JP6806088B2 - 粉末材料、立体造形物の製造方法および立体造形装置 - Google Patents
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Description
[1]複数の粒子を含む粉末材料の薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記粒子が溶融結合してなる造形物層を形成し、前記造形物層を積層することによる立体造形物の製造に使用される粉末材料であって、
前記粒子は、コア樹脂と、コア樹脂を被覆するシェル樹脂とを有する被覆粒子を含み、
前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)よりも高く、
前記シェル樹脂を構成する材料は、前記レーザ光の照射による加熱により溶融して熱分解する材料である、粉末材料。
[2]前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)は、50℃以上300℃以下である、[1]に記載の粉末材料。
[3]前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、100℃以上350℃以下である、[1]または[2]に記載の粉末材料。
[4]前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)よりも5℃以上50℃以下高い、[1]〜[3]のいずれかに記載の粉末材料。
[5]前記コア樹脂の平均粒子径は、1μm以上200μm以下である、[1]〜[4]のいずれかに記載の粉末材料。
[6]前記被覆粒子が含有する前記シェル樹脂の量は、前記コア樹脂100質量部に対して0.1質量部以上20質量部以下である、[1]〜[5]のいずれかに記載の粉末材料。
[7][1]〜[6]のいずれかに記載の粉末材料の薄層を形成する工程と、
前記形成された粉末材料の薄層を予備加熱する工程と、
前記予備加熱された薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記粉末材料に含まれる被覆粒子が溶融結合してなる造形物層を形成する工程と、
前記薄層を形成する工程と、前記予備加熱する工程と、前記造形物層を形成する工程と、をこの順に複数回繰り返し、前記造形物層を積層する工程と、
を含む立体造形物の製造方法。
[8]前記予備加熱する工程において、前記薄層は、前記薄膜の表面の温度と、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)と、の差が5℃以上25℃以下となる温度に加熱される、[7]に記載の立体造形物の製造方法。
[9]造形ステージと、
[1]〜[6]のいずれかに記載の粉末材料の薄層を前記造形ステージ上に形成する薄層形成部と、
前記形成された粉末材料の薄層を予備加熱する予備加熱部と、
前記薄層にレーザを照射して、前記被覆粒子が溶融結合してなる造形物層を形成するレーザ照射部と、
前記造形ステージを、その鉛直方向の位置を可変に支持するステージ支持部と、
前記薄層形成部、前記予備加熱部、前記レーザ照射部および前記ステージ支持部を制御して、前記造形物層を繰り返し形成させて積層させる制御部と、
を備える、立体造形装置。
[10]前記形成された粉末材料の薄層の表面温度を測定する温度測定器をさらに備え、
前記制御部は、前記薄層の表面のうち、造形物層を形成すべき領域の温度の情報を前記温度測定器から受け取り、前記造形物層を形成すべき領域の前記薄層表面の温度と、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)との、温度差が5℃以上25℃以下となる温度に、前記予備加熱部による加熱を制御する、[9]に記載の立体造形装置。
本実施形態は、被覆粒子を含む粉末材料の薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記被覆粒子が溶融結合してなる造形物層を形成し、前記造形物層を積層することによる立体造形物の製造に使用される粉末材料(以下、単に「粉末材料」ともいう。)に係る。上記粉末材料は、被覆粒子として、上記特徴を持つコアシェル構造を有する樹脂粒子を含む。上記粉末材料は、レーザ照射による溶融結合を妨げない範囲において、レーザ吸収剤およびフローエージェントを含む、上記コアシェル構造を有する樹脂粒子以外の材料をさらに含んでもよい。
本発明に係る粉末材料に含まれるコアシェル構造を有する樹脂粒子は、コア樹脂とコア樹脂の表面を覆うシェル樹脂とを含む。シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)になる温度よりも高い。
粉末材料は、立体造形物が許容される特性を有する限りにおいて、レーザ吸収剤およびフローエージェントを含む、上記樹脂粒子以外の材料を含んでもよい。
レーザの光エネルギーをより効率的に熱エネルギーに変換する観点から、粉末材料は、レーザ吸収剤をさらに含んでもよい。レーザ吸収体は、使用する波長のレーザを吸収して熱を発する材料であればよい。このようなレーザ吸収体の例には、カーボン粉末、ナイロン樹脂粉末、顔料および染料が含まれる。これらのレーザ吸収体は、一種類のみ用いても、二種類を組み合わせて用いてもよい。
粉末材料の流動性を向上させ、立体造形物の製造時における粉末材料の取り扱いを容易にする観点から、粉末材料は、フローエージェントをさらに含んでもよい。フローエージェントは、摩擦係数が小さく、自己潤滑性を有する材料であればよい。このようなフローエージェントの例には、二酸化ケイ素および窒化ホウ素が含まれる。これらのフローエージェントは、一種類のみ用いても、二種類を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態は、前記粉末材料の製造方法に係る。コアシェル構造を有する樹脂粒子は、そのまま前記粉末材料として用いることができる。粉末材料が前記その他の材料を含む場合、粉末状にした前記その他の材料とコアシェル構造を有する樹脂粒子とを撹拌混合して粉末材料を得ることができる。
コアシェル構造を有する樹脂粒子は、樹脂材料からコアシェル構造を有する粒子を製造するための公知の方法を利用して製造することができる。
本実施形態は、前記粉末材料を用いた、立体造形物の製造方法に係る。本実施形態に係る方法は、前記粉末材料を用いるほかは、通常の粉末床溶融結合法と同様に行い得る。具体的には、本実施形態に係る方法は、(1)前記粉末材料の薄層を形成する工程と、(2)形成された粉末材料の薄層を予備加熱する工程と、(3)予備加熱された薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記粉末材料に含まれるコアシェル構造を有する樹脂粒子が溶融結合してなる造形物層を形成する工程と、(4)工程(1)〜工程(3)をこの順に複数回繰り返し、前記造形物層を積層する工程、とを含む。工程(3)により、立体造形物を構成する造形物層のひとつが形成され、さらに工程(4)で工程(1)〜工程(3)を繰り返し行うことで、立体造形物の次の層が積層されていき、最終的な立体造形物が製造される。
本工程では、前記粉末材料の薄層を形成する。 たとえば、粉末供給部から供給された前記粉末材料を、リコータによって造形ステージ上に平らに敷き詰める。薄層は、造形ステージ上に直接形成してもよいし、すでに敷き詰められている粉末材料またはすでに形成されている造形物層の上に接するように形成してもよい。
本工程では、前記形成された粉末材料の薄層を予備加熱する。予備加熱の温度は任意に設定できるが、レーザの照射による温度変化に伴う樹脂の比容積変化率を低くして、造形精度の低下を抑制する観点からは、予備加熱された上記の表面の温度と、コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)と、の温度差が5℃以上25℃以下となる温度に加熱することが好ましい。
本工程では、予備加熱された薄層のうち、造形物層を形成すべき位置にレーザを選択的に照射し、照射された位置の樹脂粒子を溶融結合させる。溶融結合した樹脂粒子は、隣接する粉末と溶融し合って溶融結合体を形成し、造形物層となる。このとき、レーザのエネルギーを受け取った樹脂粒子は、すでに形成された層の樹脂とも溶融結合するため、隣り合う層間の接着も生じる。
溶融結合中の樹脂粒子の酸化等による、立体造形物の強度の低下を防ぐ観点からは、少なくとも工程(3)は減圧下または不活性ガス雰囲気中で行うことが好ましい。減圧するときの圧力は10−2Pa以下であることが好ましく、10−3Pa以下であることがより好ましい。本実施形態で使用することができる不活性ガスの例には、窒素ガスおよび希ガスが含まれる。これらの不活性ガスのうち、入手の容易さの観点からは、窒素(N2)ガス、ヘリウム(He)ガスまたはアルゴン(Ar)ガスが好ましい。製造工程を簡略化する観点からは、工程(1)〜工程(3)のすべてを減圧下または不活性ガス雰囲気中で行うことが好ましい。
本実施形態は、前記粉末材料を用いて、立体造形物を製造する装置に係る。本実施形態に係る装置は、前記粉末材料を用いるほかは、粉末床溶融結合法による立体造形物の製造を行う公知の装置と同様の構成とし得る。具体的には、本実施形態に係る立体造形装置200は、その構成を概略的に示す側面図である図2に記載のように、開口内に位置する造形ステージ210、コアシェル構造を有する樹脂粒子を含む粉末材料の薄膜を前記造形ステージ上に形成する薄膜形成部220、前記造形ステージ上に形成される薄膜を予備加熱する予備加熱部230、薄膜にレーザを照射して、前記樹脂粒子が溶融結合してなる造形物層を形成するレーザ照射部240、鉛直方向の位置を可変に造形ステージ210を支持するステージ支持部250、および上記各部を支持するベース290を備える。
制御部260は、データ入力部285がコンピュータ装置300から取得した立体造形データを、造形物層の積層方向について薄く切った複数のスライスデータに変換する。その後、制御部260は、立体造形装置200における以下の動作の制御を行う。
コア樹脂の材料として、それぞれ粒子状の、ポリプロピレン(サンアロマー株式会社製、PM970W、以下、単に「PP」あるいは「PP粒子」ともいう。)、ポリエチレン(宇部丸善ポリエチレン株式会社製、F022NH、以下、単に「PE」あるいは「PE粒子」ともいう。)、および結晶性ポリエステル(東洋紡株式会社製、GA−5310、以下、単に「PEs」あるいは「PEs粒子」ともいう。)を用いた。
気中懸濁被覆装置(パウレック株式会社製、MP−01)を用いて、20部のトルエンに1部のPA1を溶解させた溶液を、10部のPP粒子に263分間噴霧して、粉末材料1を得た。
PA1に代えてPA2を用いた以外は粉末材料1と同じ手順で粉末材料2を得た。
PA1に代えてPA3を用いた以外は粉末材料1と同じ手順で粉末材料3を得た。
PA1に代えてECを用いた以外は粉末材料1と同じ手順で粉末材料4を得た。
100部のPP粒子および5部のPA1を混合し、ハイブリダイザー(奈良機械製作所製、ハイブリダイゼーションシステム(NHS))に投入して回転数16000rpmで10分間撹拌して、粉末材料5を得た。
気中懸濁被覆装置(パウレック株式会社製、MP−01)を用いて、20部のトルエンに1部のPA1を溶解させた溶液を、10部のPE粒子に263分間噴霧して、粉末材料6を得た。
気中懸濁被覆装置(パウレック株式会社製、MP−01)を用いて、20部のトルエンに1部のPA1を溶解させた溶液を、10部のPEs粒子に263分間噴霧して、粉末材料7を得た。
PP粒子をそのまま用いて、粉末材料8とした。
気中懸濁被覆装置(パウレック株式会社製、MP−01)を用いて、20部のトルエンに1部のPPEを溶解させた溶液を、10部のPP粒子に263分間噴霧して、粉末材料9を得た。
2−1.平均粒子径の測定
レーザ回折式粒度分布測定装置(シンパティック(SYMPATEC)社製、ヘロス(HELOS))で、各粉末材料の平均粒子径を測定した。
樹脂粒子を光硬化性樹脂(日本電子株式会社製、D−800)に分散させた後、光硬化させ、ブロックを形成した。ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い、上記ブロックから厚さ100〜200nmの薄片状のサンプルを切り出し、透過電子顕微鏡観察用の支持膜付きグリッドに載せた。上記グリッドを走査型透過電子顕微鏡(日本電子株式会社製、JSM−7401F)に設置して、以下の条件で明視野像を撮像した。
加速電圧 :30kV
倍率 :10000倍
各粉末材料を1g斤量して敷き詰めた直径5cmのアルミホイル皿を、ホットプレート(アズワン株式会社製、ND−02)の上に置き、コア樹脂が溶融する温度との差が5℃となる温度(表2に記載の温度)に加熱した。加熱開始から30分後に、アルミホイル皿上の各粉末材料を構成する被覆粒子のうち、任意に選択した10個の被覆粒子が溶融して変形または凝集しているかを、目視で確認した。について、溶融または凝集している樹脂が認められなかった場合に、耐熱性が良好であると判定した。
○ 変形または凝集している被覆粒子はなかった
× 変形または凝集している被覆粒子があった
粉末材料1〜粉末材料9を大型の電気炉内に設置した造形ステージ上に敷き詰めて厚さ0.1mmの薄層を形成し、電気炉の温度を調整することで、表2に記載の予備加熱温度にそれぞれの薄層の表面を加熱した。この薄層に、以下の条件で、YAG波長用ガルバノメータスキャナを搭載した50Wファイバレーザ(SPI Lasers社製)から縦15mm×横20mmの範囲にレーザを照射して、造形物層を作製した。上記工程を10回繰り返し、10層からなる積層された造形物1〜9をそれぞれ製造した。
レーザ出力 :20W
レーザの波長 :1.07μm
ビーム径 :薄層表面で170μm
走査速度 :3.0mm/sec
走査間隔 :0.2mm
温度 :常温
ガス :アルゴン(Ar) 100%
5−1.造形精度の評価
造形物1〜造形物9のそれぞれについて、デジタルノギス(株式会社ミツトヨ製、スーパキャリパCD67−S PS/PM、「スーパキャリパ」は同社の登録商標)で縦方向および横方向の寸法を測定した。製造しようとした寸法(縦15mm×横20mm)と測定された縦横の寸法との差を平均して、造形精度のずれとした。造形精度のずれが0.2mm以内であるとき、造形精度が良好であると判定した。
○ 造形精度のずれは0.2mm以内であった
△ 造形精度のずれは0.2mmより大きく0.5mm以内であった
× 造形精度のずれは0.5mmより大きかった
それぞれのコア樹脂を10mg斤量して示差熱天秤(株式会社リガク社製、TG8120)に設置し、毎分10℃の割合で10℃から300℃まで加熱したときの質量の減少分を測定して、コア樹脂を加熱したときの質量減少量(Wd)とした。同様に、10mg斤量した粉末材料1〜9および10mgとなるように削り取った造形物1〜9一部を、毎分10℃の割合で10℃から300℃まで加熱したときの質量の減少分を測定して、それぞれ、粉末材料を加熱したときの質量減少量(Pd)および造形物を加熱したときの質量減少量(Md)とした。
◎: シェル樹脂の消失率は90%以上であった
○: シェル樹脂の消失率は80%以上90%未満であった
△: シェル樹脂の消失率は70%以上80%未満であった
×: シェル樹脂の消失率は70%未満であった
101 コア粒子
102 シェル樹脂
200 立体造形装置
210 造形ステージ
220 薄膜形成部
221 粉末供給部
222 リコータ駆動部
222a リコータ
230 予備加熱部
231 第1のヒータ
232 第2のヒータ
235 温度測定器
240 レーザ照射部
241 レーザ光源
242 ガルバノミラー駆動部
242a ガルバノミラー
243 レーザ窓
250 ステージ支持部
260 制御部
270 表示部
275 操作部
280 記憶部
285 データ入力部
290 ベース
300 コンピュータ装置
Claims (10)
- 複数の粒子を含む粉末材料の薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記粒子が溶融結合してなる造形物層を形成し、前記造形物層を積層することによる立体造形物の製造に使用される粉末材料であって、
前記粒子は、コア樹脂と、コア樹脂を被覆するシェル樹脂とを有する被覆粒子を含み、
前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)よりも高く、
前記シェル樹脂を構成する材料は、前記レーザ光の照射による加熱により溶融して熱分解する材料である、粉末材料。 - 前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)は、50℃以上300℃以下である、請求項1に記載の粉末材料。
- 前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、100℃以上350℃以下である、請求項1または2に記載の粉末材料。
- 前記シェル樹脂を構成する材料のガラス転移温度(Tgs)は、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)よりも5℃以上50℃以下高い、請求項1〜3のいずれか1項に記載の粉末材料。
- 前記コア樹脂の平均粒子径は、1μm以上200μm以下である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の粉末材料。
- 前記被覆粒子が含有する前記シェル樹脂の量は、前記コア樹脂100質量部に対して0.1質量部以上20質量部以下である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の粉末材料。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載の粉末材料の薄層を形成する工程と、
前記形成された粉末材料の薄層を予備加熱する工程と、
前記予備加熱された薄層にレーザ光を選択的に照射して、前記粉末材料に含まれる被覆粒子が溶融結合してなる造形物層を形成する工程と、
前記薄層を形成する工程と、前記予備加熱する工程と、前記造形物層を形成する工程と、をこの順に複数回繰り返し、前記造形物層を積層する工程と、
を含む立体造形物の製造方法。 - 前記予備加熱する工程において、前記薄層は、前記薄層の表面の温度と、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)と、の差が5℃以上25℃以下となる温度に加熱される、請求項7に記載の立体造形物の製造方法。
- 造形ステージと、
請求項1〜6のいずれか1項に記載の粉末材料の薄層を前記造形ステージ上に形成する薄層形成部と、
前記形成された粉末材料の薄層を予備加熱する予備加熱部と、
前記薄層にレーザを照射して、前記被覆粒子が溶融結合してなる造形物層を形成するレーザ照射部と、
前記造形ステージを、その鉛直方向の位置を可変に支持するステージ支持部と、
前記薄層形成部、前記予備加熱部、前記レーザ照射部および前記ステージ支持部を制御して、前記造形物層を繰り返し形成させて積層させる制御部と、
を備える、立体造形装置。 - 前記形成された粉末材料の薄層の表面温度を測定する温度測定器をさらに備え、
前記制御部は、前記薄層の表面のうち、造形物層を形成すべき領域の温度の情報を前記温度測定器から受け取り、前記造形物層を形成すべき領域の前記薄層表面の温度と、前記コア樹脂を構成する材料が溶融する温度(Tmc)と、との、温度差が5℃以上25℃以下となる温度に、前記予備加熱部による加熱を制御する、請求項9に記載の立体造形装置。
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