JP6900267B2

JP6900267B2 - 通電ベルトの製造方法

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Inventors: 龍起井上
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Description

本発明は、例えば昇降機等の機器を昇降駆動するために利用可能な通電ベルトおよびその製造方法に関する。

従来、昇降装置等の機器を昇降駆動するための給電用平ベルト（通電ベルト）として特許文献１に開示されたものが知られており、この給電用平ベルトでは、心線として導電体が用いられている。一方、動力伝達のために用いられる歯付きベルトでは、歯付きベルトの本体内における心線の高さ位置（ＰＬＤ）を固定するため、その製造工程において、心線は金型（モールド）に設けられる小突起に支持される。この小突起により歯付きベルトの歯底部には、ベルトの幅方向に延びる細長の溝が形成され、これにより心線が露出する。

特開平９−２２６２１号公報

歯付きベルトを通電ベルトとして用いようとすると、心線として導電体を用いることが必要である。ところが歯付きベルトの場合、歯底に心線が露出するので、例えば水分や油が歯底に付着すると短絡するおそれが生じる。また歯付きベルトとプーリの噛み合い動作により、歯底部の細長溝の近傍に応力集中が生じて心線折れが生じ易く、これが屈曲疲労の原因となるという問題がある。

本発明は、短絡するおそれがなく、かつ屈曲疲労を生じ難い、通電ベルトおよびその製造方法を提供することを目的としている。

本発明に係る通電ベルトは、熱可塑性エラストマーから成り、接着面を有する第１のベルト本体部と、接着面に配置され、第１のベルト本体部の長手方向に延びる導電性心線と、熱可塑性エラストマーから成り、導電性心線を覆うようにして接着面に接着され、接着面とは反対側の外面に、平坦面又は長手方向にベルト歯と歯底部が交互に形成される歯面を有する第２のベルト本体部とを備え、導電性心線は、少なくとも平坦面又は歯面の歯底部において、第２のベルト本体部の熱可塑性エラストマーにより完全に覆われることを特徴としている。

熱可塑性エラストマーは、非導電性を有することが好ましい。また熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー又はポリエステル系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。

導電性心線は、スチール心線であることが好ましい。また導電性心線は、第１および第２のベルト本体部から構成されるベルト本体の平坦面又は歯面の歯底部における厚さ方向の略中央位置に埋設されることが好ましい。

第１のベルト本体部の接着面とは反対側のベルト背面が第１の導電性帆布により被覆され、第２のベルト本体部の平坦面又は歯面が第２の導電性帆布により被覆されてもよい。第１の導電性帆布および第２の導電性帆布は、導電性心線と絶縁される。

本発明に係る通電ベルトの製造方法は、軸心周りに回転し、周方向に平行に延びる複数の支持溝が外面に形成された第１の金型を用いる１次成型工程であって、複数の支持溝に係合するように複数の導電性心線を供給しつつ、第１の金型の外面に溶融した第１の熱可塑性エラストマーを供給した後、第１の熱可塑性エラストマーを第１の金型の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させることにより１次成型品を製造する１次成型工程と、軸心周りに回転し、平坦面又は軸方向に平行に延びる複数の歯形が外面に形成された第２の金型を用いる２次成型工程であって、第２の金型の外面に１次成型品を供給しつつ、第２の金型の外面と１次成型品の導電性心線側の面と間に溶融した第２の熱可塑性エラストマーを供給した後、第２の熱可塑性エラストマーを第２の金型の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させることにより２次成型品を製造する２次成型工程とを備えることを特徴としている。

好ましくは１次成型工程において、複数の支持溝に複数の導電性心線を供給する前に、導電性心線を筬により強制的に整列させる。１次成型品において、好ましくは複数の導電性心線が一定間隔毎に設けられるスラブ部分と、隣り合う２本の導電性心線の間隔がスラブ部分よりも広いスリットレーンとが設けられる。

好ましくは１次成型工程において、溶融した第１の熱可塑性エラストマーと押圧機のスチールベルトの間に第１の導電性帆布が供給され、２次成型工程において、溶融した第２の熱可塑性エラストマーと第２の金型の外面の間に第２の導電性帆布が供給される。

本発明によれば、短絡するおそれがなく、かつ屈曲疲労を生じ難い、通電ベルトおよびその製造方法を得ることができる。

本発明の第１実施形態の通電ベルトを示す斜視図である。第１実施形態の通電ベルト本体と従来の歯付きベルトを示す縦断面図である。第１実施形態において、通電ベルトの製造過程で得られるベルトスラブを示す横断面図である。第１実施形態の通電ベルトの横断面図である。第１実施形態の通電ベルトの製造方法における１次成型工程を示す図である。第１の金型に形成された支持溝を示す縦断面図である。第１実施形態の通電ベルトの製造方法における１次成型品の横断面図である。第１実施形態の通電ベルトの製造方法における２次成型工程を示す図である。第１実施形態の通電ベルトの製造方法における２次成型品の横断面図である。第２実施形態の通電ベルトを示す斜視図である。第２実施形態の通電ベルトを示す縦断面図である。第２実施形態の通電ベルトの横断面図である。第２実施形態の通電ベルトの製造方法における１次成型工程を示す図である。第２実施形態の通電ベルトの製造方法における２次成型工程を示す図である。第３実施形態の通電ベルトの縦断面図である。第３実施形態の通電ベルトの製造方法を示す図である。通電ベルトを利用する構成の例を示す図である。通電ベルトを組み合わせて利用する構成の第１の例を示す図である。通電ベルトを組み合わせて利用する構成の第２の例を示す図である。通電ベルトを組み合わせて利用する構成の第３の例を示す図である。

以下、図示された実施形態を参照して、本発明の通電ベルトおよびその製造方法を説明する。図１は第１実施形態の通電ベルト１０を示している。この通電ベルト１０は歯付きベルトであり、ベルト本体１１は例えばウレタン等の熱可塑性エラストマーから成形される。図１において、ベルト本体１１の上側の面は平坦な背面１２であり、下側の面は、ベルト本体１１の長手方向にベルト歯１３と歯底部１４が交互に形成される歯面である。なお下側の面を平坦面とすることもできる。この場合の通電ベルト１０は平ベルトになる。ベルト本体１１内には、その長手方向に延びる複数の導電性心線１５が埋設され、これらの導電性心線１５はベルト本体１１の端面から突出している。

図１、２を参照して、ベルト本体１１内における導電性心線１５の位置を説明する。導電性心線１５は歯底部１４における厚さ方向の略中央に位置に埋設されている。したがって導電性心線１５は、図１および図２（ａ）において符号Ａで示すように、歯底部１４において絶縁性の高い材料（ウレタン）により覆われている。また導電性心線１５は、１次成型工程において、第１の金型の外面に形成された支持溝に連続的に係合支持された状態で成型されるので、心線折れが発生しにくく、二次成型工程において、導電性心線１５の位置は、（第２の金型の外径＋２PLD）の直径円の円弧軌跡を描く。

これに対して従来の歯付きベルトでは、図２（ｂ）において符号Ｂで示すように、製造工程において、金型（モールド）に設けられる小突起によって歯底部にベルト幅方向に延びる細長溝Ｈが形成され、この細長溝Ｈにより、心線Ｃが露出していた。この細長溝Ｈ近傍が、従来の歯付きベルトにおいて最も屈曲し易い箇所となり応力集中して心線折れが発生し易い。さらに心線Ｃは、従来の歯付きベルトの製造時に金型（モールド）に設けられる離間した小突起によって断続的に支持されるので小突起に支持される箇所で心線折れが生じ易い。心線Ｃの位置は、従来の歯付きベルトの製造時に、（金型（モールド）の外径＋２ＰＬＤ）の直径円に内接する正n角形軌跡を描く。なおｎは金型（モールド）の小突起の数である。

図３は通電ベルト１０の製造過程で得られるベルトスラブ２０の横断面を示している。導電性心線１５はベルトの幅方向に関して、基本的に一定間隔毎に設けられるが、一部において、隣り合う導電性心線１５の間隔が相対的に広く定められる。導電性心線１５の間隔が広い部分は、製造工程において導電性心線１５を設けないことにより形成されるスリットレーンＳ１である。導電性心線１５が一定間隔毎に設けられるスラブ部分Ｓ２は、その後の工程で、スリットレーンＳ１において切断されることにより、図４に示すような通電ベルト１０となる。なお通電ベルト１０の構成については後に詳述する。

図５〜９を参照して本実施形態の通電ベルト１０の製造方法を説明する。
本製造方法は基本的に１次成型工程と２次成型工程から成る。１次成型工程を実施するための製造装置は、図５に示すように、第１の金型（モールド）３０と押出し成型機３１と押圧機３２とを備える。第１の金型３０は軸心（紙面に垂直）周りに回転し、回転方向は図５において時計方向である。第１の金型３０の外面には、図６に示すように支持溝３３が一定間隔毎に形成される。これらの支持溝３３は導電性心線１５が係合するもので、第１の金型３０の全周にわたって平行に延びる環状溝である。また支持溝３３の横断面は、導電性心線１５の断面形状に対応した円弧形状である。

押出し成型機３１は第１の金型３０の上方に配置され、導電性心線１５が支持溝３３に係合した状態の第１の金型３０の表面に、例えば溶融したウレタン等の熱可塑性エラストマーを押出して供給する。押圧機３２は複数のローラ３５に掛け回されたスチールベルト３４を有し、スチールベルト３４は押出し成型機３１から金型３０の表面に供給された溶融した熱可塑性エラストマーを押圧しつつ冷却して固化させる。スチールベルト３４は、押出し成型機３１の下流側から約１８０°以上の範囲にわたって第１の金型３０を覆うように設けられる。

導電性心線１５は１本ずつロール３６から繰り出され、張力調節機３７において張力を付与され、案内ローラ３８を介して第１の金型３０に導かれる。案内ローラ３８と第１の金型３０の間には筬（図示せず）が設けられており、導電性心線１５は、筬に形成された多数の櫛状の筬羽の間隙に１本ずつ通されて分離され、第１の金型３０の支持溝３３に嵌め込まれて巻き取られる。なお筬において所定の筬羽の間隙には、スリットレーンＳ１（図３参照）を形成するため、導電性心線１５が通されない。

押圧機３２のスチールベルト３４と第１の金型３０とにより成型される１次成型品Ａ１は、案内ローラ３９により案内され、巻取りロール４０に巻き取られる。図７は１次成型品Ａ１の断面を示している。すなわち１次成型品Ａ１は、帯状の熱可塑性エラストマー部分Ｐの表面に、複数本の導電性心線１５が一定間隔を空けて接着されたものであり、各導電性心線１５は断面の半分が熱可塑性エラストマー部分Ｐから露出した状態にある。また、上述したようにスリットレーンＳ１に対応した支持溝３３には導電性心線１５が供給されないので、１次成型品Ａ１には、導電性心線１５に対応した円弧状断面の隆起部Ｒが形成される。

１次成型品Ａ１は巻き取られた状態で２次成型工程に送られる。２次成型工程を実施するための製造装置は、図８に示すように、１次成型工程の製造装置（図５参照）と基本的に同じであるが、第１の金型３０に代えて第２の金型４１が用いられる。第２の金型４１は軸心（紙面に垂直）周りに回転し、回転方向は図８において時計方向である。第２の金型４１の外面には、図６の支持溝３３とは異なり、軸方向に平行に延びる歯形が一定間隔毎に形成される。これらの歯形は、歯付きベルトの歯形を成型するためのもので、従来公知の歯付きベルトの製造装置に設けられる構成と基本的に同じであるが、第２の金型４１には歯付きベルトの本体内における心線の高さ位置（ＰＬＤ）を固定するための小突起が設けられていない。

２次成型工程では導電性心線１５は供給されないので、ロール３６、張力調節機３７、案内ローラ３８および筬（図示せず）は使用されない。１次成型品Ａ１の巻取りロール４０は所定の支持装置にセットされ、１次成型品Ａ１は、導電性心線１５が設けられた側の面を外側（図８において上側）に向けた状態で、案内ローラ４２とテンションローラ４３を介して第２の金型４１に導かれる。すなわち１次成型品Ａ１は第２の金型４１に向かう移動方向に対して蛇行しないよう、テンションローラ４３によって微小な張力を付与される。そして１次成型品Ａ１は、導電性心線１５が設けられた側の面を第２の金型４１側に向けた状態でスチールベルト３４に支持され、押出し成型機３１によって、第２の金型４１と１次成型品Ａ１の間に、溶融したウレタン等の熱可塑性エラストマーが押し出されて供給される。

１次成型工程と同様に、押圧機３２が１次成型品Ａ１と金型４１の外面間に供給された溶融した熱可塑性エラストマーを金型４１の外面に向かって押圧しつつ冷却することにより、熱可塑性エラストマーが、固化して２次成型品Ａ２が得られる。この２次成型品Ａ２は、案内ローラ３９により案内される間に、図示しないトリム機によって、側面の不要な部分が切り落とされた後、ベルトスラブ２０（図３参照）として巻取りロール４４に巻き取られる。図９は２次成型品Ａ２の断面を示している。すなわち２次成型品Ａ２は、１次成型品Ａ１の導電性心線１５側の面に、ベルト歯１３と歯底部１４（図１参照）が交互に形成された熱可塑性エラストマー部分Ｑの平面部Ｈが接着（溶着）されたものである。

以上のように１次成型工程では、第１の金型３０に対して、複数の支持溝３３に係合するように複数の導電性心線１５を供給しつつ、押出し成型機３１により、溶融した熱可塑性エラストマーを供給した後、その熱可塑性エラストマーを第１の金型３０の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させ、１次成型品Ａ１を製造する。そして２次成型工程では、第２の金型４１に対して１次成型品Ａ１を供給しつつ、第２の金型４１と１次成型品Ａ１の導電性心線１５側の面と間に溶融した熱可塑性エラストマーを供給した後、その熱可塑性エラストマーを第２の金型４１の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させることにより２次成型品Ａ２を製造する。２次成型品Ａ２の両側はトリム機によって切り落とされて所定の幅に定められ、ベルトスラブ２０として巻取りロール４４に巻き取られる。

ベルトスラブ２０は、その後の工程で、スリットレーンＳ１において切断され、これにより所定幅（例えば１５ｍｍ）の通電ベルト１０が得られる。

再び図４を参照して通電ベルト１０の構成を詳細に説明する。通電ベルト１０は熱可塑性エラストマーから成る第１および第２のベルト本体部５１、５２と複数本の導電性心線１５を有する。第１のベルト本体部５１は接着面５３を有し、導電性心線１５は接着面５３に配置され、第１のベルト本体部５１の長手方向に、相互に平行に延びる。第２のベルト本体部５２は導電性心線１５を覆うようにして接着面５３に接着（溶着）され、接着面５３とは反対側の外面に、長手方向にベルト歯１３と歯底部１４が交互に形成される（図１参照）。導電性心線１５は、第１および第２のベルト本体部５１、５２から構成されるベルト本体１１の歯底部１４における厚さ方向の高さ位置の略中央に位置する。

以上のように本実施形態によれば、歯付きベルトの通電ベルト１０において、導電性心線１５は完全に熱可塑性エラストマーにより覆われ、歯底部１４には、従来の歯付きベルトのような細長溝は存在しない。したがって導電性心線１５が短絡するおそれはなく、また使用時に心線折れや応力集中が発生することがないので屈曲疲労が生じ難く、通電ベルト１０の耐久性が向上する。またベルト本体１１内における導電性心線１５の高さ位置は、通電ベルト１０の製造において、熱可塑性エラストマー部分ＰおよびＱの厚さを管理することにより、簡単に調整できる。

図１０〜１２は第２実施形態の通電ベルト６０を示している。第１実施形態との違いはベルト本体１１の背面１２と歯面とが導電性帆布６１、６２により被覆される点であり、その他の構成は同じである。すなわち、第１のベルト本体部５１の接着面５３とは反対側のベルト背面１２が第１の導電性帆布６１により被覆され、また第２のベルト本体部５２の歯面が第２の導電性帆布６２により被覆される。第１の導電性帆布６１と第２の導電性帆布６２は、非導電性を有する熱可塑性エラストマーからなるベルト本体の中に埋設された導電性心線１５と接触せず絶縁されている。

通電ベルト６０は、ベルト本体１１の両面がそれぞれ第１および第２の導電性帆布６１、６２により覆われるので、導電性心線１５が信号線として用いられる場合であっても、低周波数の電磁波によるノイズを低減することができる。

図１３は第２実施形態の通電ベルト６０の製造方法における１次成型工程を示す。この１次成型工程は基本的に第１実施形態と同様であり、押出し成型機３１と押圧機３２のローラ３５との間に、矢印Ｂ１方向に沿って第１の導電性帆布６１を供給する点が異なる。すなわち第１の導電性帆布６１は押出し成型機３１により供給された溶融した熱可塑性エラストマーと押圧機３２のスチールベルト３４の間に供給され、これにより第１成型品Ａ１の背面側に第１の導電性帆布６１が接着される。

図１４は第２実施形態の通電ベルト６０の製造方法における２次成型工程を示す。この２次成型工程は基本的に第１実施形態と同様であり、押出し成型機３１と第２の金型４１の外面との間に、矢印Ｂ２方向に沿って第２の導電性帆布６２を供給する点が異なる。すなわち第２の導電性帆布６２は、押出し成型機３１により供給される溶融した熱可塑性エラストマーと第２の金型４１の外面との間に供給され、これにより第２成型品Ａ２の歯面側に第２の導電性帆布６２が接着される。

なお、第１および第２の導電性帆布６１、６２は同じ材料であっても、異なるものであってもよい。

図１５は第３実施形態の通電ベルト７０を示している。この通電ベルト７０は両歯ベルトであり、ベルト本体１１の両面において、ベルト歯１３と歯底部１４が交互に形成されている。両面に歯形を形成するため、次に述べるように、１次から３次成型工程が実行される。

図１６は第３実施形態における通電ベルトの製造方法を示している。第３実施形態の製造方法は１次成型工程と２次成型工程と３次成型工程を有する。図１６（ａ）に示すように１次成型工程は第１実施形態と同じである。１次成型工程により得られた１次成型品Ａ１は図７に示される構成を有し、図１６（ｂ）に示される２次成型工程において歯形を成型される。２次成型工程では、第１の金型３０が第２の金型４１に付け替えられる。第２の金型４１は図８を参照して説明した第１実施形態と同じ構成を有し、その外面には、軸方向に平行に延びる歯形が一定間隔毎に形成される。

第１実施形態と同様に、２次成型工程では導電性心線１５は供給されないので、ロール３６、張力調節機３７、案内ローラ３８および筬（図示せず）は使用されない。また１次成型品Ａ１は、導電性心線１５が設けられた側の面を外側に向けた状態で、案内ローラ４２とテンションローラ４３を介して第２の金型４１に導かれる。そして押出し成型機３１によって、第２の金型４１と１次成型品Ａ１の間に、溶融したウレタン等の熱可塑性エラストマーが押し出されて供給され、第２の金型４１とスチールベルト３４の作用により熱可塑性エラストマーが固化して２次成型品Ａ２が得られる。２次成型品Ａ２は巻取りロール４４に巻き取られ、その構成は図９に示すものと同じである。

３次成型工程では、２次成型工程と同様に、第２の金型４１が装着された状態で、２次成型品Ａ２の背面（歯形が形成されていない面）に歯形が成型される。すなわち２次成型品Ａ２は、背面を外側に向けた状態で、案内ローラ４２とテンションローラ４３を介して第２の金型４１に導かれる。そして押出し成型機３１によって、第２の金型４１の外面と２次成型品Ａ２の間に、溶融したウレタン等の熱可塑性エラストマーが押し出されて供給され、第２の金型４１とスチールベルト３４の作用により熱可塑性エラストマーが固化して３次成型品Ａ３が得られる。この３次成型品Ａ３は、案内ローラ３９により案内される間に、図示しないトリム機によって、側面の不要な部分が切り落とされた後、巻取りロール４５に巻き取られる。

なお第３実施形態において、通電ベルト７０の両面に形成される歯形の位相が一致しなければならないので、第２の金型４１と案内ローラ４２の同期をとることが必要である。

図１７（ａ）、（ｂ）は第１〜第３実施形態のいずれかの通電ベルトを、例えば自動倉庫等において可動式ラックを駆動するシステムの一部として用いた例を示している。この例において、通電ベルト１０の少なくとも一部は案内部材である角パイプ７１内に収容され、角パイプ７１内において歯付きプーリ７２に係合する。角パイプ７１には第１のクランプ７３が取付けられ、第１のクランプ７３には通電ベルト１０の一端が接続される。通電ベルト１０の他端は角パイプ７１から突出し、可動式ラック（図示せず）に固定された第２のクランプ７４に接続される。

通電ベルト１０の導電性心線１５（図１参照）は制御部（図示せず）に接続され、可動式ラックは導電性心線１５を介して送信または供給される指令信号または電力により、駆動される。図１７（ａ）は第２のクランプ７４と可動式ラックが相対的に右方向へ変位した状態を示し、図１７（ｂ）は第２のクランプ７４と可動式ラックが相対的に左方向へ変位した状態を示す。

図１８〜２０は、図１７と同様に通電ベルト１０を自動倉庫等に利用する場合の構成例を示す。
図１８は２本の通電ベルト１０、１０の背面側を合わせ、両端をそれぞれクランプ７３、７４によって固定したものである。すなわち通電ベルト１０、１０の間には隙間が形成され、相互に相対変位できるようにしてクランプ７３、７４に固定される。各クランプ７３、７４の通電ベルト１０、１０に係合する内面には、通電ベルト１０の歯面に対応した歯形が形成される。外側の通電ベルト１０は撓みやすいので、フランジあるいはガイド部材を設けて、その撓みを抑えることが好ましい。また外側の通電ベルト１０の撓みを小さくするために、クランプ７３、７４に対する外側の通電ベルト１０の取付け位置を微調整することが好ましい。さらに、２本の通電ベルト１０の背面の接触による摩耗を減らすために、背面を帆布により覆うことが好ましい。

図１９は２本の通電ベルト１０、１０の背面側を合わせ、両端をそれぞれクランプ７３、７４によって固定した点は図１８の例と同様であるが、内側の通電ベルト１０の長さを外側の通電ベルト１０よりもかなり短いスパンとなるようにしてクランプ７３、７４に固定される。また内側の通電ベルト１０が掛け回される歯付きプーリ７２に対して、外側の通電ベルト１０が掛け回される平プーリ７６は相対的に大きい。これにより、各通電ベルト１０、１０に所定の張力が作用するように、スパンを調整することができる。

図２０は３本の通電ベルト１０、７７、１０を組み合わせた構成例である。すなわち図１８に示す２本の通電ベルト１０、１０の間に、歯部を有しない通電ベルト７７を設けた例である。これらの通電ベルト１０、７７、１０がクランプ７３、７４に固定される部分は、位置ずれが生じないようにするため、例えば熱プレスによって融着しておくことが好ましい。なお中間の通電ベルト７７は、２次成型工程では、表面に歯がない平滑な円筒金型を用いるか、または２次成型品の歯を削ることにより成型すればよい。

１３ベルト歯
１４歯底部
１５導電性心線
５１第１のベルト本体部
５２第２のベルト本体部
５３接着面

Claims

軸心周りに回転し、周方向に平行に延びる複数の支持溝が外面に形成された第１の金型を用いる１次成型工程であって、前記複数の支持溝の横断面がそれぞれ導電性心線の断面形状に対応した円弧形状を有し、前記複数の支持溝に連続的に係合支持されるように複数の導電性心線を供給しつつ、前記第１の金型の外面に溶融した第１の熱可塑性エラストマーを供給した後、前記第１の熱可塑性エラストマーを前記第１の金型の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させることにより１次成型品を製造する１次成型工程と、
軸心周りに回転し、平坦面又は軸方向に平行に延びる複数の歯形が外面に形成された第２の金型を用いる２次成型工程であって、前記第２の金型の外面に前記１次成型品を供給しつつ、前記第２の金型の外面と前記１次成型品の前記導電性心線側の面と間に溶融した第２の熱可塑性エラストマーを供給した後、前記第２の熱可塑性エラストマーを前記第２の金型の外面に対して押圧しつつ冷却して固化させることにより２次成型品を製造する２次成型工程と
を備えることを特徴とする通電ベルトの製造方法。
前記２次成型工程では、前記複数の導電性心線の位置が前記第２の金型の外径よりも大きい直径円の円弧軌跡を描くことを特徴とする請求項１に記載の通電ベルトの製造方法。
前記２次成型工程では、前記複数の導電性心線の位置が前記第２の金型の外径よりもＰＬＤ（通電ベルトの本体内における心線の高さ位置）の２倍だけ大きい直径円の円弧軌跡を描くことを特徴とする請求項１に記載の通電ベルトの製造方法。
前記１次成型工程において、前記複数の支持溝に前記複数の導電性心線を供給する前に、導電性心線を筬により強制的に整列させることを特徴とする請求項１に記載の通電ベルトの製造方法。
前記１次成型品において、前記複数の導電性心線が一定間隔毎に設けられるスラブ部分と、隣り合う２本の導電性心線の間隔が前記スラブ部分よりも広いスリットレーンとが設けられることを特徴とする請求項１に記載の通電ベルトの製造方法。
前記１次成型工程において、溶融した前記第１の熱可塑性エラストマーと押圧機のスチールベルトの間に第１の導電性帆布が供給され、前記２次成型工程において、溶融した前記第２の熱可塑性エラストマーと前記第２の金型の外面の間に第２の導電性帆布が供給されることを特徴とする請求項１に記載の通電ベルトの製造方法。