JP6900645B2 - 鏡扉及び鏡扉の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、扉本体に鏡板が取り付けられた鏡扉及び鏡扉の製造方法に関する。

近年、住宅業界において、賃貸型集合住宅等の資産価値を重視する観点から、住宅内装部材を高級化する傾向にある。その一つとして、玄関収納に鏡扉を採用して、意匠性、機能性等を付与している。このような鏡扉としては、特許文献１及び２に記載されたものがある。特許文献１に記載された鏡扉は、鏡板の四周を支持材で保持したものであり、特許文献２に記載された鏡扉は、鏡板の上辺及び下辺を支持材で保持するとともに、両面テープで鏡板を貼り付けたものである。

特開平１１−３３２６６６号公報 特開２００３−０７９４９７号公報

しかしながら、特許文献１，２に記載された鏡扉は、支持材で鏡板を扉本体に保持する構造であるため、部品点数が増え、製造の手間も大きくなることから、コストが高くなるという問題がある。

そこで、コストの上昇を抑制するために、接着剤で鏡板を扉本体に貼り付けることが考えられる。しかしながら、扉本体に化粧を施すために扉本体表面に用いられる化粧材は、紙表面にシリコーン等の離形成分を含有する塗料層からなる表層を有する化粧紙や化粧パネル、極性の低いオレフィン系樹脂フィルムからなる表層を有する化粧シートや化粧パネル等の、接着性の低い表層が積層されていることが多いため、単に接着剤で鏡板を扉本体に貼り付けるだけでは、鏡板の保持強度が不足する。

鏡板の保持強度を確保する観点からは、扉本体を、芯材に合板を貼り付けるフラッシュ構造とし、鏡板が貼り付けられない面に、表面に化粧材が積層されている面材を貼り付け、鏡板が貼り付けられる面に、表面に化粧材が積層されていない面材を貼り付けることが考えられる。しかしながら、このような方法では、製造の手間が大幅に大きくなるため、鏡板の保持強度が足りても、コストが大幅に上昇するという問題がある。なお、扉本体をフラッシュ構造とした場合は、貼り付けた鏡板が扉本体の空隙部に追従して歪むため、鏡板に映った像が歪むという問題もある。

そこで、本発明は、鏡板の保持強度を確保しつつ低コストに製造することができる鏡扉及び鏡扉の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る鏡扉は、木質基材の表面に化粧材が積層された扉本体と、扉本体の表面に貼り付けられる鏡板と、を備え、扉本体の鏡板が貼り付けられる貼付面には、化粧材から木質基材を露出させる複数の穴が形成されており、鏡板は、穴を介して木質基材と接着剤により接着されている。

本発明に係る鏡扉では、扉本体は、木質基材の表面に化粧材が積層されているが、鏡板は、扉本体に形成された複数の穴を介して木質基材と接着剤により接着されている。このため、扉本体に対する鏡板の保持強度を確保することができる。しかも、扉本体の貼付面に複数の穴を形成するという簡易な方法で、接着剤により鏡板を木質基材に接着することができるため、低コストに製造することができる。

上記の鏡扉において、穴は、円形であってもよい。この鏡扉では、扉本体の貼付面に形成される穴は円形であるため、回転切削工具を用いて穴を容易に形成することができる。

上記の鏡扉において、貼付面の端部に、鏡板の端部に貼り付けられる両面テープが貼り付けられていてもよい。この鏡扉では、鏡板の端部が両面テープにより貼付面に貼り付けられているため、接着剤が硬化するまでの間、鏡板を仮止めしておくことができる。しかも、鏡板が割れた場合に、鏡板の破片が飛び散るのを抑制することができる。更には、鏡板の両端部全域に両面テープが貼り付けられていることで、鏡板を貼り付ける際に接着剤のはみ出しを抑制できる。

上記の鏡扉において、貼付面の面積に対する複数の穴の総面積の割合は、０．１％以上３５％以下であってもよい。この鏡扉では、貼付面の面積に対する複数の穴の総面積の割合が０．１％以上であるため、扉本体に対する鏡板の保持強度を十分に確保することができる。また、当該割合が３５％以下であるため、穴を形成する作業をより簡易かつ容易なものとすることができる。

本発明に係る鏡扉の製造方法は、木質基材の表面に化粧材が貼り付けられた扉本体の、鏡板が貼り付けられる貼付面に、化粧材から木質基材を露出させる複数の穴を形成し、穴を介して鏡板と木質基材とを接着剤により接着する。

本発明に係る鏡扉の製造方法では、扉本体は、木質基材の表面に化粧材が積層されているが、鏡板は、扉本体に形成された複数の穴を介して木質基材と接着剤により接着される。このため、扉本体に対する鏡板の保持強度を確保することができる。しかも、扉本体の貼付面に複数の穴を形成するという簡易な方法で、鏡板を木質基材に接着剤により接着することができるため、低コストに製造することができる。

本発明によれば、鏡板の保持強度を確保しつつ低コストに製造することができる。

実施施形態に係る鏡扉の斜視図である。 図１に示すＩＩ−ＩＩ線における概略断面図である。 鏡板を取り付ける前の扉本体の平面図である。 鏡板の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は図４（ａ）に示すＩＶ（ｂ）−ＩＶ（ｂ）線における概略断面図である。 鏡板の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は図５（ａ）に示すＶ（ｂ）−Ｖ（ｂ）線における概略断面図である。 実施例２の鏡扉の扉本体の平面図である。 実施例３の鏡扉の扉本体の平面図である。 実施例４の鏡扉の扉本体の平面図である。 比較例１の鏡扉の扉本体の平面図である。 比較例２の鏡扉の扉本体の平面図である。 比較例３の鏡扉の概略横断面図である。 図１１に示すＸＩＩ−ＸＩＩ線における概略縦断面図である。

以下、図面を参照して、実施形態の鏡扉について詳細に説明する。なお、全図中、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図１は、実施形態に係る鏡扉の斜視図である。図１に示すように、本実施形態に係る鏡扉１は、玄関収納等に用いられる扉であって、扉本体２と、鏡板３と、を備える。

図２は、図１に示すＩＩ−ＩＩ線における概略断面図である。図１及び図２に示すように、扉本体２は、鏡扉１の本体を構成する部材であり、矩形の板状に形成されている。扉本体２は、木質基材２ａの表面に化粧材２ｂが積層されて構成されている。

木質基材２ａは、扉本体２の本体を構成するものであり、矩形の板状に形成されている。木質基材２ａとしては、パーティクルボード、ＭＤＦ（中質繊維版）、合板等を用いることができる。化粧材２ｂは、木質基材２ａの表面に化粧を施すためのものである。化粧材２ｂとしては、例えば、化粧紙（化粧シート）、化粧パネル、塗料等を用いることができる。化粧材２ｂの表面は、化粧材２ｂの強度、意匠性、防汚性等を確保する観点から、シリコーン等の離形成分を含有する塗料層からなる表層や、極性の低いオレフィン系樹脂フィルムからなる表層、あるいは、メラミン樹脂層等の接着剤が接着しにくい特性を有する材料で形成されている。

木質基材２ａに対する化粧材２ｂの積層形態は、特に限定されるものではない。例えば、化粧材２ｂが化粧紙又は化粧パネルである場合は、木質基材２ａに対して化粧材２ｂを接着剤等で貼り付けることで、木質基材２ａに化粧材２ｂを積層することができる。また、化粧材２ｂが塗料である場合は、木質基材２ａに化粧材２ｂを塗布することで、木質基材２ａに化粧材２ｂを積層することができる。なお、化粧材２ｂは、必ずしも木質基材２ａの全表面に積層されていなくてもよく、例えば、木質基材２ａの表裏面にのみ積層されていてもよい。

鏡板３は、扉本体２の表面に貼り付けられる部材である。鏡板３の形状及び大きさは、特に限定されるものではない。本実施形態では、一例として、鏡板３は、扉本体２と同じ高さ、扉本体２よりも狭い幅の、矩形の板状に形成されている。そして、鏡板３は、扉本体２の幅方向中央部において、扉本体２の下端から上端まで延びる位置に配置されている。扉本体２の鏡板３が貼り付けられる面を、貼付面４という。

次に、扉本体２に対する鏡板３の貼り付け構造について説明する。

図３は、鏡板を取り付ける前の扉本体の平面図である。図１〜図３に示すように、扉本体２の貼付面４の左右端部（図２及び図３における左右端部）には、両面テープ５が貼り付けられており、当該両面テープ５に、鏡板３の左右端部（図２及び図３における左右端部）が貼り付けられている。両面テープ５は、表裏面に粘着剤が積層されたテープであり、一方の面に貼付面４が貼り付けられており、他方の面に鏡板３が貼り付けられている。このため、鏡板３と貼付面４とは、両面テープ５の厚さ分だけ離間している。なお、両面テープ５としては、特に限定されるものではなく、公知の様々な両面テープを用いることができる。

また、扉本体２の貼付面４には、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる複数の穴６が形成されている。穴６の数、位置、形状、大きさ等は、特に限定されるものではない。本実施形態では、一例として、貼付面４の幅方向中央部において、５つの円形（真円）の穴６が上下方向に等間隔に形成されている。なお、穴６は、貼付面４の何れの位置に形成されていてもよいが、両面テープ５が貼り付けられない位置に形成されていることが好ましい。

そして、鏡板３と、貼付面４の化粧材２ｂ及び各穴６から露出した木質基材２ａとが、接着剤７により接着されている。つまり、鏡板３は、各穴６を介して木質基材２ａと接着剤７により接着されている。接着剤７としては、特に限定されるものではないが、例えば、弾性接着剤を用いることができる。弾性接着剤は、硬化しても弾性を有するゴム状弾性体となる接着剤である。弾性接着剤としては、例えば、ゴム系接着剤、ウレタン系接着剤、シリコーン接着剤系、変性シリコーン系接着剤等を用いることができる。接着剤７は、貼付面４の全面に塗布されていてもよいが、少なくとも各穴６に入り込んで木質基材２ａと鏡板３とを接着することができる程度に塗布されていればよい。本実施形態では、一例として、接着剤７として弾性接着剤を用い、接着剤７が、貼付面４において波状に塗布されているとともに、各穴６に塗布されている。

次に、図４及び図５も参照して、鏡扉１の製造方法について説明する。図４及び図５は、鏡板の製造方法を説明するための図である。

まず、木質基材２ａの表面に化粧材２ｂが積層された扉本体２を用意する。

次に、図４に示すように、扉本体２の貼付面４に複数の穴６を形成して、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる。穴６の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、扉本体２の表面をドリル、ビット、ホールソー等の回転切削工具をボーラー、ボーリングマシーン（ＮＣボーラー、多軸ボーラー、単軸ボーラー）等の装置に装着して切削する方法や、サンダー等により扉本体２の表面の一部を削る方法等により行うことができる。

次に、図５に示すように、扉本体２の貼付面４の左右端部に、両面テープ５を貼り付け、貼付面４の両面テープ５の間の領域に、接着剤７を塗布する。このとき、接着剤７を波状に塗布するとともに、全ての穴６にも接着剤７を塗布する。また、接着剤７が両面テープ５よりも盛り上がるように接着剤７を塗布する。

次に、貼付面４の左右端部に貼り付けられた両面テープ５に、鏡板３の左右端部を貼り付ける。すると、接着剤７は、貼付面４において広がるとともに全ての穴６に入り込んで、鏡板３と、貼付面４の化粧材２ｂ及び各穴６から露出した木質基材２ａとに、密着される。これにより、接着剤７が硬化することで、鏡板３と、貼付面４の化粧材２ｂ及び各穴６から露出した木質基材２ａとが、接着剤７により接着される。つまり、鏡板３は、各穴６を介して木質基材２ａと接着剤７により接着される。

このように、本実施形態では、扉本体２は、木質基材２ａの表面に化粧材２ｂが積層されているが、鏡板３は、扉本体２に形成された複数の穴６を介して木質基材２ａと接着剤７により接着されている。このため、扉本体２に対する鏡板３の保持強度を確保することができる。しかも、扉本体２の貼付面４に複数の穴６を形成するという簡易な方法で、接着剤７により鏡板３を木質基材２ａに接着することができるため、低コストに製造することができる。

また、扉本体２の貼付面４に形成される穴６は円形であるため、回転切削工具を用いて穴６を容易に形成することができる。

また、鏡板３の端部が両面テープ５により貼付面４に貼り付けられているため、接着剤７が硬化するまでの間、鏡板３を仮止めしておくことができる。しかも、鏡板３が割れた場合に、鏡板３の破片が飛び散るのを抑制することができる。

ここで、貼付面４の面積に対する複数の穴６の総面積の割合は、特に限定されるものではないが、例えば、０．１％以上とすることが好ましく、０．５％以上とすることがより好ましく、１％以上とすることが更に好ましく、１．５％以上とすることが特に好ましい。穴６の割合を当該範囲とすることで、扉本体２に対する鏡板３の保持強度を十分に確保することができる。また、貼付面４の面積に対する複数の穴６の総面積の割合は、３５％以下とすることが好ましく、２５％以下とすることがより好ましく、１５％以下とすることが更に好ましく、１０％以下とすることが特に好ましい。穴６の割合を当該範囲とすることで、貼付面４の平滑性を確保しやすくなり、鏡板３を貼り付ける際の好適な貼り作業性を実現できる。また、穴６を形成する作業をより簡易かつ容易なものとすることができる。

貼付面４に設けられる穴６の形状は、特に制限されるものではなく、円形、方形、三角形、５角形以上の多角形等、各種形状であってもよい。なかでも、円形形状は、回転切削工具により少ない抵抗で形成できることから、速い加工速度で形成可能で、かつ、穴深さや大きさの制御や平滑性の確保が容易となるため好ましい。円形形状への切削に際して、ドリルやビット等の回転切削工具を用いる場合には、好適な大きさの穴を簡易に切削しやすいことから、ドリル径（直径）が５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の範囲のものを使用することが好ましく、８ｍｍ以上６５ｍｍ以下であることがより好ましく、２０ｍｍ以上３５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

貼付面４に設けられる穴６の大きさは、穴を設ける個数や配置に応じて適宜調整すればよいが、１２０ｃｍ^２以下とすることが好ましく、５０ｃｍ^２以下とすることがより好ましく、３５ｃｍ^２以下とすることが更に好ましく、１５ｃｍ^２以下とすることが特に好ましい。穴６の大きさを当該範囲とすることで、穴の形成が容易であると共に、貼付時の平滑性を確保しやすくなり、貼付後の鏡の歪み等が生じにくくなる。また、穴６の大きさの下限は、０．３ｃｍ^２以上とすることが好ましく、０．５ｃｍ^２以上とすることがより好ましく、１ｃｍ^２以上とすることがさらに好ましく、３ｃｍ^２以上とすることが特に好ましい。穴６の大きさを当該範囲とすることで、好適な接着性を確保しやすくなる。

貼付面４に設けられる穴６の個数は、特に制限されるものではないが、少ない工数で好適な接着性を確保しやすいことから、３〜１０個とすることが好ましく、３〜７個とすることが特に好ましい。穴６を貼付面に３個以上設ける場合には、貼付面４の上端部及び下端部から、各々貼付面４の全長の１０％以内の範囲内に穴６を設けることが好ましい。

また、上述したように、扉本体をフラッシュ構造とすると、貼り付けた鏡板が扉本体の空隙部に追従して歪み、鏡板に映った像が歪むが、本実施形態では、扉本体２をフラッシュ構造とする必要がないため、扉本体をフラッシュ構造とした場合に比べて、扉本体２に貼り付けた鏡板３が歪むのを抑制することができるとともに、鏡板３に映った像が歪むのを抑制することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

次に、本実施形態の実施例について説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１の鏡扉は、図１〜３に示す鏡扉１とした。詳しく説明すると、実施例１では、木質基材２ａの表面に化粧材２ｂを積層したものを扉本体２とした。木質基材２ａとしては、パーティクルボードを用い、化粧材２ｂとしては、シリコーン含有塗料からなる離形性のクリア層を表層に有する化粧紙を用いた。扉本体２の幅は３９７．５ｍｍ、扉本体２の高さは１５９５ｍｍであった。扉本体２の幅方向中央部に、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる穴６を、上下方向に５箇所形成した。穴６の形成は、回転切削工具（兼房製φ３５超硬ドリルビット）により扉本体２を切削することにより行った。各穴６の形状は、直径３５ｍｍの円形、各穴６の深さは、０．５ｍｍ、各穴６の間隔は、高さ方向の中央部に設けた穴を中心として上下方向に３８０ｍｍの間隔とした。扉本体２の貼付面４の左右端部に、それぞれ２５ｍｍ幅の両面テープ５を、貼付面４の上端から下端まで上下方向に貼り付けた。両面テープ５の間の貼付面４に、接着剤７を１００〜１２０ｍｍピッチの波状に塗布し、更に、全ての穴６に接着剤７を塗布した。接着剤７としては、弾性接着剤（セメダイン製スーパーＸ）を用いた。そして、両面テープ５に鏡板３の左右端部を貼り付けて、鏡板３を貼付面４に貼り付けた。その後、接着剤７が硬化するのを待って、鏡扉１を完成させた。

実施例１では、鏡板３を貼り付けるために扉本体２に５つの円形の穴６を形成したが、当該穴６の形成に要した時間は、約３０秒であった。また、扉本体２に対して鏡板３は好適に保持されていた。

（実施例２）
図６は、実施例２の鏡扉の扉本体の平面図である。図６に示すように、実施例２では、穴の形状及び数が異なる他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。つまり、実施例２では、扉本体２の幅方向中央部に、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる穴６Ａを上下方向に３箇所形成し、当該穴６Ａの形状を幅８０ｍｍ×高さ４０ｍｍの矩形状とした。なお、穴の切削には、電動研磨工具（リョービ製マイサンダーＭＳ-３５）を用いた。

実施例２では、鏡板３を貼り付けるために扉本体２に３つの矩形の穴６Ａを形成したが、当該穴６Ａの形成に要した時間は、約４０秒であった。また、扉本体２に対して鏡板３は好適に保持されていた。

（実施例３）
図７は、実施例３の鏡扉の扉本体の平面図である。図７に示すように、実施例３では、両面テープの配置が異なる他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。つまり、実施例３では、両面テープ５Ｂを、貼付面４の右端から左端まで左右方向に貼り付けるとともに、当該両面テープ５Ｂを貼付面４の上下方向に４箇所貼り付けた。

実施例３では、鏡板３を貼り付けるために扉本体２に５つの円形の穴６を形成したが、当該穴６の形成に要した時間は、約３０秒であった。また、扉本体２に対して鏡板３は好適に保持されていた。

（実施例４）
図８は、実施例４の鏡扉の扉本体の平面図である。図８に示すように、実施例４は、実施例２及び３であり、実施例４では、穴の形状及び数と両面テープの配置が異なる他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。つまり、実施例４では、扉本体２の幅方向中央部に、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる穴６Ｃを上下方向に３箇所形成し、当該穴６Ｃの形状を幅８０ｍｍ×高さ２００ｍｍの矩形状とした。なお、穴の切削には、電動研磨工具（リョービ製マイサンダーＭＳ-３５）を用いた。また、両面テープ５Ｃを、貼付面４の右端から左端まで左右方向に貼り付けるとともに、当該両面テープ５Ｃを貼付面４の上下方向に４箇所貼り付けた。

実施例４では、鏡板３を貼り付けるために扉本体２に３つの矩形の穴６Ｃを形成したが、当該穴６Ｃの形成に要した時間は、約１５０秒であった。切削作業や平滑性確保、鏡扉の貼付等に若干を要したものの、扉本体２に対して鏡板３は好適に保持されていた。

（比較例１）
図９は、比較例１の鏡扉の扉本体の平面図である。図９に示すように、比較例１では、扉本体に、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させる穴を形成しない他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。

比較例１では、鏡板３を貼り付けるために扉本体２に５つの矩形の穴を形成しなかったため、当該穴を形成するための時間を要しなかったが、鏡板３は扉本体２の化粧材２ｂに接着剤７により接着されているため、扉本体２に対する鏡板３の保持強度が不足しており、鏡板３が簡単に脱離するものであった。

（比較例２）
図１０は、比較例２の鏡扉の扉本体の平面図である。図１０に示すように、比較例２では、扉本体の貼付面全体で、化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させた他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。つまり、比較例２では、電動研磨工具（リョービ製マイサンダーＭＳ-３５）により、扉本体２の貼付面４全面を切削し、貼付面４全面において化粧材２ｂから木質基材２ａを露出させた。貼付面４の切削深さは０．５ｍｍとした。

比較例２では、鏡板３が木質基材２ａに接着剤７により接着されているため、扉本体２に対する鏡板３の保持強度も十分許容できる範囲であった。しかしながら、貼付面４全面を切削したことから、貼付面４の切削に要した時間は、約６００秒であった。また、貼付面４全面を切削したことで、切削面を平滑化することが難しく、また、切削屑が残り易くなったため、鏡板３を貼り付ける作業が難しくなるとともに、作業工数が増えてしまった。

（比較例３）
図１１は、比較例３の鏡扉の概略横断面図である。図１２は、図１１に示すＸＩＩ−ＸＩＩ線における概略縦断面図である。図１１及び図１２に示すように、比較例３では、扉本体をフラッシュ構造として、化粧材が積層されている合板と化粧材が積層されていない合板とを貼り合せて鏡板を貼り付けた他は、実施例１と同様の方法で鏡扉を製造した。つまり、比較例３では、まず、４本の縦框２１に上下３本の横桟２２を固定した骨組２３を作成した。骨組２３の裏面側には、表面に化粧材が積層されている合板２４を貼り付けた。骨組２３の表面側には、鏡板３が貼り付けられない領域に、表層に化粧材が積層されている合板２４を、鏡板３が貼り付けられる領域に、表層に化粧材が積層されていない合板２５を、それぞれ貼り合せた。そして、合板２５の表面に、両面テープ５を貼り付けるとともに接着剤７を塗布して、鏡板３を貼り付けた。その後、接着剤７が硬化するのを待って、比較例３の鏡扉２０を完成させた。

比較例３では、表面に化粧材が積層されていない合板２５に鏡板３が接着剤７により接着されているため、扉本体２に対する鏡板３の保持強度も十分許容できる範囲であった。しかしながら、扉本体２の製造工程が複雑であることから、扉本体２の製造に要した時間は、合板２４及び合板２５を貼り合せるための養生時間も含めて約２時間程度であった。

１…鏡扉、２…扉本体、２ａ…木質基材、２ｂ…化粧材、３…鏡板、４…貼付面、５，５Ｂ，５Ｃ…両面テープ、６，６Ａ，６Ｃ…穴、７…接着剤、２０…鏡扉、２１…縦框、２２…横桟、２３…骨組、２４…合板、２５…合板。

Claims (5)

1. 木質基材の表面に化粧材が積層された扉本体と、
   前記扉本体の表面に貼り付けられる鏡板と、を備え、
   前記扉本体の前記鏡板が貼り付けられる貼付面には、前記化粧材から前記木質基材を露出させる、前記鏡板より小さい複数の穴が形成されており、
   前記鏡板は、前記複数の穴を介して前記木質基材と接着剤により接着されている、
   鏡扉。
2. 前記穴は、円形である、
   請求項１に記載の鏡扉。
3. 前記貼付面の端部に、前記鏡板の端部に貼り付けられる両面テープが貼り付けられている、
   請求項１又は２に記載の鏡扉。
4. 前記貼付面の面積に対する前記複数の穴の総面積の割合は、０．１％以上３５％以下である、
   請求項１〜３の何れか一項に記載の鏡扉。
5. 木質基材の表面に化粧材が貼り付けられた扉本体の、鏡板が貼り付けられる貼付面に、前記化粧材から前記木質基材を露出させる、前記鏡板より小さい複数の穴を形成し、
   前記複数の穴を介して前記鏡板と前記木質基材とを接着剤により接着する、
   鏡扉の製造方法。

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