JP6870333B2 - 無端ベルト、定着装置、画像形成装置、及び、無端ベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、無端ベルト、定着装置、画像形成装置、及び、無端ベルトの製造方法に関する。

一般に、画像形成装置等に用いられる定着装置は、加圧ローラ等の加圧手段と、加圧手段に従動して回転する定着ベルトと、によって記録材を加圧及び加熱することにより、トナーを記録材に定着させるように構成されている。このような定着ベルトでは、金属製の基材層の外側に、シリコーンゴム等の弾性部材からなる弾性層と、フッ素樹脂等の摺動部材からなる離型層と、を有する樹脂層が積層されている。

このような定着ベルトを製造する方法として、基材層に対して弾性層を密着させるための製造方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載された定着ベルトの製造方法では、基材層を構成するベルト基体と、離型層を構成するスリーブと、の間に注入器によって合成樹脂を注入し、合成樹脂を硬化させることで弾性層を形成することにより、基材層を弾性層及び離型層に密着させ、即ち基材層と樹脂層とを密着させる。

ところで、定着ベルトが加圧手段に従動して回転すると、軸方向の一方側に移動する（ベルト寄りが生じる）ことがあり、定着ベルトの端部が他の部材（例えば定着ベルトを両端から支持する部材）に干渉してしまうことがある。このとき、特に樹脂層と他の部材との間に生じる摩擦力が大きくなりやすく、引っ掛かりが生じて皺や破れ等の損傷の原因となる。特許文献１に記載されたような方法で基材層と樹脂層とを密着させても、このような端部の損傷を抑制することは困難であり、定着ベルトの耐久性が低下してしまう可能性があった。また、このような不都合は、特許文献１に記載されたような定着ベルトに限らず、種々の定着装置（例えば複数のローラに定着ベルトが張架される定着装置）に用いられる定着ベルトや、加圧側に用いられるベルト等、回転する無端状のベルトに発生し得る。

本発明の目的は、耐久性を向上させることができる無端ベルトを提供することである。

請求項１に係る発明は、記録材を押圧しつつ回転することで該記録材にトナーを定着させる無端ベルトであって、金属膜を有する基材層と、前記基材層の外側に積層された樹脂層と、を備え、前記樹脂層は、軸方向における少なくとも一方の端部が、前記基材層の外側が露出するように、前記軸方向において前記基材層よりも短く形成されていることを特徴とする無端ベルトである。

本発明の無端ベルトによれば、樹脂層の端部が軸方向において基材層よりも短く形成されていることで、ベルト寄りが生じても樹脂層が他の部材に干渉しにくく、耐久性を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係る無端ベルトが設けられた定着装置を示す断面図である。 前記定着装置のフランジを示す斜視図である。 前記定着装置が設けられた画像形成装置を模式的に示す断面図である。 前記無端ベルトを示す断面図である。 前記無端ベルトの端部を示す断面図である。 前記無端ベルトの端部における寸法の具体例を示すグラフである。 前記無端ベルトの中間体を示す側面図である。 前記中間体の端部をレーザー照射手段によって切断する様子を模式的に示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る無端ベルトの端部を示す断面図である。 前記無端ベルトの中間体の端部を回転切断刃によって切断する様子を模式的に示す側面図である。 本発明の第３実施形態に係る無端ベルトの端部を示す断面図である。 前記無端ベルトの中間体の端部を回転切断刃によって切断する様子を模式的に示す側面図である。 本発明の変形例の無端ベルトが設けられる定着装置を示す断面図である。 本発明の他の変形例の無端ベルトを示す断面図である。

以下、本発明の各実施形態を図面に基づいて説明する。尚、第２、３実施形態においては、第１実施形態で説明する構成部材と同じ構成部材及び同様な機能を有する構成部材には、第１実施形態と同じ符号を付すとともに説明を省略する。

［第１実施形態］
本実施形態の無端ベルトとしての定着ベルト２は、図１に示すように、定着装置１０に設けられる。定着装置１０は、定着ベルト２と、加熱手段３と、加圧ローラ４と、加圧パッド５と、ステー６と、加熱パイプ７と、を備える。定着装置１０は、定着ベルト２と加圧ローラ４との間にニップ部Ｎを形成し、未定着トナーが堆積された記録材としての記録紙Ｓを通過させることによって、トナーを記録紙Ｓに定着させるように構成されている。

定着ベルト２は、無端状（筒状）に形成されるとともに、両端部が支持部材としてのフランジ９によって回転可能に支持され、加圧ローラ４に従動して回転するように構成されている。即ち、定着ベルト２は、加熱手段３によって加熱されるとともに、記録紙Ｓを押圧しつつ回転することで記録紙Ｓにトナーを定着させるように構成されている。定着ベルト２の構成の詳細については後述する。

加熱手段３は、例えばハロゲンヒータ等のヒータであって、定着ベルト２及び加熱パイプ７の内側に設けられ、輻射熱により、加熱パイプ７を介して定着ベルト２を内側から加熱するように構成されている。

加圧ローラ４は、金属ローラの外周に弾性層であるシリコーンゴム層が形成されるとともに、その表面に離型性を得るためにペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）層やポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）層等のフッ素樹脂層が形成されたものである。加圧ローラ４は、モータなどの駆動源からギヤなどを介して駆動力が伝達されて回転する。

加圧ローラ４は、定着ベルト２に押し付けられ、弾性層が押し潰されて変形することにより、定着ベルト２との間に、加圧パッド５に沿った形状のニップ部Ｎが形成されるようになっている。

加圧ローラ４は、中実のローラであってもよいが、熱容量が少なくする為、中空の方が好ましい。また、加圧ローラ４にも、ハロゲンヒータ等の加熱手段が設けられてもよい。

加圧パッド５における定着ベルト２との摺接面には、例えばダイヤモンドライクカーボン、ＰＴＦＥ、二硫化モリブデン、グラファイト等のコーティングが施されて摩擦係数が低くなっている。また、このコーティングの表面には、例えばシリコーングリースやフッ素グリース等の潤滑剤が塗布されていることが好ましく、このような潤滑剤によって定着ベルトの回転を安定化させることができる。

加熱パイプ７は、円筒状に形成されるとともに、ステー６によって支持されて定着ベルト２の内側に配置され、定着ベルト２が回転する際のガイドとしても機能する。

フランジ９は、図２に示すように、板状の顎部９１と、鍔部９１の一面側から突出して定着ベルト２の軸方向に沿って延びる受け部９２と、を一体に有する。顎部９１及び受け部９２には軸方向に沿って延びる貫通孔が形成されており、フランジ９全体が中空形状となっている。フランジ９は、顎部９１において定着装置１０の本体側板に固定される。

受け部９２は、定着ベルト２の内側に挿入されることで定着ベルト２の回転を案内する。上記のように定着ベルト２の内側に加熱パイプ７が設けられる場合には、受け部９２は加熱パイプ７とともに定着ベルト２の回転を案内する。受け部９２は、切欠き部９３を有して軸方向視Ｃ字状に形成されており、切欠き部９３に上記の加圧パッド５が配置される。

受け部９２は、例えば定着ベルト２側に向かうにしたがって外径が小さくなっており、定着ベルト２にベルト寄りが生じた際に、定着ベルト２の端部と接触することにより、定着ベルト２の移動を規制する。尚、定着ベルト２の端部と受け部９２との間に、例えばリング状の摺動性部材を設けることにより、定着ベルト２が回転する際に受け部９２との間に生じる摩擦を低減してもよい。

加圧ローラ４と、加熱手段３によって加熱された定着ベルト２と、の間に形成されたニップ部Ｎを記録紙Ｓが通過することで、未定着トナーが溶融して記録紙Ｓに定着する。

<上述した定着装置を用いる画像形成装置>
次に、上述した構成を用いる画像形成装置１００の構成を図３に基づいて説明する。

画像形成装置１００は、複数の色画像を形成する作像部がベルトの展張方向に沿って並置されたタンデム方式を用いるカラープリンタある。本発明はこの方式に限ることはなく、またプリンタだけではなく複写機やファクシミリ装置などを対象とすることも可能である。

画像形成装置１００は、定着装置１０と、電子写真方式の画像形成手段３０と、を備える。画像形成手段３０は、ブラック用感光体ドラム３１と、マゼンタ用感光体ドラム３２と、シアン用感光体ドラム３３と、イエロー用感光体ドラム３４と、各感光体ドラム３１〜３４にそれぞれ対応したトナー現像部及び転写部と、を有する。

画像形成装置１００は、外部から入力された画像データに基づいて、光学系ユニット３５にて各色に対応してそれぞれの感光体ドラム３１〜３４を露光して潜像を形成し、各潜像をそれぞれのトナー現像部で顕像化する。さらに、顕在化された各トナー像を中間転写ベルト３６に転写することでカラートナー画像とし、さらに転写部３７においてこのトナー画像を搬送されてくる記録紙Ｓに転写するように構成されている。

記録紙Ｓは、給紙カセット３８から給紙ローラ３９にて給紙され、レジストローラ４０にてタイミングが図られて転写部３７においてカラートナー画像が転写され、定着装置１０に送られる。転写後の記録紙Ｓは、定着装置１０によって加熱加圧され、トナー像の定着処理を受ける。定着後の記録紙Ｓは、排紙ローラ４１にて装置外部の排紙トレイ４２へ排出される。

＜定着ベルト＞
次に、定着ベルト２の詳細について説明する。定着ベルト２は、図４に示すように、基材層２１と、基材層２１の外側に積層された樹脂層２２と、基材層２１の内側に設けられた摺動層２３と、を有する。

基材層２１は、例えばステンレスやニッケル等の適宜な金属によって形成された１層の金属膜で構成されている。基材層２１は、必要な強度や柔軟性等に応じた適宜な厚さを有していればよく、この厚さは、２５〜５０μｍであることが好ましく、３０〜４５μｍであることがより好ましい。

樹脂層２２は、基材層２１の外側に積層された弾性層２２１と、弾性層２２１の外側に積層された離型層２２２と、で構成されている。弾性層２２１は、例えばシリコーンゴムによって形成されている。弾性層２２１は、トナーの凹凸に対する応答性や熱伝達性能等の各種特性に応じた適宜な厚さを有していればよく、この厚さは、１００〜２００μｍであることが好ましく、１００〜１５０μｍであることがより好ましい。

離型層２２２は、例えばＰＦＡや、ＰＴＦＥ、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂によって形成されている。離型層２２２は、必要な耐久性や熱伝達性能、トナーの凹凸に対する応答性等の各種特性に応じた適宜な厚さを有していればよく、この厚さは、５〜４０μｍであることが好ましく、５〜１０μｍであることがより好ましい。

摺動層２３は、加圧パッドと摺動するものであって、良好な摺動性を有するポリイミドや、上記のようなフッ素樹脂（ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ等）によって形成されている。摺動層２３は、必要な耐久性や熱伝達性能、トナーの凹凸に対する応答性等の各種特性に応じた適宜な厚さを有していればよく、この厚さは、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることがより好ましい。

ここで、定着ベルト２の軸方向端部の形状について、図５に基づいて説明する。尚、図４では摺動層２３を省略して示している。また、図５は定着ベルト２の一方側の端部を示すが、他方側の端部も同様の形状を有しているものとする。

樹脂層２２の端部２２Ａが基材層２１よりも軸方向の中央部２２０側に後退し、基材層２１の外側の面が露出することにより、露出部２１Ａが形成されている。即ち、端部２２Ａが軸方向において基材層２１よりも短く形成されている。尚、ここでの「短い」は、一方の端部における基材層２１と樹脂層２２との位置関係を示すものであって、基材層２１及び樹脂層２２の軸方向における全長の関係を示すものではない。端部２２Ａは、樹脂層２２の中央部２２０よりも高密度となっているとともに、中央部２２０よりも盛り上がっていることで大径に形成されている。露出部２１Ａの幅（軸方向寸法）は、２０〜１５０μｍであることが好ましい。

定着ベルト２の軸方向端部における樹脂層２２の厚さの具体例を図６に示す。図６の横軸は、定着ベルト２の軸方向位置を示すとともに、定着ベルト２の端部（基材層２１の端部）を０とする。また、縦軸は、樹脂層２２の厚さを示す。このような例では、樹脂層２２の厚さがほぼ０となる部分（露出部２１Ａ）の幅Ｌ１が約４５μｍとなっており、端部２２Ａのうち盛り上がっている部分の幅Ｌ２は約１００μｍとなっており、端部２２Ａの盛り上がりの厚さＬ３は約３０μｍとなっている。

次に、定着ベルト２の製造方法について説明する。まず、ステンレス素材の押出成形やニッケル電鋳法等によって基材層２１を形成し、弾性層２２１、離型層２２２及び摺動層２３を積層することにより、図７に示すような筒状の中間体２０を作製する。次に、中間体２０の両端部２０Ａ、２０Ｂを切断することにより、所望の長さ（軸方向寸法）とする。

具体的には、図８に示すように、中間体２０を回転させつつ、切断手段としてのレーザー照射手段４００によってレーザー照射することにより端部を切断する。レーザー照射手段４００は、例えば基本波長が１０６４ｎｍ前後のパルス波ファイバーレーザー照射装置であることが好ましい。レーザー発振器４０１からファイバー４０２を伝って出射されたレーザー光を、コリメーター４０３によってビーム径を拡大するとともに平行光とし、さらに加工用レンズ４０４によって縮小して所望のビーム集光径とし、中間体２０に対して照射する。

レーザー出力は、１０Ｗ以上であることが好ましく、２０Ｗ以上であることがより好ましく、このような出力とすることにより、切断に要する時間を短縮することができる。また、連続波ではなくパルス波のレーザーを用いることで、レーザーが照射された中間体２０において過剰な熱の蓄積が起こりにくい。従って、切断部の熱損傷を抑制し、切断面の表面粗さを低減することができ、次工程における研磨時間を短縮することができる。

また、レーザー照射手段４００として上記のようなパルス波ファイバーレーザー照射器を用いることにより、低コスト化することができる。尚、レーザー照射手段４００は、上記のものに限定されず、例えば波長１０μｍ程度のＣＯ２レーザー照射器や、各種紫外線レーザー照射器を用いてもよい。

以上のようにレーザー照射手段４００によって中間体２０の両端部２０Ａ、２０Ｂを切断すると、切断時に発生する熱によって樹脂層２２が収縮し、基材層２１はほとんど収縮しない。これにより、基材層２１の外側が露出して露出部２１Ａが形成されるとともに、樹脂層２２の端部２２Ａが中央部２２０側に後退する（軸方向において短くなる）。即ち、レーザー照射手段４００が後退手段としても機能する。また、樹脂層２２が上記のように熱収縮することにより、端部２２Ａは、樹脂層２２における軸方向の中央部２２０よりも高密度になるとともに、中央部２２０よりも盛り上がって大径になる。尚、摺動層２３についても、樹脂層２２と同様に熱収縮して後退する。

上記のように中間体２０の両端部２０Ａ、２０Ｂを切断した後、切断された基材層２１の端面を研磨紙や弾性砥石等によって研磨し、表面粗さを適宜な値（例えば２μｍ以下）にすることにより、定着ベルト２の製造が完了する。

このような本実施形態によれば、以下のような効果がある。即ち、樹脂層２２の端部２２Ａが軸方向において基材層２１よりも短く形成されていることで、定着装置１０において定着ベルト２が回転した際にベルト寄りが生じても、樹脂層２２が他の部材（両端を支持する上記のフランジ９等）に干渉しにくく、耐久性を向上させることができる。

また、レーザー照射手段４００によって中間体２０の両端部２０Ａ、２０Ｂを切断し、樹脂層２２が熱収縮することにより、端部２２Ａを容易に後退させる（短く形成する）ことができる。即ち、端部を後退させるために、樹脂層の形成時にマスキング等を施す必要がなく、製造工数を削減することができる。また、切断手段が中間体２０と直接接触しないことから、切断を繰り返しても切断性能が低下しにくい。

また、端部２２Ａが樹脂層２２の中央部２２０よりも高い密度を有するとともに、大径に形成されていることで、定着ベルト２が端部２２Ａにおいて記録紙Ｓと局所的に接触しやすく、且つ、変形しにくくなり、離型性を向上させることができる。また、定着ベルト２の端部２２Ａにおいて弾性層２２１が変形しにくくなっても、トナーの記録紙Ｓへの定着性に影響を与えにくい。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態の定着ベルト２Ｂは、前記第１実施形態と同様に、基材層２１と、弾性層２２１及び離型層２２２を有する樹脂層２２と、摺動層２３と、を備える。

定着ベルト２Ｂの軸方向の端部には、図９に示すように、基材層２１に露出部２１Ａが形成され、樹脂層２２の端部２２Ｂが後退している（軸方向において基材層２１よりも短く形成されている）。端部２２Ｂは、中央部２２０に対して盛り上がっておらず、中央部２２０と同程度の密度を有している。

次に、定着ベルト２Ｂの製造方法について説明する。まず、前記第１実施形態と同様に中間体２０を作製し、その両端部を切断することにより、所望の長さ（軸方向寸法）とする。このとき、図１０に示すように、切断手段として回転切断刃５００を用いるとともに、後退手段として削除手段５０１を用いる。

削除手段５０１は、円板状の砥石部材であって、回転切断刃５００に対して回転軸方向に沿って並べられる。また、削除手段５０１は、回転切断刃５００に対して樹脂層２２の厚さに応じて小径に形成されており、これらの半径の差が樹脂層２２の厚さと略等しい。また、形成すべき露出部２１Ａの幅に応じた削除手段５０１の厚さ（軸方向寸法）とすればよい。

中間体２０を回転させるとともに、回転切断刃５００及び削除手段５０１を回転させ、互いの回転軸を略平行とすることにより、回転切断刃５００によって中間体２０の端部が切断される。これと同時に、削除手段５０１によって樹脂層２２が外周面側から削り取られ、後退した端部２２Ｂが形成される。

このような本実施形態によれば、前記第１実施形態と同様に、樹脂層２２の端部２２Ｂが軸方向において基材層２１よりも短く形成されていることで、ベルト寄りが生じても、樹脂層２２が他の部材に干渉しにくく、耐久性を向上させることができる。

また、回転切断刃５００及び削除手段５０１によって中間体２０の軸方向端部を切断しつつ端部２２Ｂを後退させる（短くする）ことにより、端部２２Ｂを後退させるための工数を削減することができる。

［第３実施形態］
以下、本発明の第３実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態の定着ベルト２Ｃは、前記第１、２実施形態と同様に、基材層２１と、弾性層２２１及び離型層２２２を有する樹脂層２２と、摺動層２３と、を備える。

定着ベルト２Ｃの軸方向の端部には、図１１に示すように、基材層２１に露出部２１Ａが形成され、樹脂層２２の端部２２Ｃが後退している（軸方向において基材層２１よりも短く形成されている）。端部２２Ｃは、中央部２２０に対して盛り上がっておらず、中央部２２０と同程度の密度を有している。さらに、端部２２Ｃの端面２２Ｄは、外側に向かうにしたがって外径が大きくなるような傾斜を有している。

次に、定着ベルト２Ｃの製造方法について説明する。まず、前記第１、２実施形態と同様に中間体２０を作製し、その両端部を切断することにより、所望の長さ（軸方向寸法）とする。このとき、図１２に示すように、切断手段として回転切断刃６００を用いる。回転切断刃６００は、全体が砥石部材によって形成されており、その周縁が切断刃となっているとともに、側面が削除手段としての砥石部６０１となっている。

中間体２０の回転軸に対して回転切断刃６００の回転軸を傾斜させ、中間体２０を回転させるとともに回転切断刃６００を回転させることにより、回転切断刃６００によって中間体２０の端部が切断される。これと同時に、回転切断刃６００の側面である砥石部６０１によって樹脂層２２が外側から斜めに削り取られ、後退した端部２２Ｃが形成される。

このような本実施形態によれば、前記第１、２実施形態と同様に、樹脂層２２の端部２２Ｃが軸方向において基材層２１よりも短く形成されていることで、ベルト寄りが生じても、樹脂層２２が他の部材に干渉しにくく、耐久性を向上させることができる。

また、回転切断刃６００によって中間体２０の軸方向端部を切断しつつ端部２２Ｃを後退させる（短くする）ことにより、端部２２Ｃを後退させるための工数を削減することができる。また、回転切断刃６００全体が砥石部材によって形成され、側面に砥石部６０１が形成されていることで、一つの部材によって切断および削除することができる。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。

例えば、前記第１実施形態では、定着ベルト２の軸方向の両端において樹脂層２２の端部２２Ａが軸方向において基材層２１よりも短く形成されているものとしたが、軸方向の一方においてのみ樹脂層の端部が短く形成されていてもよい。定着装置１０において定着ベルト２を回転させた際に軸方向の一方側に向かうベルト寄りが生じやすい場合には、この一方側の端部のみを短く形成すれば、前記第１実施形態と同様の効果が得られる。

また、前記第１実施形態では、定着装置１０において、定着ベルト２の内側に加熱パイプ７が設けられ、定着ベルト２が加熱パイプ７を介して加熱されるものとしたが、定着ベルト２は、他の形状や方式の定着装置に用いられてもよい。例えば、図１３に示すような加熱パイプ７が設けられない定着装置１０Ｂにおいて定着ベルト２が用いられ、加熱手段３によって定着ベルト２が直接加熱されてもよい。尚、定着装置１０Ｂには、ハロゲンヒータである加熱手段３からの光を定着ベルト２に向けて反射する反射板８が設けられている。

また、加熱手段３は、ハロゲンヒータに限定されず、セラミックヒータやカーボンヒータであってもよいし、定着ベルト２に接触することで加熱する抵抗発熱体であってもよいし、交番磁界によって定着ベルト２の金属（基材層２１）を加熱する誘導加熱（ＩＨ）手段であってもよい。

また、定着ベルトは、フランジ等によって円筒状に支持されなくてもよく、複数のローラを有する定着装置に用いられ、これらのローラに張架されてもよい。

また、前記第１実施形態では、無端ベルトとしての定着ベルト２（加熱されるベルト）の端部２２Ａが軸方向において基材層２１よりも短く形成されているものとしたが、加圧側が無端ベルトによって構成されている定着装置においては、加圧側の無端ベルトの端部が短く形成されていてもよい。

また、前記第１実施形態では、基材層２１が１層の金属膜で構成されるものとしたが、基材層２１は、複数の金属膜で構成されていてもよい。例えば、図１４に示すように、定着ベルト２Ｄにおいて、基材層２１が、ニッケル層２１１、銅層２１２、及び、ニッケルにより形成された保護層２１３がこの順で内側から積層されて構成されていてもよい。このような構成によれば、銅層２１２によって基材層２１の熱伝導性を向上させることができる。さらに、ニッケル層２１１及び保護層２１３は酸化されにくく、定着ベルトの保管時に銅層２１２の酸化を抑制することができる。

その他、本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示され、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想および目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、当業者が様々な変形を加えることができるものである。

従って、上記に開示した形状、材質などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではない。それらの形状、材質などの限定の一部、もしくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

１０、１０Ｂ 定着装置
２、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ 定着ベルト（無端ベルト）
３ 加熱手段
１００ 画像形成装置
２１ 基材層
２２ 樹脂層
２２０ 中央部
２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ 端部
Ｓ 記録紙（記録材）
４００ レーザー照射手段（切断手段、後退手段）
５００、６００ 回転切断刃（切断手段）
５０１ 削除手段（砥石部材、後退手段）
６０１ 砥石部（後退手段）

特開２００６−１８９７９４号公報

Claims (14)

1. 記録材を押圧しつつ回転することで該記録材にトナーを定着させる無端ベルトであって、
   金属膜を有する基材層と、
   前記基材層の外側に積層された樹脂層と、を備え、
   前記樹脂層は、軸方向における少なくとも一方の端部が、前記基材層の外側が露出するように、前記軸方向において前記基材層よりも短く形成されており、
   前記樹脂層における短く形成された端部は、前記軸方向の中央部よりも高密度であることを特徴とする無端ベルト。
2. 前記樹脂層における短く形成された端部は、前記軸方向の中央部よりも盛り上がっていることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルト。
3. 前記基材層の内側に摺動層を備え、
   前記樹脂層は、弾性層を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の無端ベルト。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の無端ベルトと、
   前記トナーを溶融するための加熱手段と、を備えることを特徴とする定着装置。
5. 定着ベルトと、加熱手段と、加圧ローラと、を備える定着装置であって、
   前記定着ベルトは、金属膜を有する基材層と、前記基材層の外側に積層された樹脂層と、を備え、
   前記樹脂層は、軸方向における少なくとも一方の端部が、前記基材層の外側が露出するように、前記軸方向において前記基材層よりも短く形成されており、
   前記樹脂層における短く形成された端部は、前記軸方向の中央部よりも高密度であり、
   前記加熱手段によって前記定着ベルトを加熱するとともに、記録材を押圧しつつ前記定着ベルト及び前記加圧ローラを回転させることにより、前記記録材にトナーを定着させることを特徴とする定着装置。
6. 前記加熱手段は、前記定着ベルトの内側に設けられ、輻射熱により当該定着ベルトを加熱するヒータであることを特徴とする請求項５に記載の定着装置。
7. 前記定着ベルトの内側に設けられてニップ部を形成する加圧パッドを備えることを特徴とする請求項５又は６に記載の定着装置。
8. 前記定着ベルトは、前記基材層の内側に、前記加圧パッドと摺動する摺動層を備え、
   前記樹脂層は、弾性層を有することを特徴とする請求項７に記載の定着装置。
9. 請求項４〜８のいずれか１項に記載の定着装置と、画像形成手段と、を備えることを特徴とする画像形成装置。
10. 記録材を押圧しつつ回転することで該記録材にトナーを定着させる無端ベルトの製造方法であって、
    金属膜を有する基材層の外側に樹脂層を積層し、
    切断手段によって前記基材層および前記樹脂層の軸方向端部を切断するとともに、後退手段によって、前記樹脂層の軸方向における少なくとも一方の端部を、前記基材層の外側が露出するように前記軸方向において前記基材層よりも短くすることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
11. 前記切断手段としてレーザー照射手段を用い、切断時に発生する熱によって前記樹脂層の端部を収縮させることにより、当該レーザー照射手段を前記後退手段としても機能させることを特徴とする請求項１０に記載の無端ベルトの製造方法。
12. 前記切断手段として回転切断刃を用い、
    前記後退手段として、前記樹脂層の端部を外周面側から削り取る削除手段を用いることを特徴とする請求項１０に記載の無端ベルトの製造方法。
13. 前記削除手段として、前記回転切断刃に対して前記樹脂層の厚さに応じて小径に形成された円板状の砥石部材を用い、
    前記回転切断刃と前記砥石部材とを回転軸方向に沿って並べ、前記基材層および前記樹脂層を回転させるとともに当該回転切断刃および当該砥石部材を回転させることにより、当該前記基材層および当該樹脂層を切断しつつ、前記樹脂層の端部を短くすることを特徴とする請求項１２に記載の無端ベルトの製造方法。
14. 前記回転切断刃の側面に前記削除手段としての砥石部を設け、
    前記基材層および前記樹脂層の回転軸に対して前記回転切断刃の回転軸を傾斜させ、当該基材層および当該樹脂層を回転させるとともに当該回転切断刃を回転させることにより、当該基材層および当該樹脂層を切断しつつ、前記樹脂層の端部を短くすることを特徴とする請求項１２に記載の無端ベルトの製造方法。

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