JP6711388B2 - 粘着テープ、放熱シート及び電子機器 - Google Patents

Description

本発明は、例えば電子機器等の製造場面で使用可能な薄型の粘着テープに関する。

粘着テープは、良好な作業性及び接着信頼性を有することから、例えばＯＡ機器や家電製品等の電子機器の製造場面で広く使用されている。

前記電子機器には、近年、高機能化と小型化と薄型化とが求められており、特にパソコン、デジタルビデオカメラ、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末には、より一層の小型化や薄型化が求められている。それに伴って、前記携帯電子端末を構成する粘着テープ等にもまた、薄型化等が求められている。

前記薄型の粘着テープとしては、例えば重量平均分子量が７０万以上で、アクリル酸ブチル単位の含有量が９０質量％以上のアクリル酸エステル系共重合体と、粘着性付与剤を主成分とし、かつ該粘着性付与剤の含有量が４０〜６０質量％の粘着剤層を、芯材の両面に有する両面粘着テープであって、該芯材及び両面の粘着剤層を合せた総厚さが３０μｍ以下であり、両面の粘着剤層の厚さが、それぞれ２〜１０μｍである両面粘着テープが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

しかし、薄型の粘着テープは、それを被着体へ貼付した際、被着体との界面に気泡が残存しやすく、その結果、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や接着不良を引き起こす場合があった。

また、前記気泡は熱抵抗となるため、薄型の粘着テープを用い放熱部材と発熱部材等との貼り合わせた場合に、それらの界面に気泡が残存すると、熱が発熱部材から放熱部材へ移動することが阻害され、その結果、放熱性の低下を引き起こす場合があった。

一方、前記放熱部材としては、例えばグラファイトシートやグラフェンシートを使用することが知られている。

しかし、上記したとおり電子機器の薄型化等に伴って前記放熱部材の薄型化が検討されているなかで、単に気泡の逃げ道を設けた粘着テープを用い、薄型のグラファイトシート等と発熱部材とを貼付した場合に、前記気泡の逃げ道に由来するテープの表面凹凸形状が前記グラファイトシート等の表面に浮き出てしまい、これが貼着物の外観低下を引き起こす場合があった。この外観低下は、前記グラファイトシート等が薄型化されるのに伴って、より顕著に生じる場合があった。

特開２００７−１６９３２７号公報

本発明が解決しようとする課題は、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、界面に気泡が残存することを防止でき、接着力に優れ、かつ、被着体が薄型であっても外観の低下を引き起こさない薄型の粘着テープを提供することである。

本発明者等は、支持体の少なくとも一方の面側に、２個以上の粘着部を有する総厚さ２０μｍ以下の粘着テープであって、前記粘着部の厚さが１μｍ〜１５μｍの範囲であり、前記粘着部１個あたりの面積が０．０２ｍｍ^２〜０．５ｍｍ^２であり、任意の１個の粘着部と、それと最短距離にある粘着部との距離が０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲であることを特徴とする粘着テープによって前記課題を解決した。

本発明の粘着テープは、非常に薄型で、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、前記界面に気泡が残存しにくく、被着体が薄型であっても外観の低下を引き起こさず、かつ、接着力に優れることから、例えば携帯電子端末等の電子機器を構成するきょう体や、グラファイトシート等の放熱部材と、充電池等の発熱部材との接着に好適に使用することができる。

略円形状の粘着部を有する粘着テープを上面からみた概念図である。 略ひし形状の粘着部を有する粘着テープを上面からみた概念図である。 略六角形状の粘着部を有する粘着テープを上面からみた概念図である。 グラファイト複合シートを側面からみた概念図である。 実施例２で得た粘着テープを上面（粘着部を有する側の面）から電子顕微鏡（倍率１００倍）を用いて観察した図である。 実施例４で得た粘着テープを上面（粘着部を有する側の面）から電子顕微鏡（倍率１００倍）を用いて観察した図である。 実施例７で得た粘着テープを上面（粘着部を有する側の面）から観察した図である。 実施例８で得た粘着テープを上面（粘着部を有する側の面）から観察した図である。

本発明の粘着テープは、支持体の少なくとも一方の面側に、２個以上の粘着部を有する総厚さ２０μｍ以下の粘着テープであって、前記粘着部の厚さが１μｍ〜１５μｍの範囲であり、前記粘着部１個あたりの面積が０．０２ｍｍ^２〜０．５ｍｍ^２であり、任意の１個の粘着部と、それと最短距離にある粘着部との距離が０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲であることを特徴とするものである。前記粘着テープは、もっぱら発熱部材と放熱部材との貼り合わせ、または、発熱部材に接する金属部材と放熱部材との貼り合わせに好適に使用することができる。

本発明の粘着テープの具体的な実施態様としては、前記支持体の少なくとも一方の面側に、直接、それぞれ独立した２個以上の粘着部を有する粘着テープ、または、前記支持体の少なくとも一方の面側に、任意の層を介して、それぞれ独立した２個以上の粘着部を有する粘着テープが挙げられる。

前記粘着テープとして両面粘着テープを使用する場合の具体的態様としては、例えば前記支持体の両方の面側にそれぞれ独立した２個以上の粘着部を有する粘着テープ、前記支持体の一方の面側にそれぞれ独立した２個以上の粘着部を有し、他方の面側の全面または一部に粘着剤層を有する粘着テープが挙げられる。

前記粘着テープとしては、前記２以上の粘着部のうち任意の１個の粘着部と、それと最短距離に位置する他の粘着部との間に、粘着成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在するものを使用することができ、前記粘着成分が存在しないものを使用することが、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、前記界面に気泡が残存することを防止可能な粘着テープを得るうえで好ましい。そのため、本発明の粘着テープを側面方向から観察した場合には、前記支持体の表面に対して前記粘着部が凸形状を形成していることが観察される。

また、本発明の粘着テープとしては、前記２以上の粘着部の間の、前記粘着成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在してもよい領域が、粘着テープの端部（外縁部）の一部に通じた構成を有することが好ましい。前記構成を有する粘着テープを使用することによって、粘着テープを被着体へ貼付する際に、気泡が前記領域を通じて、粘着テープと被着体との界面から外部へ抜けるため、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良を防止でき、かつ、優れた熱伝導性や接着力等を保持することができる。

また、本発明の粘着テープとしては、厚さ１μｍ〜１５μｍの粘着部を有するものを使用し、好ましくは厚さ２μｍ〜５μｍのものを使用する。前記厚さの粘着部を有する粘着テープを使用することによって、被着体と粘着部との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合における粘着部の形状に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止することができる。なお、前記粘着部の厚さは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された粘着テープの厚さを指す。

また、粘着テープとしては、前記粘着部１個あたりの大きさ（面積）が０．０２ｍｍ^２〜０．５ｍｍ^２の範囲内にあるものを使用する。上記大きさの粘着部を有する粘着テープは、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止することができる。

前記粘着部１個あたりの大きさ（面積）は、０．０４ｍｍ^２〜０．３ｍｍ^２であることがより好ましく、０．０５ｍｍ^２〜０．２ｍｍ^２であることがさらに好ましく、０．０６ｍｍ^２〜０．１ｍｍ^２であることが、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止できるため特に好ましい。なお、上記大きさ（面積）は、粘着テープの前記粘着部を有する側の表面（面積１２ｍｍ^２の領域）を、その表面の垂直方向から電子顕微鏡（倍率１００倍）を用いて観察し、任意の３個の粘着部の面積をそれぞれ測定し、それらを平均化することによって求められた値である。

また、前記粘着テープとしては、前記粘着部のうち１個の任意の粘着部と、それと最短距離の位置にある他の粘着部との距離が０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲にあるものを使用する。これにより、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止することができる。

前記任意の１個の粘着部と、それと最短距離の位置にある粘着部との距離は、０．０４ｍｍ〜０．１５ｍｍの範囲であることが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．１３ｍｍの範囲であることが、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止できるため特に好ましい。なお、上記距離は、前記任意の１個の粘着部と、それと最短距離に位置する他の粘着部との、それぞれの外縁部の各接線間の直線での最短距離を指す。

また、前記粘着テープとしては、２個以上の粘着部を有するものを使用できるが、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止する観点から、粘着テープの所定面積（流れ方向１ｃｍ及び幅方向１ｃｍの正方形）の範囲に、１２０個〜２０００個の粘着部を有するものを使用することが好ましく、２８０個〜１６００個の粘着部を有するものを使用することがより好ましく、５２０個〜１２００個の粘着部を有するものを使用することがさらに好ましい。なお、上記粘着部の数は、粘着テープの任意の範囲（流れ方向１ｃｍ及び幅方向１ｃｍの正方形）を電子顕微鏡で観察し数えることによって求めることができる。

前記粘着部の形状は、本発明の粘着テープを、前記支持体の一方の面側から観察した際に、略円形状、略ひし形状または略六角形状等であることが好ましく、略円形状であることが、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止する観点からより好ましい。

ここで、前記略円形状とは、円形状の粘着部の表面に離型ライナー等が貼付された際、または、粘着テープがロールに巻かれた際に、前記粘着部が押圧されることによって、円形状の一部が伸長等されることによって形成されうるだ円形状や部分的に歪んだ円形状、前記離型ライナー等を除去した際に円形状の一部が糸引き等されることによって形成されうる形状等を含むことを示す。前記だ円形状としては、例えばその長径と短径の［長径／短径］が１０以下であるものが挙げられる。

前記略四角形状としては、略正方形、略長方形、略台形、略ひし形等の形状が挙げられ、略ひし形状であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため好ましい。

なお、前記略四角形状及び略六角形状等の「略」は、例えば粘着部の表面に離型ライナー等が貼付された際、または、粘着テープがロールに巻かれた際に、前記粘着部が押圧されることによって、四角形状及び六角形状の角部が丸みを帯びた形状や、直線部が曲線部となった形状を含むことを示す。

前記略四角形状の角部は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が９０°未満である略ひし形状であることが好ましく、４５°〜７０°の範囲であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるためより好ましい。

また、前記２個以上の粘着部は、それぞれ粘着テープの流れ方向及び幅方向に対して、正対していないことが好ましい。より具体的には、図１等に示すように、前記粘着部の中心部を直線で結んだ際におよそ六角形状を形成しうる位置に配していることが、良好な接着力を保持するうえで好ましい。

また、前記粘着テープは、用途等に応じて任意の形状に裁断され使用されることが多い。前記２個以上の粘着部が、前記したように粘着テープの流れ方向及び幅方向に対して正対していない位置に配置されていることによって、粘着テープを任意の位置で裁断した場合であっても、その端部の一部に粘着部が存在することとなるため、粘着テープの端部の剥がれを抑制することが可能となる。

本発明の粘着テープとしては、前記支持体の一方の面の面積に占める、前記粘着部が存在する領域の合計面積の割合が、１７％〜７５％であるものを使用することが好ましく、３０％〜７０％であるものを使用することがより好ましく、４０％〜６５％であるものを使用することがさらに好ましく、５０％〜６０％であるものを使用することが特に好ましい。上記範囲内の粘着テープを使用することによって、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止することができる。なお、上記領域の割合は、粘着テープの任意の領域（流れ方向１ｃｍ×幅方向１ｃｍの正方形の領域）の面積と、その領域に存在する粘着部の合計面積とに基づき、式［粘着部の合計面積／１ｃｍ^２］によって算出された値を指す。

本発明の粘着テープとしては、前記粘着部の、周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接のピーク温度は、特に限定されるものではないが、−３０℃〜２０℃である粘着部を有するものを使用することが好ましく、−２０℃〜１０℃である粘着部を有するものを使用することがより好ましく、−１０℃〜５℃である粘着部を有するものを使用することが、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止でき、かつ、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止するうえでより好ましい。

前記動的粘弾性測定では、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）とを測定する。前記損失正接は、ｔａｎδ＝（Ｇ”）／（Ｇ’）で表される式により算出される。上記ピーク温度は、測定温度領域（−５０℃から１５０℃）に対するｔａｎδのスペクトルで確認されたピーク温度を指す。

前記試験片としては、前記粘着部の形成に使用する粘着剤を用いて形成された、厚さ０．５ｍｍ〜２．５ｍｍの粘着剤層を使用する。

また、前記試験片としては、本発明の粘着テープを複数積層したもののうち、粘着剤層の合計厚さが０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであるものを使用することができる。上記異なる構成の試験片を使用した場合、上記ｔａｎδの値は変化するものの、前記試験片中に占める前記粘着剤層の合計厚さが同一である場合には、前記ピーク温度は実質変化しない。そのため、上記ピーク温度の測定では、いずれの試験片を使用してもよい。

本発明の粘着テープとしては、前記粘着部として１０質量％〜６０質量％のゲル分率を有するものを使用することが好ましく、２０質量％〜５５質量％のゲル分率を有するものを使用することがより好ましく、３０質量％〜５０質量％のゲル分率を有するものを使用することが、薄型であっても、前記粘着部の表面形状が保持されやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着部との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。なお、前記ゲル分率は、以下の方法で測定した値を指す。

剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。

前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。

前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

本発明の粘着テープを構成する粘着部は、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、スチレン−ジエンブロック共重合体系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、フッ素系粘着剤、クリ−プ特性改良型粘着剤、放射線硬化型粘着剤などの公知の粘着剤を用い形成されたものが挙げられる。なかでも、前記粘着部としては、アクリル系粘着剤を用いて得られる粘着部を使用することが、接着信頼性に優れるため好ましい。

本発明の粘着テープとして前記支持体の両面側に粘着部または粘着層を有するものを使用する場合、前記粘着部または粘着層は同一の組成やゲル分率であっても、異なる組成やゲル分率である粘着部または粘着層を使用してもよい。

前記アクリル系粘着剤としては、アクリル重合体を含有するものを使用することができる。

前記アクリル重合体としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等の（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分を重合させることによって得られるものを使用することができる。

前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等を単独または２種以上組合せすることができる。なかでも、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、前記アルキル基の炭素原子数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、前記アルキル基の炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。前記アルキル基は、直鎖または分岐したアルキル基が挙げられる。

前記アクリル基を炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸ブチルを使用することが、前記粘着部の表面形状を保持しやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できる粘着テープを得るうえで好ましい。

前記（メタ）アクリル単量体としては、前記したもの以外に、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等のカルボキシル基を有する単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基を有する単量体；アクリロニトリルなどのシアノ基を有する単量体；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどのヒドロキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリン等のアミノ基を有する単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基を有する単量体；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する単量体、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の単量体を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

また、前記単量体としては、前記（メタ）アクリル単量体の他に、スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル等を使用することもできる。

前記アクリル重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

前記方法で得られたアクリル重合体としては、３０万〜１２０万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、４０万〜１１０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、５０万〜１００万の重量平均分子量を有するものを使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着部の形成に使用できる粘着剤としては、より一層優れた接着力、引張強度及び引張破断強度を備えた粘着部を形成するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、及び、スチレン系粘着付与樹脂等の石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂を組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。前記ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂は、とりわけ前記アクリル重合体と組合せ使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸ブチルを含有する単量体を重合して得られるアクリル重合体と組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記粘着付与樹脂としては、前記粘着部の初期接着力をより一層向上させるうえで、常温で液状の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。常温で液状の粘着付与樹脂としては、例えば、プロセスオイル、ポリエステル系可塑剤、ポリブテン等の低分子量の液状ゴムが挙げられ、テルペンフェノール樹脂を使用することができ、市販品としてはヤスハラケミカル社製ＹＰ−９０Ｌ等が挙げられる。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対し、２０質量部〜６０質量部の範囲で使用することが好ましく、３０質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、より一層優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。

また、前記粘着部を構成する粘着剤としては、前記アクリル重合体等の他に、必要に応じて、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、着色剤等を含有するものを使用することができる。

なかでも、架橋剤を使用することが、前記粘着部のゲル分率を好適な範囲に調整することができ、その結果、前記粘着部の形状を保持しやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着部との界面から気泡を容易に除去することができ、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得ることができるため好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート架橋剤またはエポキシ架橋剤を使用することが好ましい。

前記イソシアネート架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等のトルエンジイソシアネート付加物を使用することが好ましい。前記トルエンジイソシアネート付加物とは、分子中にトルエンジイソシアネートに由来する構造を有するものであり、市販品でいえば、例えば、コロネートＬ（日本ポリウレタン工業株式会社製）等が挙げられる。

前記イソシアネート架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、水酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記水酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル等を使用することができ、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルを使用することがより好ましい。

また、エポキシ架橋剤としては、例えば三菱ガス化学株式会社製のテトラッドＸやテトラッドＣ、または、綜研化学株式会社製のＥ−０５Ｘ等を使用することができる。

前記エポキシ架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸、アクリル酸ダイマー、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸等を使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸を使用することがより好ましい。

前記粘着部の形成に使用可能な粘着剤としては、必要に応じて溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記粘着剤としては、その粘度が、０．１ｍＰａ・ｓ〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが好ましく、１ｍＰａ・ｓ〜２００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することがより好ましく、１０ｍＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが、所定の形状の粘着部を形成しやすいためさらに好ましい。

また、本発明の粘着テープを構成する支持体としては、１μｍ〜１０μｍの厚さのものを使用することが好ましく、１．５μｍ〜６．０μｍの厚さのものを使用することが、粘着テープを薄型化でき、かつ、前記粘着部を有する面と被着体との界面から気泡を容易に除去することができ、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良や、熱伝導性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記支持体としては、例えば樹脂を用いて得られるシート状のものを使用することができる。

前記支持体の製造に使用できる前記樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂、ポリブチルアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン等のポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリスルホン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエステルイミド、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール、ポリアリーレンエーテル（ポリフェニレンエーテルなど）、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリアリール、ポリウレタン、エポキシ系樹脂等を、単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記支持体としては、厚さのばらつきが少なく、引張強度や加工性に優れ、経済的（コスト）であることから、ポリエステルフィルムを使用することが好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用することがより好ましい。前記ポリエステルフィルムは、二軸延伸されたものを使用することが、支持体及びそれを用いて得られる粘着テープの強度をより一層高めることができるため好ましい。

前記支持体は、前記した樹脂をシート状に成形することによって製造することができる。前記樹脂としてポリエステルを使用する場合、前記支持体は、例えば以下の方法によって製造することができる。

はじめに、乾燥または未乾燥のポリエステルチップと、必要に応じ着色剤または着色剤を高濃度に含むマスターバッチとを、混練押出機等を用いて溶融混練する。

次に、前記混練物をダイから押出し、回転冷却ドラム上で急冷固化させることによって、実質的に非晶状態である未延伸のポリエステルフィルムを得る。

前記ポリエステルフィルムの平滑性をより一層向上させる方法としては、例えば前記押出機内におけるポリエステルの滞留時間を短くする方法、一軸押出機を使用する場合には、水分量が好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下となるように乾燥されたポリエステル等の原料を使用する方法、二軸押出機を使用する場合は、ベント口を設け、好ましくは４０ヘクトパスカル以下、より好ましくは３０ヘクトパスカル以下、さらに好ましくは２０ヘクトパスカル以下の減圧環境下で行う方法、前記ポリエステルフィルムと前記回転冷却ドラムとの密着性を高めるべく、例えば静電印加密着法、液体塗布密着法を採用する方法が挙げられる。

前記方法で得られたポリエステルフィルムを延伸する方法としては、例えば前記未延伸シートを、好ましくは縦方向に７０℃〜１４５℃で２〜６倍に延伸し、縦１軸延伸した後、横方向に９０℃〜１６０℃で２〜６倍延伸を行い、熱固定工程に移る。

前記ポリエステルフィルムは、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に０．１％〜２０％弛緩させることが好ましい。前記方法で得た延伸されたポリエステルフィルムは、必要に応じて再縦延伸、再横延伸させてもよい。

前記方法で得られた支持体は、単一の層で構成されたものであってもよく、同一または異なる樹脂等からなる複層によって構成されるものを使用することもできる。

また、前記支持体としては、前記粘着部やその他の粘着層との密着性等とをより一層高めるうえで、その片面または両面に、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露処理、火炎暴露処理、高圧電撃暴露処理、イオン化放射線処理等の酸化処理等が施されたもの、コーティング剤等を用いることによってプライマー層等が形成されたものを使用することができる。

本発明の粘着テープは、例えば前記支持体の片面または両面側に、前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部を形成することによって製造することができる。

前記粘着剤は、例えばグラビア塗工方法やスロットダイ塗工方法等の塗工方法で、前記支持体の少なくとも一方の面に、間欠状に塗布することが好ましく、ダイレクトグラビア塗工方法で塗布することが好ましい。

また、前記粘着テープは、例えば剥離ライナーの表面に前記粘着剤を塗布し乾燥等することによって粘着部を形成した後、前記粘着部を支持体の少なくとも一方の面側に転写することによって製造することができる。

本発明の粘着テープは、例えば上記したような剥離ライナーを用いて製造された後、必要に応じて前記剥離ライナーが剥離され、その他の剥離ライナーが貼付されたものであってもよい。

本発明の粘着テープは、総厚さ２０μｍ以下である。総厚さが前記範囲の薄型の粘着テープを使用することによって、それを用いて得られる放熱シートや電子機器等の小型化や薄型化に貢献することができる。前記粘着テープの総厚さとしては、２μｍ〜１５μｍであるものを使用することがより好ましく、３μｍ〜１０μｍであるものを使用することがさらに好ましく、３μｍ〜６μｍであるものを使用することが、例えば携帯電子端末等の薄型化に貢献するうえで特に好ましい。なお、前記粘着テープの総厚さは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された粘着テープの厚さを指し、剥離ライナーの厚さを含むものではない。前記粘着テープが片面粘着テープである場合には、前記支持体の外側表面から、粘着部の外側表面までの距離を指し、両面粘着テープである場合には、前記支持体の一方の面側を構成する粘着剤層（または粘着部）の外側表面から、粘着部の外側表面までの距離を指す。前記厚さは、例えば、テスター産業製の厚さ計ＴＨ−１０２等を用いて測定することができる。

本発明の粘着テープとしては、２Ｎ／２０ｍｍ〜１２Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが好ましく、４Ｎ／２０ｍｍ〜１０Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましく、４．５Ｎ／２０ｍｍ〜８Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが、薄型であっても、被着体と粘着テープとの界面から気泡が除去されやすく、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

なお、前記接着力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値をさす。具体的には、前記接着力は、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちされた粘着テープの粘着部を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ＢＡ板）とを重ね、その上面を、２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間または２４時間放置した後、前記粘着テープを、前記ステンレス板の貼付面に対して１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で引き剥がすことによって測定された値である。なお、前記裏打ちは、両面粘着テープの粘着力を測定する場合に、本発明の構成要件である粘着部ではない粘着剤層の表面に対して行った。また、前記粘着テープが両面に前記粘着部を有するものである場合には、そのいずれか一方の粘着部を有する面を裏打ちした。

本発明の粘着テープとしては、薄型であっても被着体や支持体の反発力等に起因した経時的な剥がれや部品の脱落等を防止でき、とりわけ比較的高温下で使用された場合であっても上記剥がれ等を防止するうえで、接着保持力が２ｍｍ以下であるものを使用することが好ましく、０．５ｍｍ以下であるものを使用することがより好ましく、０．１ｍｍ以下であるものを使用することがさらに好ましい。

なお、前記接着保持力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値を指す。具体的には、前記接着保持力は、厚さ５０μｍのアルミニウム箔で裏打ちされた粘着テープの粘着部を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ヘアライン）とを重ね、その上面で２ｋｇローラーを１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置したものを試験片とする。次に、１００℃の環境下に、前記試験片を構成するステンレス板を垂直方向に固定し、前記試験片を構成する粘着テープの下端部に１００ｇの荷重をかけた状態で２４時間放置した後の、前記ステンレス板と粘着テープとのズレ距離をノギスで測定することによって得られた値である。

本発明の粘着テープは、非常に薄型であっても優れた接着力を有することから、例えば薄型化が求められている携帯電子端末等の電子機器の製造場面で好適に使用することができる。特に、被着体間のクリアランス（粘着テープの貼付部位）が、幅２０μｍ以下の非常に狭小な範囲である場合であっても、前記被着体を強固に接着することができる。

また、前記粘着テープは、被着体と接着部との界面から気泡が抜けやすいため、前記気泡の残存に起因した性能の低下が懸念される放熱部材の固定用途、磁性部材の固定用途等で好適に使用することができる。

（放熱部材固定用途での使用）
携帯電子端末等の電子機器には、使用により熱を発する部材が搭載されたものが多い。発熱部材としては、例えば充電池、回路基板等が挙げられる。

前記部材が発する熱によって電子機器の一部が局所的に高温になることは、電子機器の誤作動等を防止するうえで避けることが好ましい。そのため、前記発熱部材またはそれに隣接する部材（例えば電子機器に剛性を付与するために使用されるフレーム材である金属部材等）には、前記熱を拡散させることを目的として、放熱部材が貼付されていることが多い。

前記放熱部材としては、例えばグラファイトシートやグラフェンシートや金属基材が好ましく用いられる。

前記グラファイトシートとしては、人工グラファイトシートや天然グラファイトシートの２種類が挙げられる。

前記人工グラファイトシートとしては、例えばポリイミドフィルムのような有機フィルムを高温の不活性ガス雰囲気中で熱分解して得られる熱分解グラファイトシートが挙げられる。

前記天然グラファイトシートは、例えば天然の黒鉛を酸処理した後、加熱膨張させた黒鉛粉末を加圧してシート状にしたものが挙げられる。

前記グラファイトシートとしては、皺が少ないものを使用することが、より一層優れた放熱性を発現するうえで好ましく、皺の少ない人工グラファイトシートを使用することがより好ましい。

前記グラファイトシートの厚さは、１００μｍ以下であるものを使用することが好ましく、１０μｍ〜５０μｍであるものを使用することがより好ましく、１５μｍ〜２０μｍの厚さであるものを使用することが、携帯電子端末等の電子機器の薄型化に貢献するうえでさらに好ましい。また、本発明の粘着テープであれば、それを前記薄型のグラファイトシートの貼付に使用した場合であっても、前記粘着テープが有する粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に抑制することができる。

一方、前記グラファイトシートは、比較的脆いため、一般に、その片面または両面に粘着テープが貼付されたグラファイト複合シートの状態で使用される。

前記グラファイト複合シートとしては、例えば、図４に示すように、片面粘着テープと両面粘着テープとによって封止された構成を有するグラファイト複合シートを使用することが、グラファイトシートの高強度化と絶縁性とを両立するうえで好ましい。

前記グラファイト複合シートとしては、前記グラファイトシートよりも大きい面積である粘着テープによって封止（パウチ）されたものを使用することが、グラファイトシートの層間破壊や粉落ち等が発生することを防止でき、好適な加工性を実現しやすくなるため好ましい。

また、前記金属基材としては、例えばアルミニウム、銅等を使用することができる。

前記放熱部材としては、１００μｍ以下であるものを使用することが好ましく、１０μｍ〜５０μｍであるものを使用することがより好ましく、１５μｍ〜２０μｍの厚さであるものを使用することが、携帯電子端末等の電子機器の薄型化に貢献するうえでさらに好ましい。

本発明の粘着テープは、前記グラファイトシート等の放熱部材をパウチし放熱シートを製造する際に、好適に使用することができる。その際、前記粘着テープは、その粘着部を有する面が外側（グラファイトシート側でない方向）を向く状態で使用することが好ましい。これにより、グラファイト複合シートと、充電池等の発熱部材またはそれに隣接する部材とを貼り合わせる際に、それらの界面に気泡が残存することを効果的に防止することができる。

前記グラファイト複合シートと前記部材との貼付は、例えば前記部材の表面に前記グラファイト複合シートを載置し、軽く圧着させることによってそれらを仮接着させる工程、前記仮接着後、ローラー等を用いて加圧しそれらを強固に接着させる工程を経ることによって行うことができる。前記仮接着の工程では、通常、前記部材とグラファイト複合シートとの界面に気泡が存在する。しかし、本発明の粘着テープを用いてグラファイト複合シートであれば、前記ローラー等により加圧した際に、前記気泡が速やかに前記界面から除去される。

また、前記グラファイト複合シートには、その表面の傷つき等を防止することを目的として、表面保護フィルムが貼付されていることが多い。前記表面保護フィルムは、通常、前記グラファイト複合シートと前記部材とを貼付した後に、除去される。

本発明の粘着テープであれば、前記気泡が除去された後は部材等の被着体と強固に接着できるため、前記表面保護フィルムをグラファイト複合シートから除去する際に、前記グラファイト複合シートの部材からの浮きや剥がれを引き起こしにくい。

以上のとおり、本発明の粘着テープを用いて得られたグラファイト複合シートは、部材等の被着体との界面に気泡が存存することを防止できるため、前記気泡の存在による粘着テープの熱抵抗値の増加を効果的に防止することができ、その結果、粘着テープの厚さ方向の熱伝導率を向上させることができる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。

（調製例１）粘着剤ａ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、重合開始剤であるアゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を含む酢酸エチルに供給し、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量９０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）２．０質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ａを得た。

前記粘着剤ａを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例２）粘着剤ｂ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）０．６質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｂを得た。

前記粘着剤ｂを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は１０質量％であった。

（調製例３）粘着剤ｃ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）３．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｃを得た。

前記粘着剤ｃを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４６質量％であった。

（調製例４）粘着剤ｄ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）１．２質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｄを得た。

前記粘着剤ｄを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は２０質量％であった。

（調製例５）粘着剤ｅ
ｎ−ブチルアクリレート９６．４質量部と、アクリル酸３．５質量部と、４−ヒドロキシ−エチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部と、「Ａ１００」（不均化ロジンエステル、荒川化学工業株式会社製）１０質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｅを得た。

前記粘着剤ｅを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−１５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例６）粘着剤ｆ
ｎ−ブチルアクリレート４４．９質量部と、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部と、酢酸ビニル３質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、７０℃で１０時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部を混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｆを得た。

前記粘着剤ｆを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−２５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（実施例１）
「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、ロールコーターを用いて前記粘着剤ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ１μｍの粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、支持体である「Ｋ１００−２．０Ｗ」（三菱樹脂株式会社製、ポリエステルフィルム、厚さ２μｍ）の一方の面に転写することによって片面テープを得た。

次に、前記片面テープを構成する前記支持体の他方の面に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、略円形状の厚さ３μｍの粘着部を有する総厚さ６μｍの粘着テープを得た。なお、前記粘着部のうち、任意の粘着部と、それと最短距離に位置する粘着部との距離は、０．１ｍｍであった。

前記で得た粘着テープの前記粘着部を有する面に、「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）を重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。

（実施例２〜１１）
粘着部の形状、面積、２個の粘着部の距離及び粘着部の厚さを、表１〜３に記載のものに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

（実施例１２）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。図１は、本粘着テープの粘着部を有する側の面を観察した際の粘着部を示す概念図である。

（実施例１３）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｃを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１４）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１５）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｅを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１６）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｆを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１７〜２１）
粘着部の形状、面積、２個の粘着部の距離及び粘着部の厚さを、表４及び５に記載のものに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

（比較例１）
「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナーに、ロールコーターを用いて前記粘着剤ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ１μｍの粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、支持体である「Ｋ１００−２．０Ｗ」（三菱樹脂株式会社製、ポリエステルフィルム、厚さ２μｍ）の一方の面に転写することによって片面テープを得た。

次に、前記片面テープを構成する支持体の他方の面に、ロールコーターを用いて前記粘着剤ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ３μｍの粘着剤層を作製した。

前記で得た粘着テープの前記粘着部を有する面に、「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナーを重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。

（比較例２）
粘着剤層の厚さ３μｍを２μｍに変更したこと以外は、比較例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（比較例３）
「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、ロールコーターを用いて前記粘着剤ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ１μｍの粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、支持体である「Ｋ１００−２．０Ｗ」（三菱樹脂株式会社製、ポリエステルフィルム、厚さ２μｍ）の一方の面に転写することによって片面テープを得た。

次に、前記片面テープを構成する前記支持体の他方の面に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、略円形状の厚さ３μｍの粘着部を有する総厚さ６μｍの粘着テープを得た。なお、前記粘着部のうち、任意の粘着部と、それと最短距離に位置する粘着部との距離は、０．１ｍｍであり、粘着部１個あたりの面積は１ｍｍ^２であった。

前記で得た粘着テープの前記粘着部を有する面に、「ＰＥＴ２５×１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）を重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。

（粘着部１個あたりの面積の測定方法）
粘着テープの前記粘着部を有する側の表面（面積１２ｍｍ^２の領域）を、その表面の垂直方向から電子顕微鏡（倍率１００倍）を用いて観察し、任意の３個の粘着部の面積をそれぞれ測定した。前記測定値の平均値を、式［測定値の合計／３］に基づき算出した。

（任意の１個の粘着部と、それと最短距離にある他の粘着部との距離の測定方法）
粘着テープを構成する粘着部から、任意の１個の粘着部を選択し、粘着部（ｂ１）とした。前記粘着部（ｂ１）から最も近い距離にある粘着部を粘着部（ｂ２）とした。前記粘着部（ｂ１）及び粘着部（ｂ２）の各外縁部に接線を設け、各接線間の距離（各接線に対して垂直方向の直線での最短距離）を測定した。

（粘着部を有する領域の割合の測定方法）
粘着テープの任意の領域（流れ方向１ｃｍ×幅方向１ｃｍの正方形の領域）の面積と、その領域に存在する粘着部の合計面積とに基づき、式［粘着部の合計面積／１ｃｍ^２］によって算出した。前記領域に存在する粘着部の面積は、粘着テープの前記粘着部を有する側の表面を、その表面の垂直方向から電子顕微鏡（倍率１００倍）を用いて観察し測定した。

（粘着部のゲル分率の測定方法）
前記粘着剤ａ〜ｆを、それぞれ剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

（動的粘弾性の測定）
前記粘着剤ａ〜ｆを、それぞれ剥離ライナーの表面に、乾燥厚さ５０μｍとなるよう塗工し乾燥させることによって粘着剤層を形成し、４０℃の環境下に２日間養生した。前記養生後の粘着剤層を総厚さが２ｍｍとなるまで重ねあわせたものを試験片とした。

次に、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、直径７．９ｍｍの平行円盤形の測定部に前記試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚ、昇温時間１℃／１分の条件で−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定した。損失正接ｔａｎδは、以下の計算式より算出した。

損失正接ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’

（グラファイト複合シート１の作製）
縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ２５μｍのグラファイトシートの一方の面に、縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍ×厚さ５μｍの片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」（ＤＩＣ株式会社製）を貼り合せ、前記グラファイトシートの他方の面に、実施例及び比較例で得た粘着テープを縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍの大きさに裁断したものを貼り合わせた。

（グラファイト複合シート２の作製）
縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ１７μｍのグラファイトシートの一方の面に、縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍ×厚さ５μｍの片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」（ＤＩＣ株式会社製）を貼り合せ、前記グラファイトシートの他方の面に、実施例及び比較例で得た粘着テープを縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍの大きさに裁断したものを貼り合わせた。

その際、前記粘着テープを構成する粘着剤層のうち、平滑な表面を有する粘着剤層がグラファイトシートと接する向きとなるようにした。

次に、前記片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」の表面に、厚さ６２μｍの微粘着片面テープ「ＣＰＦ５０（２５）−ＳＰ」（ニッパ株式会社製）を貼り合せることによって、グラファイト複合シート１及びグラファイトシート複合シート２を得た。

［気泡の抜けやすさ１（除去しやすさ）の評価方法］
グラファイト複合シート１の剥離ライナーを剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記粘着部の表面に縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアルミニウム板を置き、アルミニウム板の上から１０Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、グラファイト複合シート側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。前記積層体を構成する前記グラファイト複合シート１の粘着剤層とアルミニウム板との間に気泡が存在するか否かを、グラファイトシートの膨らみを目視で観察することによって確認した。前記１０個の積層体のうち、前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数を以下の表に記載し、その数に基づいて気泡の抜けやすさを評価した。

［気泡の抜けやすさ２（除去しやすさ）の評価方法］
グラファイト複合シート１の剥離ライナーを剥離することによって現れた粘着部の表面に、「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、離型処理面が平滑な離型ライナー、Ｒａ＝０．０３μｍ）を貼付し、ラミネーターを用いて線圧３Ｎ／ｍｍの条件で加圧した後、２３℃の環境下に１日放置した。

その後、前記「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」を剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記剥離によって現れた粘着部の表面に縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアルミニウム板を置き、アルミニウム板の上から１０Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、グラファイト複合シート側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。前記積層体を構成する前記グラファイト複合シートの粘着部とアルミニウム板との間に気泡が存在するか否かを、グラファイトシートの膨らみを目視で観察することによって確認した。前記１０個の積層体のうち、前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数を以下の表に記載し、その数に基づいて気泡の抜けやすさを評価した。

（接着力（貼付後１時間））
実施例及び比較例で得た粘着テープを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着部に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に貼付し、その上面で２ｋｇローラーを１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離方向：１８０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定結果は、表の「接着力（貼付後１時間）」の欄に示した。

（接着力（貼付後２４時間））
実施例及び比較例で得た粘着テープを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着部に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に貼付し、その上面で２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で２４時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離方向：１８０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定結果は、表の「接着力（貼付後２４時間）」の欄に示した。

（保持力）
実施例及び比較例で得た粘着テープを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着部に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に２０ｍｍ×２０ｍｍの貼付面積となるように貼付し、その上面で２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１００℃の雰囲気下でせん断方向に１００ｇの荷重をかけ、２４時間後のテープのずれ距離を測定した。測定結果は、表の「保持力」の欄に示した。

（微粘着フィルムを剥離した際のグラファイト複合シートの浮きの有無）
前記グラファイト複合シート１を構成する片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」（ＤＩＣ株式会社製）の表面に、微粘着フィルム（厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムの片面にシリコーン系微粘着層を有するもの：粘着力＝０．０５Ｎ／２０ｍｍ）を貼り合せた積層品を、アルミニウム板に載置し、２ｋｇローラーでその表面を１往復させることによってそれらを貼付した。

前記貼付から１分後に、前記微粘着フィルムを５ｍ／ｍｉｎの速度で、前記グラファイト複合シートの表面に対して１８０°方向に剥離した後、前記グラファイト複合シートがアルミニウム板の表面から浮いたか否かを目視で評価した。実施例及び比較例で得たグラファイト複合シートそれぞれにつき１０個の積層品を作製し、上記試験を行った。前記１０個の積層品のうち、前記方法でアルミニウム板の表面からのグラファイト複合シートの浮きが確認できなかった積層品の数を以下の表に記載し、その数に基づいて気泡の抜けやすさを評価した。

（外観の評価方法１）
前記グラファイト複合シート１をアルミニウム板に貼付し、蛍光灯下で、前記グラファイト複合シートの上面３０ｃｍの位置から観察したときに、粘着部の形状（上記略ひし形状、略丸形状等）を視認できるか否かを基準に評価した。前記粘着部の形状がまったく視認できなかったものを「◎」、前記形状の一部をわずかに視認できたものを「○」、前記形状を明確に視認で来たものを「×」と評価した。なお、比較例１で示すように支持体の全面に粘着剤を塗布し粘着剤層が形成されたものについては、粘着部が所定の形状を形成しておらず、したがってその形状を上記方法で視認できないことから、評価せず「−」とした。

（外観の評価方法２）
前記グラファイト複合シート２をアルミニウム板に貼付し、蛍光灯下で、前記グラファイト複合シートの上面３０ｃｍの位置から観察したときに、粘着部の形状（上記略ひし形状、略丸形状等）を視認できるか否かを基準に評価した。前記粘着部の形状がまったく視認できなかったものを「◎」、前記形状の一部をわずかに視認できたものを「○」、前記形状を明確に視認で来たものを「×」と評価した。なお、比較例１で示すように支持体の全面に粘着剤を塗布し粘着剤層が形成されたものについては、粘着部が所定の形状を形成しておらず、したがってその形状を上記方法で視認できないことから、評価せず「−」とした。

表中の「略ひし形」は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が６０°（幅方向に向いた角部の角度が１２０°）であるひし形状の粘着部をさし（図２）、「略正方形状」は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が９０°（幅方向に向いた角部の角度が９０°）である正方形状の粘着部を指し、「略円形状」は図１に示す形状の粘着部を指し、「略６角形（斜線）」は図３に示す形状の粘着部を指す。

１ 支持体
２ 粘着部
３ 粘着テープ
４ 片面粘着テープ
５ グラファイトシート
６ 両面粘着テープ

Claims (8)

1. 支持体の少なくとも一方の面側に、２個以上の粘着部を有する総厚さ２０μｍ以下の粘着テープであって、
   前記粘着部の厚さが１μｍ〜１５μｍの範囲であり、前記粘着部１個あたりの面積が０．０２ｍｍ^２〜０．５ｍｍ^２であり、任意の１個の粘着部と、それと最短距離にある粘着部との距離が０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲であり、
   前記粘着部が前記粘着テープの所定面積（流れ方向１ｃｍ及び幅１ｃｍの正方形）の範囲に２８０個〜１６００個有するものであり、
   前記粘着部のゲル分率が、１０質量％〜６０質量％であり、
   発熱部材と放熱部材との貼り合わせ、または、発熱部材に接する金属部材と放熱部材との貼り合わせに使用することを特徴とする粘着テープ。
2. 前記任意の１個の粘着部と、それと最短距離にある粘着部との間には、粘着成分を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じた構成を有する請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記支持体の厚さが１μｍ〜１０μｍである請求項１または２に記載の粘着テープ。
4. 前記支持体の一方の面側から前記粘着部を観察した際の前記粘着部の形状が、略円形状、略ひし形状または略六角形状である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 前記放熱部材がグラファイトシート、グラフェンシートまたは金属基材である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. グラファイトシートまたはグラフェンシートまたは金属基材である放熱部材の一方の面側に任意の片面粘着テープが貼付され、前記放熱部材の他方の面側に請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着テープが貼付された放熱シート。
7. 前記放熱部材の厚さが２５μｍ以下である請求項６に記載の放熱シート。
8. 発熱部材、または、発熱部材に接する金属部材に、請求項６に記載の放熱シートが貼付された構成を有する電子機器。

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