JP6814485B2 - 耐熱性可撓管及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば飲料を含む食品、化粧品、香料、医薬品やその他の製造工場などに用いられる耐圧性能などに優れた耐熱性可撓管、及び、耐熱性可撓管を製造するための製造方法に関する。

従来、この種の耐熱性可撓管として、フッ素樹脂製の内側層と付加重合系シリコーンゴム製の外側層とを有し、内側層の外側にシリコーンゴム系プライマーで処理したプライマー処理部が設けられることにより、内側層と外側層とを架橋接着させて一体化した管状体がある（例えば、特許文献１参照）。
医療、食品の用途にあっては、耐薬品性の要求から内側層（内面層）にフッ素樹脂が使用され、柔軟性や耐熱性の要求から外側層（中間ゴム層）及び最外層（外面ゴム層）にシリコーンゴムが使用されている。
また中間ゴム層と外面ゴム層との間には、ポリエステルやアラミド系繊維からなる繊維補強層を介在することで、耐圧性が付与されている。繊維補強層の表面にもシリコーンゴム系プライマーで処理したプライマー処理部を設け、架橋接着により中間ゴム層及び外面ゴム層と強固に架橋接着し、全体を一体化させている。

特開２００１−０１２６５９号公報

ところで、食品、化粧品、香料、医薬品などの工場では、製造過程における製品への異物混入の対策を厳格に行っている。具体的には、複数種類の製品に対応して管内を流れる流体が変わる度に、管内面を熱水洗浄やスチーム洗浄や薬液洗浄することにより、管内面への着香，着色，着味を防いで、洗浄前の流体の臭い，色，味などが洗浄後の流体に移ることを防止している。
また、このような工場で使用される耐熱性可撓管は、管の端部が管継手を介して製造装置に接続されるとともに管の端部を除く管のほとんどが屈曲した状態で配管され、製造装置の振動がそのまま管全体に伝わる。このため、管の構成材料には、耐圧性に優れるだけでなく、長期的な屈曲や振動に対しても耐久性のある素材を選択する必要がある。
しかし乍ら、特許文献１では、シリコーンゴム系プライマーよりフッ素樹脂製の内側層とシリコーンゴム製の外側層を架橋接着するため、フッ素樹脂とシリコーンゴムの接着強度が劣り、管内を通る流体の変更に伴う各種洗浄（熱水洗浄やスチーム洗浄や薬液洗浄）の繰り返しと、配管状態での屈曲や振動の繰り返しによって、内側層と外側層の接着強度が急激に低下した。これにより、内側層と外側層を長期に亘って接着し続けることができず、耐圧性能や屈曲性能が劣化してしまい耐久性に課題があった。
その結果、管全体の寿命が短くて長期に亘り安定使用できず、頻繁な管全体の交換により稼働率が低下するという問題があった。
さらに内側層と外側層の接着工程よりも前の時点で、内側層の外側をシリコーンゴム系プライマーで処理する工程が必要になるため、工程数が増えて製造装置の構造が複雑化して課題が多く、プライマーの費用や廃棄溶剤も必要になるからコスト高になるという問題もあった。
また、内側層を構成するフッ素樹脂としては、各種洗浄（熱水洗浄やスチーム洗浄や薬液洗浄）の繰り返しと、配管状態での屈曲や振動の繰り返しに耐え得る機械特性に優れたエチレン−四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を用いることが好ましい。ところがプライマー処理したＥＴＦＥとシリコーンゴムを架橋接着は、両素材とも接着性が乏しいため、ＥＴＦＥの融点２７０℃以上の高温領域で加熱処理することが望ましい。
しかし、シリコーンゴムの加硫温度が高くなると、繊維補強層のポリエステル糸が熱劣化してしまい、耐圧性能の低下原因になるという問題があった。
これに加えて加熱温度が高くなると、シリコーンゴムに含まれる低沸点成分が気化してシリコーンゴム製の外側層に気泡が発生する。この気泡が外側層とフッ素樹脂製の内側層との界面で発生した場合には、外気に放出されず気泡として残るため、管全体の透明性を低下させる原因になるという問題もあった。

このような課題を解決するために本発明に係る耐熱性可撓管は、主成分がシリコーンゴムで形成される複数の耐熱層と、前記複数の耐熱層の間に補強線材を巻き付けて設けられる補強層と、前記複数の耐熱層のうち耐熱性シリコーンゴムからなる内層部と径方向へ対向し且つ管内を通る流体と接して設けられるバリア層と、を備え、前記バリア層は、融点が２４０℃以下で且つ接着性官能基が付与された自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体を用い、押出し成形又は被覆成形により前記内層部と積層形成され、前記補強層となる前記内層部と接する第一補強層は、前記補強線材として合成樹脂製の補強糸が巻き付けられ、前記内層部は、シリコーンゴム成分に接着成分が入れられた自己接着性のシリコーンゴムを用い、押出し成形又は被覆成形により前記バリア層の対向面に沿って積層形成され、前記自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体の融点よりも高温の加熱で前記バリア層の前記対向面と架橋接着する内周面を有することを特徴とする。
また、このような課題を解決するために本発明に係る耐熱性可撓管の製造方法は、融点が２４０℃以下で且つ接着性官能基が付与された自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体を、押出し成形又は被覆成形してバリア層が管状に形成される第一工程と、
前記バリア層の対向面に対し、シリコーンゴム成分に接着成分が入れられた自己接着性のシリコーンゴムを未加硫状態のまま押出し成形又は被覆成形して、内層部が前記バリア層の前記対向面に沿って積層形成される第二工程と、前記内層部を前記自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体の融点よりも高温に加熱して、前記内層部の内周面を前記バリア層の前記対向面と架橋接着する第三工程と、前記内層部の外側に補強線材として合成樹脂製の補強糸を巻き付けて第一補強層が形成される第四工程と、前記第一補強層の外側に付加反応型のシリコーンゴムを積層して耐熱層が作成される第五工程と、を含むことを特徴とする。

本発明の実施形態に係る耐熱性可撓管の全体構成を示す説明図（一部切欠斜視図）である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る耐熱性可撓管Ａは、例えば飲料を含む食品、化粧品、香料、医薬品やその他の製造工場などに用いられる可撓性に優れたホースやチューブなどである。図１に示すように、複数の耐熱層１の間に補強層２を設けることにより、耐圧性能に優れた積層管である。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る耐熱性可撓管Ａは、管本体Ａ１の外側部位に設けられる複数の耐熱層１と、複数の耐熱層１の間に設けられる補強層２と、管本体Ａ１の内側部位に設けられるバリア層３と、を主要な構成要素として備えている。

複数の耐熱層１は、その主成分が耐熱性シリコーンゴムで管状に形成され、管本体Ａ１内を通る流体が外から見られるように透明又は半透明な耐熱性シリコーンゴムを用いることが好ましい。
複数の耐熱層１において後述するバリア層３の対向面３ａと径方向へ対向する内側には、内層部１１が設けられる。
少なくとも内層部１１を構成する耐熱性シリコーンゴムとしては、例えば同じ架橋構造の接着成分入りのシリコーンゴムと固形のミラブル型シリコーンゴムを混ぜ込むなど、シリコーンゴム成分に接着成分を入れることにより、フッ素樹脂に対してプライマー処理を必要とせず化学的に直接結合する自己接着性のシリコーンゴムが用いられる。
またその他の例として、接着成分入りの液状シリコーンゴムを用いても、フッ素樹脂に対してプライマー処理を必要とせず化学的に直接結合する自己接着性のシリコーンゴムが作成可能である。
自己接着性のシリコーンゴムの一例としては、旭化成ワッカーシリコーン株式会社製の「ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ（登録商標）」を用いることが好ましい。
一方、内層部１１を除いた複数の耐熱層１の耐熱性シリコーンゴムとしては、一般的な付加反応型のシリコーンゴムなどが用いられる。

複数の耐熱層１の具体例として図１に示される場合には、後述するバリア層３の外側に配置される内層部１１と、内層部１１の外側に配置される中間層部１２と、中間層部１２の外側に最外層として配置される外層部１３と、を有している。
外層部１３の外層表面１３ａには、外層部１３と異なる色の識別部４を部分的に設けて、他の管と見分けが一目で行えるようにしている。図示例の場合には、外層表面１３ａの周方向一部に識別部４を管本体Ａ１の軸方向へ延びるライン状に連続形成している。
また、その他の例として図示しないが、中間層部１２を削除して内層部１１と外層部１３で構成することや、識別部４の形状や数を図示例以外の形状や数に変更することや、識別部４を削除するなどの変更が可能である。

補強層２は、複数の耐熱層１の間に補強線材が網状（編組）や螺旋状に巻き付けられることにより、管本体Ａ１の耐圧性能や保形性能などの物性を向上させるものである。
補強層２の補強線材としては、例えばポリエステルやナイロンやアラミドなどの合成樹脂製繊維からなる補強糸、例えばステンレスなどの錆難い金属線や一本の合成樹脂製繊維からなるモノフィラメントなどの硬質繊維や硬質合成樹脂からなる硬質線材などが挙げられる。補強糸としては、複数本の細い合成樹脂製繊維を撚り合わせたマルチフィラメントなどがある。

補強層２の具体例として図１に示される場合には、内層部１１及び中間層部１２の間に積層形成される第一補強層２１と、中間層部１２及び外層部１３の間に積層形成される第二補強層２２と、を有している。
第一補強層２１は、補強線材として細い補強糸からなるブレード２１ａ，２１ｂを編組することで形成される。図示例では、編み機（図示しない）により管本体Ａ１の軸方向へニット編みしている。管本体Ａ１の軸方向へ延びるブレード（縦編み列）２１ａと、これに交差して管本体Ａ１の周方向へ延びるブレード（横編み列）２１ｂと、が伸縮自在に編み込まれている。
第二補強層２２は、補強線材としてステンレスなどの金属線や太いモノフィラメントなどからなるコイル２２ａを、コイル成形機（図示しない）やコイル貯留部（図示しない）から導き静止状態で管本体Ａ１の軸方向へ巻き付けることにより形成される。モノフィラメントを使用した場合には、金属線に比べて錆難く且つ管本体Ａ１の切断が容易で軽量化も図れる。
さらに、ブレード２１ａ，２１ｂの編み込み方向とコイル２２ａの巻き付け方向を逆に配置して、ブレード２１ａ，２１ｂが径方向へ膨張変化し易い欠点と、コイル２２ａが捻れることや管本体Ａ１の軸方向へ伸び易いなどの欠点が打ち消され、相互に補って、これらの組み合わせ以上の保形性能を得られるように構成している。
また、その他の例として図示しないが、ブレード２１ａ，２１ｂやコイル２２ａの配置を図示例以外の配置に変更することや、第一補強層２１又は第二補強層２２のいずれか一方を削除するなどの変更が可能である。

バリア層３は、その主成分がフッ素樹脂で内層部１１の内側に管本体Ａ１内を通る流体と接するように最内層として管状に形成され、内面３ｂに沿って流れる流体が外から見られるように透明又は半透明なフッ素樹脂を用いることが好ましい。
特にフッ素樹脂の中でも、機械特性に優れたエチレン−四フッ化エチレン共重合体（テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体：以下「ＥＴＦＥ」という）を用いることが好ましい。
バリア層３を構成するＥＴＦＥとしては、融点が２４０℃以下の低融点であり且つＥＴＦＥに接着成分を入れることにより、シリコーンゴムに対してプライマー処理を必要とせず化学的に直接結合する自己接着性のＥＴＦＥが用いられる。詳しくは、融点が１９０℃〜２４０℃の自己接着性のＥＴＦＥを用いることが好ましく、特に融点が１９０℃以下の自己接着性のＥＴＦＥを用いることが好ましい。
自己接着性のＥＴＦＥの一例としては、ＥＴＦＥに接着性官能基を付与した熱可塑性フッ素樹脂であるＡＧＣ（旧旭硝子）株式会社製の「Ｆｌｕｏｎ（登録商標） ＬＭ−ＥＴＦＥ」を用いることが好ましい。「Ｆｌｕｏｎ（登録商標） ＬＭ−ＥＴＦＥ」であれば、１８０〜２４０℃の低融点が可能である。

内層部１１とバリア層３の形成方法としては、押出し成形か又は被覆成形により内層部１１とバリア層３を積層形成して架橋接着される。
押出し成形の場合には、先ず押出し成形機（図示しない）にて自己接着性のＥＴＦＥをその融点よりも高温で管状に押し出すことにより、バリア層３が作成される。次に冷却したバリア層３の対向面３ａに向けて、別の押出し成形機（図示しない）から自己接着性のシリコーンゴムを未加硫状態のまま低温（５０℃以下）で管状に押し出すことにより、バリア層３の対向面３ａに沿って内層部１１が積層して作成される。これに続き内層部１１を自己接着性のＥＴＦＥの融点よりも高温に加熱することで、内層部１１の内周面１１ａがバリア層３の対向面３ａと架橋接着される。
また被覆成形の場合には、先ず押出し成形機で自己接着性のＥＴＦＥを押出し成形することにより、バリア層３が管状に作成される。次にバリア層３の対向面３ａに沿って、接着成分入りの液状シリコーンゴムからなる自己接着性のシリコーンゴムを塗布するか、又は接着成分入りの液状シリコーンゴムからなる自己接着性のシリコーンゴムの中に管状のバリア層３を浸漬する。これにより、バリア層３の対向面３ａに沿って内層部１１が被覆され、バリア層３と内層部１１が積層形成される。これに続き内層部１１を自己接着性のＥＴＦＥの融点よりも高温に加熱することで、内層部１１の内周面１１ａがバリア層３の対向面３ａと架橋接着される。
特に、内層部１１と接するバリア層３の対向面３ａは、内層部１１を積層する前の時点で粗面化することが好ましい。バリア層３の対向面３ａの粗面化方法としては、プラズマ処理やコロナ処理などを用いることが可能である。しかしコロナ処理は、バリア層３の対向面３ａが白化し易いため、バリア層３の透明性を保持するには、プラズマ処理を用いることが好ましい。

管本体Ａ１の製造方法の具体例として図１に示される場合には、バリア層３となる自己接着性のＥＴＦＥを押出し成形し、必要に応じてバリア層３の対向面３ａがプラズマ処理などにより粗面化された後に、内層部１１となる自己接着性のシリコーンゴムを押出し成形して、バリア層３の対向面３ａと内層部１１の内周面１１ａが架橋接着される。
その後、内層部１１の外側には、内層部１１の平滑な内層表面１１ｂに沿ってブレード２１ａ，２１ｂが編組され、第一補強層２１を連続状に巻き成形している。
第一補強層２１の外側には、中間層部１２となる付加反応型のシリコーンゴムなどが押出し成形され、中間層部１２の平滑な中間層表面１２ａに沿ってコイル２２ａが巻き付けられ、第二補強層２２を連続状に巻き成形している。
第二補強層２２の外側には、外層部１３となる付加反応型のシリコーンゴムなどが押出成形され、外層部１３の平滑な外層表面１３ａに沿って識別部４を帯状に押出成形するか、又は加熱圧着して一体化される。

このような本発明の実施形態に係る耐熱性可撓管Ａによると、２４０℃以下の低融点で且つ自己接着性のＥＴＦＥからなるバリア層３と、複数の耐熱層１のうち自己接着型のシリコーンゴムからなる内層部１１とを押出し成形又は被覆成形することにより、加熱温度が低温領域であっても、内層部１１の内周面１１ａがバリア層３の対向面３ａと十分に架橋接着される。
このため、内層部１１とバリア層３が高い接着強度で一体化される。
したがって、各種洗浄と屈曲や振動の繰り返しに耐え得る優れた機械特性を具備して、管内を通る流体の変更に伴うバリア層３の内面３ｂへの着香，着色，着味を長期に亘り防ぐことができる。
その結果、シリコーンゴム系プライマーよりフッ素樹脂製の内側層とシリコーンゴム製の外側層を架橋接着する従来のものに比べ、管内を通る流体の変更に伴う各種洗浄（熱水洗浄やスチーム洗浄や薬液洗浄）の繰り返しと、配管状態での屈曲や振動の繰り返しを受けても、内層部１１とバリア層３の接着強度が低下せず、耐圧性能や屈曲性能の劣化を長期に亘り防止できて耐久性に優れる。このため、洗浄前の流体から洗浄後の流体への臭い移り，色移り，味移りを長期に亘り防止できる。これにより、管の全体の寿命が大幅に延長されて長期に亘り安定使用でき、頻繁な管の交換による稼働率の低下防止が図れる。
さらに、内側層と外側層の接着工程よりも前の時点で、内側層の外側をシリコーンゴム系プライマーで処理する工程が必要になる従来のものに比べ、プライマーを用いることなくバリア層３と内層部１１が接着されるため、工程を簡略化できるとともに製造装置の構造を簡素化でき、プライマーに掛かる費用や廃棄溶剤も無くしてコストの軽減化が図れる。
また、自己接着性のＥＴＦＥが２４０℃以下の低融点であるため、加熱温度を低温領域に抑制できる。これにより、架橋接着に伴って補強層２の補強線材（ポリエステル製の補強糸）が熱劣化せず耐圧性能の低下を防止できる。

特に、内層部１１と接するバリア層３の対向面３ａを粗面化することが好ましい。
この場合には、内層部１１とバリア層３とが押出し成形又は被覆成形される途中において、バリア層３の対向面３ａをプラズマ処理などでが粗面化することにより、バリア層３の対向面３ａの表面積が増えて密着性が向上する。
したがって、バリア層３と内層部１１との接着強度を更に高めることができる。

さらに、複数の耐熱層１及び内層部１１とバリア層３が透明であることが好ましい。
この場合には、透明な複数の耐熱層１及び内層部１１とバリア層３を透して、バリア層３の内部を通る流体が、複数の耐熱層１の外から透視可能となる。
したがって、管内の目視による流体の衛生管理を容易に行うことができる。
また、自己接着性のＥＴＦＥが２４０℃以下の低融点であるため、加熱温度を低温領域に抑制できる。これにより、架橋接着に伴ってシリコーンゴムからの気泡の発生を防止でき、内層部１１の内周面１１ａとバリア層３の対向面３ａの界面に気泡として残ることがないから、透明性に優れて管内の目視による流体の衛生管理を確実に行うことができる。

以下に、本発明の実施例を説明する。
［実施例１，２及び比較例１，２］
表１に示す実施例１，２と比較例１，２は、それらに記載された材料及び形成方法により、最内層となるバリア層，内層部，補強糸を編組した補強層及び外層部の四層構造である。そして、同じサイズの評価試料をそれぞれ作製した。
実施例１においてバリア層の材料は、前述した自己接着性のＥＴＦＥ（融点１９０℃）を使用し、内層部の材料は、前述した自己接着性のシリコーンゴムを使用した。
実施例２においてバリア層の材料は、前述した自己接着性のＥＴＦＥ（融点２４０℃）を使用し、内層部の材料は、前述した自己接着性のシリコーンゴムを使用した。
比較例１においてバリア層の材料は、一般的なＥＴＦＥ（融点２６０℃）を使用し、内層部の材料は、付加反応型のシリコーンゴムを使用した。
比較例２においてバリア層の材料は、一般的な四フッ化エチレン-パーフロロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（ＰＦＡ：融点３１０℃）を使用し、内層部の材料は、付加反応型のシリコーンゴムを使用した。
実施例１及び実施例２の形成方法では、前述したように押出し成形や被覆成形によりバリア層と内層部を積層形成してから架橋接着した。押出し成形した評価試料と被覆成形した評価試料を比較すると、両評価試料ともバリア層と内層部が同様に架橋接着したため、表１では「押出し成形（被覆成形）」と表示している。
比較例１及び比較例２の形成方法では、特開２００１−０１２６５９号と同様にバリア層の対向面（外面）をシリコーンゴム系プライマーで処理してから内層部と架橋接着した。
実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２において補強層及び外層部の形成方法は、前述したようにポリエステル糸を編組してから付加反応型のシリコーンゴムが押出し成形され、共通の構成にしている。

［評価基準］
表１に示される評価結果の「耐水圧試験（破裂圧）」「屈曲試験（剥離）」「屈曲試験（切れ）」「スチーム連続通水試験」「着香・着色・着味テスト」「総合評価」は、以下の指標に基づくものである。
「耐水圧試験（破裂圧）」は、実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２を耐水圧試験機に接続して、各評価試料に常用圧力（水温２３℃：０．５ＭＰａ）の倍数の水圧を一定時間（３分間）かけ、各評価試料が破裂した際の水圧を計測するための試験である。その試験結果を三段階で評価した。
この「耐水圧試験（破裂圧）」の評価結果において、◎：常用圧力の５倍以上でも破裂無し、○：常用圧力の２倍で破裂、×：常用圧力（の１倍）で破裂、のように評価した。
「屈曲試験（剥離）」は、実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２を用いて金具付き連続屈曲試験が行われ、バリア層と内層部の間に剥離が発生するか否かを確認するための試験である。その試験結果を二段階で評価した。
この「屈曲試験（剥離）」の評価結果において、○：剥離が発生しない、×：剥離が発生、のように評価した。
「屈曲試験（切れ）」は、実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２を用いて金具付き連続屈曲試験が行われ、バリア層，内層部又は外層部のいずれかに切れが発生するか否かを確認するための試験である。その試験結果を二段階で評価した。
この「屈曲試験（剥離）」の評価結果において、○：切れが無い、×：切れが発生、のように評価した。
金具付き連続屈曲試験とは、各評価試料の屈曲性能及び耐圧性能を比較するための試験である。詳しく説明すると、各評価試料の一端開口に金具（耐圧ニップル）を挿着して閉塞させ、各評価試料の他端開口を閉塞するとともに荷重（２Ｋｇ）が取り付けられて略垂直状に支持する。各評価試料の内部には、所定圧力の空気を断続的に供給してエアーハンマー状態とし、金具（耐圧ニップル）側を垂直状態から一定時間毎に左右方向へ約９０度ずつ屈曲して繰り返し（２万回）首振りさせ、各評価試料の状態変化を観察した。
「スチーム連続通水試験」は、実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２をスチーム装置に接続して、スチーム（１３０℃）が一定時間（３０日間連続）に亘り通水された後に、バリア層と内層部の間に剥離が発生するか否かを確認するための試験である。その試験結果を三段階で評価した。
この「スチーム連続通水試験」の評価結果において、○：剥離が発生しない、△：剥離が部分的に発生、×：剥離が全体的に発生、のように評価した。
「着香・着色・着味テスト」は、各評価試料の内部にラー油を充填した状態で、２３℃の室内に２４時間放置した後、スチーム洗浄を２４時間連続行って、各評価試料のバリア層の内面にラー油の臭いや色や味が残るか否かを確認するための試験である。その試験結果をブランクとの比較により３点識別を１５人のパネラーにより三段階で評価した。
この「着香・着色・着味テスト」の評価結果において、○：臭い，色，味のすべてが全く残らない、△：臭い，色，味のいずれかが僅かでも残る、×：臭い，色，味のいずれか又はすべてが残る、のように評価した。
「総合評価」とは、前述した「耐水圧試験（破裂圧）」「屈曲試験（剥離）」「屈曲試験（切れ）」「スチーム連続通水試験」「着香・着色・着味テスト」の評価結果に基づいて総合的に三段階で評価した。
この「総合評価」の評価結果において、◎：最良、○：良、×：不向き、のように評価した。

［評価結果］
実施例１及び実施例２と比較例１及び比較例２を比較すると、実施例１及び実施例２は、「耐水圧試験（破裂圧）」「屈曲試験（剥離）」「屈曲試験（切れ）」「スチーム連続通水試験」「着香・着色・着味テスト」「総合評価」の全てにおいて良好な評価結果が得られている。
この評価結果から明らかなように、実施例１及び実施例２は、優れた機械特性（耐圧性能，屈曲性能及び耐圧性能）とバリア層の内面への着香，着色，着味防止機能を併せ持った耐熱性可撓管Ａであることが実証できた。
特に実施例１は、自己接着性のＥＴＦＥの融点が１９０℃であり、実施例２で使用した自己接着性のＥＴＦＥの融点（２４０℃）よりも低いため、「耐水圧試験（破裂圧）」において最高の評価結果が得られている。この評価結果から自己接着性のＥＴＦＥとして融点が１９０℃よりも低いものを使用すれば、「耐水圧試験（破裂圧）」における評価結果の更なる向上が図れると推測できる。
これに対して、比較例１及び比較例２は、「耐水圧試験（破裂圧）」「屈曲試験（剥離）」「屈曲試験（切れ）」「スチーム連続通水試験」のいずれかで不良な評価結果になっている。
詳しく説明すると、比較例１は、金具付き連続屈曲試験により評価試料のバリア層と内層部の界面において金具（耐圧ニップル）付近の屈曲部分に剥離が発生したため、「屈曲試験（剥離）」で不良な評価結果になった。「スチーム連続通水試験」では、評価試料の一部に剥離が発生したため、不良な評価結果になった。
比較例２は、「耐水圧試験（破裂圧）」において評価試料が常用圧力（水温２３℃：０．５ＭＰａ）×３分間で破裂したため、不良な評価結果になった。金具付き連続屈曲試験では、比較例１と同様に評価試料のバリア層と内層部の界面において金具（耐圧ニップル）付近の屈曲部分に剥離が発生し、評価試料のバリア層において金具（耐圧ニップル）付近の屈曲部分に切れが発生したため、「屈曲試験（剥離）」と「屈曲試験（切れ）」で不良な評価結果になった。「スチーム連続通水試験」では、評価試料に全体的な剥離が発生したため、不良な評価結果になった。

なお、前示の実施形態において図示例では、内層部１１と中間層部１２の間に第一補強層２１を設け、中間層部１２と外層部１３の間に第二補強層２２を設けたが、これに限定されず、中間層部１２と第二補強層２２を削除して第一補強層２１の外側に外層部１３が直接積層されるように構成してもよい。
さらに第一補強層２１と中間層部１２を削除して内層部１１の外側に第二補強層２２と外層部１３が直接積層されるように構成してもよい。
この場合においても、図示例と同様な作用や利点が得られる。

Ａ 耐熱性可撓管 １ 耐熱層
１１ 内層部 ２ 補強層
２１ａ，２１ｂ 補強線材（ブレード） ２２ａ 補強線材（コイル）
３ バリア層 ３ａ 対向面

Claims (4)

1. 主成分がシリコーンゴムで形成される複数の耐熱層と、
   前記複数の耐熱層の間に補強線材を巻き付けて設けられる補強層と、
   前記複数の耐熱層のうち耐熱性シリコーンゴムからなる内層部と径方向へ対向し且つ管内を通る流体と接して設けられるバリア層と、を備え、
   前記バリア層は、融点が２４０℃以下で且つ接着性官能基が付与された自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体を用い、押出し成形又は被覆成形により前記内層部と積層形成され、
   前記補強層となる前記内層部と接する第一補強層は、前記補強線材として合成樹脂製の補強糸が巻き付けられ、
   前記内層部は、シリコーンゴム成分に接着成分が入れられた自己接着性のシリコーンゴムを用い、押出し成形又は被覆成形により前記バリア層の対向面に沿って積層形成され、前記自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体の融点よりも高温の加熱で前記バリア層の前記対向面と架橋接着する内周面を有することを特徴とする耐熱性可撓管。
2. 前記内層部と接する前記バリア層の対向面が粗面化されることを特徴とする請求項１記載の耐熱性可撓管。
3. 前記複数の耐熱層及び前記内層部と前記バリア層が透明であることを特徴とする請求項１又は２記載の耐熱性可撓管。
4. 融点が２４０℃以下で且つ接着性官能基が付与された自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体を、押出し成形又は被覆成形してバリア層が管状に形成される第一工程と、
   前記バリア層の対向面に対し、シリコーンゴム成分に接着成分が入れられた自己接着性のシリコーンゴムを未加硫状態のまま押出し成形又は被覆成形して、内層部が前記バリア層の前記対向面に沿って積層形成される第二工程と、
   前記内層部を前記自己接着性のエチレン−四フッ化エチレン共重合体の融点よりも高温に加熱して、前記内層部の内周面を前記バリア層の前記対向面と架橋接着する第三工程と、
   前記内層部の外側に補強線材として合成樹脂製の補強糸を巻き付けて第一補強層が形成される第四工程と、
   前記第一補強層の外側に付加反応型のシリコーンゴムを積層して耐熱層が作成される第五工程と、を含むことを特徴とする耐熱性可撓管の製造方法。

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