JP6785730B2 - 成形装置および樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形装置および樹脂成形品の製造方法に関する。

たとえば特許文献１（特開２０００−１４１４２２号公報）には、中空の物品のための射出成形装置が開示されている。

特開２０００−１４１４２２号公報

特許文献１に開示の射出成形装置においては、２つのコア部の先端が互いに接している射出成形位置で射出成形が行われると考えられる。しかしながら、特許文献１に開示されたような射出成形装置を用いて内部に中空を有する物品を形成する場合に、コア部の形状によっては、型締めしたときに２つのコア部の先端の接触面にズレが生じる現象（ピンズレ）や、樹脂を注入したときに２つのコア部の間に樹脂が入り込むことなどにより膜状に形成される樹脂（横バリ）が発生することがあった。

ここで開示された実施形態によれば、第１の型と、第１の型に対向する第２の型と、第１の型の第１のコアピンと、第２の型の第２のコアピンとを備え、第１のコアピンの先端部と第２のコアピンの先端部とは向かい合っており、第１の型と第２の型とを型締めするときに、第１のコアピンの先端部と第２のコアピンの先端部とが接触して、第１のコアピンの少なくとも先端部および第２のコアピンの少なくとも先端部の少なくとも一方が弾性変形または塑性変形する、成形装置を提供することができる。

ここで開示された実施形態によれば、第１の型と第２の型とを型締めする工程と、型締めする工程の際に、第１の型の第１のコアピンと第２の型の第２のコアピンとが接触することによって、第１のコアピンの先端部または第２のコアピンの先端部が弾性変形または塑性変形する工程とを含む、樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

第１の型と、第１の型に対向する第２の型と、型締めする際に第２のコアピンと接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分を有する第１の型に設けられた第１のコアピンと、型締めする際に第１のコアピンと接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分を有する第２の型に設けられた第２のコアピンとを備えた成形装置を準備する工程と、第１の型の第１のコアピンと第２の型の第２のコアピンとを接触させて塑性変形させることで、第１のコアピンの先端部または第２のコアピンの先端部に形成される凹部とを準備する工程と、第１の型と第２の型とを型締めする工程と、型締めする際に、第１のコアピンの先端部または第２のコアピンの先端部を凹部に収容する工程と、第１の型と第２の型との内部に樹脂を注入する工程と、注入された樹脂を固化する工程とを含む、樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

ここで開示された実施形態によれば、ピンズレおよび横バリの発生を抑制することができる。

実施形態１の成形装置の模式的な断面図である。 実施形態１の第１の型および第２の型の模式的な断面図である。 実施形態１の成形装置の射出ユニットと型締めユニットの駆動および型締めの一例を図解する模式的な断面図である。 図３に示される成形装置の型締めの一例を図解する模式的な拡大断面図である。 図４に示される成形装置の型への樹脂の注入の一例を図解する模式的な拡大断面図である。 図５に示される成形装置の型からの樹脂成形品の取り出しの一例を図解する模式的な拡大断面図である。 図６に示される樹脂成形品からの第２のコアピンの引き抜きの一例を図解した模式的な拡大断面図である。 横バリの発生を図解する模式的な断面図である。 実施形態２の成形装置の模式的な拡大断面図である。 図９に示される成形装置の第１の型および第２の型の模式的な拡大断面図である。 図１０に示される成形装置の第１のコアピンの先端部に凹部が形成された状態の一例の模式的な断面図である。 実施形態３の成形装置の模式的な拡大断面図である。 実施形態４の成形装置の模式的な拡大断面図である。

以下、実施形態について説明する。なお、実施形態の説明に用いられる図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。

＜実施形態１＞
図１に、本発明の成形装置の一例である実施形態１の成形装置の模式的な断面図を示す。実施形態１の成形装置は、射出ユニット１と、型締めユニット２とを備える。射出ユニット１は、ホッパー３と、射出ユニット１から型締めユニット２の方向に延在する（延びる）加熱筒ユニット４と、加熱筒ユニット４の先端から型締めユニット２の方向に延在するノズル５とを備える。

型締めユニット２は、型締めユニット２の射出ユニット１側の側面上に備えられる可動盤６と、可動盤６の射出ユニット１側に可動盤６と間隔を空けて向かい合う固定盤７と、可動盤６と固定盤７との間で可動盤６と固定盤７とを連結して水平方向に延在する複数のタイバー８と、固定盤７側に設置される第１の型９と、可動盤６側に設置され第１の型９と向かい合う第２の型１０とを備える。固定盤７には、ノズル５を挿入できるように構成された開口部７ａが設けられている。

第１の型９は第２の型１０の方向に向かって延在する第１のコアピン１１を備え、第２の型１０は第１の型９の方向に向かって延在する第２のコアピン１２を備える。実施形態１の成形装置においては、型締めの際、第１の型９は固定されており、第２の型１０のみが第１の型９に向かって動くが、この構成には限定されない。なお、第１のコアピン１１のテーパ部分１１ｂは、型締めする際に第２のコアピン１２と接する面から見て拡がる方向に設けられ、第２のコアピン１２のテーパ部分１２ｂは、型締めする際に第１のコアピン１１と接する面から見て拡がる方向に設けられる。少なくとも第１のコアピン１１と第２のコアピン１２との一方にテーパ部分を設けた場合の効果としては、樹脂成形品の取り出しが容易になる（離型性の向上）とともに、第１のコアピン１１のテーパ部分１１ｂおよび第２のコアピン１２のテーパ部分１２ｂの形状に対応する樹脂成形品の中空部分に後述する極細部材を出入りさせることが容易になる等の効果がある。

なお、実施形態１の成形装置は、横型および縦型のいずれであってもよい。また、射出ユニット１および型締めユニット２の駆動源は、たとえば、空圧、水圧、油圧、または伝導サーボモータなどを用いることができる。

図２に、実施形態１の第１の型９および第２の型１０の模式的な断面図を示す。第１の型９は、図１に示す固定盤７の第２の型１０側の側面上に設けられた固定側取り付け板１３と、固定側取り付け板１３の第２の型１０側に位置して固定側取り付け板１３と間隔を空けて向かい合う固定側型板１４と、固定側取り付け板１３内に少なくとも１つ設けられた貫通孔であるスプル１５と、固定側型板１４内に設けられて固定側取り付け板１３の面内に平行に延在するランナ１６と、固定側型板１４内に位置してランナ１６の両端から第２の型１０側に延在する複数のゲート１７と、固定側取り付け板１３の両端から固定側型板１４内へ固定側取り付け板１３に垂直方向に延在する複数のストップボルト１８と、固定側取り付け板１３の固定側型板１４側に設けられた弾性部材１９と、固定側型板１４から第２の型１０に向かって延在する第１のコアピン１１とを備える。第１のコアピン１１の先端部１１ａは、弾性変形する。第１のコアピン１１の先端部１１ａに用いられる部材は、たとえば、弾性部材を材料とすることができる。弾性部材としては、たとえば、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカンエーテル共重合体）や、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂またはフッ素ゴム等が用いられる。なお、固定側型板１４に、第１のコアピン１１を弾性支持し、第１のコアピン１１の先端部と第２のコアピン１２の先端部とが接触したときのクッションとなる弾性構造２０を設置してもよい。この場合には、第１のコアピン１１および第２のコアピン１２のうちの少なくとも一方に局所的な大きな力がかかることで第１のコアピン１１および第２のコアピン１２のうちの少なくとも一方が破損したり変形したりすることをさらに抑制することができる。

第２の型１０は、図１に示す可動盤６の第１の型９側の側面上に設置される可動側型板２１と、可動側型板２１の端部から第１の型９方向に延在するサイドコア２２と、可動側型板２１の表面から第１の型９に向かって延在する第２のコアピン１２とを備える。第２のコアピン１２の先端部１２ａは、たとえば第１のコアピン１１の先端部１１ａと比べて弾性変形しにくいように構成することができる。なお、サイドコア２２には、樹脂成形品の形状に応じて、凹部（アンダーカット部）２３を設けてもよい。さらに、樹脂成形品を取り出す際に第２のコアピン１２を樹脂成形品から引き抜くため、第２のコアピン１２を可動側型板２１内に収納する、または可動側型板２１内を貫通させるような駆動機構であるコアピン先抜きエジェクター（図示せず）を、可動盤６または型締めユニット２に備えてもよい。

以下、図３〜図７の模式的断面図を参照して、本発明の樹脂成形品の製造方法の一例である実施形態１の樹脂成形品の製造方法について説明する。

まず、図３に示すように、射出ユニット１と型締めユニット２とを、互いに近付くように駆動させる。これにより、射出ユニット１のノズル５が、型締めユニット２の固定盤７に設けられた開口部７ａ内に挿入される。また、第１の型９と第２の型１０との型締めも行われる。

図４に、図３に示される型締めを図解する模式的な拡大断面図を示す。第１の型９と第２の型１０との型締めは、固定側取付板１３を固定した状態で、可動側型板２１を第１のコアピン１１方向に駆動させ、第１のコアピンの先端部１１ａに第２のコアピン１２の先端部１２ａを接触させることで行われる。これにより、第１のコアピン１１の先端部１１ａが弾性変形して、先端部１１ａに第２のコアピン１２の先端部１２ａの形状に対応する凹部が形成される。また、サイドコア２２を第１のコアピン１１および第２のコアピン１２に近付くように内側に駆動させた後に固定する。

次に、図５に示すように、型締めした後の型に樹脂を注入する。用いられる樹脂は、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のどちらであってもよい。型への樹脂の注入は、たとえば、以下のように行うことができる。まず、図５に示すように、第１のコアピン１１の先端部１１ａが弾性変形して形成された凹部に第２のコアピン１２の先端部１２ａを収容した状態で、融解状態の樹脂３１を射出ユニット１のノズル５からスプル１５に注入する。その後、ランナ１６およびゲート１７を通して、型締めされた第１の型９と第２の型１０との間に樹脂３１を注入する。

その後、図６および図７に示すように、型から樹脂成形品４１を取り出す。型からの樹脂成形品４１の取り出しは、たとえば、以下のように行うことができる。まず、図６に示すように、型締めされた第１の型９と第２の型１０との間に注入された樹脂３１を固化（硬化）させた後に、可動側型板２１を第１のコアピン１１から離れる方向に駆動させるとともに、サイドコア２２を外側に駆動させる。

その後、図７に示すように、樹脂成形品４１から第２のコアピン１２を引き抜く。第２のコアピン１２は、たとえば、第１のコアピン１１から離れる方向に駆動され、可動側型板２１内に収納される、または可動側型板２１よりも可動盤６側に移動させることにより、第２のコアピン１２を樹脂成形品４１から引き抜くことができる。以上により、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法によって、樹脂成形品４１を製造することができる。

実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法は、ピンズレの発生を抑制することができる。第１のコアピン１１の先端部１１ａに第２のコアピン１２の先端部１２ａが接触して先端部１１ａが弾性変形することにより、第１のコアピン１１の先端部１１ａに第２のコアピン１２の先端部１２ａの形状に追従した凹部を形成することができる。この先端部１１ａの凹部は第２のコアピン１２の先端部１２ａの先端面を収容するためピンズレの発生を抑制することができる。

また、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法は、第１のコアピン１１と第２のコアピン１２の延在方向と交差する方向に延在するように膜状に形成される樹脂（横バリ）の発生も抑制することができる。図８に、横バリの発生を図解する模式的な断面図を示す。たとえば、型締め後の型への樹脂３１の注入時に、第１のコアピン１１のテーパ部分１１ｂに樹脂３１の圧力が加わることがある。このとき、第１のコアピン１１の先端部１１ａが弾性変形しない場合には、樹脂の圧力によって、第１のコアピン１１が第２のコアピン１２から離れて、第１のコアピン１１の先端部１１ａと第２のコアピン１２の先端部１２ａとの間に隙間が生じることがある。この隙間に樹脂が入り込んで硬化することにより、横バリが発生する。これに対し、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法では、図４等に示されるように、第１のコアピン１１の先端部１１ａは弾性変形をすることにより、仮に第１のコアピン１１のテーパ部分１１ｂに樹脂３１の圧力が加わって先端部１１ａと先端部１２ａと接触しなくなるような力が加わったとしても、先端部１１ａは先端部１２ａの形状に追従するように弾性変形可能であるため、横バリの発生を抑制することができる。

また、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法は、固定側コアピンの先端部の凹部の側壁に沿った膜状に形成される樹脂（縦バリ）の発生も抑制することもできる。従来より用いられる樹脂成形品の製造方法では、型ずれを防止するために、固定側コアピンの先端部と可動側コアピンの先端部のそれぞれに予め凹部または凸部が設けられたコアピンを用いる。このようなコアピンの構造では、固定側コアピンの先端部の凹部の側壁が成形回数の増加に応じて可動側コアピンの先端部との摩擦によって擦り減って薄くなる。このため、固定側コアピンの先端部の凹部の側壁が薄くなることによって、固定側コアピンの先端部と可動側のコアピンの先端部とを接触させたときに、第１のコアピン１１と第２のコアピン１２との間に隙間が生じる。この隙間に樹脂が入り込むことによって縦バリが生じることがある。また、コアピンの加工が複雑になり、設備コストが増大するおそれがある。これに対し、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法では、第１のコアピン１１の先端部１１ａは、型締めごとに弾性変形して第２のコアピン１２の先端部１２ａの形状に追従した形状で接触することになるため、縦バリの発生を抑制できる。また、実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法では、複雑なコアピンの加工を必要としないため、設備コストも抑制することができる。

実施形態１の成形装置および樹脂成形品の製造方法で製造できる樹脂成形品は、たとえば、極細部材を保持する保持具を用途として用いられる極小穴を有するプラスチック成形品がある。極細部材には、たとえば、医療用注射針がある。樹脂成形品が保持する医療用注射針の細穴径は、たとえば０．１０ｍｍ〜２．７０ｍｍとすることができる。極細部材には医療用注射針以外にも、たとえば、針灸師が用いる鍼、金属製の極細線材および樹脂製の医療用カテーテルチューブがある。その他の成形品の用途として、たとえば、シリンジの先端につけるプラスチックニードルおよびマイクロピペットに用いられるピペットチップが挙げられる。

なお、上記においては第１のコアピン１１の先端部１１ａが弾性変形する場合について説明したが、これには限定されず、たとえば第２のコアピン１２の先端部１２ａのみが弾性変形してもよく、先端部１１ａおよび先端部１２ａの両方が弾性変形してもよい。

また、実施形態１の成形装置は、射出成形以外に、たとえばトランスファー成形や圧縮成形にも適用することができる。

＜実施形態２＞
図９に、実施形態２の成形装置の模式的な拡大断面図を示す。実施形態２の成形装置は、第１のコアピン１１の先端部１１ａが塑性変形することを特徴とする。第１のコアピン１１の先端部１１ａには、たとえば、アルミニウムを含む塑性部材を材料とすることができる。

実施形態２の成形装置および樹脂成形品の製造方法においては、図１０に示すように、第１の型９と、第１の型９に対向する第２の型１０と、型締めする際に第２のコアピン１２と接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分１１ｂを有する第１の型９に設けられた第１のコアピン１１と、型締めする際に第１のコアピン１１と接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分１２ｂを有する第２の型１０に設けられた第２のコアピン１２とを備えた成形装置を準備する。可動側型板２１を第１のコアピン１１に近付くように駆動させ、第１のコアピン１１の先端部１１ａを第２のコアピン１２の先端部１２ａに接触させることで、第１のコアピン１１の先端部１１ａを塑性変形させる。その後、第１の型９と第２の型１０の型締めを行う。その後、第１のコアピン１１の先端部１１ａが塑性変形したときは図５と同様にして形成された凹部に第２のコアピン１２の先端部１２ａの先端面を収容し、その状態で第１の型９と第２の型１０との間に樹脂３１を注入する。その後、注入された樹脂３１を固化させた後に、たとえば図６および図７と同様にして型から樹脂成形品４１を取り出す。以上により、実施形態２の成形装置および樹脂成形品の製造方法によって樹脂成形品４１を製造することができる。図１１に示すように、第１のコアピン１１の先端部１１ａは塑性変形しているため、実施形態１の成形装置とは異なり、樹脂成形品４１を取り出すために型開きを行なった後でも第１のコアピン１１の先端部１１ａの凹部の形状は元には戻らない。なお、実施形態２においては、成形に先立って第２のコアピン１２の先端部１２ａを第１のコアピン１１の先端部１１ａに接触させて、第１のコアピン１１の先端部１１ａに第２のコアピン１２の先端部１２ａの形状に応じた凹部が予め塑性変形により形成された成形装置を用いて成形を行ってもよい。

このように、実施形態２の成形装置および樹脂成形品の製造方法においても、第１のコアピン１１の先端部１１ａが第２のコアピン１２の先端部１２ａの形状に応じた凹部を形成するように塑性変形する。そのため、ピンズレの発生および横バリの発生を抑制することができる。また、実施形態２においては、従来の固定側コアピンの先端部と可動側コアピンの先端部のそれぞれに予め凹部または凸部を設ける場合と比べて、凹部を簡便に形成できる。

なお、上記においては第１のコアピン１１の先端部１１ａが塑性変形する場合について説明したが、これには限定されず、たとえば第２のコアピン１２の先端部１２ａのみが塑性変形してもよく、先端部１１ａおよび先端部１２ａの両方が塑性変形してもよい。

＜実施形態３＞
図１２に、実施形態３の成形装置の模式的な断面図を示す。実施形態３の成形装置は、第１のコアピン１１全体が弾性部材から構成されることを特徴としている。実施形態３の成形装置および樹脂成形品の製造方法は、実施形態１と同様に、第１のコアピン１１の先端部１１ａが弾性変形し、ピンズレの発生を抑制すること、ならびに横バリおよび縦バリの発生を抑制することができる。

なお、上記においては第１のコアピン１１の全体が弾性部材から構成される場合について説明したが、これには限定されず、たとえば第２のコアピン１２の全体が弾性部材から構成されてもよく、第１のコアピン１１全体および第２のコアピン１２全体の両方が弾性部材から構成されてもよい。

また、上記においては第１のコアピン１１の全体が弾性部材から構成される場合について説明したが、第１のコアピン１１の先端部１１ａを含む一部が弾性部材から構成されてもよく、第２のコアピン１２の先端部１２ａを含む一部が弾性部材から構成されてもよく、第１のコアピン１１の先端部１１ａを含む一部および第２のコアピン１２の先端部１２ａを含む一部の両方が弾性部材から構成されてもよい。

＜実施形態４＞
図１３に、実施形態４の成形装置の模式的な断面図を示す。実施形態４の成形装置は、第１のコアピン１１全体が塑性部材から構成されることを特徴としている。実施形態４の成形装置および樹脂成形品の製造方法は、実施形態２と同様に、第１のコアピン１１の先端部１１ａが塑性変形するため、ピンズレの発生および横バリの発生を抑制することができる。また、実施形態２と同様に、凹部を簡便に形成できる。

なお、上記においては第１のコアピン１１の全体が塑性部材から構成される場合について説明したが、これには限定されず、たとえば第２のコアピン１２の全体が塑性部材から構成されてもよく、第１のコアピン１１の全体および第２のコアピン１２の全体の両方が塑性部材から構成されてもよい。

また、上記においては第１のコアピン１１全体が塑性部材から構成される場合について説明したが、第１のコアピン１１の先端部１１ａを含む一部が塑性部材から構成されてもよく、第２のコアピン１２の先端部１２ａを含む一部が塑性部材から構成されてもよく、第１のコアピン１１の先端部１１ａを含む一部および第２のコアピン１２の先端部１２ａを含む一部の両方が塑性材料から構成されてもよい。

以上のように実施形態について説明を行なったが、上述の実施形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。

今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

ここで開示された実施形態は、成形装置および樹脂成形品の製造方法に利用することができ、極小径穴を有する樹脂成形品の成形に特に有効に利用することができる。

１ 射出ユニット、２ 型締めユニット、３ ホッパー、４ 加熱筒ユニット、５ ノズル、６ 可動盤、７ 固定盤、７ａ 開口部、８ タイバー、９ 第１の型、１０ 第２の型、１１ 第１のコアピン、１１ａ 第１のコアピンの先端部、１２ 第２のコアピン、１２ａ 第２のコアピンの先端部、１３ 固定側取り付け板、１４ 固定側型板、１５ スプル、１６ ランナ、１７ ゲート、１８ ストップボルト、１９ 弾性部材、２０ 弾性構造、２１ 可動側型板、２２ サイドコア、２３ 凹部（アンダーカット部）、３１ 樹脂、４１ 樹脂成形品。

Claims (10)

1. 第１の型と、
   前記第１の型に対向する第２の型と、
   前記第１の型の第１のコアピンと、
   前記第２の型の第２のコアピンとを備え、
   前記第１のコアピンの先端部と前記第２のコアピンの先端部とは向かい合っており、
   前記第１の型と前記第２の型とを型締めするときに、前記第１のコアピンの前記先端部と前記第２のコアピンの前記先端部とが接触して、前記第１のコアピンの少なくとも前記先端部および前記第２のコアピンの少なくとも前記先端部の少なくとも一方が弾性変形または塑性変形する、成形装置。
2. 弾性変形する前記先端部は、弾性部材を材料とする、請求項１に記載の成形装置。
3. 前記第１のコアピンの前記先端部または前記第２のコアピンの前記先端部は、前記第１のコアピンまたは前記第２のコアピンに対向する側に、前記第２のコアピンまたは前記第１のコアピンの先端面を収容する凹部を有する、請求項１に記載の成形装置。
4. 前記凹部を有する前記先端部は、アルミニウムを含む、請求項３に記載の成形装置。
5. 前記第１の型は型締めの際の固定側かつ前記第２の型は型締めの際の可動側であって、前記第１の型は、弾性構造を備え、前記第１のコアピンを前記弾性構造が弾性支持する、請求項１〜４のいずれかに記載の成形装置。
6. 第１の型と第２の型とを型締めする工程と、
   前記型締めする工程の際に、前記第１の型の第１のコアピンと前記第２の型の第２のコアピンとが接触することによって、前記第１のコアピンの先端部または前記第２のコアピンの先端部が弾性変形または塑性変形する工程とを含む、樹脂成形品の製造方法。
7. 前記先端部が弾性変形または塑性変形した状態で、樹脂を注入する工程を含む、請求項６に記載の樹脂成形品の製造方法。
8. 前記第１の型と前記第２の型とを型締めすることで、前記第１のコアピンと前記第２のコアピンとが接触することにより、前記第１のコアピンの前記先端部または前記第２のコアピンの前記先端部に凹部を形成する工程を含む、請求項６に記載の樹脂成形品の製造方法。
9. 前記凹部に、前記凹部に対向する前記第１のコアピンの先端面または前記第２のコアピンの先端面を収容した状態で、樹脂を注入する工程を含む、請求項８に記載の樹脂成形品の製造方法。
10. 第１の型と、前記第１の型に対向する第２の型と、型締めする際に第２のコアピンと接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分を有する前記第１の型に設けられた第１のコアピンと、型締めする際に前記第１のコアピンと接する面から見て拡がる方向に設けられたテーパ部分を有する前記第２の型に設けられた前記第２のコアピンとを備えた成形装置を準備する工程と、
    第１の型の第１のコアピンと第２の型の第２のコアピンとを接触させて塑性変形させることで、前記第１のコアピンの先端部または前記第２のコアピンの先端部に形成される凹部とを準備する工程と、
    前記第１の型と前記第２の型とを型締めする工程と、
    型締めする際に、前記第１のコアピンの前記先端部または前記第２のコアピンの前記先端部を前記凹部に収容する工程と、
    前記第１の型と前記第２の型との内部に樹脂を注入する工程と、
    注入された前記樹脂を固化する工程とを含む、樹脂成形品の製造方法。

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