JP6834810B2 - ドリル - Google Patents

Description

本発明は、切れ刃にホーニング処理が施されたドリルに関する。

従来、例えば下記特許文献１に示されるような、切れ刃にホーニング処理が施されてホーニング刃とされたドリルが知られている。特許文献１のドリルは、切れ刃として、径方向の内側部分（内周部）に位置するシンニング切れ刃部と、該シンニング切れ刃部よりも径方向外側に位置する主切れ刃部と、を備えている。そして、シンニング切れ刃部のホーニング幅が、該シンニング切れ刃部の径方向外端（主切れ刃部との接続部分）において最も大きくされ、該径方向外端から径方向内側へ向かうに従い徐々に小さくなる。

特開２０１６−２６１７号公報

しかしながら上記従来のドリルは、シンニング切れ刃部の径方向内端部（軸線近傍）の刃先強度が確保されておらず、チゼルの欠損等が生じるおそれがあった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、シンニング切れ刃部の径方向内端部の刃先強度を高めることができ、これによりチゼルの欠損等を防止して、高精度な穴あけ加工を安定して行うことが可能なドリルを提供することを目的としている。

本発明の一態様に係るドリルは、軸状をなし、軸線回りの周方向のうちドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の外周に、前記軸線方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された切れ刃と、前記先端面と、該先端面のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記切屑排出溝との間に形成されたシンニング面と、を備え、前記切れ刃のうち、少なくとも前記軸線に直交する径方向の内側部分に位置するシンニング切れ刃部は、ホーニング刃であり、前記シンニング切れ刃部においてホーニング幅が最大となる位置は、前記シンニング切れ刃部の刃長をＸとして、前記シンニング切れ刃部の径方向内端から径方向外端へ向けた長さＸ×（１／６）の位置よりも径方向外側であり、かつ、長さＸ×（１／３）の位置よりも径方向内側であり、前記シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅に対して、該シンニング切れ刃部のホーニング幅の最大値が、１．５倍以上であることを特徴とする。

本発明のドリルでは、切れ刃のシンニング切れ刃部にホーニング処理が施されており、該シンニング切れ刃部はホーニング刃である。そして、シンニング切れ刃部のホーニング幅は、該シンニング切れ刃部の径方向外端（つまりシンニング切れ刃部と、このシンニング切れ刃部の径方向外側に位置する主切れ刃部との接続部分）において最大となるわけではなく、径方向内端部において最大値となる。詳しくは、シンニング切れ刃部においてホーニング幅が最大となる位置が、該シンニング切れ刃部の刃長Ｘのうち、径方向内端から外端へ向けた長さＸ×（１／６）の位置と、長さＸ×（１／３）の位置との間に設定されている。

シンニング切れ刃部のうちホーニング幅が最大となる部分が、径方向内端から長さＸ×（１／３）の位置よりも径方向内側に位置していることで、該シンニング切れ刃部の径方向内端部（軸線近傍）の刃先強度を向上することが可能になり、該径方向内端部に接続するチゼルの欠損等を顕著に防止することができる。
つまり、切れ刃の中でも切削負荷が高く刃先強度が不足しがちなシンニング切れ刃部の径方向内端部におけるホーニング幅を十分に確保でき、これによりドリル先端剛性を高めて、高精度な穴あけ加工を安定して行うことができる。

また、シンニング切れ刃部のうちホーニング幅が最大となる部分が、径方向内端から長さＸ×（１／６）の位置よりも径方向外側に位置していることで、シンニング切れ刃部の径方向内端部における刃先強度を確実に高めつつ、ドリルの製造容易性（特にシンニング切れ刃部の径方向内端（最内端）における成形性）を向上できる。また、シンニング切れ刃部のホーニング幅が、該シンニング切れ刃部の径方向内端において最大となるわけではないため、該径方向内端でホーニング幅を大きくするためにドリル先端の剛性を低減させてしまうことはなく、ドリル先端剛性を確保してチゼル欠損等の防止を安定して図ることができる。

また、シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅を基準として、該シンニング切れ刃部のホーニング幅の最大値（最大ホーニング幅）が１．５倍以上とされているので、シンニング切れ刃部の径方向内端部における刃先強度を確実に高めることができ、上述した作用効果が安定して奏功される。

以上より本発明によれば、シンニング切れ刃部の径方向内端部の刃先強度を確実に高めることができ、これによりチゼルの欠損等を防止して、高精度な穴あけ加工を長期に亘り安定して行うことが可能である。

また、上記ドリルにおいて、前記シンニング切れ刃部のすくい角が、該シンニング切れ刃部の刃長全域で一定であることが好ましい。

この場合、上述のようにシンニング切れ刃部の刃先強度を高めつつ、該シンニング切れ刃部の切れ味を刃長全域にわたって均等に高めることができる。

また、上記ドリルにおいて、前記シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅に対して、該シンニング切れ刃部のホーニング幅の最大値が、２．５倍以下であることが好ましい。

上記構成のように、シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅を基準として、該シンニング切れ刃部の最大ホーニング幅が２．５倍以下とされていれば、シンニング切れ刃部の刃長領域でホーニング幅が大きく変化し過ぎるようなことを防止できる。これにより、切削時にシンニング切れ刃部に対して局部的に大きな切削負荷が作用することを抑えられ（つまり刃先への切削負荷を刃長全域に略均等化でき）、ドリルの先端剛性が確保される。また、シンニング切れ刃部の製造容易性についても良好に維持される。

また、上記ドリルにおいて、当該ドリルはツイストドリルであり、前記ドリル本体には前記先端面及び前記シンニング面が各一対形成され、前記ドリル本体を前記軸線方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端面と前記シンニング面との交差稜線は直線状をなしており、一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線上に一致し、又は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置されることが好ましい。

この場合、先端面（先端逃げ面）に対してシンニング面の割合が大きくなる傾向にあり、シンニング面が大きく形成されるので切屑排出性が優れ切削抵抗が低下する。また、シンニング切れ刃部の径方向内端部におけるすくい面上のスペース（シンニング切れ刃部の切屑ポケットとなるスペース）を大きく確保することができ、特にチゼル付近での切屑詰まりを抑えて切屑排出性を向上できる。これにより、穴あけ加工の精度が安定して高められる。

また、上記ドリルにおいて、一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置され、前記延長線と前記第２の交差稜線との間の周方向に沿う距離が、０．０４ｍｍ以下であることが好ましい。

上記構成のように、第１の交差稜線の延長線と、第２の交差稜線との間の周方向に沿う距離が０．０４ｍｍ以下とされていれば、上述のようにシンニング面の面積割合を大きくして切屑排出性を高めつつも、チゼルの剛性を低減させてしまうことを防止でき、ドリル先端剛性を良好に維持することができる。

また、上記ドリルにおいて、前記切れ刃は、前記シンニング切れ刃部の径方向外側に接続する主切れ刃部を有し、前記主切れ刃部は、ホーニング刃であり、前記主切れ刃部のホーニング幅が、該主切れ刃部の刃長全域で一定であることが好ましい。

この場合、切れ刃の主切れ刃部にホーニング処理が施されており、該主切れ刃部もホーニング刃である。つまり、切れ刃には全刃長にわたってホーニング処理が施されているので、該切れ刃の刃先強度が刃長全域において高められる。また、主切れ刃部のホーニング幅が、該主切れ刃部の刃長全域にわたって一定であるので、ドリルの製造が容易である。

また、上記ドリルにおいて、前記シンニング面の径方向内端部に凹部が形成されていることが好ましい。

この場合、シンニング切れ刃部が被削材を切削して生じた切屑を、凹部に一時的に保持して排出させることで、チゼル近傍での切屑詰まりを防止できる。つまり、シンニング切れ刃部付近の切屑排出性が高められて、穴あけ加工の精度を向上できる。

本発明のドリルによれば、シンニング切れ刃部の径方向内端部の刃先強度を高めることができ、これによりチゼルの欠損等を防止して、高精度な穴あけ加工を安定して行うことができる。

本発明の一実施形態に係るドリルの正面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの平面図（側面図）である。 ドリルの要部を拡大して示す正面図である。 ドリルの要部を拡大して示す平面図（側面図）である。 ドリルの要部を拡大して示す斜視図である。 シンニング切れ刃部（切れ刃）の刃長方向に垂直な断面を示す刃先拡大図である。

以下、本発明の一実施形態に係るドリル１０について、図面を参照して説明する。なお、本発明の実施形態の説明に用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、要部となる部分を拡大、強調、抜粋して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際のものと同じであるとは限らない。

図１及び図２に示されるように、本実施形態のドリル１０は、軸状をなすドリル本体１を有している。ドリル本体１は、その軸線Ｏ方向に沿う第１の端部が刃部とされ、軸線Ｏ方向に沿う第２の端部を含む前記第１の端部以外の部位（つまり刃部以外の部位）が、図示しないシャンク部とされている。

ドリル本体１のシャンク部は、例えば工作機械の主軸やボール盤等に着脱可能に装着される。ドリル本体１は、被削材に対して軸線Ｏ回りの周方向のうちドリル回転方向Ｔに回転させられ、軸線Ｏ方向へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工を行う。

本実施形態で用いる向き（方向）の定義は、下記の通りである。
ドリル本体１の軸線Ｏに沿う方向（軸線Ｏが延在する方向）を、軸線Ｏ方向という。また、軸線Ｏ方向のうち、ドリル本体１のシャンク部から刃部へ向かう方向（図２における上方）を先端側といい、刃部からシャンク部へ向かう方向（図２における下方）を後端側という。
また、軸線Ｏに直交する方向を径方向という。径方向のうち、軸線Ｏに接近する方向を径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する方向を径方向の外側という。
また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。周方向のうち、穴あけ加工時にドリル本体１が回転させられる向きをドリル回転方向Ｔといい、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）という。

ドリル本体１の外周には、軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝２が、周方向に互いに間隔をあけて複数形成されている。切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端に開口し、該先端から軸線Ｏ方向の後端側へ向かうに従い徐々にドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

複数の切屑排出溝２は、軸線Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の外周において周方向に等間隔をあけて（等ピッチで）配置されている。図１に示されるように、切屑排出溝２は、溝の内周が凹曲面状をなしている。
本実施形態の例では、ドリル１０がツイストドリルであり、ドリル本体１の外周には、２つの切屑排出溝２が形成されている。またこれにともなって、ドリル本体１の後述する先端面３、切れ刃４、シンニング面５及びランド部１５についても、それぞれ２つずつ（各一対）形成されている。

図示を省略しているが、切屑排出溝２は、例えばドリル本体１の軸線Ｏ方向の中央部付近から後端側に位置する領域において、径方向外側へ向けてドリル本体１の外周面に切れ上がっている。そしてドリル本体１において、軸線Ｏ方向に沿う切屑排出溝２が形成された範囲が刃部とされ、この範囲よりも後端側の部位がシャンク部とされている。

図１及び図２において、ドリル本体１の先端部には、ドリル１０の先端側（ドリル送り方向）を向く先端面（先端逃げ面）３と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと先端面３との交差稜線部に形成された切れ刃４と、先端面３と該先端面３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に形成されたシンニング面５と、が備えられる。シンニング面５は、ドリル本体１における切屑排出溝２の先端部を切り欠くように形成されたシンニング部のうち、軸線Ｏ方向の先端側及び反ドリル回転方向を向く面（傾斜面）である。

先端面（先端逃げ面）３は、切れ刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第１先端逃げ面６と、第１先端逃げ面６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第２先端逃げ面７と、を備えている。
第１先端逃げ面６は、切れ刃４からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い徐々に軸線Ｏ方向の後端側へ向けて傾斜している。第２先端逃げ面７は、第１先端逃げ面６からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い徐々に軸線Ｏ方向の後端側へ向けて傾斜しており、第１先端逃げ面６よりも大きな逃げ角を有している。つまり、第２先端逃げ面７におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、第１先端逃げ面６における前記変位量よりも大きい。

図１に示されるように、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視において、第１先端逃げ面６は、径方向に延びる帯状（径方向に長い略四角形状）をなしており、第２先端逃げ面７は、扇形状をなしている。
本実施形態の例では、先端面３が、互いに異なる２つの傾斜面（第１先端逃げ面６及び第２先端逃げ面７）を有しているが、これに限定されるものではない。先端面３は、単一の傾斜面により形成されていてもよく、或いは３つ以上の傾斜面を備えていてもよい。

先端面３には、クーラント孔８が開口している。クーラント孔８は、ドリル本体１の内部を切屑排出溝２に沿うようにねじれて延びており、ドリル本体１を軸線Ｏ方向に貫通して形成されている。クーラント孔８内には、例えば工作機械の主軸等を通して供給されるクーラント（油性又は水溶性の切削液剤、或いは圧縮エア等）が流通する。クーラントは、ドリル本体１のクーラント孔８を通して、ドリル本体１の先端部（刃部）及び被削材の加工部位に向けて流出させられる。

本実施形態の例では、クーラント孔８が、先端面３のうち第２先端逃げ面７上に開口している。これに代えて、またはこれとともに、クーラント孔８が、第１先端逃げ面６やシンニング面５に開口していてもよい。

図１に示されるドリル正面視で、シンニング面５は、ドリル本体１の先端部のうち、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂから径方向内側へ向けた溝底部（切屑排出溝２のうち最も径方向内側に位置する最深部）にわたる凹曲線部と、該凹曲線部のドリル回転方向Ｔに隣り合う先端面３（第２先端逃げ面７）と、の間に形成されている。シンニング面５は、軸線Ｏ方向の先端側及びドリル回転方向Ｔとは反対側を向くように傾斜した平面状をなしている。

シンニング面５は、先端面３（第１先端逃げ面６及び第２先端逃げ面７）よりも大きな逃げ角を有している。つまり、シンニング面５におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、先端面（先端逃げ面）３における前記変位量よりも大きい。

切れ刃４は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａにおける先端部と、先端面３における第１先端逃げ面６と、の交差稜線部に形成されている。図２において、切れ刃４は、径方向外側へ向かうに従い軸線Ｏ方向の後端側へ向けて延びている。切れ刃４は、壁面２ａをすくい面とし、先端面３（第１先端逃げ面６）を逃げ面として形成されている。

切れ刃４は、該切れ刃４における径方向の内側部分（内周部）に位置するシンニング切れ刃部９と、シンニング切れ刃部９の径方向外側に接続する主切れ刃部１３と、を有する。本実施形態の例では、切れ刃４の刃長全域にわたってホーニング処理が施されており、よってシンニング切れ刃部９及び主切れ刃部１３は、ともにホーニング刃である。

シンニング切れ刃部９は、図２に符号１４で示されるシンニング壁面（シンニングすくい面）と、先端面３（第１先端逃げ面６）との交差稜線部に形成されている。シンニング壁面１４は、ドリル本体１における切屑排出溝２の先端部を切り欠くように形成されたシンニング部のうち、ドリル回転方向Ｔを向く面（立壁面）である。シンニング壁面１４は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのうち先端内周部に位置しており、三角形面状をなしている。

図３〜図５は、本実施形態のドリル１０の要部（シンニング切れ刃部９近傍）を示す拡大図である。図３は、ドリル１０の要部を軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向けて見た正面図であり、図４は、ドリル１０の要部を軸線Ｏに直交する径方向から見た平面図（側面図）であり、図５は、これらの間の角度（軸線Ｏに対して４５度程度傾斜した角度）からドリル１０の要部を見た斜視図である。

図３〜図５に示されるように、シンニング切れ刃部９のホーニング幅は、該シンニング切れ刃部９の径方向外端から径方向内側へ向かうに従い大きくされている。すなわち、図４において、シンニング切れ刃部９のホーニング幅は、このシンニング切れ刃部９と、該シンニング切れ刃部９の径方向外側に隣り合う主切れ刃部１３との接続部分１６から、シンニング切れ刃部９の刃長方向に沿って径方向内側へ向かうに従い徐々に大きくなる。
なお、本実施形態でいう「ホーニング幅」とは、切れ刃４にホーニング処理を施すことにより形成されて該切れ刃４の刃長方向に沿って延びるホーニング（丸みや面取り等）の、切れ刃４の刃長方向に垂直な向きの長さ（つまり幅）を指す。

詳しくは、シンニング切れ刃部９のホーニング幅は、該シンニング切れ刃部９の径方向外端（接続部分１６）と径方向内端（軸線Ｏ近傍）との間に位置する所定部分において、最大となる。シンニング切れ刃部９のホーニング幅が最大となる部分は、該シンニング切れ刃部９の刃長方向に沿う径方向の内側部分に位置している。つまり、シンニング切れ刃部９において最大ホーニング幅となる部分が、該シンニング切れ刃部９の刃長方向に沿う中央よりも径方向内側に配置されている。なお、シンニング切れ刃部９のうち、最大ホーニング幅となる部分よりも径方向内側に位置する部分のホーニング幅については、径方向内側へ向かうに従い小さくなる。

そして、図４において、シンニング切れ刃部９のうちホーニング幅が最大となる位置は、シンニング切れ刃部９の刃長をＸとして、シンニング切れ刃部９の径方向内端から径方向外端へ向けた長さＸ×（１／６）の位置よりも径方向外側であり、かつ、長さＸ×（１／３）の位置よりも径方向内側である。つまり、シンニング切れ刃部９においてホーニング幅が最大となる部分（上記所定部分）は、シンニング切れ刃部９の刃長Ｘを６等分したときに、該シンニング切れ刃部９の径方向内端から外端へ向けた長さＸ×（１／６）〜長さＸ×（２／６）の範囲に設定されている。

また、シンニング切れ刃部９の径方向外端（接続部分１６）におけるホーニング幅に対して、該シンニング切れ刃部９のホーニング幅の最大値は、１．５倍以上であり、好ましくは２．５倍以下である。つまり、シンニング切れ刃部９の径方向外端のホーニング幅を基準値（＝１）としたときに、該シンニング切れ刃部９の最大ホーニング幅は、前記基準値に対して、１．５倍以上２．５倍以下である。また本実施形態の例では、シンニング切れ刃部９のホーニング幅が、５０μｍ以上１００μｍ以下である。

本実施形態では、シンニング切れ刃部９のすくい角が、該シンニング切れ刃部９の刃長全域で一定である。
図６は、シンニング切れ刃部９の刃長方向に垂直な断面を示す刃先拡大図である。図６に示されるように、シンニング切れ刃部９は、軸線Ｏ方向の先端から後端側（図６における下方）へ向かうに従いドリル回転方向Ｔへ向けて傾斜する直線部１７と、直線部１７と第１先端逃げ面６（先端面３）とを滑らかに接続する凸曲線部１８と、直線部１７とシンニング壁面１４（切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａ）とを滑らかに接続する凸曲線部１９と、を有する。つまり、本実施形態のシンニング切れ刃部９は、チャンファホーニングと丸ホーニングとを組み合わせて形成された複合ホーニングである。そして、直線部１７の傾きに応じて設定されるシンニング切れ刃部９の微視的なすくい角についても、シンニング切れ刃部９の刃長全域にわたって一定とされている。

図３〜図５において、符号２０で示されるものは、シンニング面５の径方向内端部に位置する凹部である。凹部２０は、シンニング面５における該凹部２０の周囲の部位よりも軸線Ｏ方向の後端側へ向けて窪んで形成されている。凹部２０は、例えば、シンニング切れ刃部９に研削砥石でホーニング処理を施す際に、ホーニングとともにドリル先端に形状が付与される。図３に示されるドリル正面視で、凹部２０は三角形面状をなしており、シンニング面５のうち、シンニング切れ刃部９と、後述する交差稜線Ｒとが交差する角部（隅部）に配置されている。

図１及び図２において、主切れ刃部１３は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのうち、シンニング壁面１４よりも径方向外側に位置する部分と、第１先端逃げ面６（先端面３）との交差稜線部に形成されている。主切れ刃部１３は、シンニング切れ刃部９の径方向外端に段差なく滑らかに接続し、この接続部分１６から径方向外側へ向かうように延びている。

図１に示されるドリル正面視で、主切れ刃部１３は、凹曲線状をなしている。また、主切れ刃部１３の刃長は、シンニング切れ刃部９の刃長より長く、切れ刃４の全刃長のうち半分以上を占める。
図１及び図２に示されるように、主切れ刃部１３のホーニング幅は、該主切れ刃部１３の刃長全域で一定である。主切れ刃部１３のホーニング幅は、シンニング切れ刃部９の径方向外端におけるホーニング幅に等しい。

図示を省略しているが、シンニング切れ刃部９と同様に主切れ刃部１３も、刃長方向に垂直な断面視において、直線部１７及び凸曲線部１８、１９を備えている。つまり、直線部１７及び凸曲線部１８、１９は、切れ刃４の刃長全域にわたって形成されている。

図１及び図３に示されるように、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視で、先端面３（の第２先端逃げ面７）とシンニング面５との交差稜線Ｒは、直線状をなしている。図３において、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線（一方の交差稜線）Ｒ１を第２の交差稜線（他方の交差稜線）Ｒ２に向けて延ばした延長線（仮想直線）Ｌは、該第２の交差稜線Ｒ２上に一致し、又は該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合うように配置される。

本実施形態においては、２つの交差稜線Ｒ１、Ｒ２のうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線Ｌが、該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されており、この延長線Ｌと第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離Ａが、０．０４ｍｍ以下である。

図１及び図２において、ドリル本体１の外周のうち、周方向に隣り合う切屑排出溝２同士の間には、ランド部１５が形成されている。
ランド部１５は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第１マージン部１１と、第１マージン部１１よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に、該第１マージン部１１から離間して配置された第２マージン部１２と、を備えている。つまり本実施形態のドリル１０は、ダブルマージンタイプのドリルである。図示の例では、第２マージン部１２が、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂのドリル回転方向Ｔに隣接配置（つまりヒールに隣接配置）されている。
またランド部１５のうち、第１マージン部１１及び第２マージン部１２以外の部位は、これらのマージン部１１、１２よりも径方向内側に後退させられた二番取り面とされている。

切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと、第１マージン部１１との交差稜線部のうち、少なくとも軸線Ｏ方向の先端部には、リーディングエッジ（外周刃）が形成されている。本実施形態の例では、ドリル本体１の刃部の外径が、軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向かうに従い徐々に小さくされており、バックテーパが与えられている。これに応じて、リーディングエッジの外径も、ドリル本体１の先端から後端側へ向けて徐々に小さくされている。ただしこれに限定されるものではなく、ドリル本体１の刃部には、バックテーパが付与されていなくてもよい。つまりドリル本体１の外周刃は、軸線Ｏ方向に沿って一定の外径とされていてもよい。

図１において、第１マージン部１１及び第２マージン部１２は、切れ刃４の最外径（切れ刃４の径方向の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径）と略等しい外径を有する軸線Ｏを中心とした仮想円筒面ＶＣ上に位置している。これらのマージン部１１、１２は、切屑排出溝２が螺旋状にねじれて延びているのにともなって、軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向かうに従い徐々にドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

以上説明した本実施形態のドリル１０では、切れ刃４のシンニング切れ刃部９にホーニング処理が施されており、該シンニング切れ刃部９はホーニング刃である。そして、シンニング切れ刃部９のホーニング幅は、該シンニング切れ刃部９の径方向外端（つまりシンニング切れ刃部９と、このシンニング切れ刃部９の径方向外側に位置する主切れ刃部１３との接続部分１６）において最大となるわけではなく、径方向内端部において最大値となる。詳しくは、シンニング切れ刃部９においてホーニング幅が最大となる位置が、該シンニング切れ刃部９の刃長Ｘのうち、径方向内端から外端へ向けた長さＸ×（１／６）の位置と、長さＸ×（１／３）の位置との間に設定されている。

シンニング切れ刃部９のうちホーニング幅が最大となる部分が、径方向内端から長さＸ×（１／３）の位置よりも径方向内側に位置していることで、該シンニング切れ刃部９の径方向内端部（軸線Ｏ近傍）の刃先強度を向上することが可能になり、該径方向内端部に接続するチゼルの欠損等を顕著に防止することができる。
つまり、切れ刃４の中でも切削負荷が高く刃先強度が不足しがちなシンニング切れ刃部９の径方向内端部におけるホーニング幅を十分に確保でき、これによりドリル先端剛性を高めて、高精度な穴あけ加工を安定して行うことができる。

また、シンニング切れ刃部９のうちホーニング幅が最大となる部分が、径方向内端から長さＸ×（１／６）の位置よりも径方向外側に位置していることで、シンニング切れ刃部９の径方向内端部における刃先強度を確実に高めつつ、ドリル１０の製造容易性（特にシンニング切れ刃部９の径方向内端（最内端）における成形性）を向上できる。また、シンニング切れ刃部９のホーニング幅が、該シンニング切れ刃部９の径方向内端において最大となるわけではないため、該径方向内端でホーニング幅を大きくするためにドリル先端の剛性を低減させてしまうことはなく、ドリル先端剛性を確保してチゼル欠損等の防止を安定して図ることができる。

また、シンニング切れ刃部９の径方向外端におけるホーニング幅を基準として、該シンニング切れ刃部９のホーニング幅の最大値（最大ホーニング幅）が１．５倍以上とされているので、シンニング切れ刃部９の径方向内端部における刃先強度を確実に高めることができ、上述した作用効果が安定して奏功される。

以上より本実施形態によれば、シンニング切れ刃部９の径方向内端部の刃先強度を確実に高めることができ、これによりチゼルの欠損等を防止して、高精度な穴あけ加工を長期に亘り安定して行うことが可能である。

また本実施形態では、シンニング切れ刃部９のすくい角が、該シンニング切れ刃部９の刃長全域で一定とされている。このため、上述のようにシンニング切れ刃部９の刃先強度を高めつつ、該シンニング切れ刃部９の切れ味を刃長全域にわたって均等に高めることができる。

また本実施形態では、シンニング切れ刃部９の径方向外端におけるホーニング幅を基準として、該シンニング切れ刃部９の最大ホーニング幅が２．５倍以下とされているので、シンニング切れ刃部９の刃長領域でホーニング幅が大きく変化し過ぎるようなことを防止できる。これにより、切削時にシンニング切れ刃部９に対して局部的に大きな切削負荷が作用することを抑えられ（つまり刃先への切削負荷を刃長全域に略均等化でき）、ドリル１０の先端剛性が確保される。また、シンニング切れ刃部９の製造容易性についても良好に維持される。

また本実施形態の例では、シンニング切れ刃部９のホーニング幅が、５０μｍ以上１００μｍ以下である。
上記構成のように、シンニング切れ刃部９のホーニング幅が５０μｍ以上とされていれば、シンニング切れ刃部９の刃先強度を確実に向上できる。
また、シンニング切れ刃部９のホーニング幅が１００μｍ以下とされていれば、シンニング切れ刃部９の切れ味を良好に維持することができる。

また本実施形態では、ドリル１０がツイストドリルであり、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視で、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線Ｌが、該第２の交差稜線Ｒ２上に一致し、又は、該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置される。
このため、先端面（先端逃げ面）３に対してシンニング面５の割合が大きくなる傾向にあり、シンニング面５が大きく形成されるので切屑排出性が優れ切削抵抗が低下する。また、シンニング切れ刃部９の径方向内端部におけるすくい面（シンニング壁面１４）上のスペース（シンニング切れ刃部９の切屑ポケットとなるスペース）を大きく確保することができ、特にチゼル付近での切屑詰まりを抑えて切屑排出性を向上できる。これにより、穴あけ加工の精度が安定して高められる。

具体的に、本実施形態の例では、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線Ｌが、該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されており、延長線Ｌと第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離Ａが、０．０４ｍｍ以下である。
上記構成のように、第１の交差稜線Ｒ１の延長線Ｌと、第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離Ａが０．０４ｍｍ以下とされていれば、上述のようにシンニング面５の面積割合を大きくして切屑排出性を高めつつも、チゼルの剛性を低減させてしまうことを防止でき、ドリル先端剛性を良好に維持することができる。

また本実施形態では、切れ刃４の主切れ刃部１３にホーニング処理が施されており、該主切れ刃部１３もホーニング刃である。つまり、切れ刃４には全刃長にわたってホーニング処理が施されているので、該切れ刃４の刃先強度が刃長全域において高められる。また、主切れ刃部１３のホーニング幅が、該主切れ刃部１３の刃長全域にわたって一定であるので、ドリル１０の製造が容易である。

また本実施形態では、シンニング面５の径方向内端部に凹部２０が形成されているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、シンニング切れ刃部９が被削材を切削して生じた切屑を、凹部２０に一時的に保持して排出させることで、チゼル近傍での切屑詰まりを防止できる。つまり、シンニング切れ刃部９付近の切屑排出性が高められて、穴あけ加工の精度を向上できる。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、例えば下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

前述の実施形態では、主切れ刃部１３のホーニング幅が、該主切れ刃部１３の刃長全域にわたって一定であるとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、主切れ刃部１３のホーニング幅は、該主切れ刃部１３の刃長方向に沿って大小に増減してもよい。

また、前述の実施形態では、切れ刃４の全刃長にわたってホーニング処理が施されている例を挙げて説明したが、これに限定されるものではない。切れ刃４のうち、少なくともシンニング切れ刃部９がホーニング刃とされていればよい。従って、主切れ刃部１３についてはホーニング刃とされていなくてもよい。或いは、主切れ刃部１３の刃長領域のうち一部以上が、ホーニング刃とされていてもよい。

また、前述の実施形態では、シンニング切れ刃部９が、チャンファホーニングと丸ホーニングとを組み合わせて形成された複合ホーニングであるとしたが、これに限定されるものではない。シンニング切れ刃部９は、複合ホーニング以外のチャンファホーニング又は丸ホーニング等であってもよい。

また、前述の実施形態で説明したドリル１０は、２枚刃のツイストドリルであるが、本発明はこれに限定されるものではない。ドリル１０は、３枚刃以上のドリルであってもよい。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

本発明のドリルは、シンニング切れ刃部の径方向内端部の刃先強度を高めることができ、これによりチゼルの欠損等を防止して、高精度な穴あけ加工を安定して行うことができる。従って、産業上の利用可能性を有する。

１ ドリル本体
２ 切屑排出溝
２ａ 壁面
３ 先端面（先端逃げ面）
４ 切れ刃
５ シンニング面
９ シンニング切れ刃部
１０ ドリル
１３ 主切れ刃部
１６ 接続部分（シンニング切れ刃部の径方向外端）
２０ 凹部
Ａ 距離
Ｌ 延長線（仮想直線）
Ｏ 軸線
Ｒ 交差稜線
Ｒ１ 第１の交差稜線（一方の交差稜線）
Ｒ２ 第２の交差稜線（他方の交差稜線）
Ｔ ドリル回転方向

Claims (7)

1. 軸状をなし、軸線回りの周方向のうちドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、
   前記ドリル本体の外周に、前記軸線方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝と、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された切れ刃と、
   前記先端面と、該先端面のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記切屑排出溝との間に形成されたシンニング面と、を備え、
   前記切れ刃のうち、少なくとも前記軸線に直交する径方向の内側部分に位置するシンニング切れ刃部は、ホーニング刃であり、
   前記シンニング切れ刃部においてホーニング幅が最大となる位置は、
   前記シンニング切れ刃部の刃長をＸとして、前記シンニング切れ刃部の径方向内端から径方向外端へ向けた長さＸ×（１／６）の位置よりも径方向外側であり、かつ、長さＸ×（１／３）の位置よりも径方向内側であり、
   前記シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅に対して、該シンニング切れ刃部のホーニング幅の最大値が、１．５倍以上であるドリル。
2. 請求項１に記載のドリルであって、
   前記シンニング切れ刃部のすくい角が、該シンニング切れ刃部の刃長全域で一定であるドリル。
3. 請求項１又は２に記載のドリルであって、
   前記シンニング切れ刃部の径方向外端におけるホーニング幅に対して、該シンニング切れ刃部のホーニング幅の最大値が、２．５倍以下であるドリル。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のドリルであって、
   当該ドリルはツイストドリルであり、前記ドリル本体には前記先端面及び前記シンニング面が各一対形成され、
   前記ドリル本体を前記軸線方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視で、
   前記先端面と前記シンニング面との交差稜線は直線状をなしており、
   一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線上に一致し、又は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置されるドリル。
5. 請求項４に記載のドリルであって、
   一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置され、
   前記延長線と前記第２の交差稜線との間の周方向に沿う距離が、０．０４ｍｍ以下であるドリル。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記切れ刃は、前記シンニング切れ刃部の径方向外側に接続する主切れ刃部を有し、
   前記主切れ刃部は、ホーニング刃であり、
   前記主切れ刃部のホーニング幅が、該主切れ刃部の刃長全域で一定であるドリル。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のドリルであって、
   前記シンニング面の径方向内端部に凹部が形成されているドリル。

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