JP6890511B2

JP6890511B2 - 触媒およびアルデヒド類の製造方法

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Publication number: JP6890511B2
Application number: JP2017177837A
Authority: JP
Inventors: 謙亨福住; 哲中谷
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Priority date: 2017-09-15
Filing date: 2017-09-15
Publication date: 2021-06-18
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Description

本発明は、カルボン酸類からアルデヒド類を製造するための触媒および当該触媒を用いてカルボン酸類から水素化によりアルデヒド類を製造する方法に関する。

アルデヒド類は、各種有機化学合成用の中間体等として、工業的に極めて重要な化合物であり、酢酸エチル、過酢酸、ピリジン誘導体、ペンタエリスリトール、クロトンアルデヒド、パラアルデヒドなどの原料として大量に使用されている。

現在、アルデヒド類は、工業的には主にエチレンや末端オレフィンの酸化又はヒドロホルミル化により製造されている。しかし、これらの原料は、いずれも石油由来の化合物であり、近年の石油類の高騰や資源枯渇問題から、より安定的かつ安価に入手可能な化合物を原料とする製造方法が望まれている。ここで、アルデヒド類の中でも特に工業的に大量に製造されているアセトアルデヒドに着目すると、過去にはアセトアルデヒドは、その酸化により酢酸を製造するための原料として利用されており、必然的に酢酸は、アセトアルデヒドより高価な化合物であった。しかしながら、１９７０年代に酢酸の製造方法が、メタノールのカルボニル化法（所謂モンサント法）に転換すると、酢酸とアセトアルデヒドの価格順位は逆転し、酢酸の水素還元によるアセトアルデヒドの製造が経済的に十分成立する状況となった。さらに、現在アセトアルデヒドは、上述のようにエチレンを原料として製造されているのに対し、酢酸は、メタノールと一酸化炭素といういずれも非石油原料から合成可能な原料から製造されているため、原料の安定確保、資源保護、地球環境保護の面からも酢酸を原料とするアセトアルデヒドの製造は好ましいと言える。

上述のような状況から、酢酸の水素還元によるアセトアルデヒドの合成が既にいくつかなされている。以下に列挙すると、ジェラルド・シー・タスティンらは、酸化鉄に２．５〜９０重量％のパラジウムを添加した触媒を開示した（特許文献１）。ヴィクター・ジェイ・ジョンストンらは、シリカ及び炭素からなる担体上にパラジウムと第２成分として、鉄、銅、金、及びカリウムからなる金属群を担持したパラジウム担持触媒を開示した（特許文献２）。Ｒ．ペストマンらは、酢酸から水素化によりアセトアルデヒドを製造する方法として、白金担持酸化鉄触媒を用いることにより、高選択的にアセトアルデヒドが得られることを開示した（非特許文献１）。また、Ｒ．ペストマンらは、酢酸から水素化によりアセトアルデヒドを製造する方法として、酸化鉄触媒を用いることにより、高選択的にアセトアルデヒドが得られることを開示した（非特許文献２）。

特開平１１−３２２６５８号公報特表２０１１−５２９４９４号公報

JOURNAL OF CATALYSIS vol.168, 255-264 (1997) JOURNAL OF CATALYSIS vol.148, 261-269 (1994)

本発明者らは、上述の先行技術文献に基づき、カルボン酸類を気相中で水素化し、アルデヒド類を工業的に製造するための触媒について検証を行ったところ、従来のパラジウム担持酸化鉄触媒、特に、酸化鉄に対するパラジウムの量が少ない触媒では、反応初期は良好なカルボン酸類の転化率であるが、反応時間の経過により、カルボン酸類の転化率が悪化することが分かった。

したがって、本発明の目的は、カルボン酸類を気相中で水素化してアルデヒド類を製造する際に用いる触媒であって、長時間（例えば、１００時間）反応経過後もカルボン酸類転化率およびアルデヒド類への選択率を高く維持でき、工業的に有用な触媒を提供することにある。また、本発明の目的は、長時間経過後もカルボン酸類転化率及びアルデヒド類への選択率を高く維持でき、工業的に有用なアルデヒド類の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、パラジウムを被覆する酸化鉄と、パラジウムの担体としての酸化鉄とを含む触媒において、パラジウムと酸化鉄、およびパラジウムを被覆する酸化鉄とパラジウムの担体としての酸化鉄の割合を特定の範囲にすることで、長時間経過後もカルボン酸類の転化率およびカルボン酸類の水素化におけるアルデヒド類の選択率を高く維持できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、カルボン酸類から気相中で水素化することによりアルデヒド類を製造するための触媒であって、前記触媒において、パラジウムを被覆する酸化鉄と、パラジウムの担体としての酸化鉄とが共に存在し、前記触媒に含まれるパラジウム（Ｐｄ元素換算）／前記触媒に含まれる酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比が０．０５〜０．６であり、且つ、前記のパラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）／前記のパラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比が０．１〜２である触媒を提供する。

また、本発明は、前記パラジウムの直径が１０ｎｍ以下である触媒を提供する。

また、本発明は、カルボン酸類から気相中で触媒を用いて水素化することによりアルデヒド類を製造する方法であって、前記触媒が、前記の触媒であるアルデヒド類の製造方法を提供する。

また、本発明は、前記カルボン酸類が酢酸であり、前記アルデヒド類がアセトアルデヒドである前記のアルデヒド類の製造方法を提供する。

本発明の触媒は、カルボン酸類の水素化において、長時間（例えば、１００時間）反応経過後もカルボン酸類の転化率およびアルデヒド類の選択率を高く維持することができる。また、本発明のアルデヒド類の製造方法は、カルボン酸類の転化率およびアルデヒド類の選択率に優れる。

本発明のアルデヒド類の製造方法の一例を示す概略フロー図である。実施例における触媒原料組成比と反応２４時間から反応１００時間までのアセトアルデヒド転化率の低下率を示すグラフである。実施例における触媒原料組成比と反応１００時間経過時のパラジウム（Ｐｄ）重量に対する酢酸転化量（ＡＣ転化量／Ｐｄ重量）の関係を示すグラフである。実施例における比較例１の触媒をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）で観測したときの画像である。実施例における比較例２の触媒をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）で観測したときの画像である。実施例における実施例１の触媒をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）で観測したときの画像である。実施例の触媒のＴＲＰ（昇温還元反応法）による測定結果を示すグラフである。実施例の触媒をＸＡＦＳ（Ｘ線吸収微細構造解析）で局所構造を解析したときの動径分布関数のスペクトルである。

［触媒］
本発明の触媒は、カルボン酸類から気相中で水素化することによりアルデヒド類を製造するための触媒（アルデヒド類製造用触媒）であって、触媒において、パラジウムを被覆する酸化鉄と、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）とが共に存在し、触媒に含まれるパラジウム（Ｐｄ元素換算）／触媒に含まれる酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比［Ｐｄ／Ｆｅ₂Ｏ₃モル比］が０．０５〜０．６であり、且つ、パラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）／パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比が０．１〜２である。上記触媒中に含まれる酸化鉄は、パラジウムを被覆する酸化鉄とパラジウムの担体としての酸化鉄の両方を含む。なお、本発明の触媒は、カルボン酸類を水素化してアルデヒド類を製造する際に、水素化の化学反応の速度を速める働きをする物質である。

Ｐｄ／Ｆｅ₂Ｏ₃モル比は、０．０５〜０．６であるが、好ましくは０．０８〜０．５５、より好ましくは０．１〜０．５、さらに好ましくは０．１５〜０．４５である。当該モル比が上記範囲であると、パラジウムの割合が少ない場合であっても、長時間反応経過後のカルボン酸類の転化率、カルボン酸類の水素化におけるアルデヒド類の選択率を高く維持できる。触媒におけるパラジウムの割合は、同程度のカルボン酸類転化率およびアルデヒド類への選択率であれば、コストの観点から少ないことが好ましい。なお、本発明では、パラジウム（Ｐｄ）は、主にパラジウム単体（Ｐｄ−Ｐｄ）を意味するが、パラジウム元素（Ｐｄ）を含むものであればよく、酸化パラジウム等のパラジウムの酸化物等であってもよい。上記モル比におけるパラジウム（Ｐｄ）は、全てＰｄ元素に換算した割合である。

パラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）／パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比は０．１〜２であるが、好ましくは０．１２〜１．８、より好ましくは０．１３〜１．６、さらに好ましくは０．１４〜１．４である。当該モル比が上記範囲であると、パラジウムの割合が少ない場合であっても、十分な触媒活性を保ち、アルデヒド類等への選択率を高くすることができる。酸化鉄としては、ＦｅＯ、Ｆｅ₂Ｏ_3、Ｆｅ₃Ｏ₄の形態が考えられるが、上記モル比においては、その全てがＦｅ₂Ｏ₃であると仮定してＦｅ₂Ｏ₃に換算した値である。

パラジウム（Ｐｄ元素換算）の含有量は、触媒（１００重量％）に対して、例えば１〜３０重量％、好ましくは３〜２５重量％、より好ましくは５〜２０重量％である。また、パラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）の含有量は、触媒（１００重量％）に対して、例えば１０〜８０重量％、好ましくは１５〜７０重量％、より好ましくは２０〜６０重量％である。

パラジウム（Ｐｄ元素換算）とパラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）の合計重量は、触媒（１００重量％）に対して、例えば５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。パラジウムと酸化鉄の割合が一定以上であると、良好な触媒活性が得られる。

触媒としては、本発明の効果を損なわない範囲で、前記パラジウム及び酸化鉄以外のその他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、例えば、チタン、バナジウム、ジルコニウム、ルテニウム、ロジウム、オスミウム、イリジウム、白金などの白金族金属、カリウム、ニッケル、スズ、亜鉛、モリブデン、セリウム、銅、銀、金などが挙げられる。上記その他の成分の合計重量は、触媒（１００重量％）に対して、例えば２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、より好ましくは５重量％以下である。

本発明の触媒におけるパラジウム粒子の直径は、例えば１０ｎｍ以下、好ましくは９ｎｍ以下、より好ましくは８ｎｍ以下、さらに好ましくは７ｎｍ以下である。また、上記パラジウム粒子の平均の直径は、例えば１０ｎｍ以下、好ましくは２〜９ｎｍ、より好ましくは２〜８ｎｍである。本発明の触媒において、このように微粒子化したパラジウム粒子は酸化鉄担体に担持されやすい。また、パラジウム粒子が微粒子かつ均一化されているため、パラジウムとそれを被覆する酸化鉄において、パラジウムと酸化鉄の界面（活性点）が増加すると考えられる。そして、パラジウムの粒子径が上記範囲である場合、長時間経過後もカルボン酸類の転化率およびカルボン酸類の水素化におけるアルデヒド類の選択率を高く維持することができると考えられる。なお、上記パラジウム粒子の直径は、パラジウムの一次粒子の直径のことを意味する。

本発明の触媒において、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）の大きさ（粒子としたときの直径）は、例えば１０〜１００ｎｍ、好ましくは１２〜８０ｎｍ、より好ましくは１５〜６０ｎｍ、さらに好ましくは２０〜４０ｎｍである。

パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）の含有量は、触媒（１００重量％）に対して、例えば２〜４０重量％、好ましくは３〜３０重量％、より好ましくは４〜２０重量％である。また、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）の含有量は、触媒中の担体（１００重量％）に対して、例えば７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。

本発明の触媒では、本願発明の効果を損なわない範囲で、パラジウムの担体としての酸化鉄以外にシリカ等の担体を用いたり、希釈剤を共存させたり、酸化ゲルマニウム、酸化スズ、酸化バナジウム、酸化亜鉛等の金属酸化物等を含有させたりすることができる。

上記パラジウム、パラジウムを被覆する酸化鉄、およびパラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）等の割合は、触媒製造時の仕込み量から算出することができる。パラジウムの調製原料としては、例えばＰｄ（ＮＯ₃）₂硝酸溶液、酢酸パラジウムなどのパラジウム塩を用いることができる。パラジウムを被覆する酸化鉄の調製原料としては、例えばＦｅ（ＮＯ₃）₂・９Ｈ₂Ｏ、ＦｅＳＯ₄・７Ｈ₂Ｏなどの鉄化合物を用いることができる。パラジウムの担体としての酸化鉄は、例えばＦｅ₂Ｏ₃を用いることができる。パラジウムを被覆する酸化鉄は、調製原料として酸化鉄ではない鉄化合物や鉄（Ｆｅ）単体を用いた場合であっても、後述の触媒の製造方法で述べるように焼成することにより酸化鉄として触媒中に存在することとなる。

本発明の触媒の構造（粒子径などを含む）の特定は、例えば、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）、ＸＡＦＳ（Ｘ線吸収微細構造解析）などの機器を用いたり、ＣＯパルス吸着法にて触媒表面の金属の状態を観測したりすることで行うことができる。特に、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）では、触媒におけるパラジウム粒子の一次粒子の大きさや割合などを観測することができる。ＸＡＦＳ（Ｘ線吸収微細構造解析）では、パラジウムや酸化鉄等の触媒中の局所構造を解析することができる。

本発明の触媒の形状は、例えば、ペレット状（円柱状）、球状が挙げられる。触媒の大きさとしては、ペレット状である場合、長径が、例えば０．１〜２０ｍｍ程度、好ましくは０．３〜１５ｍｍ、より好ましくは０．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは１〜８ｍｍである。また、平均の長径が、例えば０．３〜１０ｍｍ程度、好ましくは０．５〜８ｍｍ、より好ましくは０．８〜６ｍｍ、さらに好ましくは１〜４ｍｍである。触媒の大きさとしては、球状である場合、直径が、例えば０．１〜１５ｍｍ程度であり、好ましくは０．２〜１０ｍｍ、より好ましくは０．５〜８ｍｍ、さらに好ましくは１〜６ｍｍである。また、触媒の平均の直径が、例えば０．２〜１０ｍｍ程度、好ましくは０．５〜８ｍｍ、より好ましくは０．８〜６ｍｍ、さらに好ましくは１〜４ｍｍ、特に好ましくは１〜３ｍｍである。触媒が上記範囲でない場合や大きなサイズの板状やブロック状等のものである場合、適宜、適切な大きさになるように触媒を破砕や整粒をしてもよい。

本発明の触媒において、カルボン酸類とは、分子内に少なくとも１つのカルボキシル基を有する有機酸である。カルボン酸類としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、アクリル酸、安息香酸などが挙げられる。前記アルデヒド類とは、分子内に少なくとも１つのホルミル基を有する炭化水素化合物である。前記アルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブタナール、ペンタナール、アクロレイン、ベンズアルデヒドなどが挙げられる。

本発明の触媒では、カルボン酸類が酢酸であり、アルデヒド類がアセトアルデヒドであることが好ましい。

本発明の触媒は、例えば（１）パラジウム塩および鉄化合物と、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）とを含む混合溶液を調製する工程、（２）（１）で調製した混合溶液を蒸発乾固および乾燥する工程、および（３）（２）で乾燥させた触媒を焼成する工程を含む方法により製造することができる。必要に応じて、上記以外に（２）で乾燥させた触媒を破砕および整粒する工程等の他の工程を含んでもよい。

（１）の工程では、例えば、パラジウム塩および鉄化合物（パラジウムおよびパラジウムを被覆する酸化鉄の調製原料）とＦｅ₂Ｏ₃担体とを加え、撹拌することにより混合溶液を調製する。必要に応じて、溶媒を加えてもよい。（１）の工程では、パラジウムとパラジウムを被覆する酸化鉄の含有比または割合が適当となるように、パラジウム塩および鉄化合物を配合する。また、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）も、その含有比または割合が適当となるように配合する。

パラジウム塩（パラジウムの調製原料）としては、例えばＰｄ（ＮＯ₃）₂硝酸溶液、酢酸パラジウム等を用いることができる。鉄化合物（パラジウムを被覆する酸化鉄の調製原料）としては、例えばＦｅ（ＮＯ₃）₂・９Ｈ₂Ｏ、ＦｅＳＯ₄・７Ｈ₂Ｏを用いることができる。パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）は、Ｆｅ₂Ｏ₃を用いることができる。パラジウム塩、鉄化合物、およびパラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）としては、市販のものを用いることができる。なお、パラジウム塩や鉄化合物としては、１種を単独で、又は２種以上を組合せて使用することができる。

なお、鉄化合物として硫酸鉄等の非熱分解性の対イオンを有する化合物を使用する場合は、鉄化合物溶液の蒸発乾固法は使えず、例えば、硫酸鉄を使用する場合、アンモニア等のアルカリ沈殿剤を添加して不溶性の鉄化合物として沈殿させた後、沈殿を十分水洗して硫酸イオンを除去する必要がある。なお、鉄化合物は、焼成することにより酸化鉄として触媒中に存在することとなる。

上記溶媒としては、例えば水、アルコール、トルエン等が挙げられるが、中でも水が好ましい。溶媒の使用量は、加えた触媒を分散又は溶解できる分量であれば特に制限されないが、使用する触媒全量１００重量部に対して、例えば１００〜５０００重量部、好ましくは３００〜１０００重量部である。また、パラジウム塩は、鉄、その他の卑金属塩と比較して析出し易いため、混合溶液にクエン酸、ＥＤＴＡ等のキレート剤を共存させることも、触媒活性向上に有効である。キレート剤の配合量は、溶媒１００重量部に対し、例えば１０〜１０００重量部程度である。

（２）（１）で調製した混合溶液を蒸発乾固および乾燥する工程における蒸発乾固は、例えば５０〜１５０℃の温度で３〜４８時間行う。また、乾燥は、例えば５０〜２００℃の温度で１〜４８時間行う。蒸発乾固と乾燥は、分けずに一度に行ってもよい。蒸発乾固と乾燥は、一般的な電気炉などを用いて空気雰囲気下で行うことができる。必要に応じて、乾燥後の触媒を適切な大きさになるように破砕や整粒などにより成形して、ペレット状又は球状にしてもよい。

（３）（２）で乾燥させた触媒を焼成する工程における焼成は、例えば１００〜６００℃の温度で１〜２４時間行う。焼成は、一般的な電気炉などを用いて空気雰囲気下で行うことができる。また、焼成は、１００〜６００℃の温度範囲で適宜段階的に温度変化させて行ってもよく、例えば１００〜３００℃で１〜６時間、その後３００〜５００℃で２〜８時間焼成させてもよい。本発明の触媒では、特に急激な温度上昇による発熱を防ぎ、パラジウムの一次粒子径の肥大化を抑制するために、段階的に温度を上げることが好ましい。焼成は、（２）の蒸発乾固や乾燥と分けずに一度に行ってもよい。なお、パラジウムを被覆する酸化鉄は、酸化鉄ではない鉄化合物や鉄（Ｆｅ）単体であっても焼成することにより酸化鉄として触媒中に存在することとなる。以上のようにして本発明の触媒を製造することができる。

本発明の触媒は、パラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）を含むため、微粒子化したパラジウムが酸化鉄に担持して存在する。そのため、本発明の触媒は、パラジウムの接触面（表面積）が大きい構造となり、パラジウムが効率的に触媒として作用する。更に、パラジウムは酸化鉄に被覆された構造としても存在するため、パラジウムと酸化鉄の接触面（界面）が大きくなっている。このパラジウムと酸化鉄の接触面（界面）においては、高温水素雰囲気下、Ｆｅ₂Ｏ₃がＦｅ₃Ｏ₄やＦｅへ還元されていると考えられる。そして、実施例にて詳細に述べるとおり、このパラジウムと酸化鉄由来の鉄が反応して、パラジウム近傍にパラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）が生成している。これにより、パラジウム鉄合金もしくはパラジウム鉄合金近傍の鉄が水素化反応における活性点として機能すると考えられる。以上より、本発明の触媒は、反応時間経過によるコーキング（炭素の沈着）を抑制することができ、長時間経過後もカルボン酸類の転化率およびカルボン酸類の水素化におけるアルデヒド類の選択率を高く維持することができる。

［アルデヒド類の製造方法］
本発明のアルデヒド類の製造方法は、上述の本発明の触媒の存在下、気相中でカルボン酸類から水素化によりアルデヒド類を製造する方法である。本発明のアルデヒド類の製造方法では、水素化は、水素（Ｈ₂）ガスを用いることが好ましい。

カルボン酸類とは、分子内に少なくとも１つのカルボキシル基を有する有機酸である。カルボン酸類としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、アクリル酸、安息香酸が挙げられる。アルデヒド類とは、分子内に少なくとも１つのホルミル基を有する炭化水素化合物である。アルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブタナール、ペンタナール、アクロレイン、ベンズアルデヒドなどが挙げられる。なお、本発明のアルデヒド類の製造方法では、原料であるカルボン酸類に対応したアルデヒド類が得られる。

本発明のアルデヒド類の製造方法では、カルボン酸類が酢酸であり、アルデヒド類がアセトアルデヒドであることが好ましい。

図１は、本発明のアルデヒド類の製造方法の一例を示す概略フロー図である。特に図１は、アセトアルデヒドを目的物とする場合の概略フロー図である。
図１に示す例では、水素ガスは水素設備Ｐからライン１により供給され、コンプレッサーＩ−１で加圧され、バッファータンクＪ−１を経て、ライン２の循環ガスと合流して、ライン３により蒸発器Ａ（カルボン酸類蒸発器）に仕込まれる。蒸発器Ａには、カルボン酸類タンクＫ−１からポンプＮ−１を用いてライン４よりカルボン酸類が供給され、気化したカルボン酸類が水素ガスと共に熱交換器（加熱器）Ｌ−１、Ｌ−２で加熱され、ライン５より本発明の触媒を充填した反応器Ｂに仕込まれる。蒸発器Ａには循環ポンプＮ−２が備えられている。反応器Ｂでカルボン酸類は水素化され、主生成物のアルデヒド類やエタノール等のアルコール類のほか、非凝縮性のメタン、エタン、エチレン、二酸化炭素、凝縮性のアセトン等のケトン類、水などが生成する。また、他にプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン等の炭素数２以上の炭化水素が生成する。

カルボン酸類の水素化は、公知の方法で行うことができる。例えば、カルボン酸類を本発明の触媒の存在下で水素と反応させる。本発明のアルデヒド類の製造方法では、カルボン酸類の水素化に用いる前に、予め、水素と接触させることにより還元処理を施すことが好ましい。還元処理は、例えば２００〜４００℃、且つ０．１〜５ＭＰａの条件下、水素（Ｈ₂）ガスを３０〜３００ｍｌ／ｍｉｎ流通させることにより行われる。

線速度は、例えば１０〜２００００ｍｍ／ｓ、好ましくは５０〜１００００ｍｍ／ｓ、より好ましくは２００〜３０００ｍｍ／ｓである。線速度が上記範囲であると、カルボン酸類の水素化においてアルデヒド類の選択率を向上させることができる。なお、線速度とは、反応圧力と反応温度による体積補正を行った体積流量を反応管の断面積で割った値を意味する。

反応器での反応温度は、例えば２５０〜４００℃、好ましくは２７０〜３５０℃である。反応温度が高すぎるとアセトン等のケトン類の副生が増大し、アルデヒド類等の選択率が低下しやすくなる。反応器での反応圧力は、常圧、減圧、加圧下のいずれであってもよいが、例えば０〜１０ＭＰａ、好ましくは０．１〜３ＭＰａの範囲である。反応器での接触時間は、例えば０．１〜１ｓｅｃ、好ましくは０．１〜０．５ｓｅｃである。

反応器への水素とカルボン酸類の供給比（モル比）は、例えば、水素／カルボン酸類＝０．５〜５０、好ましくは水素／カルボン酸類＝２〜２５である。

反応器におけるカルボン酸類の転化率は８０％以下（例えば５〜８０％）であることが望ましい。カルボン酸類の転化率が８０％を超えると、副生物（酢酸エチル等）が生成しやすくなり、アルデヒド類の選択率が低下する。したがって、反応器における滞留時間、水素の流通速度を、カルボン酸類の転化率が８０％以下となるように調整することが望ましい。

カルボン酸類と水素との反応により、前述したように、主に、未転化のカルボン酸類、未転化の水素、反応で生成したアルデヒド類、アルコール類、水、及びその他の生成物（酢酸エチル等のカルボン酸類、アセトン等のケトン類）からなるガス状反応生成物が得られる。

ガス状反応生成物から非凝縮性ガスと凝縮性成分とを分離し、該凝縮性成分を反応液とすることができる。前記ガス状反応生成物から非凝縮性ガスと凝縮性成分とを分離する方法としては、例えば、カルボン酸類を水素化した反応流体を吸収塔に仕込み、該反応流体中の凝縮成分を吸収液で吸収することにより、凝縮性成分と非凝縮性のガスとを分離できる（吸収工程）。前記の副生する炭素数２以上の炭化水素の少なくとも一部は、吸収液で吸収される。本発明のアルデヒド類の製造方法においては、このような吸収液に吸収された凝縮性成分（凝縮性成分と吸収液の混合物）も「反応液」に含める。なお、前記吸収工程では、非凝縮性ガスの一部が吸収液に溶解するが、吸収塔の缶出液の圧力を減じることにより、吸収液に溶解した非凝縮性ガスを放散させ、該非凝縮性ガス放散後の液を吸収塔にリサイクルする工程（放散工程）を設けることにより、水素と他の非凝縮性ガス成分とを効率よく分離できる。

吸収工程では、例えば、カルボン酸類を水素化した反応流体を吸収塔に仕込み、該反応流体中の凝縮成分を吸収液で吸収するとともに、非凝縮性ガスを吸収液に溶解する。この吸収工程は、通常、反応工程で得られた反応流体と吸収液とを吸収塔に供給し、吸収塔内で両者を接触させることにより行われる。吸収塔としては、特に限定されず、公知乃至周知のガス吸収装置、例えば、充填塔、棚段塔、スプレー塔、濡れ壁塔を使用できる。

また、放散工程では、吸収塔の缶出液の圧力を減じて吸収液に溶解した非凝縮性ガスを放散し、該非凝縮性ガス放散後の液を吸収塔にリサイクルする。この放散工程は、通常、吸収工程で得られた吸収塔の缶出液（凝縮成分および非凝縮性ガスを吸収、溶解した後の吸収液）を圧力を減じた放散塔に供給し、非凝縮性ガスを放散することにより行われる。放散塔としては、特に限定されず、公知乃至周知のガス放散装置、例えば、充填塔、棚段塔、スプレー塔、濡れ壁塔、気液分離器を使用できる。

図１に示す例では、反応器Ｂから流出した反応流体はライン６により前記熱交換器Ｌ−１を経た後、熱交換器（冷却器）Ｍ−１、Ｍ−２で冷却され、ライン７より吸収塔Ｃの下方部に仕込まれる。吸収塔Ｃには、吸収液として、ライン９より後述する放散塔Ｄの缶出液（以後、「循環液」と称する場合がある）が仕込まれる。循環液は主に非凝縮性ガスである水素、メタン、エタン、エチレン、二酸化炭素を吸収、溶解する。また、循環液以外の吸収液（以後、「吸収塔補給液」と称する場合がある）として、ライン１１より共沸溶剤（水と共沸する溶剤）を多く含む留出上相液を吸収液として仕込んでもよい。吸収塔補給液は非凝縮性ガスとともに低沸点の凝縮性成分であるアルデヒド類を吸収する。なお、留出上相液は、ライン１５を通り冷却器Ｍ−３を経てライン１１に供給される。放散塔Ｄの缶出液（ライン９）（循環液）及び留出上相液（ライン１１）（吸収塔補給液）の吸収塔Ｃへの仕込位置は、アルデヒド類および非凝縮性ガスの吸収効率等を考慮して適宜選択できるが、前記循環液は吸収塔Ｃの中段部へ、吸収塔補給液は吸収塔Ｃの上方部へ仕込むのが好ましい。

吸収塔Ｃの缶出液は、反応液タンクＫ−２に供されるライン１４と放散塔Ｄに仕込まれるライン８に分かれる。ライン１４の缶出液は、反応液として反応液タンクＫ−２に貯留される。必要に応じてこの貯留された反応液を、精製工程に供してもよい。ライン８は放散塔Ｄで減圧され、ライン１０より吸収液に溶解した非凝縮性ガスである水素、メタン、エタン、エチレン、二酸化炭素が放散され、該非凝縮性ガス放散後の液はライン９より吸収塔Ｃにリサイクルされる。Ｑ−２はベントである。

吸収塔Ｃに仕込まれる吸収液としては、吸収塔Ｃの缶出液（循環液）のみでもよいが、アルデヒド類が沸点２０℃と低いアセトアルデヒドである場合は、アセトアルデヒドの回収率を向上させるため、アセトアルデヒドを含まない吸収液が好ましい。例えば、吸収液としては、未反応のカルボン酸類と副生した水とを共沸蒸留により分離する際に使用する共沸溶剤含有液のほか、吸収塔Ｃの缶出液からアルデヒド類を分離した後の液等の酢酸水溶液が好ましい。

吸収液として共沸溶剤含有液を用いる場合、共沸溶剤含有液中の共沸溶剤含有量は、例えば、１０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７５重量％以上である。

共沸溶剤は、水と共沸混合物を形成して沸点を下げ、かつ、水と分液することでカルボン酸類と水の分離を容易にする。共沸溶剤の例としては、エステルとしては、ギ酸イソプロピル、ギ酸プロピル、ギ酸ブチル、ギ酸イソアミル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、酪酸メチル、酪酸エチル、酪酸イソプロピルなどが、ケトンとしては、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、エチルプロピルケトンなどが、脂肪族炭化水素としては、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどが、脂環式炭化水素としては、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ジメチルシクロヘキサンなどが、芳香族炭化水素としては、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。

これらの中でも、酢酸エチルは、カルボン酸類の水素化の副生成物として存在しやすいため、共沸溶剤の回収工程を省略することができるので、共沸溶剤として好ましい。
また、酢酸プロピル（沸点１０２℃）、酢酸イソブチル（沸点１１７℃）、酢酸sec-ブチル（沸点１１２℃）、プロピオン酸イソプロピル（沸点１１０℃）、酪酸メチル（沸点１０２℃）、イソ酪酸エチル（沸点１１０℃）など、常圧における沸点が１００℃から１１８℃のエステルは、水との共沸混合物の水の比率が高く、かつ、酢酸より沸点が低いため、カルボン酸類と水の分離をより容易にする。また、これらのエステルは、エタノールとも共沸しないか、または、エタノールとの共沸混合物のエタノールの比率が低く、共沸溶剤の分離・回収が比較的容易である。したがって、常圧における沸点が１００℃から１１８℃のエステルも共沸溶剤として好ましい。

また、非凝縮性ガスとして存在しやすいメタンは、極性の高い酢酸水溶液よりも極性の低い共沸溶剤によく溶解するため、共沸溶剤は、非凝縮性ガスの吸収液に適している。

吸収塔Ｃに供給される吸収塔補給液（ライン１１）の供給量と反応流体（ライン７）の供給量との比（重量比）は、例えば、前者／後者＝０．１〜１０であり、好ましくは前者／後者＝０．３〜２である。また、吸収塔Ｃに供給される循環液（ライン９）の量と反応流体（ライン７）の供給量との比（重量比）は、例えば、前者／後者＝０．０５〜２０であり、好ましくは前者／後者＝０．１〜１０である。

吸収塔Ｃの段数（理論段数）は、例えば１〜２０、好ましくは３〜１０である。また、吸収塔Ｃにおける温度は、例えば０〜７０℃であり、吸収塔Ｃにおける圧力は、例えば、０．１〜５ＭＰａ（絶対圧）である。

放散塔Ｄにおける温度は、例えば０〜７０℃である。放散塔Ｄにおける圧力は、吸収塔Ｃの圧力より低ければよく、例えば０．０５〜４．９ＭＰａ（絶対圧）である。吸収塔Ｃの圧力と放散塔Ｄの圧力との差（前者−後者）は、非凝縮性ガスの放散効率やアルデヒド類のロス抑制の観点から適宜選択できるが、例えば０．０５〜４．９ＭＰａ、好ましくは０．５〜２ＭＰａである。

本発明のアルデヒド類の製造方法におけるアルデヒド類の選択率は、反応条件によっても異なるが、例えば３０〜９０％、好ましくは４０〜８０％である。なお、アルデヒド類の選択率や収率は、反応液をガスクロマトグラフィー等で分析することにより求めることができる。

本発明のアルデヒド類の製造方法により得られる、アルデヒド類の純度は、例えば９０．０重量％以上、好ましくは９５．０重量％以上、さらに好ましくは９８．０重量％以上である。なお、得られたアルデヒド類は、必要に応じてさらに蒸留などにより精製し、純度を高めることもできる。

本発明のアルデヒド類の製造方法は、本発明のアルデヒド類の製造方法は、カルボン酸類の転化率およびアルデヒド類の選択率に優れる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

[実施例１]
Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ(関東化学（株）社製、製品No.16026-00)２６．０９ｍｍｏｌ、Ｆｅ₂Ｏ₃(和光純薬社製、平均粒子径２０〜４０ｎｍ、商品コードNo.322-94283)１３．０５ｍｍｏｌ、および無水クエン酸(和光純薬（株）社製、商品コード：030-05525)２３．４９ｍｍｏｌをＰｄ（ＮＯ₃）₂硝酸溶液(（株）フルヤ金属社製、Ｐｄ含有量４．５重量％)をＰｄの含有量が７．８３ｍｍｏｌとなるように加え、均一な混合溶液とした。上記の混合溶液を７０℃で１２時間乾燥させて蒸発乾固した後、１１０℃で１時間、１４０℃で１時間、２００℃で２時間、４００℃で５時間焼成し、打錠成型することにより打錠ペレット型触媒を得た。Ｐｄ／Ｆｅ₂Ｏ₃モル比および原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ由来のＦｅ₂Ｏ₃ / 原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃のモル比は、下記表１のとおりである。上記製造後の触媒において、原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ由来のＦｅ₂Ｏ₃はパラジウムを被覆する酸化鉄となり、原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃はパラジウムの担体としての酸化鉄となる。よって、原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ由来のＦｅ₂Ｏ₃ / 原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃のモル比は、パラジウムを被覆する酸化鉄／パラジウムの担体としての酸化鉄のモル比となる。

[実施例２−４および比較例１−５]
Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ、無水クエン酸、および加えたＰｄ（ＮＯ₃）₂硝酸溶液を下記表１のようにしたこと以外は実施例１と同様にして実施例２−４および比較例１−５の打錠ペレット型触媒を得た。Ｐｄ／Ｆｅ₂Ｏ₃モル比および原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ由来のＦｅ₂Ｏ₃ / 原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃のモル比は、下記表１のとおりである。

（触媒の反応性の評価）
上記の実施例１−４および比較例１−５の触媒を用い、下記の方法で酢酸を原料とし、気相中で水素化することによりアセトアルデヒドを製造した。なお、触媒の反応性の評価は、酢酸を気化し、水素ガスとともに気体として反応器に供給可能であり、触媒を取り付けることができ、加熱可能な反応管を有する反応系を用いて行った。また、反応管を通過した気体は、反応管の出口に設けたコンデンサーからの凝縮液および非凝縮成分からなるオフガスに分け、各々をガスクロマトグラフィー（ＧＣ）にて分析した。

内径１０ｍｍのＳＵＳ３１６製反応管に、上記で得られた触媒を１．０ｍｌ充填し、まず、反応管に水素ガスを２．４Ｌ／ｈｒ（０℃／１ａｔｍ換算、以下同じ）で流通させながら、電気炉により触媒層の温度を３００℃に昇温し、１２時間保持して触媒を活性化した。次に、水素ガス流量１２．５７Ｌ／ｈｒ、酢酸を０．０７６ｍｌ／ｍｉｎとして反応管に仕込んだ（酢酸は触媒層の手前で気化され、水素ガスとの混合ガスとして反応管を通過させた）。反応管に仕込んだ後、電気炉の温度を３１５℃に昇温し、反応管の出口の背圧弁により反応管内圧力を０．４ＭＰａに昇圧した。上記の反応条件で２４時間反応を継続した後、凝縮液およびオフガスを分析し、反応評価をした。この評価結果を表２に示す。また、上記の反応条件で１００時間反応を継続した評価結果を表３に示す。

図２は、上記表２および３の実施例１−４および比較例１−５における反応２４時間から反応１００時間までのアセトアルデヒド転化率の低下率を触媒原料組成比とともに示すグラフ（三角図）である。当該低下率とは、［（２４時間反応後転化率）−（１００時間反応後転化率）／（２４時間反応後転化率）］を意味し、反応時間の経過とともに触媒がどれだけ劣化したかを示す指標である。当該低下率が低い程、触媒が劣化していないことを意味する。図３は、上記表２および３の実施例１−４および比較例１−５における触媒原料組成比と反応１００時間経過時のパラジウム（Ｐｄ）重量に対する酢酸転化量（ＡＣ転化量／Ｐｄ重量）の関係を示すグラフ（三角図）である。

図２および３より、Ｐｄ／Ｆｅ₂Ｏ₃モル比が同程度である実施例１、２、４、および比較例１、２、５を比較した場合、原料Ｆｅ(ＮＯ₃)₃・９Ｈ₂Ｏ由来のＦｅ₂Ｏ₃／原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃のモル比が小さいほど、酢酸転化率は向上する傾向があることが分かる。これより原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃の割合が大きいほど酢酸転化率は向上し、パラジウム（Ｐｄ）効率も向上していることが分かる。これは原料Ｆｅ₂Ｏ₃を担体として使用することによりパラジウム（Ｐｄ）を微粒子かつ均一化することができ、ＰｄとＦｅの界面（活性点）が増加していることが考えられる。ただし、図２から分かるとおり、比較例２のようにパラジウムの担体としての酸化鉄としての原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃を使用しない場合は、原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃を使用している実施例１、２および４と比較して酢酸転化率が低い。これはＰｄ粒子を覆うＦｅ(原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃由来のＦｅ₂Ｏ₃)がないためパラジウム（Ｐｄ）粒子のシンタリング（焼結）が進行し、Ｐｄ粒子とＦｅの界面が減少していることが考えられる。これは表２および表３のアセトアルデヒド転化率の経時的な低下からも推測される。原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃由来のＦｅ₂Ｏ₃は、水素下の高温処理によりＦｅに還元され、触媒の活性点はＰｄとＦｅの界面、パラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）であると推測される。以上の結果から原料Ｆｅ₂Ｏ₃由来のＦｅ₂Ｏ₃は、Ｐｄ粒子を微粒子かつ均一化するための担体として機能しており、また原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃由来のＦｅ₂Ｏ₃はＰｄ粒子を覆うＦｅであり、Ｐｄ粒子のシンタリング（焼結）を緩和していることが考えられる。

（Ｐｄ重量検討）
図２の比較例３、４、５、及び実施例２のように原料Ｆｅ₂Ｏ₃と原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃の比率が同等な領域でＰｄ重量による活性への影響を比較した場合、Ｐｄ重量が多い程、アセトアルデヒド転化率が向上する傾向がある。ただし、Ｐｄ重量が多い程、Ｐｄ効率は低下している。これはＰｄ過増量によりＰｄのシンタリング（焼結）が進行するためＰｄとＦｅの界面が増量し難くなったことが考えられる。

[ＴＥＭ測定]
比較例１、２、および実施例１の触媒を試料とし、それぞれの試料の任意の箇所について、下記のＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）により極微細構造の確認を行った。ＴＥＭで観測された、それぞれの触媒の画像を図４〜６に示す。図４が比較例１、図５が比較例２、図６が実施例１である。
装置の機種：日本電子（株）社製「ＪＥＭ−１４００Ｐｌｕｓ」
加速電圧：１２０ｋＶ

図４〜６のＴＥＭ画像において、黒くなって見える部分がパラジウム（Ｐｄ）の一次粒子であり、少し透過して見える部分が酸化鉄である。比較例１（図４）では、５〜２０ｎｍの不均一径なパラジウム粒子を酸化鉄が覆っていることを確認した。比較例２（図５）および実施例２（図６）では、比較例１（図４）には見られない酸化鉄担体に担持された１０ｎｍ以下のパラジウム粒子が見られた。比較例２（図５）および実施例１（図６）における酸化鉄担体に担持されたパラジウム粒径は５〜１０ｎｍであった。また、担体としての原料Ｆｅ₂Ｏ₃を使用した比較例２（図５）および実施例１（図６）では、２０〜４０ｎｍ程度のＦｅ₂Ｏ₃粒子を確認した。比較例２および実施例１は、比較例１と比較してＰｄ粒子径がより微粒子かつ均一径であるため初期２４時間で高アセトアルデヒド転化率を示している。また、実施例１（図６）は、比較例２（図５）と比較してＰｄ粒子が前駆体としての原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃由来のＦｅ₂Ｏ₃で覆われていることが分かる。なお、図４〜６は、反応前（水素還元前）のＴＥＭ画像である。

[ＴＰＲ（昇温反応法）測定]
比較例１、２、および実施例２の触媒を試料とし、触媒分析装置を用いて試料に反応ガスを流通させながら連続昇温し、Ｆｅ₂Ｏ₃からＦｅ₃Ｏ₄やＦｅへの構造変化（昇温還元反応）を確認した。この測定結果（ＴＲＰデータ）を図７に示す。
装置の機種：日本ベル（株）社製「ＢＥＬＣＡＴ−Ｂ」

図７を参照すると、比較例１では、約２３０℃にＦｅ₂Ｏ₃からＦｅ₃Ｏ₄への還元時のピークが見られた。一方、比較例２および実施例２では、このＦｅ₂Ｏ₃からＦｅ₃Ｏ₄への還元時のピークは約１００℃であり、低温度側にシフトしていることを確認した。これはＰｄの微粒子化、均一径化によりＰｄ粒子近傍のＦｅ₂Ｏ₃の表面積が増加し、水素還元後の活性点であるＦｅが増加しているためと考えられる。

[ＸＡＦＳ測定]
比較例１、２、および実施例１の触媒を試料とし、それぞれの試料の任意の箇所について下記のＸＡＦＳ（Ｘ線吸収微細構造解析）装置により、空気中および水素雰囲気下（水素中）で昇温しながらの局所構造の解析（in situ XAFS）を行った。解析により得られた動径分布関数のスペクトルを図８に示す。試料は、反応前の各触媒を１時間水素還元処理したものを用いた。
装置の機種：大型放射光実験施設ＳＰｒｉｎｇ−８「ＢＬ１４Ｂ２」

図８を参照すると、比較例２は、比較例１ではあまり見られないＰｄ−Ｆｅピークが見られ、パラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）を形成していることを確認した。これは比較例２のＰｄが微粒子かつ均一径であるためＰｄ近傍のＦｅの表面積が増加しＦｅ₂Ｏ₃からＦｅ₃Ｏ₄やＦｅへの還元が促進されていると考えられる。実施例１は、更にＰｄ−Ｆｅのピークが大きくなっており、これは実施例１のＰｄ粒子が前駆体としての原料Ｆｅ（ＮＯ₃）₃由来のＦｅ₂Ｏ₃で覆われているためパラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）が形成され易いことが考えられる。以上より、担体としてのＦｅ₂Ｏ₃とパラジウムを被覆する酸化鉄としての前駆体Ｆｅ（ＮＯ₃）₃の比率を調整すること（触媒調製法）により活性点であるパラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）の割合が変化することが分かった。そして、パラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）の割合が多い程、表３から分かるように反応１００時間経過後も高アセトアルデヒド転化率を示す（触媒の劣化によるアセトアルデヒド転化率低下を緩和、抑制する）ことを確認した。

[ＣＨＮ元素分析]
１００時間反応した比較例１、２および実施例１の触媒について、触媒を２ｍｇ秤量し、下記の装置を用いて、ＣＨＮ（炭素、水素、窒素）元素分析を行った。標準試料にアンチピリンを用いて検量線を作成し、キャリブレーションとしてアセトアニリドを分析した。分析結果を表４に示す。
装置の機種：（株）ジェイ・サイエンス・ラボマイクロコーダー「ＪＭ１０」

表４のＣＨＮ元素分析の結果より、比較例１および比較例２に比べて、Ｐｄが微粒子かつＦｅで覆われた触媒構造を有する実施例１が最もＦｅ₂Ｏ₃に対するカーバイド（Ｃ）量（Ｃ／Ｆｅ₂Ｏ₃）が少ないことを確認した。Ｐｄ粒子が微粒子かつＦｅで覆われた実施例１は、Ｐｄもしくはパラジウム鉄合金（Ｐｄ−Ｆｅ）近傍のＦｅの表面積が比較例１および２よりも多いためＨ₂が活性化される。このため、パラジウムもしくはパラジウム鉄合金近傍の鉄は、適度な還元状態が維持されカーバイドが生成し難い環境が形成される、もしくは生成したカーバイドがメタン等に分解され易いことが考えられる。以上の結果から反応時間１００時間経過後もアセトアルデヒド転化率の低下が見られないと推測する。

以上の結果から、本発明の触媒は、担体Ｆｅ₂Ｏ₃に対し微粒子かつ均一径であるＰｄ粒子が担持されており、更にＰｄがＦｅ₂Ｏ₃で覆われる触媒構造を有する。本発明の触媒は、Ｐｄの表面積（接触面積）が大きく、更にＰｄとＦｅ₂Ｏ₃の接触面が多い構造を効率良く形成する。この触媒構造により、Ｐｄが触媒として効率的に作用し、高温水素雰囲気下において、パラジウム鉄合金、もしくはパラジウム鉄合金近傍の鉄が活性点として機能すると考えられ、高い酢酸転化率、アセトアルデヒド選択率を示すことが分かった。また、ＰｄがＦｅ₂Ｏ₃で覆われているため、Ｐｄ近傍のＦｅはＰｄにより活性化された水素による影響で反応時間経過によるコーキング化が抑制され反応成績が低下し難いことが分かった。

Ａ蒸発器
Ｂ反応器
Ｃ吸収塔
Ｄ放散塔
Ｉ−１〜Ｉ−２コンプレッサー
Ｊ−１〜Ｊ−３バッファータンク
Ｋ−１カルボン酸類タンク
Ｋ−２反応液タンク
Ｌ−１〜Ｌ−２加熱器
Ｍ−１〜Ｍ−４冷却器（クーラー）
Ｎ−１〜Ｎ−３ポンプ（送液ポンプ）
Ｐ水素設備（水素ボンベ）
Ｑ−１〜Ｑ−２ベント
１〜１５ライン

Claims

カルボン酸類から気相中で水素化することによりアルデヒド類を製造するための触媒であって、
前記触媒において、パラジウムを被覆する酸化鉄と、パラジウムの担体としての酸化鉄とが共に存在し、
前記触媒に含まれるパラジウム（Ｐｄ元素換算）／前記触媒に含まれる酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比が０．０５〜０．６であり、且つ、前記のパラジウムを被覆する酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）／前記のパラジウムの担体としての酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）のモル比が０．１〜２である触媒。
前記パラジウムの直径が１０ｎｍ以下である請求項１に記載の触媒。
カルボン酸類から気相中で触媒を用いて水素化することによりアルデヒド類を製造する方法であって、前記触媒が、請求項１又は２に記載の触媒であるアルデヒド類の製造方法。
前記カルボン酸類が酢酸であり、前記アルデヒド類がアセトアルデヒドである請求項３に記載のアルデヒド類の製造方法。