JP6781690B2 - 網目状樹脂成形品及び網目状樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、網目状樹脂成形品及び網目状樹脂成形品の製造方法に関する。

網目状樹脂チューブのような網目状樹脂成形品、及びその製造方法については、例えば、特許文献１乃至３等に記載されている。

このうち、特許文献１には、屈曲性に優れた構造の網目状樹脂チューブが記載されている。

特開２００２−１８１２５８号公報 特開２００２−１５４１４７号公報 特開平９−２８６０５２号公報

本発明者等の知見によれば、特許文献１に記載された網目状樹脂成形品を含む従来の網目状樹脂成形品では、伸縮性が十分ではなかった。
すなわち、特許文献１に記載された網目状樹脂チューブは、ある程度の屈曲性は有しているかも知れないが、軸方向における伸縮性が十分ではない。

本発明は、
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さく、前記接合部は、部分的に破断しており、前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成されている網目状樹脂成形品を提供する。
また、本発明は、
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さく、
前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部以外において、前記第１樹脂線状部および前記第２樹脂線状部は、融着部を有さず、前記接合部は、部分的に破断しており、前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成されている網目状樹脂成形品を提供する。

また、本発明は、
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されているチューブ状の網目状樹脂成形品を製造する方法であって、
互いに接合される前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さくなるように、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部とを並行して成形することにより、チューブ状の網目構造体を成形する工程を有し、
さらに、前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との接合部に力を加えて、当該接合部を部分的に破断させる工程を有し、
前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成される、網目状樹脂成形品の製造方法を提供する。

本発明によれば、伸縮性に優れた構造の網目状樹脂成形品を製造することができる。

上述した目的、およびその他の目的、特徴および利点は、以下に述べる好適な実施の形態、およびそれに付随する以下の図面によってさらに明らかになる。

第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品を示す図であり、このうち（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った切断端面図、（ｃ）は第１樹脂線状部と第２樹脂線状部との交差部の近傍の平面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の第１樹脂線状部と第２樹脂線状部との交差部の近傍を示す斜視図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の網目の動作を説明するための平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が押し縮められた状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための正面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が押し縮められた状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための正面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品が屈曲した状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品の内部に内容物を入れて網目状樹脂成形品を引き伸ばした状態を示す。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置の例を示す正面断面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置のダイスの構造を示す図であり、このうち（ａ）は平断面図、（ｂ）及び（ｃ）は部分拡大の平断面図である。 第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部と複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程の一例を説明するための図である。 図９（ａ）は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部と複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程の他の一例を説明するための図であり、図９（ｂ）はローラの形状の例を示す斜視図である。 第２の実施形態に係る網目状樹脂成形品の平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が第１の方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が第１の方向に対して直交する第２の方向に引き伸ばされた状態を示す。 実施例１に係る網目状樹脂成形品の接合部の近傍を示す図であり、このうち（ａ）は接合部の可動性を向上させる工程を行う前の状態を示し、（ｂ）及び（ｃ）は当該工程後の状態を示す。 実施例１に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が軸方向に押し縮められた状態を示す。 実施例２に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品が軸方向に押し縮められた状態を示す。 実施例１及び実施例２に係る網目状樹脂成形品の伸縮率等を示す図である。 比較形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示す。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
図１は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を示す図であり、このうち（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿った切断端面図、（ｃ）は第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４の近傍の平面図である。
図２は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４の近傍を示す斜視図である。
図３は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の網目１５の動作を説明するための平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が押し縮められた状態を示す。
図４及び図５の各図は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための正面図である。このうち図４（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示す。図４（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が引き伸ばされた状態を示す。図４（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が押し縮められた状態を示す。図５（ａ）は網目状樹脂成形品１０が屈曲した状態を示す。図５（ｂ）は網目状樹脂成形品１０の内部に内容物１６を入れて網目状樹脂成形品を引き伸ばした状態を示す。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部１１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部１１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部１２と、を有している。各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とは、互いの交差部１４に位置する接合部１３において相互に接合されている。そして、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、屈曲性と伸縮性とのバランスに加えて、温度耐久性という観点においても、上述した従来の網目状樹脂成形品と比べて優れた性能を発現することができる。

第１樹脂線状部１１の断面形状（第１樹脂線状部１１の軸心１１ａに対して直交する断面形状）は、特に限定されないが、例えば、円形、楕円形、卵形等のオーバルな形状であることが好ましい。第２樹脂線状部１２の断面形状も同様である。

網目状樹脂成形品１０は、チューブ状のものであっても良いし、シート状のものであっても良い。
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態では、網目状樹脂成形品１０がチューブ状のもの、すなわち、網目状樹脂チューブであるものとして、以下の説明を行う。

網目状樹脂チューブにおいては、複数の第１樹脂線状部１１の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されている。また、複数の第２樹脂線状部１２の各々が、互いに同軸で且つ複数の第１樹脂線状部１１とは反対回転の螺旋状に、複数の第１樹脂線状部１１の外周側に巻回されている。
そして、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との交差部１４に位置する接合部１３（図１（ｂ）、（ｃ）、図２参照）において、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが相互に接合されている。

網目状樹脂チューブの断面形状、すなわち網目状樹脂チューブをその軸心方向に見たときの開口形状は、円形、楕円形、卵形等のオーバルな形状である。

ここで、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４において、当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２の双方の軸心１１ａ、１２ａ（図１（ｃ）、図２）を通り且つ当該双方の軸心１１ａ、１２ａに対して直交する方向を正射投影方向Ｐ（図１（ｂ）、図２）とする。すなわち、正射投影方向Ｐは、図１（ｃ）の紙面に対して直交する方向である。
当該正射投影方向Ｐに当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２を見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部との接合部１３の面積である第２面積が小さい（図１（ｃ）参照）。

これにより、接合部１３の可動性が得られ、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが接合部１３を支点として相対的に角度変化することができる。よって、網目状樹脂成形品１０が容易に伸縮できる。また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０によれば、上述した接合構造を採用したことにより、該網目状樹脂成形品１０に熱を発する部材を内包して使用した場合に、かかる部材から伝わる熱を効率よく分散させることが可能となり、温度耐久性（耐熱性）という観点において優れた配管保護部材とすることもできる。
なお、網目状樹脂成形品１０は、成形直後の段階のもの（一次加工品）においては、十分な伸縮性を持たない場合があり、その場合は、接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うことによって、良好な伸縮性を有する網目状樹脂成形品１０が得られる。また、網目状樹脂成形品１０は、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との接合状態が上述した特定の接合構造となるよう構成されており、かつ第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積が上述した特定の条件を満たす構成である。そのため、当該網目状樹脂成形品１０によれば、中空配管部材の外表面と当該網目状樹脂成形品１０とが隙間なく接するように、中空配管部材を内包して保護することができる。これにより、使用時に網目状樹脂成形品１０が位置ずれして中空配管部材が部分的にむき出しになること等の不都合が生じることを防ぐことができる。

ここで、網目状樹脂成形品１０を伸縮させる外力が網目状樹脂成形品１０に付与された際に、主として、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の曲げ変形（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２の軸方向が曲がる変形）ではなく、接合部１３のねじり変形が生じるように、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２はある程度の曲げ剛性を有していることが好ましい。第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の曲げ剛性は、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の太さ（外径）、材料及び成形条件等を設定することにより、調節することができる。

第２面積は、第１面積の３／４以下であることが好ましく、第１面積の２／３以下であることが更に好ましい。このようにすることにより、接合部１３の十分な可動性を実現できる。
一方、第２面積は、第１面積の１／２０以上であることが好ましく、１／１０以上であることが更に好ましい。このようにすることにより、接合部１３の十分な接合強度が得られる。

図３に示すように、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、互いの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している。
Ｘリンク機構の揺動軸は、例えば、上記の正射投影方向Ｐに延在している。正射投影方向Ｐは、図３の紙面に対して直交する方向である。

このように、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とがＸリンク機構を構成しているため、網目状樹脂成形品１０は、その軸方向において伸縮可能となっている。また、網目状樹脂成形品１０は、屈曲も可能となっている。
そして、網目状樹脂成形品１０がその軸方向において伸縮したり、屈曲したりする際には、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、それぞれの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として、互いに角度変化（揺動）する。

図３に示すように、互いに隣接する一対の第１樹脂線状部１１と、互いに隣接する一対の第２樹脂線状部１２と、がそれぞれの接合部１３を支点（図３に示される支点Ｘ１、Ｘ２等）として揺動する際に、互いに隣接する一対の第１樹脂線状部１１と、互いに隣接する一対の第２樹脂線状部１２と、により形成される網目１５が平行四辺形状（例えば菱形形状）に維持されるようになっている。
したがって、図３に示される支点Ｘ１から支点Ｘ２までの長さは、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の各状態間において、実質的に一定に維持される。すなわち、長さＬ１（図３（ａ））、Ｌ２（図３（ｂ））、Ｌ３（図３（ｃ））は、互いに同等の長さとなる。

ここで、平行四辺形状の形状には、正確な平行四辺形のみならず、実質的に平行四辺形とみなすことができる形状も含まれる。例えば、各辺が直線状ではなく若干屈曲しているような場合などが含まれる。
本実施形態のように網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブである場合、網目１５は平面状ではなく曲面状に形成されている。この場合、網目１５が平行四辺形状であるとは、網目状樹脂チューブの軸心に対して直交する方向のうち、網目１５の中心を通る方向に、網目１５を見たときの網目１５の形状が、平行四辺形状であることを意味するものとする。

図４（ｂ）に示すように、網目状樹脂チューブが軸方向に引き伸ばされると、当該網目状樹脂チューブは縮径する。すなわち、図４（ｂ）の状態では、網目状樹脂チューブの径が、図４（ａ）に示す通常状態と比べて小さくなる。
一方、図４（ｃ）に示すように、網目状樹脂チューブが軸方向に圧縮される（押し縮められる）と当該網目状樹脂チューブが拡径する。すなわち、図４（ｃ）の状態では、網目状樹脂チューブの径が、図４（ａ）に示す通常状態と比べて大きくなっている。
なお、接合部１３の可動性にもよるが、例えば、図４（ｂ）に示すように、互いに隣り合う第２樹脂線状部１２どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことが可能となっている。同様に、例えば、互いに隣り合う第１樹脂線状部１１どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことが可能となっている。
同様に、接合部１３の可動性にもよるが、例えば、図４（ｃ）に示すように、互いに隣り合う第２樹脂線状部１２どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に圧縮することが可能となっている。同様に、例えば、互いに隣り合う第１樹脂線状部１１どうしが接するまで、網目状樹脂チューブを軸方向に圧縮することが可能となっている。

図５（ａ）に示すように、網目状樹脂チューブは、その軸方向が屈曲する方向に、滑らかに屈曲可能となっている。

また、網目状樹脂チューブは、軸方向において局所的に伸縮可能である。このため、例えば、網目状樹脂チューブを拡径させた状態で、網目状樹脂チューブ内に内容物１６を挿入した後、網目状樹脂チューブの両端を引っ張って該網目状樹脂チューブを引き伸ばすことにより、図５（ｂ）に示すように、内容物１６に対して網目状樹脂チューブの内周がフィット（密着）するように、網目状樹脂チューブを縮径させることができる。これにより、網目状樹脂チューブによって内容物１６を良好に保持することができる。
ただし、網目状樹脂成形品１０は、内容物１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィットしないように（非密着状態となるように）拡径して使用することも、内容物１６に対して当該網目状樹脂成形品１０の内周がフィット（密着）するように縮径させて使用することも可能である。

網目状樹脂成形品１０を構成する材料は、熱可塑性樹脂を含むものが好ましい。かかる熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタラート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂およびポリエーテル・エーテル・ケトン樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。中でも、オレフィン系の樹脂材料が好ましい。こうすることで、網目状樹脂成形品１０の良好な伸縮性及び屈曲性を容易に実現できる。
また、良好な伸縮性及び屈曲性をバランスよく発現させる観点から、上記ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が好適であり、上記ポリプロピレンとしては、ブロックポリプロピレンが好適である。

網目状樹脂成形品１０は、その伸縮性及び屈曲性を良好なものとする観点から、顔料を含む樹脂材料により構成されていることが好ましい。また、顔料を含有する樹脂材料により網目状樹脂成形品１０を構成することにより、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交点（接合部１３）における両者の接着状態を緩和することができる。そのため、結果として、上記交点（接合部１３）を中心（支点）とした第１樹脂線状部１１および第２樹脂線状部１２の角度変化（揺動）という観点において、その自由度を向上させることができる。
上記顔料は、アゾ顔料や多環顔料等の有機系顔料であっても、酸化チタン、硫酸バリウム、群青（ウルトラマリン）、クロムイエロー、チタンイエロー、カドミウムイエロー、酸化クロム、アルミ酸コバルト、弁柄（酸化鉄赤）、赤鉛、リトポン、アルミニウム、セラミック顔料等の無機系顔料であってもよいし、タルク等の体質顔料であってもよい。そして、上記顔料は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、伸縮性及び屈曲性のバランスに優れた網目状樹脂成形品１０を実現する観点から、当該網目状樹脂成形品１０は、カーボンブラックを含有する樹脂材料により構成されていることが好ましい。こうすることで、当該網目状樹脂成形品１０に対して、糸が弛まないほどの剛性を付与することができる。これにより、網目状樹脂成形品１０を軸方向に押し縮めて使用した際に、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが形成する交差部１４以外の領域で曲がることを抑制することが可能となる。また、上記カーボンブラックの具体例としては、ファーネスブラック、アセチレンブラックなどが挙げられる。
また、上記顔料の含有量は、網目状樹脂成形品１０を構成する樹脂材料全量に対して、０．５質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。

次に、本実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法を説明する。

図６は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置５０の例を示す正面断面図である。
図７は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法に用いられる製造装置５０のダイス６０の構造を示す図であり、このうち（ａ）は平断面図、（ｂ）及び（ｃ）は部分拡大の平断面図である。なお、図７各図は、上方（連結部５４側）から見た平断面図である。
図８は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程の一例を説明するための図である。
図９（ａ）は第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法の工程のうち、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１１との接合部１３の可動性を向上させる工程の他の一例を説明するための図であり、図９（ｂ）はローラ７５、７６（ローラ７８、７９）の形状の例を示す斜視図である。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品の製造方法では、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部１１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部１１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部１２と、を有し、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが互いの交差部１４に位置する接合部１３において相互に接合されている網目状樹脂成形品１０を製造する。
ここで、互いに接合される第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との交差部１４において、当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２の双方の軸心１１ａ、１２ａを通り且つ当該双方の軸心１１ａ、１２ａに対して直交する方向を正射投影方向Ｐとする。
この製造方法は、当該正射投影方向Ｐに当該第１樹脂線状部１１及び当該第２樹脂線状部１２を見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積である第２面積が小さくなるように、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２とを並行して成形することにより、網目構造体７０を成形する工程を有する。

ここで、網目構造体７０に対して二次加工を行うことによって、当該網目構造体７０が網目状樹脂成形品１０となる（網目状樹脂成形品１０が製造される）のであっても良いし、網目構造体７０が網目状樹脂成形品１０そのものであっても良い。
本実施形態では、網目構造体７０は、樹脂成形により得られた一次加工品であり、網目構造体７０に対して二次加工を行うことによって、網目状樹脂成形品１０が製造されるものとして、以下の説明を行う。

網目構造体７０を成形する工程は、例えば、図６に示される製造装置５０を用いて、樹脂材料をダイス６０を介して押し出し成形することによって行う。

図６に示すように、製造装置５０は、樹脂材料が投入されるホッパー５１と、内部にスクリュー５３を有し、樹脂材料を溶融させて押し出す押出機５２と、樹脂材料を網目構造体７０の形状に成形して吐出するダイス６０と、押出機５２とダイス６０とを相互に連結している連結部５４と、ダイス６０から吐出された網目構造体７０の内径の調節を行うサイジング５７と、を備えている。
製造装置５０は、更に、冷却水７２を貯留していて成形後の網目構造体７０を冷却する冷却水槽７１と、成形後の網目構造体７０を引き取る引き取りローラ６７と、図示しない巻取装置と引き取りローラ６７との間に配置されて網目構造体７０に係合するローラ６８と、を備えている。

ホッパー５１に投入された樹脂材料は、押出機５２にて加熱されて溶融し、スクリュー５３によって連結部５４側に押し出される。
連結部５４内には、押出機５２の内部空間とダイス６０の内部空間とを相互に連通させる流路が形成されており、この流路を介して、溶融した樹脂材料（溶融樹脂）がダイス６０へ供給される。

ダイス６０は、第１部分６１と第２部分６４とを有する２重構造のものである。

第１部分６１は、円錐形の外周面６２を有している。
第１部分６１は、その円錐形の中心軸が鉛直方向に沿った方向となり、且つ、円錐形の底部側が下、頂部側が上となる姿勢で配置されている。
外周面６２には、互いに並列に延在する複数の第１溝６３（図７参照）が、当該外周面６２における母線（外周面６２を形成する円錐形状の母線）に沿って形成されている。
図７（ａ）に示すように、第１部分６１の外周面６２の下端部には、複数の第１溝６３が、外周面６２の周方向において所定間隔（例えば一定間隔）で形成されている。

第２部分６４は、円錐形の内周面６５を有している。
第２部分６４は、その内周面６５が第１部分６１の外周面６２と同軸となり、且つ、円錐形の底部側が下、頂部側が上となる姿勢で配置されている。
内周面６５には、互いに並列に延在する複数の第２溝６６（図７参照）が、当該内周面６５における母線（内周面６５を形成する円錐形状の母線）に沿って形成されている。
図７（ａ）に示すように、第２部分６４の内周面６５の下端部には、複数の第２溝６６が、内周面６５の周方向において所定間隔（例えば一定間隔）で形成されている。

第２部分６４の内周面６５の内側に、第１部分６１が配置されている。したがって、第１部分６１の外周面６２と第２部分６４の内周面６５とは、相互に対向している。
つまり、外周面６２と内周面６５には、それぞれ互いの方に向けて開口した溝（第１溝６３及び第２溝６６）が形成されていることになる。
そして、外周面６２と内周面６５とは、ダイス６０からの樹脂材料の吐出側、すなわちダイス６０の下端部側において互いに摺接している。

なお、ダイス６０の上部においては、外周面６２と内周面６５とが互いに離間している。このため、連結部５４から流下する溶融樹脂を、外周面６２と内周面６５との間隙にスムーズに受け容れ可能となっている。

ダイス６０は、第１部分６１と第２部分６４とを軸周りにおいて相対的に回転可能に構成されている。

第１部分６１は、第１部分６１の上端部から当該第１部分６１と同軸（第１部分６１の外周面６２を構成する円錐形状と同軸）に上方に延びる回転軸５５によって吊り下げ支持されている。回転軸５５は、図示しない第１回転駆動機構により駆動されて、軸周りに回転する。この回転に伴い、回転軸５５が固定された第１部分６１も軸周りに回転するようになっている。
なお、回転軸５５は、連結部５４の上部に形成された軸支孔により軸支されている。

一方、第２部分６４の下端部には、ドーナツ状のホイール５６が、第２部分６４と同軸（第２部分６４の内周面６５を構成する円錐形状と同軸）に固定されている。このホイール５６は、図示しない第２回転駆動機構により駆動されて、軸周りに回転する。この回転に伴い、第２部分６４が軸周りに回転するようになっている。
なお、第２部分６４の上端部は、連結部５４に対して相対的に、第２部分６４の軸周りに回転可能となるように、連結部５４の下部において保持されている。
ホイール５６の中央には、ダイス６０の吐出部、すなわち第１部分６１の外周面６２及び第２部分６４の内周面６５の下端よりも大径の開口が形成されている。そして、平面視において、ホイール５６の開口の内側に、ダイス６０の吐出部が収まっている。

ここで、第１部分６１と第２部分６４とが軸周りにおいて相対的に回転するように、第１部分６１と、第２部分６４との回転方向ないしは回転速度（角速度）が設定されている。
より具体的には、例えば、第１部分６１と第２部分６４とを互いに反対方向に回転させる。この場合に、第１部分６１と第２部分６４とを互いに同じ回転速度で回転させることが挙げられるが、第１部分６１と第２部分６４との回転速度を互いに異ならせても良い。
第１部分６１と第２部分６４とは、例えば、それぞれ一定の回転速度で回転させる。このようにすることにより、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の各々の螺旋の巻回ピッチを、網目構造体７０、ひいては網目状樹脂成形品１０の長手方向において一定にすることができる。

サイジング５７は、円柱形状ないしは円筒形状に形成され、ダイス６０の第１部分６１及び第２部分６４と同軸に、ホイール５６の下方に配置されている。
サイジング５７は、棒状などの形状のサイジング支持部５８を介して、第２部分６４の下面から吊り下げ支持されている。サイジング支持部５８の上端は、ホイール５６の開口を介して、第２部分６４の下面に固定されている。
なお、サイジング５７は、例えば、第１部分６１に対して軸周りに回転可能になっている。このため、第１部分６１からサイジング５７への回転力の伝達が抑制されている。従って、ダイス６０から吐出された網目構造体７０の内部でサイジング５７が回転してしまうことが抑制され、サイジング５７が第１部分６１に対して空回りするようになっている。
本実施形態に係る製造方法においては、網目構造体７０を安定して成形する観点から、上記サイジング５７の回転を抑制するとともに、上記サイジング５７の抵抗を低減すべく、成形条件を適切に設定することが重要となる。

ここで、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０の内径は、サイジング５７の外径に対応する大きさに成形される。
サイジング５７の外径は、ダイス６０の吐出部の径、すなわち第１部分６１の外周面６２及び第２部分６４の内周面６５の下端の径以下となるように設定されている。
つまり、網目構造体７０を成形する工程は、ダイス６０の下流側に、ダイスの吐出部よりも小径のサイジング５７を配置した状態で行う。すなわち、いわゆるデフレーション成形によって、網目構造体７０（網目状樹脂成形品１０）を成形する。
これにより、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０の内径がダイス６０の吐出部の径以下となるように、網目構造体７０及び網目状樹脂成形品１０を成形することができる。

引き取りローラ６７は、一対の回転ローラにより構成されており、サイジング５７よりも更に下方に配置されている。引き取りローラ６７は、サイジング５７による成形後の網目構造体７０（網目構造体７０ｂ）を引き取る。

冷却水槽７１には、例えば、ホイール５６の下面の高さと同じ水位まで冷却水７２が貯留されている。サイジング５７及び引き取りローラ６７は、冷却水７２に沈められている。

ローラ６８は、引き取りローラ６７よりも下流側に配置されている。
ローラ６８は、冷却水槽７１の外部に配置されており、冷却水７２による冷却後の網目構造体７０（網目構造体７０ｃ）に係合する。

製造装置５０は、例えば、図８又は図９に示す可動性向上機構を備えている。
可動性向上機構は、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うためのものである。
可動性向上機構は、ローラ６８（図６）の下流側、且つ、図示しない巻取装置の上流側に配置されている。

この二次加工では、一次加工品である網目構造体７０ｃに対して、接合部１３で相互に接合されている第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのなす角度が変化する方向に力を加えて、網目構造体７０ｃを変形させる。より具体的には、上記の正射投影方向Ｐを回転軸として、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのなす角度が変化する方向に、網目構造体７０ｃに力を加えて、該網目構造体７０ｃを変形させる。

このように網目構造体７０ｃを変形させることにより、接合部１３が脆弱化する（接合部１３のねじり剛性が低下する）結果、接合部１３の可動性が向上する。
例えば、接合部１３は、破断（剥離）を伴わずに脆弱化する。より具体的には、例えば、接合部１３において弾性変形と塑性変形とが混在する変形が生じ、それにより接合部１３の全体が繋がったまま（接合部１３の破断を伴わずに）接合部１３が部分的に引き伸ばされる（塑性変形する）ことにより、接合部１３のねじり剛性が低下する。
或いは、接合部１３は、部分的に破断（剥離）する（例えば周縁部が破断する）ことにより、脆弱化する。この場合の網目状樹脂成形品の製造方法は、一次加工品を変形させることによって、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部に力を加えて、当該接合部を部分的に破断（剥離）させて当該接合部の一部分（例えば中央部）を最終的な接合部１３として残留させる工程を含むことになる。

図８に示す可動性向上機構は、引き伸ばしローラ７３と、引き伸ばしローラ７３の下流側に配置された引き伸ばしローラ７４と、を備えている。
引き伸ばしローラ７３は、図示しない第１ローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されており、網目構造体７０ｃに係合した状態で、第１の回転速度で回転し、第１の搬送速度で網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。
引き伸ばしローラ７４は、図示しない第２ローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されており、網目構造体７０ｃに係合した状態で、第１の回転速度よりも速い第２の回転速度で回転し、第１の搬送速度よりも速い第２の搬送速度で網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。
これにより、網目構造体７０ｃは、引き伸ばしローラ７３と引き伸ばしローラ７４との間で、当該網目構造体７０ｃの軸方向に引き伸ばされる（つまり変形させられる）。これにより、網目構造体７０ｃの複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性が向上する。
すなわち、図８の可動性向上機構を用いる場合は、網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことにより、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程を行うこととなる。

引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、図８に示すように、引き伸ばしローラ７３に網目構造体７０ｃを巻回（例えば複数回巻回）させた状態で、引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを搬送することが好ましい。このようにすることにより、引き伸ばしローラ７３に対する網目構造体７０ｃの滑りを抑制できる。
また、引き伸ばしローラ７３により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、引き伸ばしローラ７３の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

同様に、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、図８に示すように、引き伸ばしローラ７４に網目構造体７０ｃを巻回（例えば複数回巻回）させた状態で、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを搬送することが好ましい。このようにすることにより、引き伸ばしローラ７４に対する網目構造体７０ｃの滑りを抑制できる。
また、引き伸ばしローラ７４により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、引き伸ばしローラ７４の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

一方、図９に示す可動性向上機構は、網目構造体７０ｃを拡径させる拡径部材７７と、拡径部材７７の上流側に配置された一対のローラ７５、７６と、拡径部材７７の下流側に配置された一対のローラ７８、７９と、を備えている（図９（ａ））。
拡径部材７７は、網目構造体７０ｃの内径よりも短径が大きいラグビーボール形（ないしは卵形）の部材であり、長径が網目構造体７０ｃの搬送方向に沿って配置されている。
一対のローラ７５、７６から一対のローラ７８、７９までの距離は、拡径部材７７の長径よりも若干長い程度の距離に設定されている。

一対のローラ７５、７６は、互いの間に網目構造体７０ｃを挟持した状態で、網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。これにより、網目構造体７０ｃを拡径部材７７の周囲に外挿させる。一対のローラ７５、７６は、図示しないローラ駆動機構によって回転駆動力を付与されている。
一対のローラ７８、７９は、互いの間に網目構造体７０ｃを挟持した状態で、網目構造体７０ｃを下流側へ搬送する。なお、一対のローラ７８、７９には駆動力が付与されていても良いし、付与されていなくても良い。
なお、拡径部材７７は、一対のローラ７５、７６と一対のローラ７８、７９との間において、網目構造体７０ｃに包まれており、該網目構造体７０ｃにより保持されている。
また、下流側の一対のローラ７８、７９は、拡径部材７７が下流側に押し流されてしまうことを規制している。

図９（ｂ）に示すように、各ローラ７５、７６、７８、７９の幅方向中央には、各ローラ７５、７６、７８、７９を周方向に１周する断面弧状の溝７００が形成されている。
これにより、一対のローラ７５、７６の溝７００どうしの間隙において適度な挟持力で網目構造体７０ｃを保持でき、同様に、一対のローラ７８、７９の溝７００どうしの間隙において適度な挟持力で網目構造体７０ｃを保持できるようになっている。
また、下流側の一対のローラ７８、７９の溝７００どうしの間隙に拡径部材７７の下流側端を好適に位置決めできるようになっている。

図９に示す可動性向上機構により接合部１３の可動性を向上させる際には、拡径部材７７に対して網目構造体７０ｃを外挿させながら、網目構造体７０ｃを下流側に搬送する。これにより、網目構造体７０ｃが拡径部材７７の周囲を通過する際に、網目構造体７０ｃが拡径されるとともに、軸方向に押し縮められる。このため、網目構造体７０ｃの複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性が向上する。
すなわち、図９の可動性向上機構を用いる場合は、網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮めることにより、複数の第１樹脂線状部１１と複数の第２樹脂線状部１２との接合部１３の可動性を向上させる工程を行うこととなる。

ここで、一対のローラ７５、７６どうしの間、並びに、一対のローラ７８、７９どうしの間で網目構造体７０ｃを挟持する力の強さは、網目構造体７０ｃの第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２が折れ曲がらない程度の強さに制限することが好ましい。このようにすることにより、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２が折れ曲がることによる網目状樹脂成形品１０の伸縮性の低下を抑制することができる。
また、一対のローラ７５、７６、並びに、一対のローラ７８、７９により網目構造体７０ｃを十分にグリップできるように、各ローラ７５、７６、７８、７９の表面を凹凸面（粗面）とすることも好ましい。

以下、製造装置５０を用いて網目状樹脂成形品１０を製造する一連の動作を説明する。

網目状樹脂成形品１０を製造する際には、押出機５２による溶融樹脂の押し出しと、ダイス６０からの溶融樹脂（つまり網目構造体７０）の吐出と、引き取りローラ６７による網目構造体７０の引き取りと、可動性向上機構により網目構造体７０ｃの接合部１３の可動性を向上させる動作と、図示しない巻取装置による網目状樹脂成形品１０の巻き取りと、並行して連続的に行う。

先ず、ホッパー５１に投入された樹脂材料は、押出機５２により加熱溶融し、連結部５４の流路を介してダイス６０に供給される。

ここで、ダイス６０の第１部分６１と第２部分６４とは、軸周りにおいて相対的に回転している。

図７（ｂ）に示すように、第１部分６１の第１溝６３と第２部分６４の第２溝６６とが相互に離間しているタイミングでは、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが互いに分離した状態でダイス６０の吐出口から吐出される。
すなわち、第１溝６３と、第２部分６４の内周面６５における第２溝６６の形成箇所以外の部分と、の間から吐出される樹脂材料により、第１樹脂線状部１１が成形される。それと同時に、第２溝６６と、第１部分６１の外周面６２における第１溝６３の形成箇所以外の部分と、の間から吐出される樹脂材料により、第１樹脂線状部１１とは分離した第２樹脂線状部１２が成形される。

一方、図７（ｃ）に示すように、第１部分６１の第１溝６３と第２部分６４の第２溝６６とが互いに対向し且つ互いに連通しているタイミングでは、互いに交差する第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが接合部１３を介して相互に接合された状態でダイス６０の吐出口から吐出される。
すなわち、第１溝６３と第２溝６６とが合わさってできる開口から、互いに一体となった第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが吐出される。
接合部１３は、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とが相互に融着した融着部である。

こうして、ダイス６０の吐出口からは、図１に示される網目状樹脂成形品１０と同等の形状の網目構造体７０（網目構造体７０ａ）が連続的に吐出される。

このように、網目構造体７０を成形する工程では、第１部分６１と第２部分６４とを軸周りに相対回転させながら、複数の第１溝６３と第２部分６６との間隙、並びに、複数の第２溝６６と第１部分６１との間隙を介して樹脂材料を押し出し成形する。これにより、複数の第１樹脂線状部１１の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されるとともに、複数の第２樹脂線状部１２の各々が、互いに同軸で且つ複数の第１樹脂線状部１１とは反対回転の螺旋状に、複数の第１樹脂線状部１１の外周側に巻回されることにより形成された、網目状樹脂チューブを成形する。

ダイス６０から吐出された網目構造体７０ａは、冷却水槽７１内の冷却水７２に水没し、該冷却水７２により冷却されつつサイジング５７による内径の調整を経て、引き取りローラ６７により引き取られる。
ここで、サイジング５７の外径はダイス６０の吐出部の径以下である。このため、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とのうち内周側に位置する第１樹脂線状部１１が、外周側に位置する第２樹脂線状部１２に対して強く押しつけられてしまうことが抑制される。また、サイジング５７の外径は、ダイス６０の吐出部の径を１としたとき、０．４以上１以下であることが好ましい。
このため、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積の拡大が適度に抑制される。その結果、サイジング５７による内径の調整を経た網目構造体７０（網目構造体７０ｂ）、ひいては網目状樹脂成形品１０において、図１（ｃ）に示されるように、第１面積よりも第２面積が小さくなる。
ここで、第１面積に対する第２面積の比率を適切に調整するためには、単にダイス６０の吐出部の径とサイジング５７の外径との比率の設定を適切に行うだけではなく、網目構造体７０（網目状樹脂成形品１０）を構成する樹脂材料の配合組成や成形温度等の各種の成形条件を適切に設定することが重要となる。こうすることで、剛性と伸縮性のバランスに優れた所望の網目構造体７０を安定して成形することが可能となる。

引き取りローラ６７により引き取られた後の網目構造体７０ｂは、ローラ６８に向けて搬送され、その過程で、冷却水槽７１の外部に出る。

ローラ６８に係合した後の網目構造体７０（網目構造体７０ｃ）には、図示しない巻取装置に巻き取られるまでの過程で、図８に示す可動性向上機構又は図９に示す可動性向上機構により、各接合部１３の可動性を向上させる工程を行う。
この工程を経た網目構造体７０が、網目状樹脂成形品１０となる。

このように、本実施形態に係る製造方法では、網目構造体７０を成形する工程と、網目構造体７０を冷却する工程と、接合部１３の可動性を向上させる工程と、をこの順に行う。

なお、各接合部１３の可動性を向上させる工程を経た網目構造体７０である網目状樹脂成形品１０は、必ずしも巻き取り装置に巻き取る必要はなく、例えば、自動切断装置によって、所定の長手寸法に切断されるようにしても良い。

以上のような第１の実施形態によれば、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とを上記の正射投影方向Ｐに見たときに、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部１１と当該第２樹脂線状部１２との接合部１３の面積である第２面積が小さい。
これにより、接合部１３の良好な可動性を実現できるため、網目状樹脂成形品１０を伸縮性に優れたものとすることができる。よって、軽い力で網目状樹脂成形品１０を伸縮させることができる。
網目状樹脂成形品１０は、伸縮性が良好であるため、屈曲性も良好である。

なお、一次加工品である網目構造体７０は伸縮性が十分でなくても、網目構造体７０に対して接合部１３の可動性を向上させる二次加工を行うことによって、良好な伸縮性を有する網目状樹脂成形品１０とすることができる。
すなわち、網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブである場合には、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばす工程、又は、網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮める工程を行うことにより、接合部１３の可動性を向上させることができる。
なお、網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばす工程と、網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮める工程とは、択一的に行っても良いし、双方を実施しても良い。例えば、双方の工程を交互に繰り返し行うことによって、接合部１３の良好な可動性を発現させることができる。
また、接合部１３の可動性を向上させる二次加工は、網目構造体７０の全体に対して行っても良いし、網目構造体７０の一部分に対して選択的に行っても良い。前者によれば、網目状樹脂成形品１０の伸縮性を当該網目状樹脂成形品１０の全体で均一にすることができる一方で、後者によれば、網目状樹脂成形品１０の一部分において選択的に良好な伸縮性を発現させることができる。
なお、接合部１３の可動性を向上させる二次加工は、図８、図９を用いて上述した方法の他、手作業で行っても良い。すなわち、例えば、網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を手で引き伸ばしたり押し縮めたりすることによって、網目状樹脂成形品１０の良好な伸縮性を発現させるようにしても良い。例えば、網目状樹脂成形品１０を使用するユーザが、使用直前に網目構造体７０の一部分に対して選択的に二次加工を行うことによって、必要な部分にのみについて、良好な伸縮性を持たせても良い。

網目状樹脂成形品１０は、その良好な伸縮性や屈曲性を活用して、様々な用途に用いることができる。
一例として、配管、配線或いは棒状のもの等を被覆し保護する保護チューブとして用いることができ、具体的には、例えば、複数の配線を束ねて被覆し保護するコルゲートチューブの代替品として用いたり、熱配管やホース等の保護及びやけど防止に用いたり、棒状のもののグリップ性を高めるための被覆材として用いたりすることができる。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、その伸縮性とともに、網目構造であるが故に得られる通気性を活かし、クッション材（緩衝材）として用いることも可能である。例えば、網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を複数敷き詰めたところに重量物を設置することにより、当該重量物の底面から床面に対して均一に荷重を伝達することなどが可能である。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、その良好な伸縮性や屈曲性を活用して滑り止め効果を得る目的で、当該網目状樹脂成形品１０に内包して保護する部材の滑り止め部材として使用することもできる。この場合、当該網目状樹脂成形品１０に内包する部材の具体例としては、自動車等のハンドルカバーおよび産業用ロボット用のケーブルカバー等が挙げられる。本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を上述した用途で使用した場合、当該網目状樹脂成形品１０に内包する部材の動作を外部から視認することが可能となる点で好ましい。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２とが形成する交差部１４の交差角が９０°である場合に体積が最大となり、かつこの状態で伸縮して使用できることから、ダイヤフラムポンプなどの容積移送式ポンプに備わる隔膜を形成する芯材として用いることも可能である。くわえて、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、当該網目状樹脂成形品１０に所定の部材を内包した際に、かかる部材が当該網目状樹脂成形品１０から脱落しにくい構成を採用しているため、トラップ材として使用することもできると考えられる。

本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、車両が備える中空配管部材を内包して保護するために用いることもできる。言い換えれば、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、車両が備える中空配管保護用部材としても用いることができる。ここで、かかる中空配管部材の具体例としては、燃料供給管、燃料戻り管、油圧配管、ブレーキチューブ、フューエルチューブ、パワーステアリングチューブおよび車両の作動系とは異なる機能（たとえば、エアコン等）に係る配管チューブ等が挙げられる。言い換えれば、上記中空配管部材は、液体または気体等の流体を通すための中空空間を内部に備えた部材であるともいえる。

また、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０は、その伸縮性および屈曲性を活かし、建物を構成する部材（壁、ドア、床等）に設けられた切込み、溝、隙間、段差および穴部を、覆ったり、埋めたりする等して保護する部材としても使用可能である。本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を上述した用途で使用した場合、当該網目状樹脂成形品１０は従来の保護部材と比べて伸縮性および屈曲性に優れたものであるが故、保護対象箇所の形状に左右されることなく、容易に着脱できる等の操作性の観点で好ましい。
たとえば、床に設けられた溝をかかる網目状樹脂成形品１０で埋め込む場合、該網目状樹脂成形品１０内にテレビなどの配線部材を内包した状態で使用することも可能である。この場合、溝内の通気性を保持しつつ、該溝自体を埋め込むことが可能になるとともに、内包した配線をも保護することが可能となる。

本実施形態のように網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブの場合、軽い力で網目状樹脂成形品１０を軸方向において伸縮させることができる。
網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０は、軸方向に引き伸ばされると縮径し、軸方向に圧縮されると拡径する。
なお、網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を、径方向における周囲から圧縮した場合（例えば、手で握った場合）も、当該網目状樹脂成形品１０が縮径する。
また、網目状樹脂成形品１０は、屈曲性も良好であるため、屈曲時におけるキンクの発生も抑制される。

より具体的には、例えば、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、互いの接合部１３を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している。
よって、網目状樹脂成形品１０がその軸方向において伸縮したり屈曲したりする際には、互いに接合された第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２とは、それぞれの接合部１３を支点として、互いに角度変化する。その際、例えば、網目１５が平行四辺形状に維持される。
換言すれば、実質的に各第１樹脂線状部１１及び各第２樹脂線状部１２の曲げ（撓み）を伴わずに網目状樹脂成形品１０が伸縮できるため、網目状樹脂成形品１０の大きな伸縮比が得られる。

ここで、図１５は比較形態に係る網目状樹脂成形品の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は比較形態に係る網目状樹脂成形品に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は比較形態に係る網目状樹脂成形品が引き伸ばされた状態を示す。

比較形態に係る網目状樹脂成形品は、互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部８１と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部８１に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部８２と、を有している。各第１樹脂線状部８１と各第２樹脂線状部８２とは、互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている。
これらの点においては、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０と同様である。
だだし、比較形態に係る網目状樹脂成形品においては、上述の第１面積と第２面積とが互いに等しい。

比較形態に係る網目状樹脂成形品は、例えば、ダイスの吐出部の径よりも外径が大きいサイジングを用いて行う所謂インフレーション成形により製造されたものである。
このため、網目状樹脂成形品がサイジングを通過する際に、第１樹脂線状部８１が第２樹脂線状部８２に対して強く押しつけられるため、第１面積と第２面積とが互いに等しい面積となる。
よって、第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２との接合部の可動性が悪く、実質的に、接合部において、第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２とが相互に固定されている。
図１５（ｂ）に示す矢印の方向に網目状樹脂成形品が引き伸ばされる際には、接合部を支点（図１５に示される支点Ｘ１１、Ｘ１２等）とした第１樹脂線状部８１と第２樹脂線状部８２との相対角度変化が実質的に生じない。その代わり、第１樹脂線状部８１及び第２樹脂線状部８２が曲げ変形（撓み変形）することにより、網目状樹脂成形品が伸びる。
このため、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、本実施形態に係る網目状樹脂成形品１０と比べると、伸縮率が小さい。
なお、図１５（ａ）に示される長さＬ１１よりも、図１５（ｂ）に示される長さＬ１３の方が短くなる。なお、図１５（ａ）に示される網目８５の面積よりも、図１５（ｂ）に示される網目８５の面積の方が小さくなる。
比較形態に係る網目状樹脂成形品が図１５（ｂ）に示す矢印の方向に伸縮する際には、網目を形成する４つの辺が屈曲した状態と（図１５（ｂ））、元の直線状の状態に復帰した状態（図１５（ａ））と、の間で網目状樹脂成形品が変形する。このため、網目状樹脂成形品の伸縮に伴い、支点Ｘ１１と支点Ｘ１２との間の距離も伸縮する。

なお、比較形態に係る網目状樹脂成形品は、図１５（ｂ）の矢印の方向にはある程度が伸びることが可能であるが、図１５（ｂ）の矢印に対して直交する方向には伸びることが困難である（ほとんど伸びない）。

〔第２の実施形態〕
図１０は第２の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０の平面図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０が第１の方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０が第１の方向に対して直交する第２の方向に引き伸ばされた状態を示す。

上記の第１の実施形態では、網目状樹脂成形品１０が網目状樹脂チューブである例を説明したが、本実施形態の場合、網目状樹脂成形品１０は、シート状のものである。例えば、第１の実施形態と同様に網目状樹脂チューブである網目状樹脂成形品１０を製造した後、当該網目状樹脂成形品１０を切開して展開することにより、シート状の網目状樹脂成形品１０が得られる。

したがって、各第１樹脂線状部１１と各第２樹脂線状部１２との接合部１３については、本実施形態の場合も、第１の実施形態と同様である。このため、網目状樹脂成形品１０の伸縮性についても、第１の実施形態と同様である。
図１０に示すように、網目状樹脂成形品１０は、第１の方向において大きく伸縮できるとともに、第１の方向に対して直交する第２の方向においても大きく伸縮することができる。

なお、上記の各実施形態では、ダイス６０の第１部分６１と第２部分６４とを、互いに反対方向に、それぞれ一定の回転速度で回転させる例を説明したが、この例に限らない。第１部分６１と第２部分６４との相対的移動を種々変更することにより、網目状樹脂チューブの網目形状を様々に変更することが可能である。
以下、参考形態の例を付記する。
１．
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さい網目状樹脂成形品。
２．
前記第２面積は前記第１面積の３／４以下である１．に記載の網目状樹脂成形品。
３．
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している１．又は２．に記載の網目状樹脂成形品。
４．
前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している３．に記載の網目状樹脂成形品。
５．
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している網目状樹脂成形品。
６．
互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、
前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している５．に記載の網目状樹脂成形品。
７．
互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、がそれぞれの前記接合部を支点として揺動する際に、
互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、により形成される網目が平行四辺形状に維持される３．乃至６．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品。
８．
当該網目状樹脂成形品は、網目状樹脂チューブであり、
前記複数の第１樹脂線状部の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回され、
前記複数の第２樹脂線状部の各々が、互いに同軸で且つ前記複数の第１樹脂線状部とは反対回転の螺旋状に、前記複数の第１樹脂線状部の外周側に巻回されている１．乃至７．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品。
９．
当該網目状樹脂チューブが軸方向に引き伸ばされると当該網目状樹脂チューブが縮径し、当該網目状樹脂チューブが軸方向に圧縮されると当該網目状樹脂チューブが拡径する８．に記載の網目状樹脂成形品。
１０．
当該網目状樹脂成形品は、オレフィン系の樹脂材料により構成されている１．乃至９．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品。
１１．
当該網目状樹脂成形品は、顔料を含有する樹脂材料により構成されている１．乃至１０．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品。
１２．
互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品を製造する方法であって、
互いに接合される前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さくなるように、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部とを並行して成形することにより、網目構造体を成形する工程を有する、網目状樹脂成形品の製造方法。
１３．
前記網目構造体を成形する工程は、樹脂材料をダイスを介して押し出し成形することによって行い、
前記ダイスは、
円錐形の外周面を有し、互いに並列に延在する複数の第１溝が当該外周面における母線に沿って形成された第１部分と、
円錐形の内周面を有し、互いに並列に延在する複数の第２溝が当該内周面における母線に沿って形成された第２部分と、
を有し、
前記第１部分の前記外周面と前記第２部分の前記内周面とは、相互に対向しているとともに、当該ダイスからの前記樹脂材料の吐出側において互いに摺接しており、
前記網目構造体を成形する工程では、
前記第１部分と前記第２部分とを軸周りに相対回転させながら、前記複数の第１溝と前記第２部分との間隙、並びに、前記複数の第２溝と前記第１部分との間隙を介して前記樹脂材料を押し出し成形することにより、
前記複数の第１樹脂線状部の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されるとともに、前記複数の第２樹脂線状部の各々が、互いに同軸で且つ前記複数の第１樹脂線状部とは反対回転の螺旋状に、前記複数の第１樹脂線状部の外周側に巻回されることにより形成された、網目状樹脂チューブを成形する１２．に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１４．
前記網目構造体を成形する工程は、前記ダイスの下流側に、サイジングを配置した状態で行い、前記サイジングの外径は、前記ダイスの吐出部の径以下である、１３．に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１５．
前記網目構造体を変形させることによって、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する１２．乃至１４．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１６．
前記網目構造体としての前記網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことにより、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する１３．又は１４．に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１７．
前記網目構造体としての前記網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮めることにより、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する１３．、１４．又は１６．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１８．
前記網目構造体を成形する工程と、
前記網目構造体を冷却する工程と、
前記接合部の可動性を向上させる工程と、
をこの順に行う１５．乃至１７．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
１９．
前記網目構造体を成形する工程では、オレフィン系の樹脂材料を用いて前記網目状樹脂構造体を成形する１２．乃至１８．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
２０．
前記網目構造体を成形する工程では、顔料を含有する樹脂材料を用いて前記網目構造体を成形する１２．乃至１９．の何れか一つに記載の網目状樹脂成形品の製造方法。

＜実施例１＞
実施例１に係る網目状樹脂成形品１０として、上記の第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を製造した。樹脂材料として、カーボンブラック（平均粒径：６６μｍ）を含有するブロックポリプロピレンを用い、それぞれ楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が１．４ｍｍ、短径（厚み方向）が１．２ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が１２本、第２樹脂線状部１２の数が１２本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では７．０ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向では３．０ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が９．０ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチ（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２が１周するまでの、網目状樹脂チューブの軸方向における網目構造体７０ｃの長さ）が８４．０ｍｍとなるような成形条件とした。そして、成形後の網目構造体７０ｃを人手で軸方向に伸縮させることにより接合部１３の可動性を向上させて、実施例１に係る網目状樹脂成形品１０を得た。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、１質量％であった。
得られた網目状樹脂成形品１０における第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２との交差部において、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の双方の軸心を通り、かつ上記双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とし、かかる正射投影方向に第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２を見た場合における、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積Ａ（第１面積）と、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部の面積Ｂ（第２面積）との比、Ｂ／Ａの値は、０．５４であった。

図１１は実施例１に係る網目状樹脂成形品１０の接合部１３の近傍を示す図（いずれも顕微鏡写真）であり、このうち（ａ）は接合部１３の可動性を向上させる工程を行う前の状態（網目構造体７０ｃの状態）を示し、（ｂ）及び（ｃ）は当該工程後の状態（網目状樹脂成形品１０の状態）を示す。図１１（ｂ）は網目状樹脂成形品１０を軸方向に引き伸ばした状態を示し、図１１（ｃ）は網目状樹脂成形品１０を軸方向に押し縮めた状態を示す。

接合部１３の可動性を向上させる工程を行うことによって、当該工程を行う前と比べて、網目状樹脂チューブの伸縮性が向上したことを確認した。
なお、図１１（ａ）と、図１１（ｂ）及び（ｃ）との対比から、接合部１３の可動性を向上させる工程を行うことによって、接合部１３において弾性変形と塑性変形とが混在する変形が生じ、それにより接合部１３の全体が繋がったまま（接合部１３の破断（剥離）を伴わずに）接合部１３が部分的に引き伸ばされて（塑性変形して）、当該引き伸ばされた部分が白化していることが見受けられる。
すなわち、接合部１３がこのように変化するような二次加工を行うことによって、接合部１３の可動性を向上させることができることが分かった。

図１２は実施例１に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に押し縮められた状態を示す。
図１２から、網目状樹脂成形品１０は非常に大きく伸縮できることが分かる。特に、通常状態（図１２（ａ））と圧縮状態（図１２（ｃ））との伸縮比は非常に大きいことが分かる。

＜実施例２＞
実施例２に係る網目状樹脂成形品１０として、上記の第１の実施形態に係る網目状樹脂成形品１０を製造した。樹脂材料としてカーボンブラック（平均粒径：６６μｍ）を含有するブロックポリプロピレンを用い、それぞれ楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が０．７ｍｍ、短径（厚み方向）が０．６ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が１４本、第２樹脂線状部１２の数が１４本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では５．５ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向でも５．５ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が２５ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチが７７．０ｍｍとなるような成形条件とした。そして、成形後の網目構造体７０ｃを人手で軸方向に伸縮させることにより接合部１３の可動性を向上させて、実施例２に係る網目状樹脂成形品１０を得た。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、１質量％であった。
得られた網目状樹脂成形品１０における第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２との交差部において、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の双方の軸心を通り、かつ上記双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とし、かかる正射投影方向に第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２を見た場合における、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との重なりの面積Ａ（第１面積）と、第１樹脂線状部１１と第２樹脂線状部１２との接合部の面積Ｂ（第２面積）との比、Ｂ／Ａの値は、０．３８であった。

図１３は実施例２に係る網目状樹脂成形品１０の動作を説明するための図であり、このうち（ａ）は網目状樹脂成形品１０に外力が付与されていない通常状態を示し、（ｂ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に引き伸ばされた状態を示し、（ｃ）は網目状樹脂成形品１０がその軸方向に押し縮められた状態を示す。
図１３から、実施例１よりも更に、網目状樹脂成形品１０が大きく伸縮できることが分かる。特に、通常状態（図１３（ａ））と圧縮状態（図１３（ｃ））との伸縮比は非常に大きいことが分かる。

図１４は実施例１及び実施例２に係る網目状樹脂成形品１０の伸縮率の測定結果を示す図である。
実施例１では、引き伸ばし時（図１２（ｂ））、通常時（図１２（ａ））及び押し縮め時（図１２（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）が、それぞれ５２０ｍｍ、４８１ｍｍ、１３０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．００であった。
一方、実施例２では、引き伸ばし時（図１３（ｂ））、通常時（図１３（ａ））及び押し縮め時（図１３（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の長さが、それぞれ４１３ｍｍ、２７０ｍｍ、４０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率は、１０．３３と非常に大きな値であった。
また、実施例１では、引き伸ばし時（図１２（ｂ））、通常時（図１２（ａ））及び押し縮め時（図１２（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の外径（網目状樹脂チューブの外径）が、それぞれ１１ｍｍ、１６．５ｍｍ、３１．５ｍｍであった。つまり、外径についての最大の伸縮率（押し縮め時の外径／引き伸ばし時の外径）は、２．８６であった。
一方、実施例２では、引き伸ばし時（図１３（ｂ））、通常時（図１３（ａ））及び押し縮め時（図１３（ｃ））のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）が、それぞれ８ｍｍ、３８ｍｍ、５２ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、６．５０であった。

＜比較例＞
比較例として、実施例１と同じ材料及び成形条件で、インフレーション成形により網目状樹脂チューブを作成した。しかし、その網目状樹脂チューブは、接合部の剛性が大きく、伸縮性を発現しなかった。

＜実施例３＞
樹脂材料としてカーボンブラックを含まないブロックポリプロピレンを用いた点、楕円形状の第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の長径（巾方向）が０．６ｍｍ、短径（厚み方向）が０．５ｍｍ、第１樹脂線状部１１の数が２８本、第２樹脂線状部１２の数が２８本、一次加工品である網目構造体７０ｃにおける交点間のピッチ（隣り合う交点どうしの距離、すなわち隣り合う接合部１３どうしの中心間距離）が、網目状樹脂チューブの軸方向では２．８ｍｍ、網目状樹脂チューブの巾方向では２．８ｍｍ、一次加工品である網目構造体７０ｃとしての網目状樹脂チューブの内径が２５．０ｍｍ、第１樹脂線状部１１及び第２樹脂線状部１２の巻回ピッチ（第１樹脂線状部１１、第２樹脂線状部１２が１周するまでの、網目状樹脂チューブの軸方向における網目構造体７０ｃの長さ）が７８．４ｍｍとなるような成形条件を採用した点以外は、実施例２と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。その結果、得られた実施例３の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例３の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６５５ｍｍ、５００ｍｍ、１３５ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．８５であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１６ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、３．１３であった。

＜実施例４＞
樹脂材料としてカーボンブラックを含まない高密度ポリエチレンを用いた点以外は、実施例２と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。その結果、得られた実施例４の網目状樹脂成形品１０は、実施例３と同程度の伸縮性を示した

＜実施例５＞
樹脂材料として酸化チタンを白色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する酸化チタンの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例５の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例５の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６８０ｍｍ、４９８ｍｍ、１３８ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９３であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１３ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、３．８５であった。

＜実施例６＞
樹脂材料としてカーボンブラック（平均粒径：２６μｍ）を含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するカーボンブラックの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例６の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例６の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９０ｍｍ、５００ｍｍ、１３９ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９６であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例７＞
樹脂材料として、モノアゾレッドおよび硫酸バリウムを赤色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するモノアゾレッドおよび硫酸バリウムの合計含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例７の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例７の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９１ｍｍ、５００ｍｍ、１４１ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９０であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例８＞
樹脂材料として、群青を青色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する群青の含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例８の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例８の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９２ｍｍ、４９８ｍｍ、１４０ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．９４であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１１ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．５５であった。

＜実施例９＞
樹脂材料として、弁柄を茶色顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対する弁柄の含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例９の網目状樹脂成形品１０は、実施例１と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例９の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９５ｍｍ、５００ｍｍ、１３９ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、５．００であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１２ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は、４．１７であった。

＜実施例１０＞
樹脂材料として、タルクを体質顔料として含むブロックポリプロピレンを用いた点以外は、実施例３と同じ方法及び条件で網目状樹脂成形品１０を作製した。また、樹脂材料の全量に対するタルクの含有量は、２質量％であった。その結果、得られた実施例１０の網目状樹脂成形品１０は、実施例３と同様に、伸縮性に優れたものであった。具体的には、実施例１０の網目状樹脂成形品１０の長さ（網目状樹脂チューブの軸方向における長さ）は、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおいて、６９８ｍｍ、４９８ｍｍ、１４１ｍｍであった。つまり、最大の伸縮率（引き伸ばし時の長さ／押し縮め時の長さ）は、４．８９であった。
また、引き伸ばし時、通常時及び押し縮め時のそれぞれにおける網目状樹脂成形品１０の折巾（外径）（網目状樹脂チューブの長径）は、１５ｍｍ、３８ｍｍ、５０ｍｍであった。つまり、折巾についての最大の伸縮率（押し縮め時の折巾／引き伸ばし時の折巾）は３．３３であった。
以上のように、実施例１０の網目状樹脂成形品１０は、体質顔料を含むが故に、透明であるものの、顔料を含まない実施例３の網目状樹脂成形品１０と比べて伸縮性に優れていた。

この出願は、２０１５年２月１９日に出願された日本出願特願２０１５−０３１０２１号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

Claims (21)

1. 互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
   互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さく、
   前記接合部は、部分的に破断しており、
   前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成されている網目状樹脂成形品。
2. 互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
   互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さく、
   前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部以外において、前記第１樹脂線状部および前記第２樹脂線状部は、融着部を有さず、
   前記接合部は、部分的に破断しており、
   前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成されている網目状樹脂成形品。
3. 前記第２面積は前記第１面積の３／４以下である請求項１または２に記載の網目状樹脂成形品。
4. 互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成している請求項１乃至３の何れか１項に記載の網目状樹脂成形品。
5. 前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している請求項４に記載の網目状樹脂成形品。
6. 互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品であって、
   互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部とは、互いの接合部を支点として相互に揺動可能なＸリンク機構を構成しており、
   前記接合部は、部分的に破断しており、
   前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成されている網目状樹脂成形品。
7. 互いに接合された前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、
   前記Ｘリンク機構の揺動軸は、前記正射投影方向に延在している請求項６に記載の網目状樹脂成形品。
8. 互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、がそれぞれの前記接合部を支点として揺動する際に、
   互いに隣接する一対の前記第１樹脂線状部と、互いに隣接する一対の前記第２樹脂線状部と、により形成される網目が平行四辺形状に維持される請求項４乃至７の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
9. 当該網目状樹脂成形品は、網目状樹脂チューブであり、
   前記複数の第１樹脂線状部の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回され、
   前記複数の第２樹脂線状部の各々が、互いに同軸で且つ前記複数の第１樹脂線状部とは反対回転の螺旋状に、前記複数の第１樹脂線状部の外周側に巻回されている請求項１乃至８の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
10. 当該網目状樹脂チューブが軸方向に引き伸ばされると当該網目状樹脂チューブが縮径し、当該網目状樹脂チューブが軸方向に圧縮されると当該網目状樹脂チューブが拡径する請求項９に記載の網目状樹脂成形品。
11. 当該網目状樹脂成形品は、オレフィン系の樹脂材料により構成されている請求項１乃至１０の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
12. 当該網目状樹脂成形品は、顔料を含有する樹脂材料により構成されている請求項１乃至１１の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品。
13. 互いに並列に延在する複数の第１樹脂線状部と、互いに並列に且つ各第１樹脂線状部に対して交差する方向に延在する複数の第２樹脂線状部と、を有し、各第１樹脂線状部と各第２樹脂線状部とが互いの交差部に位置する接合部において相互に接合されている網目状樹脂成形品を製造する方法であって、
    互いに接合される前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との交差部において、当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部の双方の軸心を通り且つ当該双方の軸心に対して直交する方向を正射投影方向とすると、当該正射投影方向に当該第１樹脂線状部及び当該第２樹脂線状部を見たときに、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との重なりの面積である第１面積よりも、当該第１樹脂線状部と当該第２樹脂線状部との接合部の面積である第２面積が小さくなるように、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部とを並行して成形することにより、チューブ状の網目構造体を成形する工程を有し、
    さらに、前記第１樹脂線状部と前記第２樹脂線状部との接合部に力を加えて、当該接合部を部分的に破断させる工程を有し、
    前記複数の第１樹脂線状部と、前記複数の第２樹脂線状部とは、同一の材料により形成される、網目状樹脂成形品の製造方法。
14. 前記網目構造体を成形する工程は、樹脂材料をダイスを介して押し出し成形することによって行い、
    前記ダイスは、
    円錐形の外周面を有し、互いに並列に延在する複数の第１溝が当該外周面における母線に沿って形成された第１部分と、
    円錐形の内周面を有し、互いに並列に延在する複数の第２溝が当該内周面における母線に沿って形成された第２部分と、
    を有し、
    前記第１部分の前記外周面と前記第２部分の前記内周面とは、相互に対向しているとともに、当該ダイスからの前記樹脂材料の吐出側において互いに摺接しており、
    前記網目構造体を成形する工程では、
    前記第１部分と前記第２部分とを軸周りに相対回転させながら、前記複数の第１溝と前記第２部分との間隙、並びに、前記複数の第２溝と前記第１部分との間隙を介して前記樹脂材料を押し出し成形することにより、
    前記複数の第１樹脂線状部の各々が、互いに同軸の螺旋状に巻回されるとともに、前記複数の第２樹脂線状部の各々が、互いに同軸で且つ前記複数の第１樹脂線状部とは反対回転の螺旋状に、前記複数の第１樹脂線状部の外周側に巻回されることにより形成された、網目状樹脂チューブを成形する請求項１３に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
15. 前記網目構造体を成形する工程は、前記ダイスの下流側に、サイジングを配置した状態で行い、前記サイジングの外径は、前記ダイスの吐出部の径以下である、請求項１４に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
16. 前記網目構造体を変形させることによって、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する請求項１３乃至１５の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
17. 前記網目構造体としての前記網目状樹脂チューブを軸方向に引き伸ばすことにより、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する請求項１４又は１５に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
18. 前記網目構造体としての前記網目状樹脂チューブを軸方向に押し縮めることにより、前記複数の第１樹脂線状部と前記複数の第２樹脂線状部との接合部の可動性を向上させる工程を有する請求項１４、１５又は１７の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
19. 前記網目構造体を成形する工程と、
    前記網目構造体を冷却する工程と、
    前記接合部の可動性を向上させる工程と、
    をこの順に行う請求項１６乃至１８の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
20. 前記網目構造体を成形する工程では、オレフィン系の樹脂材料を用いて前記網目構造体を成形する請求項１３乃至１９の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。
21. 前記網目構造体を成形する工程では、顔料を含有する樹脂材料を用いて前記網目構造体を成形する請求項１３乃至２０の何れか一項に記載の網目状樹脂成形品の製造方法。

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