JP6825721B1 - ミルペーシング制御システム - Google Patents

Abstract

ミルペーシング制御システムは、ミルペーシング計算器を備える。ミルペーシング計算器は、鋼板ＳＳの圧延仕様ＳＰ＿ＳＳおよび圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報に基づいて、ミルペーシング制御を行う。ミルペーシング制御では、連続的に圧延される３本の鋼板ＳＳに着目した最適化処理が行われる。最適化処理では、抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを短くすることのできる２本目の鋼板ＳＳの最適条件ＯＣ＿ＳＳが導き出される。抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸは、１本目と２本目の抽出間隔Ｉ＿ＥＸと、２本目と３本目の抽出間隔Ｉ＿ＥＸとの合計である。ミルペーシング制御では、最適条件ＯＣ＿ＳＳでの抽出間隔Ｉ＿ＥＸと、１本目の鋼板ＳＳの抽出時刻と、に基づいて、２本目の鋼板ＳＳの抽出時刻が算出される。

Description

本発明は、熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行うシステムに関する。

熱間圧延ラインは、粗工程が行われる設備と、仕上工程が行われる設備と、を含む。単一の熱間圧延ラインにおいて、複数の材料が各設備で同時に加工されると、この圧延ラインの稼働率が高まる。稼働率が高まれば、生産効率が向上する。稼働率を高める技術として、ミルペーシング制御が知られている。

ミルペーシング制御では、通常、加熱炉から連続的に抽出される２本の被圧延材の間隔（以下、「抽出間隔」とも称す。）が計算される。また、この抽出間隔に基づいて、これらの被圧延材の抽出タイミングが制御される。ここで、抽出間隔が長過ぎると、生産効率が低下する。一方、抽出間隔が短すぎると、後続の被圧延材を待機させる必要が生じる。

ミルペーシング制御に関連する第１の従来技術として、特許文献１に開示された方法が例示される。この従来の方法では、まず、仕上圧延機の入側に到達したときの被圧延材の温度が、過去の圧延実績に基づいて構築されたモデルによって計算される。続いて、この温度に基づいて、仕上圧延機の入側における被圧延材の待機時間が予測される。抽出間隔は、この待機時間を考慮して決定される。

第２の従来技術として、特許文献２に開示された方法が例示される。この従来の方法では、第１および第２の候補のうちの長い方が、抽出間隔として決定される。第１の候補は、加熱炉内のスラブの温度を目標温度まで上昇させるために必要な時間に基づいて計算される。第２の候補は、これから抽出されるスラブの一つ前に抽出されたスラブ（先行スラブ）の圧延時間に基づいて計算される。この圧延時間は、先行スラブの圧延条件に近い条件で圧延された別のスラブの圧延時間に基づいて補正される。

日本特開２０１８−１９６８８８号公報 日本特開２０１５−１７４１２１号公報

しかしながら、第１および第２の従来技術には、予め設定された圧延条件が用いられている。圧延条件は、圧延仕様に沿った製品を生産するための各設備の操作条件である。圧延条件は、例えば、粗出側板厚と、粗圧延パス数と、被圧延材の速度条件と、を含む。圧延仕様は、例えば、鋼種と、スラブのサイズと、製品のサイズと、熱間圧延ライン上の各ポイントにおける目標温度と、を含む。

圧延仕様は、製品の形状や品質に関わる規定事項であることから、その変更を行うことはできない。これに対して圧延条件は、フレキシブルな性質を有する。それにも関わらず、予め設定された圧延条件が用いられるということは、これに基づいて設定される圧延設備の設定値が固定されることを意味する。したがって、従来技術を利用したミルペーシング制御では、抽出間隔の短縮化に限界がある。

本発明は、上述した課題の少なくとも１つを解決するためになされたものである。本発明の目的は、生産効率を向上させる適切な抽出間隔を計算することのできるミルペーシング制御システムを提供することにある。

第１の発明は、熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行うミルペーシング制御システムであり、次の特徴を有する。
前記システムは、データベースと、設定計算器と、ミルペーシング計算器とを備える。
前記データベースは、鋼材の圧延仕様に対応する圧延設備の圧延条件を設定するためのものである。
前記設定計算器は、前記熱間圧延ラインでの鋼材の生産のために、前記圧延仕様を用いた前記データベースの参照による前記圧延条件の決定と、前記圧延条件に基づいた前記圧延設備の制御目標値の計算と、を行う。
前記ミルペーシング計算器は、前記ミルペーシング制御において、前記熱間圧延ラインにおいて連続的に圧延される少なくとも２本の鋼材が加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を計算する。
前記ミルペーシング計算器は、
前記熱間圧延ラインにおいてこの順番で圧延される第１、第２および第３鋼材の圧延仕様を用いた前記データベースの参照により、前記第１、第２および第３鋼材が順番に圧延されるときの前記圧延条件を、第１、第２および第３条件としてそれぞれ決定し、
前記第１、第２および第３条件に基づいて、前記第１、第２および第３鋼材が順番に圧延されるときの前記設定値を、第１、第２および第３設定値としてそれぞれ計算し、
前記第１および第２設定値を用いて、前記第１鋼材が前記加熱炉から抽出される第１時刻から、前記第２鋼材が前記加熱炉から抽出される第２時刻までの第１間隔を計算し、
前記第２および第３設定値を用いて、前記第２時刻から、前記第３鋼材が前記加熱炉から抽出される第３時刻までの第２間隔を計算し、
前記第１間隔と前記第２間隔との合計を小さくする前記第２条件を、前記設定計算器において行われる前記第２設定値の再計算に用いられる最適条件として決定して前記設定計算器に送り、
前記最適条件での前記第１間隔と、前記第１時刻と、を用いて前記第２時刻を決定する。

第２の発明は、第１の発明において更に次の特徴を有する。
前記ミルペーシング計算器は、更に、
前記第２鋼材が前記熱間圧延ラインにおいて圧延される最後の鋼材に該当する場合、前記最適条件に代わる代用条件を例外的に計算し、
前記代用条件に基づいて、前記第１および第２時刻を計算する。
前記代用条件は、前記第２鋼材の圧延時間と、前記第１間隔との合計を小さくする前記第２条件である。

第３の発明は、第１または第２の発明において更に次の特徴を有する。
前記圧延条件は、前記第１、第２および第３鋼材の圧延仕様に含まれる要素に対応するように細分化されている。

第４の発明は、熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行うミルペーシング制御システムであり、次の特徴を有する。
前記システムは、データベースと、設定計算器と、ミルペーシング計算器とを備える。
前記データベースは、鋼材の圧延仕様に対応する圧延設備の圧延条件を設定するためのものである。
前記設定計算器は、前記熱間圧延ラインでの鋼材の生産のために、前記圧延仕様を用いた前記データベースの参照による前記圧延条件の決定と、前記圧延条件に基づいた前記圧延設備の制御目標値の計算と、を行う。
前記ミルペーシング計算器は、前記ミルペーシング制御において、前記熱間圧延ラインにおいて連続的に圧延される少なくとも２本の鋼材が加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を計算する。
前記ミルペーシング計算器は、
前記熱間圧延ラインにおいて所定期間内に順番に圧延される全ての鋼材の圧延仕様を用いた前記データベースの参照により、前記全ての鋼材が順番に圧延されるときの前記圧延条件をそれぞれ決定し、
前記それぞれの圧延条件に基づいて、前記全ての鋼材が順番に圧延されるときの前記設定値をそれぞれ計算し、
前記それぞれの設定値を用いて、前記所定期間内に連続的に圧延される２本の鋼材が前記加熱炉からそれぞれ抽出される時刻の間隔をそれぞれ計算し、
前記それぞれの間隔と、前記所定期間内において最後に圧延される鋼材の圧延時間と、の総合計を小さくする前記それぞれの圧延条件を、前記設定計算器が行う前記設定値の再計算に用いられる最適条件として決定して前記設定計算器に送り、
前記最適条件での前記それぞれの間隔と、前記所定期間内において最初に圧延される鋼材が前記加熱炉から抽出される時刻と、を用いて、前記全ての鋼材が前記加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を決定する。

第５の発明は、第４の発明において更に次の特徴を有する。
前記圧延条件は、前記全ての鋼材の圧延仕様に含まれる要素に対応するように細分化されている。

第１乃至３の発明によれば、第１間隔と第２間隔の合計を小さくする第２条件が最適条件として決定される。つまり、圧延条件がより適切な条件に変更される。そして、この最適条件での第１間隔と、第１鋼材が加熱炉から抽出される第１時刻と、を用いて、第２鋼材が加熱炉から抽出される第２時刻が決定される。したがって、設備の稼働率を高めて生産効率を向上することが可能となる。

第４乃至５の発明によれば、所定期間内に連続的に圧延される２本の鋼材がそれぞれ抽出される時刻の間隔と、所定期間内において最後に圧延される鋼材の圧延時間と、の総合計を小さくする圧延条件が、最適条件として決定される。つまり、全ての鋼材の圧延条件がより適切な条件に変更される。そして、この最適条件において連続的に圧延される２本の鋼材がそれぞれ抽出される時刻の間隔と、最初に圧延される鋼材が加熱炉から抽出される時刻と、を用いて、全ての鋼材が加熱炉からそれぞれ抽出される時刻が決定される。したがって、設備の稼働率を高めて生産効率を向上することが可能となる。

実施の形態１に係るミルペーシング制御システムが適用される熱間圧延ラインの構成例を示す図である。 実施の形態１に係るミルペーシング制御システムの構成を説明するブロック図である。 ＰＤＩの一例を示す図である。 圧延条件Ｃ＿ＳＳの一例を示す図である。 実施の形態１おいて実行されるミルペーシング制御処理の流れを説明するフローチャートである。 鋼材ＳＳの通過時間Ｔ＿ＦＲおよびＴ＿ＴＡの計算結果の一例を示した図である。 制約時間Ｔ＿ＲＥの一例を示す図である。 実施の形態２おいて実行されるミルペーシング制御処理の流れを説明するフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、各図において共通する要素には、同一の符号を付して重複する説明を省略する。

１．実施の形態１
まず、図１乃至７を参照しながら、本発明の実施の形態１について説明する。

１．１ 熱間圧延ラインの構成
図１は、実施の形態１に係るミルペーシング制御システム（以下、単に「システム」とも称す。）が適用される熱間圧延ラインの構成例を示す図である。図１に示すように、熱間圧延ライン１は、加熱炉１１と、粗工程用の設備（以下、「粗設備」とも称す。）１２と、仕上工程用の設備（以下、「仕上設備」とも称す。）１６と、冷却工程用の設備（以下、「冷却設備」とも称す。）１８と、巻取工程用の設備（以下、「巻取設備」とも称す。）１９と、を備えている。

加熱炉１１は、搬送ラインの上流に設けられる。加熱炉１１は、被圧延材としての鋼材ＳＳを加熱する。鋼材ＳＳは、搬送ライン上の位置によって呼び方が変わる。一般的に、加熱炉１１と粗設備１２の間の鋼材ＳＳは、スラブと呼ばれる。粗工程後の鋼材ＳＳは、シートバーと呼ばれ、または単純にバーと呼ばれる。仕上工程後の鋼材ＳＳは、ストリップと呼ばれる。

粗設備１２は、ＳＳＰ（Slab Sizing Press）１３と、エッジャ１４ａおよび１４ｂと、粗圧延機１５ａおよび１５ｂと、を備えている。ＳＳＰ１３は、搬送ラインの上流に設けられる。ＳＳＰ１３は、鋼材ＳＳの幅を所定幅まで加工する。エッジャ１４ａは、粗圧延機１５ａに付属する装置である。エッジャ１４ｂは、粗圧延機１５ｂに付属する装置である。これらのエッジャは、鋼材ＳＳの幅を調整する。粗圧延機１５ａおよび１５ｂは、鋼材ＳＳを順方向および逆方向に送りながら圧延する。これらの粗圧延機は、鋼材ＳＳの厚さが目標バー厚となるまで鋼材ＳＳを圧下する。

仕上設備１６は、粗設備１２の下流に設けられる。仕上設備１６は、仕上圧延機１７ａ〜１７ｇを備えている。これらの仕上圧延機は、鋼材ＳＳを順方向のみに送りながら圧延する。これらの仕上圧延機は、鋼材ＳＳの厚さが目標の製品厚となるまで鋼材ＳＳを圧下する。

冷却設備１８は、仕上圧延機１７ｇの下流に設けられる。冷却設備１８は、冷却バンクと呼ばれる水冷却装置（図示しない）を備える。冷却設備１８は、この冷却バンクから鋼材ＳＳに注水してその温度を下げる。

巻取設備１９は、冷却設備１８の下流に設けられる。巻取設備１９は、鋼材ＳＳをコイル状に巻き取る。巻取設備１９は、巻取機１９ａ〜１９ｃを備えている。搬送ラインをｉ−１番目に搬送される鋼材ＳＳ（ｉ−１）が巻取機１９ｃによって巻き取られる場合を考える。この場合、例えば、ｉ番目に搬送される鋼材ＳＳ（ｉ）は巻取機１９ｂによって巻き取られ、ｉ＋１番目に搬送される鋼材ＳＳ（ｉ＋１）は巻取機１９ａによって巻き取られる。

１．２ ミルペーシング制御システムの構成
図２は、実施の形態１に係るシステムの構成を説明するブロック図である。図２に示すように、システム２は、上位計算器２１と、設定計算器２２と、設定データベース２３と、ミルペーシング計算器２４と、設備用コントローラ２５と、を備えている。

上位計算器２１は、設定計算器２２の上位に位置付けられるコンピュータであり、鋼材ＳＳの生産を管理する。上位計算器２１は、プロセッサ、メモリおよび入出力インタフェースを備えている。上位計算器２１は、入出力インタフェースを介して各種の情報を受け取る。この各種の情報には、熱間圧延ライン１上を搬送される鋼材ＳＳの位置および温度の実績値を示す情報が含まれる。

上位計算器２１は、また、熱間圧延ライン１上で生産される鋼材ＳＳの圧延仕様ＳＰ＿ＳＳの情報を設定計算器２２に送る。この情報は、ＰＤＩ（Primary Data Input）の形式で保存されている。図３は、ＰＤＩの一例を示す図である。図３に示すように、ＰＤＩには、製品ＩＤと、スラブのサイズ（厚さおよび幅）と、製品のサイズ（厚さおよび幅）と、抽出温度と、巻取温度と、が含まれる。製品ＩＤには、鋼材ＳＳの種類（以下、「鋼種」と称す。）に関するコードが含まれている。つまり、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳには、鋼種も含まれる。

設定計算器２２は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳおよび圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報に基づいて、粗設備１２、仕上設備１６、冷却設備１８といった各種設備の設定値ＳＴを設定する。圧延仕様ＳＰ＿ＳＳの情報は、上位計算器２１から送られてくる。圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳに含まれる少なくとも一部の要素をキーとして、設定値ＳＴの設定時に設定計算器２２が設定データベース２３から入手する。圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報は、上位計算器２１が入手してもよい。この場合、圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳの情報と共に上位計算器２１から送られてくる。

図４は、圧延条件Ｃ＿ＳＳの一例を示す図である。図４に示すように、圧延条件Ｃ＿ＳＳは、“粗出側板厚”と、“粗出側上限”と、“粗出側下限”と、“粗圧延パス数”と、“速度条件”と、を含む。“粗出側板厚”は、粗設備１２の出側における鋼材ＳＳの目標厚さ（つまり、目標バー厚）である。“粗出側上限”および“粗出側下限”は、目標バー厚の上限および下限である。“粗圧延パス数”は、粗工程の繰り返し回数である。“速度条件”は、粗工程および仕上工程での鋼材ＳＳの速度条件を表している。

図４に示すように、圧延条件Ｃ＿ＳＳは、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳに含まれる少なくとも一部の要素に対応するように設定されている。図４の例では、“鋼種”、“板厚クラス”および“板幅クラス”がこの要素に該当する。鋼種は、ＳＳ４００、ＳＰＨＣといったコードで表され、グループＡ〜Ｚに細分化されている。“板厚クラス”は製品厚を意味し、グループ１〜ＮＨに細分化されている。“板幅クラス”は製品幅を意味し、グループ１〜ＮＢに細分化されている。

設定値ＳＴには、圧延荷重と、変形抵抗と、ロールギャップと、速度パターンと、が含まれる。これらの値は、例えば、入力変数と、機械定数と、を入力とするモデルを用いて計算される。入力変数は、モデル出力と相関のある物理量である。例えば、モデル出力が圧延荷重の場合、変形抵抗、鋼材ＳＳの幅、圧下量などが入力変数に当たる。機械定数は、ロール径、ミルカーブ、スプレー流量といった各設備の機械特性を表す物理量である。機械定数は、ロール替え、設備の修繕および調整、経年変化によって変わるため、随時更新される。設定計算器２２は、設定値ＳＴを設備用コントローラ２５に送る。

設定データベース２３は、図４に示した圧延条件Ｃ＿ＳＳが格納されたデータベースである。設定データベース２３は、上位計算器２１または設定計算器２２からの要求に応じて、要求元に圧延条件Ｃ＿ＳＳを提供する。

ミルペーシング計算器２４は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳおよび圧延条件Ｃ＿ＳＳの情報に基づいて、ミルペーシング制御を行う。ミルペーシング制御を行うために、ミルペーシング計算器２４は、設定計算器２２が有する機能の一部と同じ機能を有している。ミルペーシング制御では、最適な圧延条件Ｃ＿ＳＳ（以下、「最適条件ＯＣ＿ＳＳ」とも称す。）が計算される。最適条件ＯＣ＿ＳＳの計算手法については後述する。ミルペーシング計算器２４は、最適条件ＯＣ＿ＳＳを設定計算器２２に送る。

最適条件ＯＣ＿ＳＳが入力された場合、設定計算器２２は、最適条件ＯＣ＿ＳＳに基づいて設定値ＳＴを再度計算し、設備用コントローラ２５に送る。つまり、最適条件ＯＣ＿ＳＳが計算された場合、算出済みの設定値ＳＴが修正される。

ミルペーシング制御では、また、圧延時間Ｔ＿ＴＭが計算される。圧延時間Ｔ＿ＴＭは、速度パターンに基づいて鋼材ＳＳごとに計算される。速度パターンは、設定値ＳＴに含まれるものであり、ミルペーシング計算器２４において別途計算されている。ミルペーシング制御では、更に、圧延時間Ｔ＿ＴＭに基づいて、鋼材ＳＳが加熱炉１１から抽出される時刻（以下、「抽出時刻ｔ＿ＥＸ」とも称す。）が鋼材ＳＳごとに計算される。ミルペーシング計算器２４は、抽出時刻ｔ＿ＥＸを設備用コントローラ２５に送る。

設備用コントローラ２５は、設定計算器２２による計算結果（つまり、設定値ＳＴ）に基づいて、各種設備のアクチュエータを制御する。これらのアクチュエータには、電動機、油圧装置および冷却バンクが含まれる。設備用コントローラ２５は、また、熱間圧延ライン１上の各ポイントに設けられた各種センサから、鋼材ＳＳの温度およびサイズ、圧延荷重といった制御実績値を収集する。設備用コントローラ２５は、更に、圧延制御の実績値に基づいて設定値ＳＴの修正を適宜行う。

ミルペーシング計算器２４から抽出時刻ｔ＿ＥＸが入力された場合、設備用コントローラ２５は、抽出時刻ｔ＿ＥＸに従って鋼材ＳＳを加熱炉１１から抽出する。

１．３ ミルペーシング制御処理
図５は、実施の形態１において、ミルペーシング計算器２４が行うミルペーシング制御処理の流れを説明するフローチャートである。図５に示すルーチンは、鋼材ＳＳ（ｉ）に着目したときのルーチンであり、少なくとも鋼材ＳＳ（ｉ）の抽出前に行われる。つまり、図５に示すルーチンは、鋼材ＳＳ（ｉ）の抽出直前に行われてもよいし、鋼材ＳＳ（ｉ−１）の抽出前に行われてもよい。

図５に示すルーチンでは、まず、鋼材ＳＳ（ｉ−１）の設定値ＳＴ（ｉ−１）と、鋼材ＳＳ（ｉ＋１）の設定値ＳＴ（ｉ＋１）と、が読み込まれる（ステップＳ１０１）。これらの設定値が設定計算器２２において計算済みの場合、それらが流用される。そうでない場合、本ステップの処理においてこれらの設定値が計算される。これらの設定値の計算は、以下に説明するステップＳ１０２〜Ｓ１０４の処理に準じて行われる。

ステップＳ１０１に続いて、鋼材ＳＳ（ｉ）のＰＤＩが読み込まれる（ステップＳ１０２）。図３の説明で述べたように、ＰＤＩは、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳの情報である。本ステップの処理において読み込まれるＰＤＩは、鋼材ＳＳ（ｉ）の圧延仕様ＳＰ＿ＳＳ（ｉ）である。

ステップＳ１０２に続いて、鋼材ＳＳ（ｉ）の圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が読み込まれる（ステップＳ１０３）。圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳ（ｉ）の一部の要素をキーとして、設定データベース２３から読み込まれる。

ステップＳ１０３に続いて、設定値ＳＴ（ｉ）が計算される（ステップＳ１０４）。設定値ＳＴがモデルを用いて計算されることは既に説明したとおりである。また、既に説明したとおり、設定値ＳＴには速度パターンが含まれる。本ステップの処理では、この速度パターンに基づいて、各設備での所要時間ＴＡＴ（ｉ）が計算される。本ステップの処理においては、所要時間ＴＡＴ（ｉ−１）およびＴＡＴ（ｉ＋１）も計算される。これらの時間の計算は、設定値ＳＴ（ｉ−１）およびＳＴ（ｉ＋１）に含まれる速度パターンに基づいて行われる。

ステップＳ１０４に続いて、通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ−１）〜Ｔ＿ＦＲ（ｉ＋１）と、通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ−１）〜Ｔ＿ＴＡ（ｉ＋１）と、が計算される（ステップＳ１０５）。通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ）は、鋼材ＳＳ（ｉ）の先端が熱間圧延ライン１上に予め設定されたポイントを通過する時間である。通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ）は、鋼材ＳＳ（ｉ）の尾端が同ポイントを通過する時間である。これらの時間は、前回のルーチンの処理時に計算された抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）を用いて計算される。抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）が計算済みでない場合、これらの時間は、仮設定した抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）を用いて計算される。

通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ−１）およびＴ＿ＦＲ（ｉ＋１）は、通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ）の計算手法に準じて計算される。通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ−１）およびＴ＿ＴＡ（ｉ＋１）は、通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ）の計算手法に準じて計算される。

図６は、鋼材ＳＳの通過時間Ｔ＿ＦＲおよびＴ＿ＴＡの計算結果の一例を示した図である。図６の横軸に示す項目は、基本的に、熱間圧延ライン１上に予め設定されたポイントを表している。“炉１１出側”は、加熱炉１１の出側における設定ポイントを表している。図６の縦軸は、加熱炉１１から出た鋼材ＳＳがそれぞれの設定ポイントに到達するまでの所要時間を表している。

所要時間について詳しく説明すると次のとおりである。まず、図６の横軸に示す“ＳＳＰ１３入側”は、ＳＳＰ１３の入側における設定ポイントを表している。“粗１２出側”は、粗圧延機１５ｂの出側における設定ポイントを表している。つまり、“ＳＳＰ１３入側”から“粗１２出側”までの時間は、粗設備での所要時間ＴＡＴに相当する。

次に、図６の横軸に示す“仕上１７ａ入側”は、仕上圧延機１７ａの入側における設定ポイントを表している。“仕上工程”は、仕上圧延機１７ａの入側に鋼材ＳＳの先端が入ってから、仕上圧延機１７ｇの出側から鋼材ＳＳの尾端が出てくるまでの時間に相当する。つまり、“仕上１７ａ入側”に対応する通過時間Ｔ＿ＦＲから、“仕上工程”に対応する通過時間Ｔ＿ＴＡまでの時間は、仕上設備での所要時間ＴＡＴに相当する。

また、図６の横軸に示す“巻取１９入側”は、巻取設備１９の入側における設定ポイントを表している。つまり、“巻取１９入側”に対応する通過時間Ｔ＿ＴＡは、鋼材ＳＳの尾端が巻き取られる時間を表している。このことから、“炉１１出側”に対応する通過時間Ｔ＿ＦＲから“巻取１９入側”に対応する通過時間Ｔ＿ＴＡまでの時間は、鋼材ＳＳの先端が抽出されてから同鋼材ＳＳの尾端が巻き取られるまでの圧延時間Ｔ＿ＴＭを表していることが分かる。

ステップＳ１０５に続いて、制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）およびＴ＿ＲＥ（ｉ＋１）が計算される（ステップＳ１０６）。制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）は、鋼材ＳＳ（ｉ−１）と鋼材ＳＳ（ｉ）とを衝突させることなく圧延するための必要な時間である。制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ＋１）は、鋼材ＳＳ（ｉ）と鋼材ＳＳ（ｉ＋１）とを衝突させることなく圧延するための必要な時間である。

図７は、制約時間Ｔ＿ＲＥの一例を示す図である。図７は、縦軸の値が大きいほど、制約時間Ｔ＿ＲＥが長くなることを表している。“炉１１出側”は、加熱炉１１からの鋼材ＳＳの抽出に要する時間である。“ＳＳＰ１３”は、ＳＳＰ１５ａでの鋼材ＳＳの加工に要する時間である。“粗１５ａ進入”は、粗圧延機１５ａでの鋼材ＳＳの加工に要する時間と、同鋼材ＳＳの加工後におけるロールギャップの調整に要する時間と、を含む。“粗１５ａ冷却”は、鋼材ＳＳの加工後、粗圧延機１５ａを駆動する電動機の冷却に要する時間である。

“粗１５ｂ進入”は、“粗１５ａ進入”の考え方を粗圧延機１５ｂに適用したものである。“粗１５ｂ冷却”は、“粗１５ａ冷却”の考え方を粗圧延機１５ｂに適用したものである。“仕上工程”は、鋼材ＳＳの加工に要する時間と、同鋼材ＳＳの加工後におけるロールギャップの調整に要する時間と、を含む。“巻取１９”は、巻取機１９ａ〜１９ｃのうちの何れかでの鋼材ＳＳの巻き取りに要する時間である。

“仕上工程”における制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）を代表として説明する。この“仕上工程”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）は、式（１）で表される。
“仕上工程”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）＝通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ−１）−通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ）＋圧延マージン ・・・（１）
式（１）における通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｉ−１）は、鋼材ＳＳ（ｉ−１）の尾端が仕上圧延機１７ｇの出側における設定ポイントを通過する時間である。通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｉ）は、鋼材ＳＳ（ｉ）の先端が仕上圧延機１７ａの入側における設定ポイントを通過する時間である。

ステップＳ１０６の処理では、式（１）の考え方に準じて各種の制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）およびＴ＿ＲＥ（ｉ＋１）も計算される。

ステップＳ１０６に続いて、抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）およびＩ＿ＥＸ（ｉ＋１）が計算される（ステップＳ１０７）。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）は、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ−１）と抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）との間のインターバルである。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）は、ステップＳ１０６において計算された各種の制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）のうち最大値により表される。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１）は、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）と抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ＋１）との間のインターバルである。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１）は、各種の制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ＋１）の最大値により表される。

抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）は、具体的に、式（２）で表される。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１）は、式（２）に示す変数を“ｉ”から“ｉ＋１”に変更することにより表される。
抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）＝ｍａｘ｛“炉１１出側”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“ＳＳＰ１３”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“粗１５ａ進入”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“粗１５ａ冷却”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“粗１５ｂ進入”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“粗１５ｂ冷却”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“仕上工程”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）、“巻取１９”時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）｝ ・・・（２）

ステップＳ１０７に続いて、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが計算される（ステップＳ１０８）。総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸは、ステップＳ１０７で計算された抽出間隔Ｉ＿ＥＸの合計であり、式（３）で表される。
総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ＝抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）＋抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１） ・・・（３）

鋼材ＳＳ（ｉ＋１）が存在しない場合、つまり、鋼材ＳＳ（ｉ）が最後に圧延される場合、式（３）を用いて総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを算出することができない。そこで、この場合は、式（４）を用いて総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが計算される。式（４）を用いることで、例外的な場合でも総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを算出することが可能となる。
総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ＝抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）＋圧延時間Ｔ＿ＴＭ（ｉ） ・・・（４）
式（４）において、圧延時間Ｔ＿ＴＭ（ｉ）は、鋼材ＳＳ（ｉ）の先端が抽出されてから同鋼材ＳＳ（ｉ）の尾端が巻き取られるまでの所要時間である。

ステップＳ１０８に続いて、ステップＳ１０８で計算された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解であるか否かが判定される（ステップＳ１０９）。本ステップの処理は、具体的に、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを最小にする圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）を探索することにより行われる。

ここでは、圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）の要素のうちの“粗出側板厚”に着目した探索について説明する。この場合の探索は、評価関数を総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸとし、変数を“粗出側板厚”とする最適化問題を解くことにより行われる。ここで、図４の説明で述べたように、圧延条件Ｃ＿ＳＳには粗出側上限および下限が設けられている。そのため、この最適化問題は、制約付き最適化問題として取り扱うことができる。なお、“粗圧延パス数”または“速度条件”に着目した探索の場合は、制約なし最適化問題として取り扱えばよい。

最適化問題において、解の探索には公知のアルゴリズムが用いられる。公知のアルゴリズムとしては、導関数が必要な勾配法およびニュートン法、および、導関数を必要としない粒子群最適化および遺伝的アルゴリズムが例示される。勾配法またはニュートン法が用いられる場合は、上限および下限制約を陽に捉えることができない。そのため、この場合は、ペナルティ関数法やバリア関数法が併用される。一方、粒子群最適化や遺伝的アルゴリズムは、そのまま用いられる。

圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）（ここでは、“粗出側板厚”）が最適解であるか否かは、式（５）を用いた繰り返し計算により行われる。
｜総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ）−総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ−１）｜＜ε ・・・（５）
式（５）において、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ）は、ステップＳ１０９のｊ回目の処理において算出された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸである。総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ−１）は、ステップＳ１０９のｊ−１回目の処理において算出された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸである。εは収束判定条件であり、調整項とする。

ステップＳ１０９の１回目の処理が行われた場合、または、式（５）が満たされない場合、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解でないと判定される。この場合、圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が更新される（ステップＳ１１０）。ステップＳ１１０の処理が行われるたびに最適化の回数ｊが増える。ステップＳ１１０の処理が行われた場合、更新後の圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）に基づいて、ステップＳ１０４〜Ｓ１０９の処理が行われる。

式（５）が満たされる場合、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解であると判定される。この場合、最適解を導き出した圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が記録される（ステップＳ１１１）。この圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が、最適条件ＯＣ＿ＳＳ（ｉ）に該当する。最適条件ＯＣ＿ＳＳ（ｉ）は、設定計算器２２に送られる。

ステップＳ１１１に続いて、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）が計算される（ステップＳ１１２）。抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）は、最適条件ＯＣ＿ＳＳ（ｉ）での抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）を、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ−１）に加えることにより計算される。この抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）は、設備用コントローラ２５に送られる。

本ステップの処理では、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ＋１）の計算を行ってもよい。抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ＋１）は、圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ＋１）での抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１）を、本ステップの処理で算出した抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）に加えることにより計算される。これらの抽出時刻は、次回のルーチンの処理時に用いられる。

１．４ 効果
以上説明した実施の形態１に係るシステムによれば、ミルペーシング制御が行われる。このミルペーシング制御では、連続的に圧延される３本の鋼材ＳＳに着目した最適化処理が行われる。この最適化処理では、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを短くすることのできる２本目の鋼材ＳＳの最適条件ＯＣ＿ＳＳが導き出される。なお、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸは、１本目と２本目の抽出間隔Ｉ＿ＥＸと、２本目と３本目の抽出間隔Ｉ＿ＥＸとの合計である。

また、ミルペーシング制御では、最適条件ＯＣ＿ＳＳでの抽出間隔Ｉ＿ＥＸと、１本目の鋼材ＳＳの抽出時刻と、に基づいて、２本目の鋼材ＳＳの抽出時刻が算出される。そして、このような抽出時刻に従って定刻通りに２本目の鋼材ＳＳが抽出され続ければ、設備の稼働率を高めて生産効率を向上することが可能となる。

また、実施の形態１に係るシステムによれば、３本目が存在しない場合には、２本目を最後の鋼材ＳＳと見做した最適化処理が行われる。したがって、このような場合においても、設備の稼働率を高めて生産効率を向上することが可能となる。

１．５ 対応関係
上記実施の形態１においては、鋼材ＳＳ（ｉ−１）が第１の発明の「第１鋼材」に相当し、鋼材ＳＳ（ｉ）が同発明の「第２鋼材」に相当し、鋼材ＳＳ（ｉ＋１）が同発明の「第３鋼材」に相当する。圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ−１）が同発明の「第１条件」に相当し、圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が同発明の「第２条件」に相当し、圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ＋１）が同発明の「第３条件」に相当する。抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ−１）が同発明の「第１時刻」に相当し、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ）が同発明の「第２時刻」に相当し、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｉ＋１）が同発明の「第３時刻」に相当する。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）が同発明の「第１間隔」に相当し、抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ＋１）が同発明の「第２間隔」に相当する。

また、上記実施の形態１においては、式（４）に示した総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸに基づく最適化処理により得られる圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｉ）が、第２の発明の「代用条件」に相当する。

２．実施の形態２
次に、図８を参照しながら、本発明の実施の形態２について説明する。なお、上記実施の形態１の説明と重複する説明については適宜省略される。

２．１ ミルペーシング制御処理の概要
上記実施の形態１に係るシステムでは、連続的に圧延される３本の鋼材ＳＳに着目した最適化処理を行った。実施の形態２に係るシステムでは、所定期間内に連続的に圧延される全ての鋼材ＳＳに着目した最適化処理が行われる。この所定期間としては、ワークロールの交換周期（２〜４時間程度）が例示される。

２．２ ミルペーシング制御処理
図８は、実施の形態２において、ミルペーシング計算器が行うミルペーシング制御処理の流れを説明するフローチャートである。図８に示すルーチンは、所定期間内に連続的に圧延されるＮ本の鋼材ＳＳに着目したときのルーチンであり、最初に圧延される鋼材ＳＳの抽出前に行われる。

図８に示すルーチンでは、ます、Ｎ本の鋼材ＳＳの全てのＰＤＩが読み込まれる（ステップＳ２０１）。図３の説明で述べたように、ＰＤＩは、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳの情報である。説明の便宜上、ｋ番目に圧延される鋼材ＳＳ（ｋ）のＰＤＩは、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳ（ｋ）であるとする（ｋは、２≦ｋ≦Ｎを満たす任意の自然数である）。

ステップＳ２０１に続いて、Ｎ本の鋼材ＳＳの全ての圧延条件Ｃ＿ＳＳが読み込まれる（ステップＳ２０２）。鋼材ＳＳ（ｋ）の圧延条件Ｃ＿ＳＳ（ｋ）は、圧延仕様ＳＰ＿ＳＳ（ｋ）の一部の要素をキーとして、設定データベース２３から読み込まれる。

ステップＳ２０２に続いて、Ｎ本の鋼材ＳＳが圧延されるときの全ての設定値ＳＴが計算される（ステップＳ２０３）。設定値ＳＴがモデルを用いて計算されることは既に説明したとおりである。また、既に説明したとおり、設定値ＳＴには速度パターンが含まれる。本ステップの処理では、この速度パターンに基づいて、鋼材ＳＳ（ｋ）が圧延されるときの各設備での所要時間ＴＡＴ（ｋ）が計算される。

ステップＳ２０３に続いて、Ｎ本の鋼材ＳＳの全ての通過時間Ｔ＿ＦＲおよび通過時間Ｔ＿ＴＡが計算される（ステップＳ２０４）。通過時間Ｔ＿ＦＲ（ｋ）は、鋼材ＳＳ（ｋ）の先端が設定ポイントを通過する時間である。通過時間Ｔ＿ＴＡ（ｋ）は、鋼材ＳＳ（ｋ）の尾端が同ポイントを通過する時間である。

ステップＳ２０４に続いて、全ての制約時間Ｔ＿ＲＥが計算される（ステップＳ２０５）。制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｋ）は、鋼材ＳＳ（ｋ−１）と鋼材ＳＳ（ｋ）とを衝突させることなく圧延するための必要な時間である。制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｋ）の考え方は、実施の形態１で説明した制約時間Ｔ＿ＲＥ（ｉ）のそれと同じである。

ステップＳ２０５に続いて、全ての抽出間隔Ｉ＿ＥＸが計算される（ステップＳ２０６）。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｋ）は、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｋ−１）と抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｋ）との間のインターバルである。抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｋ）の考え方は、実施の形態１で説明した抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｉ）のそれと同じである。

ステップＳ２０６に続いて、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが計算される（ステップＳ２０７）。総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸは、ステップＳ２０６で計算された全ての抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｋ）と、圧延時間Ｔ＿ＴＭ（Ｎ）との合計であり、式（６）で表される。

式（６）において、圧延時間Ｔ＿ＴＭ（Ｎ）は、Ｎ番目（つまり、最後）に圧延される鋼材ＳＳ（Ｎ）の先端が抽出されてから同鋼材ＳＳ（Ｎ）の尾端が巻き取られるまでの所要時間である。

ステップＳ２０７に続いて、ステップＳ２０７で計算された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解であるか否かが判定される（ステップＳ２０８）。本ステップの処理は、具体的に、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを最小にする圧延条件Ｃ＿ＳＳの組み合わせを探索することにより行われる。この探索は、上記実施の形態１で説明した最適化処理に準じて行われる。

圧延条件Ｃ＿ＳＳの組み合わせが最適解であるか否かは、式（７）を用いた繰り返し計算により行われる。
｜総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ）−総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ−１）｜＜ε ・・・（７）
式（７）において、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ）は、ステップＳ２０８のｊ回目の処理において算出された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸある。総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸ（ｊ−１）は、ステップＳ２０８のｊ−１回目の処理において算出された総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸである。

ステップＳ２０８の１回目の処理が行われた場合、または、式（７）が満たされない場合、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解でないと判定される。この場合、圧延条件Ｃ＿ＳＳが更新される（ステップＳ２０９）。ステップＳ２０９の処理が行われるたびに最適化の回数ｊが増える。ステップＳ２０９の処理が行われた場合、更新後の圧延条件Ｃ＿ＳＳに基づいて、ステップＳ２０４〜Ｓ２０８の処理が行われる。

式（７）が満たされる場合、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸが最適解であると判定される。この場合、最適解を導き出した圧延条件Ｃ＿ＳＳが記録される（ステップＳ２１０）。この圧延条件Ｃ＿ＳＳが、最適条件ＯＣ＿ＳＳに該当する。最適条件ＯＣ＿ＳＳは、設定計算器２２に送られる。

ステップＳ２１０に続いて、全ての抽出時刻ｔ＿ＥＸが計算される（ステップＳ２１１）。抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｋ）は、最適条件ＯＣ＿ＳＳでの抽出間隔Ｉ＿ＥＸ（ｋ）を、抽出時刻ｔ＿ＥＸ（ｋ−１）に加えることにより計算される。

２．３ 効果
以上説明した実施の形態２に係るシステムによれば、ミルペーシング制御が行われる。このミルペーシング制御では、所定期間内に連続的に圧延される全ての鋼材ＳＳに着目した最適化処理が行われる。この最適化処理では、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸを短くすることのできる最適条件ＯＣ＿ＳＳが導き出される。なお、総抽出間隔Ｉ＿ＴＥＸは、所定期間内に連続的に圧延される２本の鋼材ＳＳの抽出間隔Ｉ＿ＥＸの積算値と、圧延時間Ｔ＿ＴＭ（Ｎ）との総合計である。

また、ミルペーシング制御によれば、最適条件ＯＣ＿ＳＳでの抽出間隔Ｉ＿ＥＸが連続的に圧延される２本の鋼材ＳＳの組み合わせ毎に計算される。そして、これらの抽出間隔Ｉ＿ＥＸと、最初に圧延される鋼材ＳＳの抽出時刻と、に基づいて、２本目以降の鋼材ＳＳの抽出時刻が算出される。そして、このような抽出時刻に従って定刻通りにＮ本の鋼材ＳＳが抽出されれば、設備の稼働率を高めて生産効率を向上することが可能となる。

１ 熱間圧延ライン
１１ 加熱炉
１２ 粗設備
１６ 仕上設備
１８ 冷却設備
１９ 巻取設備
２ ミルペーシング制御システム
２１ 上位計算器
２２ 設定計算器
２３ 設定データベース
２４ ミルペーシング計算器
２５ 設備用コントローラ
Ｃ＿ＳＳ 圧延条件
Ｉ＿ＥＸ 抽出間隔
Ｉ＿ＴＥＸ 総抽出間隔
ＯＣ＿ＳＳ 最適条件
ＳＰ＿ＳＳ 圧延仕様
ＳＳ 鋼材
ＳＴ 設定値
ｔ＿ＥＸ 抽出時刻
Ｔ＿ＦＲ、Ｔ＿ＴＡ 通過時間
Ｔ＿ＲＥ 制約時間
Ｔ＿ＴＭ 圧延時間

Claims (5)

1. 熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行うミルペーシング制御システムであって、
   鋼材の圧延仕様に対応する圧延設備の圧延条件を設定するためのデータベースと、
   前記熱間圧延ラインでの鋼材の生産のために、前記圧延仕様を用いた前記データベースの参照による前記圧延条件の決定と、前記圧延条件に基づいた前記圧延設備の設定値の計算と、を行う設定計算器と、
   前記ミルペーシング制御において、前記熱間圧延ラインにおいて連続的に圧延される少なくとも２本の鋼材が加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を計算するミルペーシング計算器と、
   を備え、
   前記ミルペーシング計算器は、
   前記熱間圧延ラインにおいてこの順番で圧延される第１、第２および第３鋼材の圧延仕様を用いた前記データベースの参照により、前記第１、第２および第３鋼材が順番に圧延されるときの前記圧延条件を、第１、第２および第３条件としてそれぞれ決定し、
   前記第１、第２および第３条件に基づいて、前記第１、第２および第３鋼材が順番に圧延されるときの前記設定値を、第１、第２および第３設定値としてそれぞれ計算し、
   前記第１および第２設定値を用いて、前記第１鋼材が前記加熱炉から抽出される第１時刻から、前記第２鋼材が前記加熱炉から抽出される第２時刻までの第１間隔を計算し、
   前記第２および第３設定値を用いて、前記第２時刻から、前記第３鋼材が前記加熱炉から抽出される第３時刻までの第２間隔を計算し、
   前記第１間隔と前記第２間隔との合計を小さくする前記第２条件を、前記設定計算器において行われる前記第２設定値の再計算に用いられる最適条件として決定して前記設定計算器に送り、
   前記最適条件での前記第１間隔と、前記第１時刻と、を用いて前記第２時刻を決定する
   ことを特徴とするミルペーシング制御システム。
2. 前記ミルペーシング計算器は、更に、
   前記第２鋼材が前記熱間圧延ラインにおいて圧延される最後の鋼材に該当する場合、前記最適条件に代わる代用条件を例外的に計算し、
   前記代用条件に基づいて、前記第１および第２時刻を計算し、
   前記代用条件が、前記第２鋼材の圧延時間と、前記第１間隔との合計を小さくする前記第２条件である
   ことを特徴とする請求項１に記載のミルペーシング制御システム。
3. 前記圧延条件が、前記第１、第２および第３鋼材の圧延仕様に含まれる要素に対応するように細分化されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のミルペーシング制御システム。
4. 熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行うミルペーシング制御システムであって、
   鋼材の圧延仕様に対応する圧延設備の圧延条件を設定するためのデータベースと、
   前記熱間圧延ラインでの鋼材の生産のために、前記圧延仕様を用いた前記データベースの参照による前記圧延条件の決定と、前記圧延条件に基づいた前記圧延設備の設定値の計算と、を行う設定計算器と、
   前記ミルペーシング制御において、前記熱間圧延ラインにおいて連続的に圧延される少なくとも２本の鋼材が加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を計算するミルペーシング計算器と、
   を備え、
   前記ミルペーシング計算器は、
   前記熱間圧延ラインにおいて所定期間内に順番に圧延される全ての鋼材の圧延仕様を用いた前記データベースの参照により、前記全ての鋼材が順番に圧延されるときの前記圧延条件をそれぞれ決定し、
   前記それぞれの圧延条件に基づいて、前記全ての鋼材が順番に圧延されるときの前記設定値をそれぞれ計算し、
   前記それぞれの設定値を用いて、前記所定期間内に連続的に圧延される２本の鋼材が前記加熱炉からそれぞれ抽出される時刻の間隔をそれぞれ計算し、
   前記それぞれの間隔と、前記所定期間内において最後に圧延される鋼材の圧延時間と、の総合計を小さくする前記それぞれの圧延条件を、前記設定計算器が行う前記設定値の再計算に用いられる最適条件として決定して前記設定計算器に送り、
   前記最適条件での前記それぞれの間隔と、前記所定期間内において最初に圧延される鋼材が前記加熱炉から抽出される時刻と、を用いて、前記全ての鋼材が前記加熱炉からそれぞれ抽出される時刻を決定する
   ことを特徴とするミルペーシング制御システム。
5. 前記圧延条件が、前記全ての鋼材の圧延仕様に含まれる要素に対応するように細分化されている
   ことを特徴とする請求項４に記載のミルペーシング制御システム。

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