JP6746655B2 - 車輪の製造方法及び車輪 - Google Patents
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Description
本発明は、車輪の製造方法及び車輪に関する。
近年、前後方向だけでなく、全方向に移動可能な車両が知られている。例えば、特許文献1では、車両を全方向に移動可能にするための車輪(キャスター)を備えている。
このような車輪は、車両の左右方向に延びる第1軸線を回転中心として回転可能な第1車輪と、第1車輪に接する接線に平行に延びる第2軸線を回転中心として回転可能な第2車輪とを備え、第2車輪は、複数設けられて、第1車輪の外側に所定の角度ピッチで取り付けられている。
特許文献1に記載の車輪では、第2車輪を回転可能に支持する軸部材(小径軸)は、複数に分けられて、それぞれ第1車輪に固定されている。このため、複数の軸部材が連結されておらず、車輪全体の剛性が低く、さらには、複数の軸部材同士の位置関係にずれが生じることがある。また、複数の軸部材のそれぞれを第1車輪に固定する必要があるため、作業工程が増加する。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、剛性低下を抑制することができる車輪の製造方法及び車輪を提供することを目的とする。
本発明の車輪の製造方法は、第1軸線を回転中心として回転可能な環状の第1車輪と、前記第1車輪の外面に接する接線に平行な第2軸線を回転中心として回転可能に設けられ、前記第1車輪の外周方向に所定の間隔で複数配置された第2車輪とを備える車輪の製造方法であって、直線状に延在し、且つ該延在方向に直交する直交方向に向けて切り欠かれたような形状のカット部が前記所定の間隔で複数形成された軸部材の隣り合う前記カット部の間となる複数の直線部のそれぞれに、前記第2車輪を配置する配置工程と、前記軸部材を、複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げる折り曲げ工程と、前記折り曲げ工程で、複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げられた前記軸部材の両端の前記直線部同士を接合することで多角形状の前記第1車輪を形成する接合工程と、を備えることを特徴とする。
本発明の車輪の製造方法によれば、直線状に延在する軸部材を、複数のカット部のそれぞれに沿って折り曲げるだけで、容易に多角形状の第1車輪を製造することができる。これにより、軸部材を円弧状に湾曲させるものに比べて、製造工程を簡素化することができる。また、直線状の軸部材を折り曲げた後に、軸部材の両端部を接合するだけ(1箇所の接合だけ)で容易に多角形状の第1車輪を製造することができる。
さらに、第2車輪が取り付けられる軸部材(第1車輪)は、連続した1つの部材から構成されるので、複数の部材を連結して軸部材を構成するものに比べて、剛性低下を抑制することができる。また、軸部材の第2車輪が取り付けられる部分(直線部)を直線状に形成することができるので、円弧状の部分に第2車輪を取り付けるものに比べて、第2車輪の取り付け部分の構造を簡素化することができる。例えば、第2車輪を回転可能に支持するベアリングを軸部材に取り付ける場合には、ベアリングを取り付ける取付部材(図示せず)の形状を簡素化することができる。
なお、配置工程の後に折り曲げ工程を行うことで、第2車輪が直線部に回転可能に取り付けられるようにすることが好ましく、このような構成により、第1車輪と、第1車輪に回転可能取り付けられた複数の第2車輪とを備える車輪を製造することができる。さらに、第2車輪を回転可能に取り付ける取付工程を、折り曲げ工程とは別に設ける必要がなく、折り曲げ工程とは別に取付工程を設けるものに比べて、工数を削減することができる。
また、前記第2車輪を、複数の前記直線部のそれぞれに、前記第2軸線を回転中心として回転可能に取り付ける取付工程を備えることが好ましい。
この構成によれば、折り曲げ工程とは別に、取付工程を備えるので、第2車輪を全て取り付けた(取付工程を行った)後に、軸部材を複数のカット部のそれぞれで折り曲げる(折り曲げ工程を行う)ようにすることができる。これにより、第2車輪を取り付ける(取付工程)ときには、折り曲げ工程を行う前で軸部材が直線状となっており、軸部材が折り曲げられた状態よりも第2車輪の取り付けを行いやすい。なお、取付工程は、どのタイミングで行ってもよい。
さらに、前記車輪は、複数の前記第2車輪のそれぞれを回転可能に支持する複数のベアリングを備え、前記取付工程では、前記軸部材に折り曲げ可能に形成された爪部を折り曲げて、前記ベアリングに当接させて前記ベアリングを前記直線部に固定することで、前記ベアリングに回転可能に支持された前記第2車輪が、前記直線部に回転可能に取り付けられることが好ましい。
この構成によれば、軸部材に形成された爪部を折り曲げるだけでベアリングを固定することができるので、ベアリングを位置固定するための専用の別部材を用いる必要がなく、部品点数の増加を防止することができる。
また、前記爪部は、複数の前記直線部のそれぞれに設けられており、前記爪部は、前記直線部が前記カット部に沿って折り曲げられた場合に、前記ベアリングに当接されることが好ましい。
この構成によれば、爪部を、直線部の端部から突出するように設けることができ、爪部を直線部の中央部等に設けるものに比べて、爪部を容易に折り曲げることができる。
本発明の車輪は、直線状に延在し、且つ該延在方向に直交する直交方向に向けて切り欠かれたような形状のカット部が所定の間隔で複数形成された軸部材を有し、前記軸部材が複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げられて前記軸部材の両端部が接合されて多角形状に形成され、第1軸線を回転中心として回転可能な第1車輪と、前記第1車輪の外面に接する接線に平行な第2軸線を回転中心として回転可能となるように、前記第1車輪の隣り合う前記カット部の間となる複数の直線部のそれぞれに取り付けられた複数の第2車輪と、を備えることを特徴とする。
本発明の車輪によれば、第2車輪が取り付けられる軸部材(第1車輪)は、連続した1つの部材から構成されるので、複数の部材を連結して軸部材を構成するものに比べて、剛性低下を抑制することができる。さらに、軸部材の第2車輪が取り付けられる部分を直線状に形成することができるので、円弧状の部分に第2車輪を取り付けるものに比べて、第2車輪の取り付け部分の構造を簡素化することができる。例えば、第2車輪を回転可能に支持するベアリングを軸部材に取り付ける場合には、ベアリングを取り付ける取付部材(図示せず)の形状を簡素化することができる。
また、複数の前記第2車輪のそれぞれを回転可能に支持する複数のベアリングを備え、前記軸部材には、前記軸部材の延在方向に延びて、前記直交方向に折り曲げ可能な爪部が設けられ、前記直交方向に折り曲げられた前記爪部が、前記ベアリングに当接されて前記ベアリングが前記直線部に固定されることで、前記ベアリングに回転可能に支持された前記第2車輪が、前記直線部に回転可能に取り付けられていることが好ましい。
この構成によれば、ベアリングを位置固定するための専用の別部材を用いる必要がなく、部品点数の増加を防止することができる。
さらに、前記爪部が、前記直交方向において前記第1車輪の径方向内側に向けて折り曲げられることで、前記ベアリングが前記直線部に固定されていることが好ましい。
この構成によれば、ベアリングの内面は、第1車輪の径方向における外側部分が直線部に押しつけられるので、ベアリング内径のばらつきを径方向内側に寄せて吸収することができる。これにより、外側に寄せた場合に発生する接地面のばらつきを抑制することができる。
さらに、前記爪部は、複数の前記直線部のそれぞれに設けられており、前記爪部は、前記直線部が前記カット部に沿って折り曲げられた場合に、前記ベアリングに当接されることが好ましい。
この構成によれば、例えば、第1の直線部にベアリングを固定する爪部を、直線部の端部から突出するように設けることができ、爪部を直線部の中央部等に設けるものに比べて、爪部を容易に折り曲げることができる。
また、前記カット部の切り欠き方向の端部には、前記カット部で折り曲げた場合に折り曲げ部での応力を緩和するための応力緩和孔が形成されていることが好ましい。
この構成によれば、折り曲げ部での応力を緩和することができ、カット部で折り曲げた場合の応力集中により軸部材が破損するのを抑制することができる。
以下に、本発明による車輪の一つの実施形態を、図1〜図5を参照して説明する。
[第1実施形態]
図1〜図3に示すように、本実施形態の主輪30(車輪)は、多角形状の芯体32(第1車輪)と、芯体32に回転可能に取り付けられた複数のフリーローラ60(第2車輪)とを有するものである。
図1〜図3に示すように、本実施形態の主輪30(車輪)は、多角形状の芯体32(第1車輪)と、芯体32に回転可能に取り付けられた複数のフリーローラ60(第2車輪)とを有するものである。
主輪30は、左右方向に延びる軸線(第1軸線)を回転中心として回転可能に設けられ、複数のフリーローラ60は、詳しくは後述するように、多角形状の芯体32の外面に接する接線に平行な軸線(第2軸線)を回転中心として回転可能に設けられ、多角形状の芯体32の外周方向に所定の間隔で複数配置されている。
主輪30は、例えば、倒立振子型車両(例えば、特開2016−203681号公報に記載された倒立振子型車両)に回転可能に取り付けられて使用される。主輪30が取り付けられた倒立振子型車両は、多角形状の芯体32の回転により、例えば前後方向に移動し、地面に接しているフリーローラ60の回転により、例えば左右方向に移動する。これにより、倒立振子型車両は、多角形状の芯体32及びフリーローラ60の回転を制御することで、全方向に移動可能となる。
本実施形態では、芯体32は、例えば32角形状に形成されており、32個の直線部32aに区分けされる。詳しくは後述するように、32個の直線部32aのそれぞれには、ベアリング34が取り付けられ、各ベアリング34のそれぞれに、フリーローラ60が回転可能に取り付けられている。
芯体32は、図3Aに示すような直線状に形成された状態では、延在方向(図3Aにおける左右方向)に直交する直交方向(図3Aにおける上下方向)に向けて切り欠かれたような形状のカット部32bが、所定ピッチで31個形成されている。芯体32は、例えば金属(例えば、ステンレス)により構成され、カット部32bは、パイプ状の芯体32をレーザカットすることで形成される。
31個のカット部32bのうち一端側(図3Aにおける左端側)のカット部32bの左側部分と、他端側(図3Aにおける右端側)のカット部32bの右側部分と、31個のカット部32bの隣り合うカット部32bの間(30個)とが、直線部32a(32個)となる。
左側端の直線部32aの左側面は、カット部32bの左右方向中心部よりも右側部分の形状と同じ形状で形成されている。右側端の直線部32aの右側面は、カット部32bの左右方向中心部よりも左側部分の形状と同じ形状で形成されている。
カット部32bは、31個のカット部32bのそれぞれで芯体32を折り曲げた場合に、32角形状となるような角度(例えば、11.25°)で形成されている。また、32個のカット部32bのそれぞれは、芯体32の周方向において330°程度で形成されており、各直線部32aのそれぞれは、30°程度は隣り合う直線部32aと連結されている。
直線部32aは、32角形状に成形された場合に、外周面となる外面32cと、内周面となる内面32dとを有する。外面32cには、詳しくは後述する治具JG(図5B参照)を挿入するための治具挿入孔32eが2個形成されている。
内面32dには、2個の治具挿入孔32eのそれぞれに対応した位置に、矩形状の爪部32fが形成されている。2個の爪部32fは、図3A〜図3Cにおける左右対称形で形成されている。
内面32dには、矩形状の爪部32fを構成する4辺のうち、左右方向外側の1辺を除く3辺の周囲に連続する切り欠き32gが形成されている。切り欠き32gは、2個の爪部32fに対応して2個形成されており、2個の爪部32fと同様に図3A〜図3Cにおける左右対称形で形成されている。これにより、2個の爪部32fが上下方向(主輪30の径方向)に折り曲げ(変形)可能となる。
芯体32の周方向に延びるカット部32bの周方向の両端部には、直線部32aをカット部32bで折り曲げた場合に、カット部32bでの応力を緩和するためのカット部応力緩和孔32hが形成されている。
切り欠き32gの両端部には、爪部32fを折り曲げた場合に、爪部32fでの応力を緩和するための爪部応力緩和孔32iが形成されている。
32個の直線部32aのうち一端側(図3A〜図3Cにおける左端側)の直線部32aには、左方向(周方向)に突出した係合突起32jが形成されている。係合突起32jは、180°ピッチで2個形成されている。
係合突起32jは、直線状に延びる直線突起部32j1と、この直線突起部32j1の先端に連設された円弧突起部32j2とを備える。係合突起32jは、直線部32aを折り曲げる前の状態(図3A参照)では、直線突起部32j1が斜め下方向に向けて延びるように形成されている。
32個の直線部32aのうち他端側(図3A〜図3Cにおける右端側)の直線部32aには、係合突起32jが挿入されて係合される係合孔32kが2個形成されている。
係合孔32kは、2個の係合突起32jに対応して2個形成されている。係合孔32kは、直線突起部32j1が挿入される直線孔32k1と、円弧突起部32j2が挿入される円弧孔32k2とを備える。係合孔32kは、直線部32aを折り曲げる前の状態(図3A参照)では、直線孔32k1が斜め上方向に向けて延びるように形成されている。なお、図4では、簡略的に係合突起32jが設けられた直線部32aと、係合孔32kが設けられた直線部32aとが対向するように描いている。
図5Aに示すように、ベアリング34は、周知のボールベアリングであり、その詳細な説明は省略するが、内筒34aと、外筒34bと、内筒34aと外筒34bとの間に設けられた複数のボール34cとを備える。内筒34aの内周面の両端部には、内周面から外周面に向かうにつれて外側に傾斜するテーパ部34dが形成されている。
本実施形態では、内筒34aは、直線部32aに固定され、外筒34bは、ボール34cを介して回転可能に内筒34aに取り付けられた状態となる。外筒34bには、フリーローラ60が固定されている。
[主輪30の製造工程]
主輪30を製造する場合、オペレータは、図5Aに示すように、先ず、芯体32が図3Aに示すような直線状に形成された状態で、フリーローラ60が回転可能に取り付けられたベアリング34の内筒34aの開口に芯体32を挿入する。例えば、本実施形態では、右端側の直線部32aにベアリング34(フリーローラ60)をセットする。また、ベアリング34(フリーローラ60)は、直線部32aの左右方向中心部にセットされる。
主輪30を製造する場合、オペレータは、図5Aに示すように、先ず、芯体32が図3Aに示すような直線状に形成された状態で、フリーローラ60が回転可能に取り付けられたベアリング34の内筒34aの開口に芯体32を挿入する。例えば、本実施形態では、右端側の直線部32aにベアリング34(フリーローラ60)をセットする。また、ベアリング34(フリーローラ60)は、直線部32aの左右方向中心部にセットされる。
次に、オペレータは、図5Bに示すように、ベアリング34がセットされた直線部32aの2個の治具挿入孔32eのそれぞれに、治具JGを挿入して、2個の治具JGの先端(下端)のそれぞれを、2個の爪部32fのそれぞれに当接させる。この状態で、2個の治具JGのそれぞれに上方から力を加える(例えば、ハンマーで叩く)。これにより、2個の爪部32fのそれぞれが、切り欠き32gに沿って下方に折り曲げられる。
下方に折り曲げられた2個の爪部32fのそれぞれは、ベアリング34の内筒34aの内周面に形成されたテーパ部34dに当接する。これにより、ベアリング34の内筒34aが、直線部32aに固定される。
上記したベアリング34の直線部32aへのセット及び固定を、32個の直線部32aのそれぞれに対して行う(配置工程及び取付工程)ことで、芯体32が直線状に形成された状態で、32個の直線部32aのそれぞれに、ベアリング34が固定された状態となる。
次に、オペレータは、芯体32を、31個のカット部32bのそれぞれで内側方向に折り曲げて、芯体32を32角形状に成形する(折り曲げ工程)。なお、内側方向とは、図3Aにおける下側方向である。
また、オペレータは、芯体32を32角形状に成形する際、図4に示すように、一端側(図3A〜図3Cにおける左端側)の直線部32aに形成された2個の係合突起32jのそれぞれを、他端側(図3A〜図3Cにおける右端側)の直線部32aに形成された2個の係合孔32kのそれぞれに挿入して係合させる(接合工程)。これにより、芯体32は、32角形状で保持される(図1及び図2参照)。
さらに、芯体32が32角形状に形成されると、32個の直線部32aのそれぞれの側面は、隣り合う直線部32aの側面に当接する。オペレータは、この当接した部分を、例えば溶接して接合する。これにより、32角形状の芯体32と、芯体32の32個の直線部32aのそれぞれに回転可能に取り付けられたフリーローラ60とを有する主輪30が製造される。
このような製造方法によれば、直線状に延在する芯体32(軸部材)を、31個(複数)のカット部32bのそれぞれに沿って折り曲げるだけで、容易に32角形状(多角形状)の芯体32(第1車輪)を製造することができるので、芯体32を円弧状に湾曲させるものに比べて、製造工程を簡素化することができる。
さらに、フリーローラ60(第2車輪)が取り付けられる芯体32は、連続した1つの部材から構成されるので、複数の部材を連結して芯体を構成するものに比べて、剛性低下を抑制することができる。また、芯体32のフリーローラ60が取り付けられる部分を直線状に形成する(直線部32a)ことができるので、円弧状の部分にフリーローラ60を取り付けるものに比べて、フリーローラ60の取り付け部分(ベアリング34)の構造を簡素化することができる。
また、32個のフリーローラ60のそれぞれを32個の直線部32aのそれぞれに取り付けた後に、芯体32を31個のカット部32bのそれぞれで折り曲げるので、フリーローラ60を取り付けるときには、芯体32が直線状となっており、芯体32が折り曲げられた状態よりもフリーローラ60の取り付けを行いやすい。
さらに、2個の爪部32fのそれぞれを折り曲げるだけで、ベアリング34(フリーローラ60)を位置固定することができるので、ベアリング34を位置固定するための専用の別部材を用いる必要がなく、部品点数の増加を防止することができる。
また、カット部32bの周方向の両端部には、カット部応力緩和孔32hが形成されているので、直線部32aをカット部32bで折り曲げた場合に、カット部32bでの応力が緩和される。これにより、カット部32bで折り曲げた場合の応力集中により芯体32が破損するのを抑制することができる。
さらに、爪部32fを折り曲げるための切り欠き32gの両端部には、爪部応力緩和孔32iが形成されているので、爪部32fを折り曲げた場合の爪部32fでの応力が緩和される。これにより、爪部32fを折り曲げた場合の応力集中により芯体32が破損するのを抑制することができる。
[第2実施形態]
図6〜図8に示す第2実施形態では、車輪100は、多角形状の芯体102を有する。車輪100は、例えば、第1実施形態の主輪30よりも小径で形成され、AGV(Automatic Guided Vehicle)に用いられる。なお、上記第1実施形態と同様の構成部材には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
図6〜図8に示す第2実施形態では、車輪100は、多角形状の芯体102を有する。車輪100は、例えば、第1実施形態の主輪30よりも小径で形成され、AGV(Automatic Guided Vehicle)に用いられる。なお、上記第1実施形態と同様の構成部材には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
本実施形態では、例えば、芯体102は、22角形状に形成されており、22個の直線部102aに区分けされる。22個の直線部102aのそれぞれには、ベアリング104が取り付けられ、ベアリング104に、フリーローラ110が回転可能に取り付けられている。
図7に示すように、芯体102は、芯体32と同様に構成され、芯体32のカット部32bと同様のカット部102bが、所定ピッチで21個形成されている。
カット部102bは、21個のカット部102bのそれぞれで芯体102を折り曲げた場合に、22角形状となるような角度(例えば、16.4°)で形成されている。
直線部102aは、第1実施形態の直線部32aと同様に、外面102cと内面102dとを有し、第1,第2爪部102f1,102f2と、第1,第2切り欠き102g1,102g2と、カット部応力緩和孔102hと、係合突起102jと、係合孔102kとが形成されている。なお、直線部102aには、第1実施形態の治具挿入孔32e及び爪部応力緩和孔32iに相当する孔は形成されていない。
第1爪部102f1は、直線部102aの図7における左側面から左方に突出して設けられ、第2爪部102f2は、直線部102aの図7における右側面から右方に突出して設けられている。第1爪部102f1と第2爪部102f2とは、芯体102の周方向において異なる位置に設けられている。
第1切り欠き102g1は、直線部102aの図7における左側面から内側方向に切り欠かれ、第2切り欠き102g2は、直線部102aの図7における右側面から内側方向に切り欠かれている。
第1切り欠き102g1及び第2切り欠き102g2は、隣り合う直線部102aの第2爪部102f2及び第1爪部102f1が挿入可能なサイズで形成されている。
係合突起102jは、第1実施形態の係合突起32jと同様に、直線突起部と円弧突起部とを備える。係合孔102kは、第1実施形態の係合孔32kと同様に、直線孔と円弧孔とを備える。
図8Aに示すように、ベアリング104は、周知のボールベアリングであり、その詳細な説明は省略するが、内筒104aと、外筒104bと、内筒104aと外筒104bとの間に設けられた複数のボール104cとを備える。内筒104aの内周面の両端部には、内周面から外周面に向かうにつれて外側に傾斜するテーパ部104dが形成されている。
本実施形態では、内筒104aは、直線部102aに固定され、外筒104bは、ボール104cを介して回転可能に内筒104aに取り付けられた状態となる。フリーローラ110は、ベアリング104の外筒104bに固定されている。
[車輪100の製造工程]
車輪100を製造する場合、オペレータは、先ず、芯体102が直線状に形成された状態で、フリーローラ110が回転可能に取り付けられた2個のベアリング104の内筒104aの開口に芯体102を挿入する。例えば、本実施形態では、右端から2個目の直線部102aにベアリング104(フリーローラ110)をセットする。
車輪100を製造する場合、オペレータは、先ず、芯体102が直線状に形成された状態で、フリーローラ110が回転可能に取り付けられた2個のベアリング104の内筒104aの開口に芯体102を挿入する。例えば、本実施形態では、右端から2個目の直線部102aにベアリング104(フリーローラ110)をセットする。
そして、オペレータは、右端から2個目の直線部102aの第2爪部102f2を折り曲げる。この際に折り曲げられた第2爪部102f2は、隣(右端)の直線部102aにベアリング104を固定する場合に用いられるものであり、予め折り曲げておく。
次に、オペレータは、図8Aに示すように、右端の直線部102aの第1爪部102f1を折り曲げた後、右端の直線部102aを内側方向に折り曲げる。そして、右端の直線部102aの折り曲げられた第1爪部102f1を、ベアリング104の図8Aにおける右側のテーパ部104dに当接させる。
また、オペレータは、右端から2個目の直線部102aの第1爪部102f1を折り曲げる。この際に折り曲げられた第1爪部102f1は、隣(右端から3個目)の直線部102aにベアリング104を固定する場合に用いられるものであり、予め折り曲げておく。
そして、オペレータは、図8Bに示すように、右端から3個目の直線部102aの第2爪部102f2を折り曲げた後、右端から3個目の直線部102aを内側方向に折り曲げる。この折り曲げ加工により、右端から3個目の直線部102aの折り曲げられた第2爪部102f2が、ベアリング104の図8Bにおける左側のテーパ部104dに当接する。これにより、ベアリング104が右端から2個目の直線部102aに固定される。
上記したベアリング104の直線部102aへの固定を、22個の直線部102aのそれぞれに対して行う(配置工程、折り曲げ工程)ことで、芯体102が22角形状に形成された状態で、22個の直線部102aのそれぞれに、ベアリング104が固定された状態となる。本実施形態では、配置工程の後に折り曲げ工程を行うことで、フリーローラ110が回転可能に取り付けられる。すなわち、折り曲げ工程とは別に行う取付工程は設けられていない。
本実施形態では、例えば、右端から3個目の直線部102aにセットされたベアリング104は、右端から2個目の直線部102aの折り曲げられた第1爪部102f1と、右端から4個目の直線部102aの折り曲げられた第2爪部102f2とにより固定される。
また、右端の直線部102aにセットされたベアリング104は、左端の直線部102aの折り曲げられた第1爪部102f1と、右端から2個目の直線部102aの折り曲げられた第2爪部102f2とにより固定される。
オペレータは、芯体102を22角形状に成形する際、一端側(図7における左端側)の直線部102aに形成された2個の係合突起102jのそれぞれを、他端側(図7における右端側)の直線部102aに形成された2個の係合孔102kのそれぞれに挿入して係合させる(接合工程)。これにより、芯体102は、22角形状で保持される(図6参照)。
さらに、オペレータは、第1実施形態と同様に、隣り合う直線部102a同士を、例えば溶接して接合する。これにより、車輪100が製造される。
このような製造方法によれば、直線状に延在する芯体102(軸部材)を、21個(複数)のカット部102bのそれぞれに沿って折り曲げるだけで、容易に22角形状(多角形状)の芯体102(第1車輪)を製造することができるので、芯体102を円弧状に湾曲させるものに比べて、製造工程を簡素化することができる。
さらに、フリーローラ110(第2車輪)が取り付けられる芯体102は、連続した1つの部材から構成されるので、複数の部材を連結して芯体を構成するものに比べて、剛性低下を抑制することができる。また、芯体102のフリーローラ110が取り付けられる部分を直線状に形成する(直線部102a)ことができるので、円弧状の部分にフリーローラ110を取り付けるものに比べて、フリーローラ110の取り付け部分(ベアリング104)の構造を簡素化することができる。
さらに、第1爪部102f1及び第2爪部102f2のそれぞれを折り曲げるだけで、ベアリング104(フリーローラ110)を位置固定することができるので、ベアリング104を位置固定するための専用の別部材を用いる必要がなく、部品点数の増加を防止することができる。
また、カット部102bの周方向の両端部には、カット部応力緩和孔102hが形成されているので、直線部102aをカット部102bで折り曲げた場合に、カット部102bでの応力が緩和される。これにより、カット部102bで折り曲げた場合の応力集中により芯体102が破損するのを抑制することができる。
本実施形態では、直線部102aに治具挿入孔が形成されていないので、治具挿入孔が形成されたものに比べて直線部102aの剛性を高めることができる。
[第3実施形態]
図9及び図10に示す第3実施形態では、車輪200は、多角形状の芯体202を有し、例えば、倒立振子型車両やAGV等に用いられる。なお、上記第1実施形態と同様の構成部材には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
図9及び図10に示す第3実施形態では、車輪200は、多角形状の芯体202を有し、例えば、倒立振子型車両やAGV等に用いられる。なお、上記第1実施形態と同様の構成部材には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
本実施形態では、例えば、芯体202は、32角形状に形成されており、32個の直線部202aに区分けされる。32個の直線部202aのそれぞれには、ベアリング34が取り付けられ、各ベアリング34のそれぞれに、フリーローラ60が回転可能に取り付けられている。
図9A〜図9Cに示すように、芯体202は、芯体32と同様に構成され、芯体32のカット部32bと同様のカット部202bが、所定ピッチで31個形成されている。
直線部202aは、第1実施形態の直線部32aと同様に、外面202cと内面202dとを有し、治具挿入孔202eと、第1,第2爪部202f1,202f2と、第1,第2切り欠き202g1,202g2と、カット部応力緩和孔202hと、爪部応力緩和孔202iと、係合突起202jと、係合孔202kとが形成されている。
第1爪部202f1は、治具挿入孔202eに対応した位置に形成されている。第2爪部202f2は、直線部202aの図9A〜図9Cにおける右側面から右方に突出して設けられている。
第1切り欠き202g1は、矩形状の爪部202f1を構成する4辺のうち、左右方向外側の1辺を除く3辺の周囲に連続するように形成されている。
第2切り欠き202g2は、直線部202aの図9A〜図9Cにおける左側面から内側方向に切り欠かれている。第2切り欠き202g2は、隣り合う直線部202aの第2爪部202f2が挿入可能なサイズで形成されている。
係合突起202jは、第1実施形態の係合突起32jと同様に、直線突起部202j1と円弧突起部202j2とを備える。係合孔202kは、第1実施形態の係合孔32kと同様に、直線孔202k1と円弧孔202k2とを備える。
[車輪200の製造工程]
車輪200を製造する場合、オペレータは、図10Aに示すように、先ず、芯体202が直線状に形成された状態で、フリーローラ60が回転可能に取り付けられたベアリング34の内筒34aの開口に芯体202を挿入する。例えば、本実施形態では、右端の直線部202aにベアリング34(フリーローラ60)をセットする。
車輪200を製造する場合、オペレータは、図10Aに示すように、先ず、芯体202が直線状に形成された状態で、フリーローラ60が回転可能に取り付けられたベアリング34の内筒34aの開口に芯体202を挿入する。例えば、本実施形態では、右端の直線部202aにベアリング34(フリーローラ60)をセットする。
次に、オペレータは、図10Bに示すように、ベアリング34がセットされた直線部202aの治具挿入孔202eに治具JGを挿入して、第1爪部202f1を、第1切り欠き202gに沿って下方に折り曲げる。そして、下方に折り曲げられた第1爪部202f1を、内筒34aの右側のテーパ部34dに当接させる。
次に、オペレータは、右端の直線部202aの第2爪部202f2を折り曲げる。この際に折り曲げられた第2爪部202f2は、左端の直線部202aにベアリング34を固定する場合に用いられるものであり、予め折り曲げておく。
次に、オペレータは、隣(右端から2個目)の直線部202aの第2爪部202f2を折り曲げた後、右端から2個目の直線部202aを内側方向に折り曲げる。この折り曲げ加工により、右端から2個目の直線部202aの折り曲げられた第2爪部202f2が、内筒34aの左側のテーパ部34dに当接する。
これにより、右端の直線部202aにセットされたベアリング34が、右端の直線部202aの折り曲げられた第1爪部202f1と、右端から2個目の直線部202aの折り曲げられた第2爪部202f2とにより挟持され、右端の直線部102aに固定される。
上記したベアリング34の直線部202aへの固定を、32個の直線部202aのそれぞれに対して行う(配置工程、折り曲げ工程)ことで、芯体202が32角形状に形成された状態で、32個の直線部302aのそれぞれに、ベアリング34が固定された状態となる。本実施形態では、配置工程の後に折り曲げ工程を行うことで、フリーローラ60が回転可能に取り付けられる。すなわち、折り曲げ工程とは別に行う取付工程は設けられていない。
本実施形態では、例えば、右端から2個目の直線部202aにセットされたベアリング34は、右端から2個目の直線部202aの折り曲げられた第1爪部202f1と、右端から3個目の直線部202aの折り曲げられた第2爪部202f2とにより固定される。
また、左端の直線部202aにセットされたベアリング34は、左端の直線部202aの折り曲げられた第1爪部202f1と、右端の直線部202aの折り曲げられた第2爪部202f2とにより固定される。
オペレータは、芯体202を32角形状に成形する際、一端側(図9A〜図9Cにおける左端側)の直線部202aに形成された2個の係合突起202jのそれぞれを、他端側(図9A〜図9Cにおける右端側)の直線部202aに形成された2個の係合孔202kのそれぞれに挿入して係合させる(接合工程)。これにより、芯体202は、32角形状で保持される。
さらに、オペレータは、第1実施形態と同様に、隣り合う直線部202a同士を、例えば溶接して接合する。これにより、車輪200が製造される。
本実施形態では、直線部202aに治具挿入孔202eを1個のみ形成したので、直線部に治具挿入孔を2個形成したものに比べて直線部202aの剛性を高めることができる。
以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、直線部32a,102a,202aの数は、適宜変更可能である。また、芯体32,102,202は、断面形状が楕円筒状や多角形筒状であってもよい。
上記第1実施形態では、32個のベアリング34(フリーローラ60)を、32個の直線部32aのそれぞれに固定した後に、芯体32を32角形状に折り曲げているが、直線部32aへのベアリング34の取り付け工程と、カット部32bでの芯体32の折り曲げ工程とを交互に行うようにしてもよい。
また、上記実施形態に示した構成要素は必ずしも全てが必須なものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
30…主輪(車輪)、32,102,202…芯体(軸部材)、32a,102a,202a…直線部、32b,102b,202b…カット部、32e,202e…治具挿入孔、32f…爪部、32g…切り欠き、32h,102h,202h…カット部応力緩和孔、32i,202i…爪部応力緩和孔、32j,102j,202j…係合突起、32k,102k,202k…係合孔、34,104…ベアリング、60,110…フリーローラ(第2車輪)、100,200…車輪、102f1,202f1…第1爪部、102f2,202f2…第2爪部
Claims (9)
- 第1軸線を回転中心として回転可能な環状の第1車輪と、前記第1車輪の外面に接する接線に平行な第2軸線を回転中心として回転可能に設けられ、前記第1車輪の外周方向に所定の間隔で複数配置された第2車輪とを備える車輪の製造方法であって、
直線状に延在し、且つ該延在方向に直交する直交方向に向けて切り欠かれたような形状のカット部が前記所定の間隔で複数形成された軸部材の隣り合う前記カット部の間となる複数の直線部のそれぞれに、前記第2車輪を配置する配置工程と、
前記軸部材を、複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げる折り曲げ工程と、
前記折り曲げ工程で、複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げられた前記軸部材の両端の前記直線部同士を接合することで多角形状の前記第1車輪を形成する接合工程と、
を備えることを特徴とする車輪の製造方法。 - 請求項1に記載の車輪の製造方法において、
前記第2車輪を、複数の前記直線部のそれぞれに、前記第2軸線を回転中心として回転可能に取り付ける取付工程を備えることを特徴とする車輪の製造方法。 - 請求項2に記載の車輪の製造方法において、
前記車輪は、複数の前記第2車輪のそれぞれを回転可能に支持する複数のベアリングを備え、
前記取付工程では、前記軸部材に折り曲げ可能に形成された爪部を折り曲げて、前記ベアリングに当接させて前記ベアリングを前記直線部に固定することで、前記ベアリングに回転可能に支持された前記第2車輪が、前記直線部に回転可能に取り付けられることを特徴とする車輪の製造方法。 - 請求項3に記載の車輪の製造方法において、
前記爪部は、複数の前記直線部のそれぞれに設けられており、
前記爪部は、前記直線部が前記カット部に沿って折り曲げられた場合に、前記ベアリングに当接されることを特徴とする車輪の製造方法。 - 直線状に延在し、且つ該延在方向に直交する直交方向に向けて切り欠かれたような形状のカット部が所定の間隔で複数形成された軸部材を有し、前記軸部材が複数の前記カット部のそれぞれに沿って折り曲げられて前記軸部材の両端部が接合されて多角形状に形成され、第1軸線を回転中心として回転可能な第1車輪と、
前記第1車輪の外面に接する接線に平行な第2軸線を回転中心として回転可能となるように、前記第1車輪の隣り合う前記カット部の間となる複数の直線部のそれぞれに取り付けられた複数の第2車輪と、
を備えることを特徴とする車輪。 - 請求項5に記載の車輪において、
複数の前記第2車輪のそれぞれを回転可能に支持する複数のベアリングを備え、
前記軸部材には、前記軸部材の延在方向に延びて、前記直交方向に折り曲げ可能な爪部が設けられ、
前記直交方向に折り曲げられた前記爪部が、前記ベアリングに当接されて前記ベアリングが前記直線部に固定されることで、前記ベアリングに回転可能に支持された前記第2車輪が、前記直線部に回転可能に取り付けられていることを特徴とする車輪。 - 請求項6に記載の車輪において、
前記爪部が、前記直交方向において前記第1車輪の径方向内側に向けて折り曲げられることで、前記ベアリングが前記直線部に固定されていることを特徴とする車輪。 - 請求項6又は7に記載の車輪において、
前記爪部は、複数の前記直線部のそれぞれに設けられており、
前記爪部は、前記直線部が前記カット部に沿って折り曲げられた場合に、前記ベアリングに当接されることを特徴とする車輪。 - 請求項5〜8のいずれか1項に記載の車輪において、
前記カット部の切り欠き方向の端部には、前記カット部で折り曲げた場合に折り曲げ部での応力を緩和するための応力緩和孔が形成されていることを特徴とする車輪。
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