JP6797336B1 - ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体の製造方法、その水分散体、及びそれらを配合した化粧料 - Google Patents
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Abstract
本発明は、水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから乳化物を調製し、該乳化物を親水性表面を有する微小粉体に加えてスラリー物を調製し、該スラリー物を加熱乾燥することによってジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体を製造する、化粧料用表面処理粉体の製造方法を提供する。好ましくは、該製造方法において、乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が0.10〜5.00質量％、紫外線吸収剤が5.00〜40.00質量％、増粘剤が0.20〜2.00質量％である
Description
本発明は、紫外線吸収剤で表面処理した板状及び／又は球状粉体であって、粉体本体の表面が親水性膜に被覆されて、容易に水に分散しうる化粧料用表面処理粉体の製造方法、その水分散体、及びそれらを配合した化粧料に関する。該表面処理粉体あるいはその水分散体を配合した化粧料は、化粧料中においてそれに含まれる紫外線吸収剤の溶出量が極めて低く、肌への刺激、肌からの吸収を軽減しうる。
これまでの紫外線吸収剤内包粉体は、主として、化粧料用板状粉体や球状粉体を、ヘンシルミキサー等で高速撹拌しながら、紫外線吸収剤を直接吹きかけるか、もしくは、他の低沸点有機溶剤と紫外線吸収剤を混合し、その混合物を吹きかけ、その後、熱乾燥、あるいは、減圧乾燥等により溶剤を取り除く方法などにより、紫外線吸収剤内包粉体を得ている。また、更に、これらの表面に、シリコーン、脂肪酸、金属石鹸等の被覆処理により、感触を改善し疎水性を上げた粉体等があるが、いずれも、その表面は、疎水性であり、水への分散は難しい。また、その様な粉体を化粧料に配合する場合は、通常、その処方中の油相中に、混合攪拌されるため、その処方中の油相に配合されている他のオイル類、エステル類、油脂類及び、親油性界面活性剤等により、容易に、その油相中に、粉体に内包された紫外線吸収剤が溶出する傾向がある。紫外線吸収剤を内包していながら、表面が親水性で、処方中の水相に配合分散ができ、それによって得られた化粧料において、その化粧料内部での紫外線吸収剤の溶出量が低く、かつ、肌へ塗布後、直接肌に接触する紫外線吸収剤が少ない組成物が望まれている。
一方、表面に一つもしくは複数個の親水基をもつ、オルガノポリシロキサンを壁膜とする紫外線吸収剤内包マイクロカプセルも開発されている。これらには、化粧料において、水相分散ができ、スキンケア化粧料の水中油型化粧料に配合され、化粧料中の紫外線吸収剤の溶出も低く、肌への刺激を抑制できる化粧料用水分散体として使用されている。しかし、これらの製品は高価になる傾向が高く、かつ、球状であるため、その比表面積が板状に比較し小さいが故、高い紫外線防止効果（SPF）を必要とする化粧料には、相当量配合が必要となる。生産費用の低い製造工程技術の開発と、球状に比べ比表面積が大きい板状粉体での水に分散可能な組成物の開発が課題として残っている。
一方、近年、ジェミニ型イオン性界面活性剤の化粧料への応用が進みつつある。この界面活性剤は、一般的なイオン性界面活性剤が、連結器により連結した二量体構造を持っていて、その構造中に、少なくとも二つの疎水鎖、少なくとも二つのイオン性基及びスペーサー部分を含んでいる。この界面活性剤は、水が油を包み込むという水中油型、油相、水相、油相、水相といった連続相を構成する液晶乳化、あるいは、それら両方を含む乳化物を、作ることができる。いずれにしても、従来の界面活性剤より、最少ミセル形成濃度が低い傾向があり、少ない使用量で、安定した乳化を達成ることができる。しかし、この界面活性剤の応用は、その乳化物からなる、クリーム、乳液等、化粧料に限られている。
しかし、この乳化物を応用し、例えば、表面が親水性である板状粉体、球状粉体、及びそれら混合物とこの乳化物を均一に混合攪拌することにより、粉体内部に、乳化物を均一に含侵させ、更に、その後、乾燥工程により、水を蒸散させることにより、粉体内部に含浸させられていた乳化物の構造を変化させることにより、粉体表面から内部にかけて、親水性膜/界面活性剤/油/界面活性剤/親水性膜/面活性剤/油という、多層構造を形成させ得るといった技術の例は、未だ、報告されていない。もし、このような構造を粉体表面から内部にかけて形成することができれば、この粉体は、水との分散が可能となる。更に、この分散体を、乳液、クリーム等、化粧料に配合した場合、それらに配合されている、油相中の他のオイルとの接触による、粉体からの油の溶出を、容易に防ぎ得る可能性が高い。仮に、この油を、紫外線吸収剤に置き換えれば、化粧料製品本体の中で、あるいは、肌への塗布後において、紫外線吸収剤は、粉体中に安定に留まり、容易に溶出しない。結果、紫外線吸収剤の肌への直接に触れることによる、皮膚への刺激を軽減し、かつ、紫外線吸収剤の欠点の1つである、油によるべたつきを、同時に、解決しうる。このような粉体の開発が強く望まれているが、未だ至っていない。
本発明は、上記課題を解決するため以下の手段を提供する。
（請求項１）
水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから乳化物を調製し、該乳化物を親水性表面を有する粉体に加えてスラリー物を調製し、該スラリー物を加熱乾燥することによってジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体を製造する、化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項2）該表面処理粉体が親水性膜で被覆されている、化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項３）
前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が0.10〜5.00質量％、紫外線吸収剤が5.00〜40.00質量％、増粘剤が0.20〜2.00質量％である、請求項１又は2に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項４）
前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が1.00〜3.00質量％、紫外線吸収剤が10.00〜30.00％、増粘剤が0.50〜1.00質量％である、請求項３に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項５）
前記親水性表面の微小粉体が板状粉体、球状粉体あるいはそれらの混合物からなり、粒径の大きさが0.01〜100.00ミクロン、好ましくは、0.10〜50.00ミクロンであり、前記乳化物と該微小粉体の混合比が40対60質量％から95対5質量％、好ましくは、70対30質量％から85対15質量％である、請求項１乃至４のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項６）
前記ジェミニ型イオン性界面活性剤がジラウロイルグルタミン酸リシンナトリウムからなる、請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項７）
該スラリー物を乾燥器内で乾燥器内温度７０℃〜９５℃、１０〜２０時間乾燥して得られる表面処理粉体を製造する、請求項1乃至６のいずれかの化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項１）
水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから乳化物を調製し、該乳化物を親水性表面を有する粉体に加えてスラリー物を調製し、該スラリー物を加熱乾燥することによってジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体を製造する、化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項2）該表面処理粉体が親水性膜で被覆されている、化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項３）
前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が0.10〜5.00質量％、紫外線吸収剤が5.00〜40.00質量％、増粘剤が0.20〜2.00質量％である、請求項１又は2に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項４）
前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が1.00〜3.00質量％、紫外線吸収剤が10.00〜30.00％、増粘剤が0.50〜1.00質量％である、請求項３に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項５）
前記親水性表面の微小粉体が板状粉体、球状粉体あるいはそれらの混合物からなり、粒径の大きさが0.01〜100.00ミクロン、好ましくは、0.10〜50.00ミクロンであり、前記乳化物と該微小粉体の混合比が40対60質量％から95対5質量％、好ましくは、70対30質量％から85対15質量％である、請求項１乃至４のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項６）
前記ジェミニ型イオン性界面活性剤がジラウロイルグルタミン酸リシンナトリウムからなる、請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項７）
該スラリー物を乾燥器内で乾燥器内温度７０℃〜９５℃、１０〜２０時間乾燥して得られる表面処理粉体を製造する、請求項1乃至６のいずれかの化粧料用表面処理粉体の製造方法。
本発明は、更に以下の手段を提供する。
（請求項８）請求項１〜７のいずれかの表面処理粉体の製造方法によって製造された化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項９）
請求項８の表面処理粉体と水とを重量比で10.0対90.0質量％、好ましくは30.0対60.0質量％を含む化粧料用表面処理粉体の水分散体。
（請求項１０）請求項８の表面処理粉体及び／又は請求項９に記載の化粧料用表面処理粉体の水分散体を配合したことを特徴とする化粧料。
（請求項８）請求項１〜７のいずれかの表面処理粉体の製造方法によって製造された化粧料用表面処理粉体の製造方法。
（請求項９）
請求項８の表面処理粉体と水とを重量比で10.0対90.0質量％、好ましくは30.0対60.0質量％を含む化粧料用表面処理粉体の水分散体。
（請求項１０）請求項８の表面処理粉体及び／又は請求項９に記載の化粧料用表面処理粉体の水分散体を配合したことを特徴とする化粧料。
本発明の化粧料用表面処理粉体は、容易に水に分散しうるというメリットがある。また、該表面処理粉体及び／又はその水分散体を配合した化粧料は、それらに含まれる紫外線吸収剤の化粧料中における溶出量が極めて低く、肌への刺激、肌からの吸収を軽減し得る。
さらに、この粉体及び／又はその水分散体を配合した化粧料においては、その粉体及び／又は水分散体の代わりに、他の同種類のものを同一量で直接同一処方に配合した化粧料との比較において、ほぼ、同等の紫外線防止効果を有する。
また、この粉体及び／又はこの水分散体を配合された化粧料は、直接、紫外線吸収剤を配合された化粧料に比較し、紫外線吸収剤による肌のべたつき、肌のてかり、化粧崩れ等が改善できるというメリットがある。
さらに、この粉体及び／又はその水分散体を配合した化粧料においては、その粉体及び／又は水分散体の代わりに、他の同種類のものを同一量で直接同一処方に配合した化粧料との比較において、ほぼ、同等の紫外線防止効果を有する。
また、この粉体及び／又はこの水分散体を配合された化粧料は、直接、紫外線吸収剤を配合された化粧料に比較し、紫外線吸収剤による肌のべたつき、肌のてかり、化粧崩れ等が改善できるというメリットがある。
本発明は、水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから乳化物を調製し、該乳化物を親水性表面を有する微小粉体に加えてスラリー物を調製し、該スラリー物を加熱乾燥することによってジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体を製造する、化粧料用表面処理粉体の製造方法に関する。
粉体には、以下の（ａ）と（ｂ）が存在している。（ａ）は、所謂、一次粒子で、（ｂ）は、２次粒子、または、凝集体。現実的には、ほとんどが、（ｂ）に該当する。この（ｂ）の粉体に、乳化物を吸着させる、あるいは、粒子間に含浸させ、その後、乳化物中の水を蒸発除去するので、結果として、油は、粉体の内側に留まる、つまり、内包される。その内包された油の表面に、界面活性剤を介した、親水性膜がついている、結果として、言い換えると、親水性膜が、粉体を被覆しているような構造をとる。
粉体には、以下の（ａ）と（ｂ）が存在している。（ａ）は、所謂、一次粒子で、（ｂ）は、２次粒子、または、凝集体。現実的には、ほとんどが、（ｂ）に該当する。この（ｂ）の粉体に、乳化物を吸着させる、あるいは、粒子間に含浸させ、その後、乳化物中の水を蒸発除去するので、結果として、油は、粉体の内側に留まる、つまり、内包される。その内包された油の表面に、界面活性剤を介した、親水性膜がついている、結果として、言い換えると、親水性膜が、粉体を被覆しているような構造をとる。
仮に、１個の粉体を考えたとき、乳化物を吸着、あるいは、含浸した状態から乾燥に至るまでの内部の動きを説明する。
粉体の大きさは、乳化物より大きいため、スラリー工程で、乳化の状態を保ったまま、粉体が、乳化物を吸着する。次に、加温により、乳化物の水が徐々に、粉体外部に蒸散していく。この時、水は、粉内部から外部へ向かって移動していくが、この移動スピードをコントロールしていくと、ある程度、表面近くまで、水は、界面活性剤と油を引き連れた形で、表面近くに集合する。粉表面から出て行くのは水だけなので、油は、水や親水性皮膜より外側に移動するのが困難になり、結果として、水・親水性皮膜/油/水・親水性膜/油の状態で、粉体表面及び表面近い内部に、すし詰め状態になる。最後まで出て行くのは、水だけであるから、油は、常に、親水性皮膜の内側、つまり、内部に止められてしまう形になる。この様な構造を維持できるのは、ジェミニ型界面活性剤の構造に由来する。別名、ふたご座と呼ばれるように、平行に、同じ長さの長い２本の親油基が、スペーサーと呼ばれる親水基でつながっていて、Ｕ字型の磁石に似ている。この磁石の長い吸い付く方が、親油基で、油とつながりる。一方、丸い山が、親水基、スペーサーで、水・親水性皮膜がついている。これらが、吸い付き同士、山同士で並ぶというイメージである。このため、通常の界面活性剤だと、乳化が壊れていくと、油だけの凝集体や、水・親水性膜だけの凝集体を形成する傾向が強く、ジェミニ型のような層構造を形成できない。そのため、紫外線吸収剤の溶出率が高くなる。
粉体の大きさは、乳化物より大きいため、スラリー工程で、乳化の状態を保ったまま、粉体が、乳化物を吸着する。次に、加温により、乳化物の水が徐々に、粉体外部に蒸散していく。この時、水は、粉内部から外部へ向かって移動していくが、この移動スピードをコントロールしていくと、ある程度、表面近くまで、水は、界面活性剤と油を引き連れた形で、表面近くに集合する。粉表面から出て行くのは水だけなので、油は、水や親水性皮膜より外側に移動するのが困難になり、結果として、水・親水性皮膜/油/水・親水性膜/油の状態で、粉体表面及び表面近い内部に、すし詰め状態になる。最後まで出て行くのは、水だけであるから、油は、常に、親水性皮膜の内側、つまり、内部に止められてしまう形になる。この様な構造を維持できるのは、ジェミニ型界面活性剤の構造に由来する。別名、ふたご座と呼ばれるように、平行に、同じ長さの長い２本の親油基が、スペーサーと呼ばれる親水基でつながっていて、Ｕ字型の磁石に似ている。この磁石の長い吸い付く方が、親油基で、油とつながりる。一方、丸い山が、親水基、スペーサーで、水・親水性皮膜がついている。これらが、吸い付き同士、山同士で並ぶというイメージである。このため、通常の界面活性剤だと、乳化が壊れていくと、油だけの凝集体や、水・親水性膜だけの凝集体を形成する傾向が強く、ジェミニ型のような層構造を形成できない。そのため、紫外線吸収剤の溶出率が高くなる。
本願は、１．ジェミニ型界面活性剤を使用すること、２．それによる乳化物を、微小粉体に吸着含侵させること、３．それを乾燥することにより、水の蒸散による乳化系を壊していきながら、その粉体に、油相/親水性膜水相/油相といった連続層を形成させること、４．その連続層に、先に、水で、その親水性膜を濡らし、膨潤させることにより、中に、紫外線吸収剤の油を内包させることが可能となる。特に、３については、液晶乳化でなくとも、通常乳化でも、ペリセアのようなジェミニ型であれば、本件のような内部構造を作りえることが理論的に可能である。
１．乳化物を水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから調製する。
（１）ジェミニ型イオン活性剤
ジェミニ型イオン活性剤を選択した理由は、下記の通りである。まず、幾種の界面活性剤、例えば、親水性非イオン界面活性剤、アニオン性界面活性剤等を試みた。しかし、その結果は、前記した本発明の最終目的を満たすには至らなかった。例えば、乳化物の調製に、ブチレングリコールやグリセリン等、多価アルコールを使用したものは、スラリーの調製まではできたが、スラリーの乾燥後、ゼリー状にべたついて、粉体としての機能を失っていた。 また、本発明の乳化組成に近い、多価アルコール等無しで調製した乳化物では、スラリーの調製、及び、スラリーの乾燥工程後、粉体機能を持つ、スラリー乾燥粉体を得られたが、この後の加熱溶剤溶出試験で、満足できるような低溶出性を得られなかった。しかし、鋭意研究の結果、ジェミニ型イオン性界面活性剤を用いれば、これら条件を満たすことができることを見出した。
（１）ジェミニ型イオン活性剤
ジェミニ型イオン活性剤を選択した理由は、下記の通りである。まず、幾種の界面活性剤、例えば、親水性非イオン界面活性剤、アニオン性界面活性剤等を試みた。しかし、その結果は、前記した本発明の最終目的を満たすには至らなかった。例えば、乳化物の調製に、ブチレングリコールやグリセリン等、多価アルコールを使用したものは、スラリーの調製まではできたが、スラリーの乾燥後、ゼリー状にべたついて、粉体としての機能を失っていた。 また、本発明の乳化組成に近い、多価アルコール等無しで調製した乳化物では、スラリーの調製、及び、スラリーの乾燥工程後、粉体機能を持つ、スラリー乾燥粉体を得られたが、この後の加熱溶剤溶出試験で、満足できるような低溶出性を得られなかった。しかし、鋭意研究の結果、ジェミニ型イオン性界面活性剤を用いれば、これら条件を満たすことができることを見出した。
本発明で言うジェミニ型イオン性界面活性剤とは、一般的なイオン性界面活性剤が連結器により連結した二量体構造を持つものであり、その構造中に、少なくとも２つの疎水性鎖、少なくとも２つのイオン性基、及びスペーサー部分を含んでいる。具体的な構造としては、アシルアミノ酸リシン塩、二本鎖ビスカルボン酸型化合物、ビスピリジ二ウム四級アンモニウム塩型化合物等が例示できる。かかる市販品の具体例としては、ジェミニ型アニオン性界面活性剤である、「ぺリセア（登録商標） L-30」（ジラウロイルグルタミン酸リシンNa 旭化成ファインケム社製）、「ジェミサーフα１４２」（２つのラウリル基を有するジカルボン酸 中京油脂社製）、ジェミニ型アニオン性界面活性剤である、「ハイジェニアS-100」（ビスピリジ二ウム四級アンモニウム塩、タマ化学工業社製）等が例示できる。
これらジェミニ型イオン性界面活性剤で研究を重ねた結果、特に、肌への刺激性が少なく、熱安定性が高い、「ペリセア（登録商標） L-30」（水，ＷＡＴＥＲ．ジラウロイルグルタミン酸リシンＮａ，ＳＯＤＩＵＭ ＤＩＬＡＵＲＡＭＩＤＯＧＬＵＴＡＭＩＤＥ ＬＹＳＩＮＥ）が、最も、本発明に適していることを見出した。
ジェミニ型イオン性界面活性剤は、乳化条件により、水中油型乳化も、液晶乳化も、あるいは、それらの混合乳化も可能とする。また、本発明は、乳化物から得たスラリー物を、乾燥という工程で、破壊していく、その破壊されていく工程の中で、粉体の中に、ジェミニ型界面活性剤の構造の特徴から生じる、親水性膜/油相/親水性膜/油相という多層構造を構築すると考えられる。従って、紫外線吸収剤の溶出性の低い、表面処理粉体の製造方法、表面処理粉体、表面処理粉体を含む水分散体、これらを配合した化粧料に関するものである。乳化物中においては、水相にジェミニ型イオン性界面活性剤を含み、油相に紫外線吸収剤を含む乳化物とすることができる。
ジェミニ型イオン性界面活性剤は、乳化条件により、水中油型乳化も、液晶乳化も、あるいは、それらの混合乳化も可能とする。また、本発明は、乳化物から得たスラリー物を、乾燥という工程で、破壊していく、その破壊されていく工程の中で、粉体の中に、ジェミニ型界面活性剤の構造の特徴から生じる、親水性膜/油相/親水性膜/油相という多層構造を構築すると考えられる。従って、紫外線吸収剤の溶出性の低い、表面処理粉体の製造方法、表面処理粉体、表面処理粉体を含む水分散体、これらを配合した化粧料に関するものである。乳化物中においては、水相にジェミニ型イオン性界面活性剤を含み、油相に紫外線吸収剤を含む乳化物とすることができる。
ジェミニ型イオン性界面活性剤として、ぺリセア（登録商標） L-30（ジラウロイルグルタミン酸リシンナトリウム、旭化成ファインケム社製）を選択した理由は以下の通りである。
１）肌に対して、低刺激であること、熱に対して安定であること、少量で、安定した液晶乳化物が得られること、多価アルコール無しでも、乳化が可能なこと。
２）安定し、かつ、単純な液晶乳化処方の調製が可能。ぺリセア（登録商標） L-30、紫外線吸収剤、水溶性ポリマー（増粘剤）等による単純な組成比を調製することにより、板状、球状粉体と撹拌混合した時、乳化粒子が壊れることがない、安定したスラリー物の調製が可能なこと。
３）紫外線吸収剤の溶出率の低い、紫外線吸収剤内包量の調製
板状粉体、球状粉体、及び、それらの混合粉体との紫外線吸収剤の内包量の質重量を、１０％、３０％、５０％、７０％としたとき、５０％前後の時が、最も、溶剤に対する溶出率が低い。
４）安定した乾燥スラリーの調製
乾燥温度は、７５℃前後、乾燥時間は、12時間〜15時間で、粉として、取り扱い可能な、乾燥スラリー粉体を得られる。
乾燥スラリー粉体の安定性については、特に、増粘剤（水溶性ビニルポリマー）の中和剤が関与する。水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の使用は、乾燥スラリー粉体が、時間とともに黄変し、不適切である。それに代わり、塩基性アミノ酸中和剤である、L-アルギニンを使用すると、変色がなく安定していて、適切である。
１）肌に対して、低刺激であること、熱に対して安定であること、少量で、安定した液晶乳化物が得られること、多価アルコール無しでも、乳化が可能なこと。
２）安定し、かつ、単純な液晶乳化処方の調製が可能。ぺリセア（登録商標） L-30、紫外線吸収剤、水溶性ポリマー（増粘剤）等による単純な組成比を調製することにより、板状、球状粉体と撹拌混合した時、乳化粒子が壊れることがない、安定したスラリー物の調製が可能なこと。
３）紫外線吸収剤の溶出率の低い、紫外線吸収剤内包量の調製
板状粉体、球状粉体、及び、それらの混合粉体との紫外線吸収剤の内包量の質重量を、１０％、３０％、５０％、７０％としたとき、５０％前後の時が、最も、溶剤に対する溶出率が低い。
４）安定した乾燥スラリーの調製
乾燥温度は、７５℃前後、乾燥時間は、12時間〜15時間で、粉として、取り扱い可能な、乾燥スラリー粉体を得られる。
乾燥スラリー粉体の安定性については、特に、増粘剤（水溶性ビニルポリマー）の中和剤が関与する。水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の使用は、乾燥スラリー粉体が、時間とともに黄変し、不適切である。それに代わり、塩基性アミノ酸中和剤である、L-アルギニンを使用すると、変色がなく安定していて、適切である。
２．紫外線吸収剤
紫外線吸収剤は、特に限定はなく、紫外線吸収剤単体もしくは複数種類混合使用する。
このような紫外線吸収剤としては、公知のアミノベンゾエート系、サリチレート系、シンナメート系、ベンゾフェノン系、ウロカニン酸系等の紫外線吸収剤を挙げることができる。 より具体的には、アミノベンゾエート系紫外線吸収剤としては、２−エチルへキシル−ｐ―ジメチルアミノベンゾエート、アミル−ｐ−ジメチルアミノベンゾエート、グリセリル−ｐ−アミノベンゾエート、エチル−ｐ−ジメチルアミノベンゾエート、エチル−ｐ−ジエチルアミノベンゾエート、グリセリル−モノ−ｐ−アミノベンゾエート等をしようすることができ、サリチレート系紫外線吸収剤としては、ｐ−ｔ−ブチルサリチレート、ｐ−オクチルフェニルサリチレート、ジプロピレングリコールサリチレート等を使用することができ、シンナメート系紫外線吸収剤としては、２−エトキシエチル−ｐ−メトキシシンナメート、２，２’−ビス（ｐ−メトキシスチリル）−エチル−ｐ−メトキシシンナメート、メチル−２，５−ジイソプロピルシンナメート等をしようすることができ、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシー４′−メチルベンゾフェノン、２−ヒドロキシー４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ソジウム２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２，２′，４、４′−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，４−次ヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−次ヒドロキシー４、４′−ジメトキシベンゾフェノン等を使用することができる。
紫外線吸収剤は、特に限定はなく、紫外線吸収剤単体もしくは複数種類混合使用する。
このような紫外線吸収剤としては、公知のアミノベンゾエート系、サリチレート系、シンナメート系、ベンゾフェノン系、ウロカニン酸系等の紫外線吸収剤を挙げることができる。 より具体的には、アミノベンゾエート系紫外線吸収剤としては、２−エチルへキシル−ｐ―ジメチルアミノベンゾエート、アミル−ｐ−ジメチルアミノベンゾエート、グリセリル−ｐ−アミノベンゾエート、エチル−ｐ−ジメチルアミノベンゾエート、エチル−ｐ−ジエチルアミノベンゾエート、グリセリル−モノ−ｐ−アミノベンゾエート等をしようすることができ、サリチレート系紫外線吸収剤としては、ｐ−ｔ−ブチルサリチレート、ｐ−オクチルフェニルサリチレート、ジプロピレングリコールサリチレート等を使用することができ、シンナメート系紫外線吸収剤としては、２−エトキシエチル−ｐ−メトキシシンナメート、２，２’−ビス（ｐ−メトキシスチリル）−エチル−ｐ−メトキシシンナメート、メチル−２，５−ジイソプロピルシンナメート等をしようすることができ、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシー４′−メチルベンゾフェノン、２−ヒドロキシー４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ソジウム２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２，２′，４、４′−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，４−次ヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−次ヒドロキシー４、４′−ジメトキシベンゾフェノン等を使用することができる。
３．増粘剤
本発明で用いる増粘剤としては、特に限定はなく、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシビニルポリマー、ポリアクリル酸、寒天またはゼラチン等が挙げられる。
４．その他の任意成分（防腐剤、抗菌剤、中和剤、酸化防止剤等）
本発明には、防腐剤、抗菌剤、中和剤、酸化防止剤等を含めることができる。防腐剤、抗菌剤としては、特に限定はなく、安息香酸、安息香酸塩類、サリチル酸、サリチル酸塩類、パラオキシ安息香酸エステル及びその塩類、フェノキシエタノール、クロルフェネシン等が挙げられる。
本発明で用いる増粘剤としては、特に限定はなく、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシビニルポリマー、ポリアクリル酸、寒天またはゼラチン等が挙げられる。
４．その他の任意成分（防腐剤、抗菌剤、中和剤、酸化防止剤等）
本発明には、防腐剤、抗菌剤、中和剤、酸化防止剤等を含めることができる。防腐剤、抗菌剤としては、特に限定はなく、安息香酸、安息香酸塩類、サリチル酸、サリチル酸塩類、パラオキシ安息香酸エステル及びその塩類、フェノキシエタノール、クロルフェネシン等が挙げられる。
中和剤としては、トリエタノールアミン、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アルギニン等が挙げられるが、特に、乾燥工程後に得られる、紫外線吸収剤含浸粉体を、より高い安定した品質を得るため、アルギニンを使用する。
酸化防止剤としては、特に限定はなく、アスコルビン酸、α−トコフェロール、ジブチルヒドロキシトルエン、ブチルヒドロキシアニソール等が挙げられる。
５．紫外線吸収剤を表面被覆させる粉体
本発明において、紫外線吸収剤を表面被覆させる粉体としては、その表面が、親水性であれば、その形態は特に限定されない。代表的な粉体としては、セリサイト、天然マイカ、焼成マイカ、合成マイカ、合成セリサイト、マイカ、タルク、シリカ、球状シリカ、セルロースパウダー、球状セルロース、カオリン、アルミナ、ベントナイト、スメクタイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、ゼオライト、炭酸カルシュウム、炭酸マグネシウム、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、リン酸カルシウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、紺青、群青、アルミン酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、クロルヒドロキシアルミニウム、クレー、ヒドロキシアパタイト、窒化ホウ素、チタン酸鉄、無機青色系顔料、微粒子酸化チタン、バタフライ状硫酸バリウム、花びら状酸化亜鉛、微粒子酸化亜鉛、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆シリカ、酸化チタン被覆合成マイカ、酸化チタン被覆タルク、酸化チタン被覆着色雲母、酸化チタン被覆ホウケイ酸（ナトリウム/カルシウム）、酸化チタン被覆ホウケイ酸（カルシウム/アルミニウム）、酸化亜鉛被覆タルク、酸化亜鉛被覆マイカ、酸化亜鉛被覆シリカ、ベンガラ被覆雲母、ベンガラ被覆雲母チタン、ベンガラ、黒酸化鉄被覆雲母チタン、カルミン酸被覆雲母チタン、カルミン、紺青被覆雲母チタン、マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等が挙げられるが、これらに限定されない。
本発明において、紫外線吸収剤を表面被覆させる粉体としては、その表面が、親水性であれば、その形態は特に限定されない。代表的な粉体としては、セリサイト、天然マイカ、焼成マイカ、合成マイカ、合成セリサイト、マイカ、タルク、シリカ、球状シリカ、セルロースパウダー、球状セルロース、カオリン、アルミナ、ベントナイト、スメクタイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、ゼオライト、炭酸カルシュウム、炭酸マグネシウム、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、リン酸カルシウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、紺青、群青、アルミン酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、クロルヒドロキシアルミニウム、クレー、ヒドロキシアパタイト、窒化ホウ素、チタン酸鉄、無機青色系顔料、微粒子酸化チタン、バタフライ状硫酸バリウム、花びら状酸化亜鉛、微粒子酸化亜鉛、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆シリカ、酸化チタン被覆合成マイカ、酸化チタン被覆タルク、酸化チタン被覆着色雲母、酸化チタン被覆ホウケイ酸（ナトリウム/カルシウム）、酸化チタン被覆ホウケイ酸（カルシウム/アルミニウム）、酸化亜鉛被覆タルク、酸化亜鉛被覆マイカ、酸化亜鉛被覆シリカ、ベンガラ被覆雲母、ベンガラ被覆雲母チタン、ベンガラ、黒酸化鉄被覆雲母チタン、カルミン酸被覆雲母チタン、カルミン、紺青被覆雲母チタン、マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等が挙げられるが、これらに限定されない。
６．スラリー
１）紫外線吸収剤の溶出率の低い、紫外線吸収剤内包量の調製
板状粉体、球状粉体、及び、それらの混合粉体と紫外線吸収剤との内包量の質量を、１０質量％、３０質量％、５０質量％、７０質量％（全体を１００質量％）としたとき、５０％前後の時が、最も、溶剤に対する溶出率が低い。
２）安定した乾燥スラリーの調製
例えば、乾燥温度は、７５℃前後、乾燥時間は、12時間〜15時間で、粉として、取り扱い可能な、乾燥スラリー粉体を得られる。
乾燥スラリー粉体の安定性については、特に、増粘剤（水溶性ビニルポリマー等）の中和剤が関与する。水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の使用は、乾燥スラリー粉体が、時間とともに黄変し、不適切である。それに代わり、塩基性アミノ酸中和剤である、L-アルギニンを使用すると、変色がなく安定しするので、適切である。
各組成物の構成
１）紫外線吸収剤の溶出率の低い、紫外線吸収剤内包量の調製
板状粉体、球状粉体、及び、それらの混合粉体と紫外線吸収剤との内包量の質量を、１０質量％、３０質量％、５０質量％、７０質量％（全体を１００質量％）としたとき、５０％前後の時が、最も、溶剤に対する溶出率が低い。
２）安定した乾燥スラリーの調製
例えば、乾燥温度は、７５℃前後、乾燥時間は、12時間〜15時間で、粉として、取り扱い可能な、乾燥スラリー粉体を得られる。
乾燥スラリー粉体の安定性については、特に、増粘剤（水溶性ビニルポリマー等）の中和剤が関与する。水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の使用は、乾燥スラリー粉体が、時間とともに黄変し、不適切である。それに代わり、塩基性アミノ酸中和剤である、L-アルギニンを使用すると、変色がなく安定しするので、適切である。
各組成物の構成
[乳化物]
乳化物は、以下のものからなることが好ましい。
１）ジェミニ型イオン性界面活性剤が、0.10〜5.00質量％、好ましくは1.00〜3.00質量％
２）紫外線吸収剤が、5.00〜40.00質量％、好ましくは10.00〜30.00％
３）増粘剤（水溶性ビニルポリマー）が、0.20〜2.00質量％、好ましくは0.50〜1.00質量％
ここに、乳化物の調製方法は以下の通り。
水にジェミニ型イオン活性剤、防腐剤を入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、加熱し水相を作る。 ＵＶＢ紫外線吸収剤、ビタミンＥを加熱溶解し油相を作る。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行う。乳化後、撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却する。
乳化物は、以下のものからなることが好ましい。
１）ジェミニ型イオン性界面活性剤が、0.10〜5.00質量％、好ましくは1.00〜3.00質量％
２）紫外線吸収剤が、5.00〜40.00質量％、好ましくは10.00〜30.00％
３）増粘剤（水溶性ビニルポリマー）が、0.20〜2.00質量％、好ましくは0.50〜1.00質量％
ここに、乳化物の調製方法は以下の通り。
水にジェミニ型イオン活性剤、防腐剤を入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、加熱し水相を作る。 ＵＶＢ紫外線吸収剤、ビタミンＥを加熱溶解し油相を作る。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行う。乳化後、撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却する。
[スラリー物]
１）粉体としては、大きさが、0.01〜100.00ミクロン、好ましくは、0.10〜50.00ミクロンで、表面が親水性を持つ板状粉体、球状粉体及び、それらの混合物を用いる。
２）当該乳化物と粉体の混合比が、好ましくは、40対60質量％から95対5質量％、好ましくは、70対30質量％から85対15質量％からなるスラリー物である。
１）粉体としては、大きさが、0.01〜100.00ミクロン、好ましくは、0.10〜50.00ミクロンで、表面が親水性を持つ板状粉体、球状粉体及び、それらの混合物を用いる。
２）当該乳化物と粉体の混合比が、好ましくは、40対60質量％から95対5質量％、好ましくは、70対30質量％から85対15質量％からなるスラリー物である。
[表面処理粉体]
表面処理粉体は、該スラリー物を、好ましくは、乾燥器内温度、７０℃〜９５℃、１０〜２０時間乾燥して得られる。表面処理粉体は、好ましくは以下の成分からなる。
１）ジェミニ型イオン性界面活性剤が、0.30〜14.00質量%、好ましくは、3.00〜10.00質量%
２）紫外線吸収剤5.00〜70.00質量%、好ましくは、40.00〜60.00質量％
３）増粘剤（水溶性ビニルポリマー）0.20〜2.00質量％、好ましくは0.50〜1.00質量％
４）板状、球状粉体の単体もしくは、それらの混合物が、20.00〜80.00質量％、好ましくは、40.00〜60.00質量％
表面処理粉体は、該スラリー物を、好ましくは、乾燥器内温度、７０℃〜９５℃、１０〜２０時間乾燥して得られる。表面処理粉体は、好ましくは以下の成分からなる。
１）ジェミニ型イオン性界面活性剤が、0.30〜14.00質量%、好ましくは、3.00〜10.00質量%
２）紫外線吸収剤5.00〜70.00質量%、好ましくは、40.00〜60.00質量％
３）増粘剤（水溶性ビニルポリマー）0.20〜2.00質量％、好ましくは0.50〜1.00質量％
４）板状、球状粉体の単体もしくは、それらの混合物が、20.00〜80.00質量％、好ましくは、40.00〜60.00質量％
[表面処理粉体の水分散体]
好ましくは、以下の成分からなる。水との重量比が、10.0対90.0質量％、好ましくは30.0対60.0質量％で、ディスパー等の撹拌分散で得られる。
１）本発明の表面処理粉体の水分散体は、水の中に均一に分散ができ、その分散体溶液中への紫外線吸収剤の溶出は極めて低い。
２）本発明の表面処理粉体の水分散体を、10.0質量％、溶剤を、90.0質量％、混合し加熱撹拌する。冷却、静置後、上澄み溶剤を、精密ろ紙でろ過し、ろ液中の紫外線吸収剤を、吸光度測定方法で定量した時、紫外線吸収剤の溶出率が、その表面処理粉体中の紫外線吸収剤の質量に対し、10％以下である。
３）本発明の表面処理粉体の水分散体を、20.0〜60.0質量％配合した化粧料は、その水分散体の中の紫外線吸収剤を、同一種類、同一量、置き換え同一処方の化粧料との比較において、その紫外線防止効果が、同一、もしくは、それ以上である。
４）紫外線吸収剤の種類と量が同じで、かつ、同一処方との比較において、紫外線吸収剤を直接、処方に入れた化粧料と、その同じ種類の紫外線吸収剤を、同量、本発明である表面処理粉体の水分散体に置き換えた化粧料とを比較した時、本発明を配合した化粧料が、べたつきの少ない、軽い感触で、テカリの少ない自然な仕上がりである。
好ましくは、以下の成分からなる。水との重量比が、10.0対90.0質量％、好ましくは30.0対60.0質量％で、ディスパー等の撹拌分散で得られる。
１）本発明の表面処理粉体の水分散体は、水の中に均一に分散ができ、その分散体溶液中への紫外線吸収剤の溶出は極めて低い。
２）本発明の表面処理粉体の水分散体を、10.0質量％、溶剤を、90.0質量％、混合し加熱撹拌する。冷却、静置後、上澄み溶剤を、精密ろ紙でろ過し、ろ液中の紫外線吸収剤を、吸光度測定方法で定量した時、紫外線吸収剤の溶出率が、その表面処理粉体中の紫外線吸収剤の質量に対し、10％以下である。
３）本発明の表面処理粉体の水分散体を、20.0〜60.0質量％配合した化粧料は、その水分散体の中の紫外線吸収剤を、同一種類、同一量、置き換え同一処方の化粧料との比較において、その紫外線防止効果が、同一、もしくは、それ以上である。
４）紫外線吸収剤の種類と量が同じで、かつ、同一処方との比較において、紫外線吸収剤を直接、処方に入れた化粧料と、その同じ種類の紫外線吸収剤を、同量、本発明である表面処理粉体の水分散体に置き換えた化粧料とを比較した時、本発明を配合した化粧料が、べたつきの少ない、軽い感触で、テカリの少ない自然な仕上がりである。
７．表面処理粉体の水分散体を配合する化粧料
本発明の紫外線吸収剤含浸水分散体を配合する化粧料は、水中油型化粧料、及び、油中水型化粧料等特に限定されず、化粧水、乳液、クリーム、ジェル、エッセンス、サンスクリーン等のスキンケア化粧料、クリームファンデーション、リキッドファンデーション、流し込みソリッドファンデーション、乾式、湿式パウダーファンデーション等のメーキャップ化粧料、ボディ化粧料等、従来化粧料に用いるものであれば、いずれの形態でも広く適用可能である。特に、今まで、油性紫外線吸収剤の配合ができなかった、水ローション、水性ジェルクリーム等にも、配合可能で、紫外線防止効果をクレームできる新しい化粧料の開発を、可能とする。
本発明の紫外線吸収剤含浸水分散体を配合する化粧料は、水中油型化粧料、及び、油中水型化粧料等特に限定されず、化粧水、乳液、クリーム、ジェル、エッセンス、サンスクリーン等のスキンケア化粧料、クリームファンデーション、リキッドファンデーション、流し込みソリッドファンデーション、乾式、湿式パウダーファンデーション等のメーキャップ化粧料、ボディ化粧料等、従来化粧料に用いるものであれば、いずれの形態でも広く適用可能である。特に、今まで、油性紫外線吸収剤の配合ができなかった、水ローション、水性ジェルクリーム等にも、配合可能で、紫外線防止効果をクレームできる新しい化粧料の開発を、可能とする。
本発明を配合されうる化粧料において用いられる粉末としては、通常化粧料に用いられる、例えば、タルク、カオリン、雲母、絹雲母（セリサイト）、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、バーミキュライト、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、タングステン酸金属塩、シリカ、ゼオライト、焼成硫酸カルシウム、焼セッコウ、リン酸カルシウム、フッ素アパタイト、ヒドロキシアパタイト、セラミックパウダー、金属石鹸（ミリスチン酸亜鉛、パルミチン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム等）の無機粉末、ポリアミド樹脂粉末、ポリエチレン粉末、ポリメタクリル酸メチル粉末、ポリスチレン粉末、スチレン-アクリル酸共重合体樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、ポリ四フッ化エチレン粉末、セルロース粉末等の有機粉末が挙げられる。
二酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色系顔料：酸化鉄(ベンガラ)、チタン酸鉄等の無機赤色系顔料：γ―酸化鉄等の無機褐色系顔料：黄酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料：黒酸化鉄、カーボン、低次酸化チタン等の無機黒色系顔料：マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等の無機紫系顔料：酸化クロム、水酸化クロム、チタン酸コバルト等の無機緑色系顔料：群青、紺青等の無機青色系顔料：酸化チタン被覆マイカ、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、着色酸化チタン被覆マイカ、オキシ塩化ビスマス、魚鱗泊等のパール顔料：アルミニウムパウアダー、カッパーパウダー等の金属粉末顔料：赤色２０２号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２８号、赤色４０５号、橙色２０３号、橙色２０４号、黄色２０５号、黄色４０１号、青色４０４号等の有機顔料：赤色３号、赤色１０４号、赤色２２７号、赤色４０１号、橙色２０５号、黄色４号、黄色２０２号、緑色３号、青色１号等のジルコニウム、バリウム、アルミニウムレーキ等の有機顔料：クロロフィル、β―カロチン等の天然色素等が挙げられる。
本発明を配合されうる化粧料に用いられる油分としては、通常化粧料において用いられる油分を挙げることができる。例えば、液体油脂として、アボガド油、ツバキ油、マカデミアナッツ油、ミンク油、オリーブ油、ヒマシ油、ホホバ油、トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン等：固体油脂として、ヤシ油、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、モクロウ、硬化ヒマシ油等：ロウとして、ミツロウ、キャンでリラロウ、カルナウバロウ、イボタロウ、鯨ロウ、ラノリン、還元ラノリン等、炭化水素として、流動パラフィン、スクワラン、パラフィン、セレシン、ワセリン、スクワレン、マイクロクリスタリンワックス等：高級脂肪酸として、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、イソステアリン酸、リノール酸、リノレイン酸等がある。
高級アルコールとして、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、べへニルアルコール、オレイルアルコール、モノステアリルグリセロールエーテル、モノパルミチルグリセロールエーテル、コレステロール、フィトステロール、イソステアリルアルコール等：エステル油として、ミリスチン酸イソプロピル、オクタン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ステアリン酸ブチル、オレイン酸デシル、ジオクタン酸エチレングリコール、リンゴ酸ジイソステアリル、トリオクタン酸トリメチロールプロパン、テトラオクタン酸ペンタエリスリトール、トリオクタン酸グリセリン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸グリセリン、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル等：シリコーンとして、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、３次元網目構造を形成しているシリコーン樹脂、シリコーンゴム等が挙げられるが、上記の油分に断定されるものではない。またこれらの油分は、本発明のメーキャップ化粧料において１種あるいは２種以上を任意に選択して用いることができる。
本発明を配合されうる化粧料に用いられる界面活性剤としては、通常化粧料に配合されうる界面活性剤を、そのイオン性の有無に関わらず用いることができる。具体的には、アニオン界面活性剤として例えば、セッケン用素地、ラウリン酸ナトリウム等の脂肪酸セッケン、ラウリル硫酸ナトリウム等の高級アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレン（以下、ＰＯＥと略する）ラウリル硫酸トリエタノールアミン等のアルキルエーテル硫酸エステル塩、ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ−アシルサルコシン酸、ヤシ油脂肪酸メチルタウリッドナトリウム等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ＰＯＥステアリルエーテルリン酸塩等のリン酸エステル塩、ジ−２−エチルへキシルスルホコハク酸ナトリウム等のスルホコハク酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、Ｎ−ステアロイルグルタミン酸ジナトリウム等のＮ−アシルグルタミン酸塩、硬化ヤシ油脂肪酸グリセリン硫酸ナトリウム等の高級脂肪酸エステル硫酸エステル塩、ロート油等の硫酸化塩、ＰＯＥアルキルエーテルカルボン酸塩、ＰＯＥアルキルアリルエーテルカルボン酸塩、α―オレフィンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステルスルホン酸塩、二級アルコール硫酸エステル塩、高級脂肪酸アルキロールアミド硫酸エステル塩、ラウロイルモノエタノールアミドコハク酸ナトリウム、Ｎ−パルミトイルアスパラギン酸ジトリエタノールアミン、カゼインナトリウム等が挙げられる。
カチオン界面活性剤として例えば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム等のアルキルトリメチルアンモニウム塩、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム等のジアルキルジメチルアンモニウム塩、塩化セチルピリジ二ウム等のアルキルピリジニウム塩、アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、ジアルキルモリホニウム塩、ＰＯＥアルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体、アミルアルコール脂肪酸誘導体、塩化ベンザルコニウム、塩化ベンゼトニウム等が挙げられる。
両面界面活性剤としては例えば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ．Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム等のイミダゾリン系両性界面活性剤、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン等のベタイン系両性界面活性剤等が挙げられる。
親油性非イオン系界面活性剤としては例えば、ソルビタンモノイソステアレート、ソルビタンセスキオレエート等のソルビタン脂肪酸エステル、モノステアリン酸グリセリン等のグリセリンポリグリセリン脂肪酸類、モノステアリン酸プロピレングリコール等のプロピレングリコール脂肪酸エステル、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル等が挙げられる。
親水性非イオン界面活性剤として例えば、ＰＯＥソルビタンモノステアレート等のＰＯＥソルビタン脂肪酸エステル類、ＰＯＥソルビットモノオレエート等のＰＯＥソルビット脂肪酸エステル、ＰＯＥグリセリンモノイソステアレート等のＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類、ＰＯＥステアリルエーテル、ＰＯＥコレスタノールエーテル等のＰＯＥアルキルエーテル、ＰＯＥノニルフェニルエーテル等のＰＯＥアルキルフェニルエーテル、プルロニック（登録商標）等のプルアロニック型類、ＰＯＥ・ポリオキシプロピレン（以下、ＰＯＰと略する）セチルエーテル等のＰＯＥ・ＰＯＰアルキルエーテル、テトロニック等のテトラＰＯＥ・テトラＰＯＰエチレンジアミン縮合体、ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油等のＰＯＥヒマシ油硬化ヒマシ油誘導体、ＰＯＥミツロウ・ラノリン誘導体、アルカノールアミド、ＰＯＥプロピレングリコール脂肪酸エステル、ＰＯＥアルキルアミン、ＰＯＥ脂肪酸アミド、ショ糖脂肪酸エステル、ＰＯＥノニルフェニルホルムアルデヒド縮合物、アルキルエトキシジメチルアミンオキシド、トリオレイルリン酸等が挙げられるが、上記の界面活性剤に限定されるものではない。また、これら界面活性剤は、本発明メーキャップ化粧料において１種又は２種以上を任意に選択して配合することができる。
本発明を用いられる化粧料に配合されうる原料は、通常、化粧料に用いられる原料でよく、上記の原料に限定されるものではない。
本発明の特徴は、下記に示すような、目的物を得るまでの製造工程にある。
１．乳化物調製工程
２．上記１の当該乳化物と粉体とのスラリー調製工程
３．スラリーの乾燥工程
４．乾燥後の乾燥スラリー粉体整粒工程
５．乾燥スラリー粉体と水による水分散工程
更に、これら工程において、以下のような最終化粧料用粉体を調製することにある。
１．紫外線吸収剤を40〜60質量％内包していても、その表面に油のべたつきやにじみがなく、一般的な粉体としての機能を有すること。
２．この粉体中の紫外線吸収剤は、光を遮光した密閉容器にて、冷暗室保存下で、その紫外線吸収剤の紫外線吸収能力が劣化しないこと。
３．この粉体が、水との重量比において、30〜60質量％とで、容易に、水分散体を調製でき、かつ、紫外線吸収剤の析出もなく安定していること。
４．上記３の当該水分散体を、80℃前後で、エステル等、溶剤で撹伴混合したとき、当該水分散体に含まれている、紫外線吸収剤の溶出量が、質量％で、１０％以下であること。
１．乳化物調製工程
２．上記１の当該乳化物と粉体とのスラリー調製工程
３．スラリーの乾燥工程
４．乾燥後の乾燥スラリー粉体整粒工程
５．乾燥スラリー粉体と水による水分散工程
更に、これら工程において、以下のような最終化粧料用粉体を調製することにある。
１．紫外線吸収剤を40〜60質量％内包していても、その表面に油のべたつきやにじみがなく、一般的な粉体としての機能を有すること。
２．この粉体中の紫外線吸収剤は、光を遮光した密閉容器にて、冷暗室保存下で、その紫外線吸収剤の紫外線吸収能力が劣化しないこと。
３．この粉体が、水との重量比において、30〜60質量％とで、容易に、水分散体を調製でき、かつ、紫外線吸収剤の析出もなく安定していること。
４．上記３の当該水分散体を、80℃前後で、エステル等、溶剤で撹伴混合したとき、当該水分散体に含まれている、紫外線吸収剤の溶出量が、質量％で、１０％以下であること。
以下、製造例、試験例、製剤例を挙げて発明の内容を詳細に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、以下の製造例、試験例、製剤例等における配合量は、特に断らない限り質量％を示す。
製造実施例１
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液（増粘剤）90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム社製）（ジェミニ型イオン活性剤）6.0ｇ、フェノキシエタノール（防腐剤）0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80（油溶性UVB紫外線吸収剤）(BASFジャパン社製)60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量した。ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体97.6g（収率97.0％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液（増粘剤）90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム社製）（ジェミニ型イオン活性剤）6.0ｇ、フェノキシエタノール（防腐剤）0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80（油溶性UVB紫外線吸収剤）(BASFジャパン社製)60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量した。ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体97.6g（収率97.0％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造実施例２
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム株式会社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80 (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量した。ブレード低速撹拌しながら、合成マイカPDM-10S（トピー工業社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体99.4g（収率98.8％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム株式会社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80 (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量した。ブレード低速撹拌しながら、合成マイカPDM-10S（トピー工業社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体99.4g（収率98.8％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造実施例３
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム株式会社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80 (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、球状シリカSB-300（三好化成社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体97.0g（収率96.4％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム株式会社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。 100ｍｌビーカーに、ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナール MC80 (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、球状シリカSB-300（三好化成社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体97.0g（収率96.4％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造実施例４
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。100ｍｌビーカーに、ＵＶＡＢ紫外線吸収剤、ユビナール A Plus B (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、合成マイカPDM-10S（トピー工業社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体99.4g（収率98.8％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
500ｍｌビーカーに、水142.5ｇ、１％カルボマー水溶液 90.0ｇ、ぺリセア（登録商標）Ｌ−３０（旭化成ファインケム社製）6.0ｇ、フェノキシエタノール0.9ｇを入れ、ディスパーザーで、均一に分散させ、75〜80℃に加熱し水相を調整した。100ｍｌビーカーに、ＵＶＡＢ紫外線吸収剤、ユビナール A Plus B (BASFジャパン社製) 60.0ｇ、ビタミンＥ 0.6ｇを入れ、75〜80℃に加熱溶解し油相を調整した。水相をホモミキサーで高速撹拌しながら、油相を滴下し乳化を行った。乳化後、40〜45℃に撹拌冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
500ｍｌビーカーに、この乳化液255.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、合成マイカPDM-10S（トピー工業社製）45.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー300.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体99.4g（収率98.8％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造比較例１
３00ｍｌビーカーに、水67.0ｇ、１％カルボマー水溶液 60.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、PolyAquol 2W（イノバコス社製）4.0ｇ、グリセリン12.0ｇ、1,3ブチレングリコール16.0ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、80℃で、均一に溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体90.5ｇ（収率97.0％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
３00ｍｌビーカーに、水67.0ｇ、１％カルボマー水溶液 60.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、PolyAquol 2W（イノバコス社製）4.0ｇ、グリセリン12.0ｇ、1,3ブチレングリコール16.0ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、80℃で、均一に溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体90.5ｇ（収率97.0％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造比較例２
３00ｍｌビーカーに、水135.0ｇ、１％カルボマー水溶液 20.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、MONTANOV L（セピック社製）4.0ｇ、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体67.7ｇ（収率98.7％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
３00ｍｌビーカーに、水135.0ｇ、１％カルボマー水溶液 20.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、MONTANOV L（セピック社製）4.0ｇ、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体67.7ｇ（収率98.7％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
製造比較例３
３00ｍｌビーカーに、水115.0ｇ、１％カルボマー水溶液 40.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、MONTANOV L（セピック社製）4.0ｇ、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体68.6ｇ（収率99.3％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
３00ｍｌビーカーに、水115.0ｇ、１％カルボマー水溶液 40.0ｇ、フェノキシエタノール0.6ｇを入れ、ディスパーザーで均一に分散させ、75〜80℃に加熱して水相を調整した。100ｍｌビーカーに、MONTANOV L（セピック社製）4.0ｇ、ユビナールMC８０（BASFジャパン社製）40.0ｇ、ビタミンE 0.4ｇを入れ、８０℃で加熱溶解させた。溶解後、８０℃に加熱した水相に、ホモミキサーで高速撹伴しながら、油相を加え乳化を行った。
乳化後、40〜45℃に撹伴冷却し、バキュームで泡を脱泡し室温まで冷却した。
300ｍｌビーカーに、この乳化液170.0ｇを計量し、ブレード低速撹拌しながら、タルクJA-46R（浅田製粉社製）30.0ｇを少量ずつ加えて均一なスラリーを形成した。
このスラリー200.0ｇをステンレスバットに薄く均一に広げ、温熱乾燥機で75℃、15時間乾燥を行った。乾燥後、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体68.6ｇ（収率99.3％）を得た。
この乾燥粉体50.0ｇと水50.0ｇをビーカーに入れ、ディスパーザーで均一に分散し、表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体100.0ｇを得た。
［試験例］
製造実施例１〜４、製造比較例１〜３で得られた、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体について、溶剤に対する溶出試験を行い、吸光度測定方法による紫外線吸収剤溶出率定量試験。
製造実施例１〜４、製造比較例１〜３で得られた、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体について、溶剤に対する溶出試験を行い、吸光度測定方法による紫外線吸収剤溶出率定量試験。
ＵＶＢ領域紫外線吸収剤定量試験用吸光度検量線作成
ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナールMC80 (BASFジャパン社製)を、マイクロピペッターで、1000ｍｇ計量し、スクリュー管瓶で、ネオライト１００Ｐ（ネオペンタン酸イソデシル：高級アルコール工業社製）を、マイクロピペッターで計量し、順次希釈し、ユビナールＭＣ８０の濃度が、5ｐｐｍ、10ｐｐｍ、15ｐｐｍ、20ｐｐｍ、25ｐｐｍ、30ｐｐｍになる試料を調製した。 各試料を、吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）、光波長、300nm〜320nm間の吸光度値を計測し、検量線を作成した。
ＵＶＢ紫外線吸収剤、ユビナールMC80 (BASFジャパン社製)を、マイクロピペッターで、1000ｍｇ計量し、スクリュー管瓶で、ネオライト１００Ｐ（ネオペンタン酸イソデシル：高級アルコール工業社製）を、マイクロピペッターで計量し、順次希釈し、ユビナールＭＣ８０の濃度が、5ｐｐｍ、10ｐｐｍ、15ｐｐｍ、20ｐｐｍ、25ｐｐｍ、30ｐｐｍになる試料を調製した。 各試料を、吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）、光波長、300nm〜320nm間の吸光度値を計測し、検量線を作成した。
ＵＶＡ＆Ｂ領域紫外線吸収剤定量試験用、吸光度検量線作成。
ＵＶＡＢ紫外線吸収剤、ユビナールA Plus B (BASFジャパン株式会社製)を、マイクロピペッターで、1000ｍｇ計量し、スクリュー管瓶で、ネオライト１００Ｐ（ネオペンタン酸イソデシル：高級アルコール工業株式会社製）を、マイクロピペッターで計量し、順次希釈し、ユビナールA Plus Bの濃度が、5ｐｐｍ、10ｐｐｍ、15ｐｐｍ、20ｐｐｍ、25ｐｐｍ、30ｐｐｍになる試料を調製した。 各試料を、吸光度測定器（UV-3150,島津製作所社製）で、光波長、300nm〜400nm間の吸光度値を計測し、検量線を作成した。
ＵＶＡＢ紫外線吸収剤、ユビナールA Plus B (BASFジャパン株式会社製)を、マイクロピペッターで、1000ｍｇ計量し、スクリュー管瓶で、ネオライト１００Ｐ（ネオペンタン酸イソデシル：高級アルコール工業株式会社製）を、マイクロピペッターで計量し、順次希釈し、ユビナールA Plus Bの濃度が、5ｐｐｍ、10ｐｐｍ、15ｐｐｍ、20ｐｐｍ、25ｐｐｍ、30ｐｐｍになる試料を調製した。 各試料を、吸光度測定器（UV-3150,島津製作所社製）で、光波長、300nm〜400nm間の吸光度値を計測し、検量線を作成した。
試験実施例１
ビーカーに、製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。その後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150, 島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。その後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150, 島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験実施例２
ビーカーに、製造実施例2の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150,島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造実施例2の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150,島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験実施例３
ビーカーに、製造実施例3の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造実施例3の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）球状シリカ粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験実施例４
ビーカーに、製造実施例４の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体、20.0ｇを計量する。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-３１５０,島津製作所社製）で、波長、300nm〜400nmの吸光度値を測定した。ＵＶＡＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＡＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＡＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造実施例４の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＡＢ紫外線吸収剤内包）合成マイカ粉体水分散体、20.0ｇを計量する。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-３１５０,島津製作所社製）で、波長、300nm〜400nmの吸光度値を測定した。ＵＶＡＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＡＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＡＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験比較例１
ビーカーに、製造比較例１の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm~320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造比較例１の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm~320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験比較例２
ビーカーに、製造比較例２の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造比較例２の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
試験比較例３
ビーカーに、製造比較例３の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
ビーカーに、製造比較例３の表面処理（親水性膜被覆ＵＶＢ紫外線吸収剤内包）タルク粉体水分散体、20.0ｇを計量した。ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）、80.0ｇを混合し、８０℃の湯水に20分間、加温した。20分後、ディスパーザーで、2000回転速度、５分間、撹拌した。撹拌後、室温まで冷却し、上液を、桐山ロート用ろ紙、Ｎｏ．５Ｃにて濾過した。ろ液を、マイクロピペッターで計量し、スクリュー管瓶に入れ、ネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）をマイクロピペッターで計量しながら、吸光度測定可能な濃度へ希釈し、測定用試料を調製した。吸光度測定器（UV-3150、島津製作所社製）で、波長、300nm〜320nmの吸光度値を測定した。ＵＶＢ紫外線吸収剤吸光度検量線より、試料中のＵＶＢ紫外線吸収剤を定量し、その値から、ＵＶＢ紫外線吸収剤のネオライト１００Ｐ（高級アルコール工業株式会社製）に対する溶出率を算出した。
今回の試験は、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体の水分散体について、抽出溶媒温度が、８０℃という、過酷な条件下であったが、表１から明らかのように、ジェミニ型アニオン性界面活性剤である、ぺリセア（登録商標） L-30（旭化成ファインケム社製）を使用した製造実施例1〜４は、非ジェミニ型である他の界面活性剤を使用した製造比較例１〜３と比較し、紫外線吸収剤の溶出量が、極めて低い結果が得られた。同時に、このことは、本発明である、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を、化粧料に配合した時、その化粧料中に溶出してくる、紫外線吸収剤の量は極めて少なく、その結果、肌への刺激や負担の軽減に寄与できると言え得る。
紫外線防止効果同等比較試験
製剤実施例１〜４として製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を、紫外線吸収剤（ユビナールＭＣ８０：ＢＡＳＦジャパン社製）の実質量が、３％、６％、９％、１２％になるように水中油型クリームを調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
製剤実施例１〜４として製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を、紫外線吸収剤（ユビナールＭＣ８０：ＢＡＳＦジャパン社製）の実質量が、３％、６％、９％、１２％になるように水中油型クリームを調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
製剤比較例１〜４として製剤実施例１〜４と同一処方系において使用した紫外線吸収剤含浸水分散体と同じ質量にあたる紫外線吸収剤（ユビナールＭＣ８０：ＢＡＳＦジャパン社製）、３％、６％、９％、１２％になるように水中油型クリームを調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
＊１：PolyAqual 2W、イノバコス社製
＊２：CROPURE MEADOWFOAM-LQ-(JP), クローダジャパン社製
＊３：オリーブスクワラン、高級アルコール工業社製
＊４：KF-96A-100cs, 信越化学工業社製
＊５：Tremoist-SL,日本精化社製
＊２：CROPURE MEADOWFOAM-LQ-(JP), クローダジャパン社製
＊３：オリーブスクワラン、高級アルコール工業社製
＊４：KF-96A-100cs, 信越化学工業社製
＊５：Tremoist-SL,日本精化社製
表２、表３から明らかのように、水中油型化粧料において、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を用いた化粧料のＳＰＦ値は、その分散体と同一種類の紫外線吸収剤で、その分散体と同量な紫外線吸収剤を、ほぼ同様な処方系に用いた化粧料のＳＰＦ値と、ほぼ同じであり、ほぼ同様な紫外線防御効果を持つと言える結果を得た。
製剤実施例５に、油中水型リキッドファンデーション製剤処方において、紫外線吸収剤の質量が3.0％になるように、製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を配合した。その比較例として、製剤比較例５に、その水分散体と同一な紫外線吸収剤を、同量の３.0％配合した同様な処方にて化粧料を調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
表４から明らかのように、油中水型化粧料において、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を用いた化粧料のＳＰＦ値は、その分散体と同一種類の紫外線吸収剤で、その分散体と同量な紫外線吸収剤を、ほぼ同様な処方系に用いた化粧料のＳＰＦ値と、ほぼ同じであり、ほぼ同様な紫外線防御効果を持つと言える結果を得られた。
本発明品の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体は、水分散体にする前の粉の段階で、パウダーファンデーション、ルースパウダーなど、非水系の化粧料にも使用できる。
製剤実施例６に、パウダーファンデーション製剤処方において、紫外線吸収剤の質量が3.0％になるように、製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体を配合した。その比較例として、製剤比較例６に、その粉体と同一な紫外線吸収剤を、同量の３.0％配合した同様な処方にて化粧料を調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
製剤実施例６に、パウダーファンデーション製剤処方において、紫外線吸収剤の質量が3.0％になるように、製造実施例１の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体を配合した。その比較例として、製剤比較例６に、その粉体と同一な紫外線吸収剤を、同量の３.0％配合した同様な処方にて化粧料を調製した。それぞれの試料を、ＳＰＦアナライザー、ＵＶ−２０００Ｓ（三洋貿易社製）、ヘリオプレートＨＤ６（三洋貿易(株)製）で、ＳＰＦを３回測定し、その平均値を算出した。
ＳＰＦ測定結果：製剤実施例６、製剤比較例６
＊１：SA-TA-46R, 三好化成社製
＊２：NHS-S-150, 三好化成社製
＊３：PDM-10S、トピー工業社製
＊４：SAS-UT-A30, 三好化成社製
＊５：SA-SB-300(7%), 三好化成社製
＊６：GPA-550, アイカ社製
＊７：DAIMICBEAZ CM-1077, 大日精化工業社製
＊８：SA-TSR-10、三好化成社製
＊９：SA-YP-10, 三好化成社製
＊１０：SA-RHP-10, 三好化成社製
＊１１：SA-BP-10、三好化成社製
＊１２：ユビナールMC８０、BASF社製
＊１３：オリーブスクワラン、高級アルコール工業社製
＊１４：KF-56A, 信越化学工業社製
＊１５：KF-96-20ｃｓ、信越化学工業社製
＊２：NHS-S-150, 三好化成社製
＊３：PDM-10S、トピー工業社製
＊４：SAS-UT-A30, 三好化成社製
＊５：SA-SB-300(7%), 三好化成社製
＊６：GPA-550, アイカ社製
＊７：DAIMICBEAZ CM-1077, 大日精化工業社製
＊８：SA-TSR-10、三好化成社製
＊９：SA-YP-10, 三好化成社製
＊１０：SA-RHP-10, 三好化成社製
＊１１：SA-BP-10、三好化成社製
＊１２：ユビナールMC８０、BASF社製
＊１３：オリーブスクワラン、高級アルコール工業社製
＊１４：KF-56A, 信越化学工業社製
＊１５：KF-96-20ｃｓ、信越化学工業社製
表５から明らかのように、パウダーファンデーションの化粧料において、表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体を用いたＳＰＦ値は、その粉体と同一種類の紫外線吸収剤で、その粉体と同量な紫外線吸収剤を、ほぼ同様な処方系に用いた化粧料のＳＰＦ値と、ほぼ同じであり、ほぼ同様な紫外線防御効果を持つと言える結果を得られた。
新規高紫外線防止効果水溶性ジェル化粧料の開発
本発明品は、これまで、油性紫外線吸収剤の配合が難しかった、非油性系で、かつ、界面活性剤を使用しない水溶性ジェルの処方開発を可能とすることができた。本発明品と既存の紫外線散乱剤を組み合わせることにより、今まで得ることができなかった、高い紫外線防止効果をもち、かつ、油性による、べたつきの無い、水性ジェルクリームを作ることができた。表６に製剤実施例７を示すが、これに対する製造比較例は、現時点では、処方化できないため、製造実施例のみ表示する。
本発明品は、これまで、油性紫外線吸収剤の配合が難しかった、非油性系で、かつ、界面活性剤を使用しない水溶性ジェルの処方開発を可能とすることができた。本発明品と既存の紫外線散乱剤を組み合わせることにより、今まで得ることができなかった、高い紫外線防止効果をもち、かつ、油性による、べたつきの無い、水性ジェルクリームを作ることができた。表６に製剤実施例７を示すが、これに対する製造比較例は、現時点では、処方化できないため、製造実施例のみ表示する。
[官能評価１]
社内化粧料評価専門パネル５名に、表２、表３記載の製剤実施例３と４、製剤比較例３と４の水中油型クリームについて、顔に塗布して、「油性によるべたつきの軽減」、「水みずしさによる肌への潤い感」、「自然な仕上がり」、「肌乾燥の軽減」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って、各化粧料毎に、５段階評価し、評点を付けた。更に、全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
社内化粧料評価専門パネル５名に、表２、表３記載の製剤実施例３と４、製剤比較例３と４の水中油型クリームについて、顔に塗布して、「油性によるべたつきの軽減」、「水みずしさによる肌への潤い感」、「自然な仕上がり」、「肌乾燥の軽減」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って、各化粧料毎に、５段階評価し、評点を付けた。更に、全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
[官能評価２]
社内化粧料評価専門パネル５名に、表４記載の製剤実施例５、製剤比較例５の油中水型リキッドファンデーションについて、顔に塗布して、「油性によるべたつきの軽減」、「均一な広がり」、「キメの整い」、「てかりの軽減」、「自然な仕上がり」、「化粧持ち」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って、各化粧料毎に、５段階評価し、評点を付けた。更に、全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
社内化粧料評価専門パネル５名に、表４記載の製剤実施例５、製剤比較例５の油中水型リキッドファンデーションについて、顔に塗布して、「油性によるべたつきの軽減」、「均一な広がり」、「キメの整い」、「てかりの軽減」、「自然な仕上がり」、「化粧持ち」の其々の項目について、各自が以下の評価基準に従って、各化粧料毎に、５段階評価し、評点を付けた。更に、全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。
絶対評価基準
（評点） ： (評価)
５点 ：良好
４点 ：やや良好
３点 ：普通
２点 ：やや不良
１点 ：不良
（評点） ： (評価)
５点 ：良好
４点 ：やや良好
３点 ：普通
２点 ：やや不良
１点 ：不良
４段階判定基準
（判定） ： （評点の平均点）
◎ ： ４．５点以上 ：非常に良好
○ ： ３．５点以上４．５点未満 ：良好
△ ： ２．５点以上３．５点未満 ：やや不良
× ： ２．５点未満 ：不良
（判定） ： （評点の平均点）
◎ ： ４．５点以上 ：非常に良好
○ ： ３．５点以上４．５点未満 ：良好
△ ： ２．５点以上３．５点未満 ：やや不良
× ： ２．５点未満 ：不良
[官能評価１：評価結果]
製剤実施例３と４、製剤比較例３と４の官能試験評価結果を表７に示す。
製剤実施例３と４、製剤比較例３と４の官能試験評価結果を表７に示す。
表７より明らかのように、本発明の表面処理（親水性膜被覆紫外線吸収剤内包）粉体水分散体を配合した化粧料は、直接、紫外線吸収剤を処方に配合した化粧料に比較し、紫外線吸収剤の油がもたらす、べたつきのある油性感を、大きく改善することを示した。更に、紫外線吸収剤含浸粉体でありながら、その表面が高い親水性を持つゆえに、通常の粉体を配合した時に起こりがちな、粉っぽさや乾燥感を解消できることを示した。また、紫外線吸収剤を含浸させている粉が、薄い板状であるため、肌を薄いベールで覆うことによる、自然で美しい仕上がりをもたらすことができることを示した。
[官能評価２：評価結果]
製剤実施例５、製剤比較例５の官能試験評価結果を表８に示す。
製剤実施例５、製剤比較例５の官能試験評価結果を表８に示す。
表８より明らかのように、本発明の表面処理（紫外線吸収剤含浸水分散体）を配合した化粧料は、直接、紫外線吸収剤を配合した化粧料に比較し、紫外線吸収剤の油から由来する、べたつき、てかりといった、メイクアップ化粧料の問題点を、改善できることを示した。また、紫外線吸収剤含浸粉体により、肌での滑りや伸びを改善し、キメの整った美しい仕上がりができることを示した。更に、水分散体であるにもかかわらず、直接、紫外線吸収剤を配合した化粧料と比較し、ほぼ同等な耐水性をもち、ほぼ同等な化粧持ちを持つことができることを示した。
Claims (9)
- 水、ジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤、増粘剤とから乳化物を調製し、該乳化物を親水性表面を有する粉体に加えてスラリー物を調製し、該スラリー物を加熱乾燥することによってジェミニ型イオン性界面活性剤、紫外線吸収剤及び増粘剤により表面処理した粉体を製造する、化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が0.10〜5.00質量％、紫外線吸収剤が5.00〜40.00質量％、増粘剤が0.20〜2.00質量％である、請求項１に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 前記乳化物中のジェミニ型イオン性界面活性剤が1.00〜3.00質量％、紫外線吸収剤が10.00〜30.00％、増粘剤が0.50〜1.00質量％である、請求項２に記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 前記親水性表面の微小粉体が板状粉体、球状粉体あるいはそれらの混合物からなり、粒径の大きさが0.01〜100.00ミクロン、好ましくは、0.10〜50.00ミクロンであり、前記乳化物と該微小粉体の混合比が40対60質量％から95対5質量％、好ましくは、70対30質量％から85対15質量％である、請求項１乃至３のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 前記ジェミニ型イオン性界面活性剤がジラウロイルグルタミン酸リシンナトリウムからなる、請求項１乃至４のいずれかに記載の化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 該スラリー物を乾燥器内で乾燥器内温度７０℃〜９５℃、１０〜２０時間乾燥して得られる表面処理粉体を製造する、請求項1乃至５のいずれかの化粧料用表面処理粉体の製造方法。
- 請求項1乃至６のいずれかで得られた前記化粧用表面処理粉体を水に分散させる、化粧料用表面処理粉体の水分散体の製造方法。
- 前記化粧用表面処理粉体を水に対して30〜60質量％含む、請求項7に記載の化粧料用表面処理粉体の水分散体の製造方法。
- 請求項１乃至６のいずれかで得られた前記化粧用表面処理粉体及び／又は請求項７または８に記載の化粧料用表面処理粉体の水分散体を配合したことを特徴とする化粧料の製造方法。
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|---|---|---|---|
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN112777629A (zh) * | 2021-03-24 | 2021-05-11 | 洛阳理工学院 | 利用双羧酸盐阴离子表面活性剂的纳米氧化锌改性方法 |
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| JP2007526263A (ja) * | 2004-03-03 | 2007-09-13 | メルク パテント ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフトング | 粉末形態のｕｖフィルター |
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| CN112777629A (zh) * | 2021-03-24 | 2021-05-11 | 洛阳理工学院 | 利用双羧酸盐阴离子表面活性剂的纳米氧化锌改性方法 |
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| Publication number | Publication date |
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