような各部屋８は、剛性中子１とリング状ゴム部材Ｇとの間に、部分的に隙間を生じさせ、剛性中子１からリング状ゴム部材Ｇの取り外しを容易にしている。

なお、各部屋８は、相互に連結され、冷媒Ｒが直列的に供給されてもよい。この場合、各部屋８は、例えば、図示せぬ連結管により、周方向に隣接する部屋８同士が連結される。このような冷却空間３は、最初に冷媒Ｒが供給される部屋８を集中的に冷却させることができ、剛性中子１の部分的な縮径を効率的に行うことができる。

成形面２の冷却部分２ａの総面積Ｒｃは、好ましくは、リング状ゴム部材Ｇの内周面Ｇ１の総面積Ｒｗの２５％以上である。冷却部分２ａの総面積Ｒｃが内周面Ｇ１の総面積Ｒｗの２５％よりも小さいと、成形面２を冷却したときの縮径量が小さく、リング状ゴム部材Ｇがスムーズに取り外せないおそれがある。

ここで、冷却部分２ａは、冷却空間３を成形面２に投影した部分である。本実施形態では、冷却空間３の軸方向の幅とリング状ゴム部材Ｇの軸方向の幅とが、略等しい。このため、本実施形態の冷却部分２ａの総面積Ｒｃと内周面Ｇ１の総面積Ｒｗとの比は、成形面２上における冷却部分２ａの周方向長さの全周長さに対する比に略等しい。

次に、図１及び図２を参酌しつつ、上述の剛性中子１から、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇを取り外すための脱型装置１０の一形態が図面に基づき説明される。
図３は、本実施形態の脱型装置１０を示す正面図であり、図４は、図３のＣ−Ｃ線の断面図である。

図３及び図４に示されるように、本実施形態の脱型装置１０は、剛性中子１を支持する支持手段１１と、剛性中子１を冷却するための冷媒Ｒを供給する冷却手段１２と、リング状ゴム部材Ｇを押圧する押圧手段１３とを含んでいる。

本実施形態の支持手段１１は、剛性中子１の軸を上下方向に向けて、上下方向から挟むことで支持している。支持手段１１は、例えば、剛性中子１の下方を支持する下方支持部１１Ａと、上方を支持する上方支持部１１Ｂとを含んでいる。このような支持手段１１は、剛性中子１からリング状ゴム部材Ｇを取り外す際に、確実に剛性中子１を支持できるとともに、剛性中子１と冷却手段１２との接続を容易に行うことができる。

冷却手段１２は、図示せぬタンク等から、液体又は気体の冷媒Ｒを供給するのが望ましい。冷却手段１２は、例えば、下方支持部１１Ａに設けられた連結口１２ａを含んでいる。冷却手段１２は、冷却手段１２の連結口１２ａから、剛性中子１の冷媒供給口４を介して剛性中子１の冷却空間３に冷媒Ｒを供給し、剛性中子１の成形面２を冷却するのが望ましい。また、冷却手段１２は、剛性中子１内の冷媒Ｒを、剛性中子１の冷媒排出口７から、連結口１２ａを介して排出するのが望ましい。このような冷却手段１２は、剛性中子１の冷却空間３内に、常に冷媒Ｒを循環させることができる。

押圧手段１３は、リング状ゴム部材Ｇの軸方向の一方側から、リング状ゴム部材Ｇの側面Ｇ２を均一に押圧するための平坦な押圧面１３Ａを有するのが望ましい。本実施形態の押圧手段１３は、リング状ゴム部材Ｇの上方から、下方に向けて押圧する。このような押圧手段１３は、リング状ゴム部材Ｇの自重を利用して、リング状ゴム部材Ｇを剛性中子１から容易に取り外すことができる。

なお、本実施形態の押圧手段１３は、２分割されているが、リング状ゴム部材Ｇの側面Ｇ２を均一に押圧することができる態様であれば、分割数がこれに限定されるものではない。このような押圧手段１３は、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇに歪を生じさせることなく、リング状ゴム部材Ｇを剛性中子１から取り外すことができる。

次に、図１〜図４を参酌しつつ、エアレスタイヤＴの製造方法が説明される。
図５は、本実施形態のエアレスタイヤＴの製造方法を示すフローチャートである。図５に示されるように、本実施形態のエアレスタイヤＴの製造方法は、まず、エアレスタイヤＴのトレッド部を構成するリング状ゴム部材Ｇを、一体構造の成形面２を有する剛性中子１を用いて加硫成形するリング状ゴム部材製造工程Ｓ１が行われる。

このようなリング状ゴム部材製造工程Ｓ１は、剛性中子１の成形面２が常に一定の形状を有するので、精度のよいリング状ゴム部材Ｇを成形することができる。また、剛性中子１が、可動部を有しないため、剛性中子１の耐久性及びメンテナンス性を向上させることができる。なお、本明細書において、各工程は、便宜上、「方法」と呼ばれることがある。

図６は、リング状ゴム部材製造工程（方法）Ｓ１のフローチャートである。図６に示されるように、本実施形態のリング状ゴム部材製造工程（方法）Ｓ１は、まず、リング状ゴム部材Ｇを、剛性中子１の成形面２上に形成する準備工程Ｓ１１が行われる。

準備工程Ｓ１１は、例えば、図示せぬリボン状ゴム部材を剛性中子１の成形面２上で螺旋状に巻き付けて、予め定められたリング状ゴム部材Ｇの断面形状となるように形成する。リング状ゴム部材Ｇは、例えば、補強ワイヤや緩衝ゴム層等がインサートされて形成されてもよい。準備工程Ｓ１１は、上述以外にも、従来周知の方法が、適宜採用され得る。

本実施形態のリング状ゴム部材製造工程（方法）Ｓ１は、準備工程Ｓ１１の後に、剛性中子１に取り付けられたリング状ゴム部材Ｇを加硫成形する加硫工程Ｓ１２が行われる。加硫工程Ｓ１２は、例えば、剛性中子１に取り付けられたリング状ゴム部材Ｇを、図示せぬ加硫金型に搬入し、リング状ゴム部材Ｇを加硫成形する。加硫工程Ｓ１２では、例えば、リング状ゴム部材Ｇを、１５０〜２００℃の予め定められた温度で、予め定められた時間、加硫成形する。

本実施形態のリング状ゴム部材製造工程（方法）Ｓ１は、加硫工程Ｓ１２の後に、一体構造の成形面２を有する剛性中子１を用いて加硫成形されたリング状ゴム部材Ｇを、剛性中子１から取り外す脱型工程（方法）Ｓ１３が行われる。このような脱型工程（方法）Ｓ１３は、剛性中子１の成形面２が常に一定の形状を有するので、精度のよいリング状ゴム部材Ｇを成形することができる。また、剛性中子１が可動部を有しないため、剛性中子１の耐久性及びメンテナンス性を向上させることができる。なお、剛性中子１は、一体構造の成形面２を有しているので、加硫成形後にリング状ゴム部材Ｇと密着した状態となっている。

図７は、脱型工程（方法）Ｓ１３のフローチャートである。図７に示されるように、本実施形態の脱型工程（方法）Ｓ１３は、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇを、剛性中子１とともに、加硫金型から脱型装置１０へ搬送する搬送工程Ｓ１３Ａが行われる。

本実施形態の脱型工程（方法）Ｓ１３は、搬送工程Ｓ１３Ａの後に、剛性中子１を脱型装置１０の下方支持部１１Ａの上に載置される載置工程Ｓ１３Ｂが行われる。また、脱型工程（方法）Ｓ１３は、載置工程Ｓ１３Ｂの後に、脱型装置１０の上方支持部１１Ｂを下方に移動させて剛性中子１を支持する支持工程Ｓ１３Ｃが行われる。このような載置工程Ｓ１３Ｂ及び支持工程Ｓ１３Ｃは、剛性中子１を確実に支持することができる。

本実施形態の脱型工程（方法）Ｓ１３は、支持工程Ｓ１３Ｃの後に、剛性中子１を冷却する中子冷却工程Ｓ１３Ｄが行われる。この中子冷却工程Ｓ１３Ｄの開始までは、リング状ゴム部材Ｇの温度が、好ましくは、１００℃以上、より好ましくは、１５０℃以上に保たれる。中子冷却工程Ｓ１３Ｄは、加硫工程Ｓ１２の終了後、好ましくは、５分以内、より好ましくは、１分以内に開始される。このような中子冷却工程Ｓ１３Ｄは、周囲環境によらず、リング状ゴム部材Ｇの温度を１００℃以上に保つことができる。

中子冷却工程Ｓ１３Ｄは、脱型装置１０の冷却手段１２から、剛性中子１の成形面２の径方向内側に形成された冷却空間３に、成形面２を冷却するための冷媒Ｒを供給するのが望ましい。このような中子冷却工程Ｓ１３Ｄは、剛性中子１の温度を低下させ、その外径を小さくすることで、リング状ゴム部材Ｇを取り外し易くしており、リング状ゴム部材Ｇの生産性を向上させることができる。

本実施形態の脱型工程（方法）Ｓ１３は、中子冷却工程Ｓ１３Ｄの後に、リング状ゴム部材Ｇの側面Ｇ２を、剛性中子１の軸方向に沿って均一に押圧する押圧工程Ｓ１３Ｅが行われる。押圧工程Ｓ１３Ｅは、例えば、中子冷却工程Ｓ１３Ｄで、リング状ゴム部材Ｇが自重により剛性中子１から自然に取り外された場合には、省略される。

図８は、押圧工程Ｓ１３Ｅを示す正面図である。図８に示されるように、本実施形態の押圧工程Ｓ１３Ｅは、リング状ゴム部材Ｇの側面Ｇ２を、剛性中子１の軸方向に沿って、上方から下方に向けて（矢印ａ方向）押圧している。押圧工程Ｓ１３Ｅは、脱型装置１０の押圧手段１３の平坦な押圧面１３Ａにより、リング状ゴム部材Ｇの側面Ｇ２を均一に押圧するのが望ましい。

このような押圧工程Ｓ１３Ｅは、押圧手段１３の圧力とリング状ゴム部材Ｇの自重により、剛性中子１からリング状ゴム部材Ｇをスムーズに取り外すことができる。また、押圧工程Ｓ１３Ｅは、加硫成形後のリング状ゴム部材Ｇに歪を生じさせることなく剛性中子１から取り外すことができ、精度のよいリング状ゴム部材Ｇを製造することができる。

図６に示されるように、本実施形態のリング状ゴム部材製造工程（方法）Ｓ１は、剛性中子１から取り外されたリング状ゴム部材Ｇを冷却する冷却工程Ｓ１４が行われる。冷却工程Ｓ１４は、例えば、自然冷却してもよいし、冷却時間を短くするために、強制冷却してもよい。

図５に示されるように、本実施形態のエアレスタイヤＴの製造方法は、リング状ゴム部材製造工程Ｓ１で加硫成形されたリング状ゴム部材Ｇを成形金型（図示省略）に挿入し、エアレスタイヤＴを成形するエアレスタイヤ成形工程Ｓ２が行われる。

本実施形態のエアレスタイヤ成形工程Ｓ２では、リング状ゴム部材Ｇを注型金型に挿入した後、エアレスタイヤＴのスポーク部等を構成するエラストマーが射出成形される。エラストマーは、例えば、高温で液化した状態で射出され、その後、成形金型内で冷却され、硬化する。本実施形態のリング状ゴム部材Ｇは、真円度が高いので、成形金型内で高温のエラストマーと接触しても、よい精度を保つことができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は、図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施し得る。

図１及び図２の剛性中子を用いて加硫成形したリング状ゴム部材を、図３及び図４の脱型装置により、図７の脱型方法で剛性中子から取り外した実施例が行われた。各製造条件は、表１のとおりである。比較例として、従来の分割中子を用いてリング状ゴム部材を成形した比較例１と、中子冷却工程を有さないで成形した比較例２とが行われた。これらの方法により成形されたリング状ゴム部材の脱型性及びユニフォミティ、並びに、中子の耐久性が評価された。

＜脱型性＞
リング状ゴム部材の中子からの脱型性能が、Ａ〜Ｃの３段階で評価された。結果は、押圧手段を用いずに脱型可能であった場合をＡ評価、押圧手段により脱型可能であった場合をＢ評価、押圧手段を用いても、脱型できなかった場合がＣ評価として示される。

＜ユニフォミティ＞
加硫成形され、中子から脱型されたリング状ゴム部材のユニフォミティが、リング状ゴム部材の縦振れ量として、Ａ〜Ｃの３段階で評価された。結果は、リング状ゴム部材の縦振れ量が１．０mmよりも小さい場合がＡ評価、縦振れ量が１．０〜１．５mmの場合がＢ評価、縦振れ量が１．５mmよりも大きい場合がＣ評価として示される。

＜中子耐久性＞
リング状ゴム部材を５００個成形した後の中子の耐久性能が、Ａ，Ｃの２段階で評価された。結果は、リング状ゴム部材を５００個成形した後に、中子のメンテナンスが不要であった場合がＡ評価、中子のメンテナンスが必要であった場合がＣ評価として示される。

評価の結果が表１に示される。

評価の結果、実施例の製造方法は、比較例に対して、リング状ゴム部材の脱型性、ユニフォミティに優れ、中子のメンテナンスも不要であり、その耐久性が良好であることが確認できた。

１ 剛性中子
２ 成形面
３ 冷却空間

Claims (12)

1. リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子であって、
   前記リング状ゴム部材の内周面を成形するための一体構造の成形面と、前記成形面の径方向内側に形成され、かつ、前記成形面を冷却するための冷媒が供給される冷却空間とを含み、
   前記冷却空間は、複数の部屋を有する剛性中子。
2. 前記各部屋は、相互に連結され、前記冷媒が直列的に供給される請求項１に記載の剛性中子。
3. リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子であって、
   前記リング状ゴム部材の内周面を成形するための一体構造の成形面と、前記成形面の径方向内側に形成され、かつ、前記成形面を冷却するための冷媒が供給される冷却空間とを含み、
   前記リング状ゴム部材は、エアレスタイヤのトレッド部を構成する剛性中子。
4. 前記冷却空間を前記成形面に投影した冷却部分の総面積Ｒｃは、前記リング状ゴム部材の前記内周面の総面積Ｒｗの２５％以上である請求項１〜３のいずれかに記載の剛性中子。
5. 前記成形面は、円筒形状である請求項１〜４のいずれかに記載の剛性中子。
6. 前記成形面は、円錐台形状である請求項１〜４のいずれかに記載の剛性中子。
7. リング状ゴム部材を加硫成形するための剛性中子であり、前記リング状ゴム部材の内周面を成形するための一体構造の成形面と、前記成形面の径方向内側に形成され、かつ、前記成形面を冷却するための冷媒が供給される冷却空間とを含む前記剛性中子から、加硫成形後の前記リング状ゴム部材を取り外すための脱型装置であって、
   前記剛性中子を支持する支持手段と、
   前記剛性中子の前記冷却空間に前記冷媒を供給する冷却手段と、
   前記剛性中子の軸方向に沿って前記リング状ゴム部材を押圧する押圧手段とを含む脱型装置。
8. 前記押圧手段は、前記リング状ゴム部材の軸方向の一方側から、前記リング状ゴム部材の側面を均一に押圧するための平坦な押圧面を有する請求項７に記載の脱型装置。
9. 一体構造の成形面を有する剛性中子を用いて加硫成形されたリング状ゴム部材を、前記剛性中子から取り外す脱型方法であって、
   前記剛性中子を冷却する中子冷却工程を含み、
   前記中子冷却工程は、前記剛性中子の前記成形面の径方向内側に形成された冷却空間に、前記成形面を冷却するための冷媒を供給する脱型方法。
10. 前記中子冷却工程の開始までは、前記リング状ゴム部材の温度が１００℃以上に保たれる請求項９に記載の脱型方法。
11. 前記中子冷却工程の後に、前記リング状ゴム部材の側面を、前記剛性中子の軸方向に沿って均一に押圧する押圧工程が行われる請求項９又は１０に記載の脱型方法。
12. エアレスタイヤのトレッド部を構成するリング状ゴム部材を、一体構造の成形面を有する剛性中子を用いて加硫成形する製造方法であって、
    前記リング状ゴム部材を、前記剛性中子の前記成形面上に形成する準備工程と、
    前記剛性中子に取り付けられた前記リング状ゴム部材を加硫成形する加硫工程と、
    加硫成形された前記リング状ゴム部材を、前記剛性中子から取り外す脱型工程とを含み、
    前記脱型工程は、前記剛性中子を冷却する中子冷却工程と、前記リング状ゴム部材の側面を、前記剛性中子の軸方向に沿って押圧する押圧工程とを含み、
    前記中子冷却工程は、前記剛性中子の前記成形面の径方向内側に形成された冷却空間に、前記成形面を冷却するための冷媒を供給する製造方法。

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