JP6693965B2 - エンドミル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、エンドミル及び切削加工物の製造方法に関する。

エンドミルは、ワークの溝加工及び肩加工などに利用されているが、切削によって発生する切屑をスムーズに排出する必要がある。そのため、複数条の外周切刃間に切屑排出溝を形成して、切屑排出性を向上させている。また、例えば特開２０１５−０８０８４４号公報（特許公報１）に示すように、エンドミルには、切屑排出溝の先端側に、底刃を形成するためのギャッシュが設けられている。

しかしながら、溝加工と肩加工では切屑の排出状態が異なり、特に、多量の切屑が生成する溝加工において、切屑が詰まる場合がある。また、切屑排出溝を深くすると、エンドミル本体の芯厚が小さくなり、エンドミル本体の剛性が低くなるため、エンドミル本体の回転軸に対して直交する方向にかかる抵抗が大きい肩加工において、エンドミル本体が大きく撓んで、エンドミルの加工精度が低下する場合がある。

一態様のエンドミルは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒状体の本体部と、該本体部の前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃に隣接して位置するギャッシュと、該ギャッシュを囲み、前記ギャッシュから前記第２端に向かって螺旋状に延びた第１溝と、該第１溝を囲み、前記第１溝から前記第２端に向かって螺旋状に延びた第２溝と、を備えており、前記回転軸に直交する断面において、前記第１溝の深さが前記第２溝よりも深く、前記第１溝のねじれ角は、前記第２溝のねじれ角よりも小さい。

一実施形態のエンドミルを示す側面図である。 図１に示すエンドミルの第１端の側における拡大図である。 図２に示すエンドミルを９０°回転させた側面図である。 図１に示すエンドミルを第１端に向かって見た模式図である。 図２に示すエンドミルのＸ−Ｘにおける断面図である。 図２に示すエンドミルのＹ−Ｙにおける断面図である。 図２に示すエンドミルのＺ−Ｚにおける断面図である。 第１実施形態の切削加工物の製造方法を示す模式図である。 第２実施形態の切削加工物の製造方法を示す模式図である。

図１に示すエンドミル３０は、ソリッドタイプのエンドミルであり、回転軸Ｏに沿って第１端Ａから第２端Ｂにかけて延びた棒状体の本体部１と、本体部１の第１端Ａの側に位置する第１切刃２と、第１切刃２に隣接して位置するギャッシュ３と、ギャッシュ３を囲み、ギャッシュ３から本体部１の第２端Ｂに向かって螺旋状に延びた第１溝４ａと、第１溝４ａを囲み、第１溝４ａから本体部１の第２端Ｂに向かって螺旋状に延びた第２溝４ｂとを備えている。

本実施形態における本体部１は、図５に示すように、回転軸Ｏを中心とした直径Ｄを有しており、回転軸Ｏに沿って第１端Ａから第２端Ｂにかけて延びた棒状体であることから、略円柱状体である。なお、図１などにおいて回転軸Ｏは２点鎖線によって示している。本体部１は、少なくとも第１切刃２が位置する部分が、超硬合金、サーメット又はｃＢＮ等の硬質材料によって構成されている。

本体部１は、図１に示すように、第２端Ｂの側に位置するシャンク部１ａと、シャンク部１ａに対して第１端Ａの側に位置する根元部１ｂと、根元部１ｂに対して第１端Ａの側に位置する切刃部１ｃとによって構成されている。本体部１の芯厚ｄ１〜ｄ３は、図５〜図７に示すように、第２端の側に向かうにしたがって大きくなっていてもよい（ｄ１＜ｄ２＜ｄ３）。このような構成を満たすときには、本体部１の撓みが抑制される。

本実施形態におけるエンドミル３０は、第１切刃２を有している。第１切刃２は、本体部１における第１端Ａの側に位置しており、一般的に底刃と呼ばれる部分である。第１切刃２は、１つのみであってもよく、また、複数あってもよい。本実施形態におけるエンドミル３０は、図４に示すように、４つの第１切刃２を有している。

また、本実施形態におけるエンドミル３０は、第１切刃２に加えて第２切刃５を有している。第２切刃５は、本体部１の外周に位置しており、一般的に外周刃と呼ばれる部分である。第２切刃５は、第１切刃２の外周側の端部に接続されている。本実施形態においては、第１切刃２が４つ存在していることから、第２切刃５もまた４つ存在している。

第２切刃５は、第１切刃２から第２端Ｂの側に向かって延在している。第２切刃５の回転軸Ｏに沿った方向の長さを、図２及び図３において切刃長Ｌとして示している。また、第２切刃５は回転軸Ｏに対してねじれ角α３でねじれており、本体部１の外周に螺旋状に位置している。第１切刃２及び第２切刃５は、滑らかに隣接されていてもよい。第１切刃２及び第２切刃５によって切刃が構成されている。

ギャッシュ３は、第１切刃２に隣接して位置している。ギャッシュ３が上記の領域に位置していることによって、第１切刃２に沿ってすくい面６が形成される。本実施形態におけるすくい面６は、平坦な面形状となっている。

第１溝４ａは、ギャッシュ３を囲み、ギャッシュ３から第２端Ｂに向かって螺旋状に延びている。ただし、第１溝４ａはギャッシュ３の周りの全体を囲んでいる訳ではなく、ギャッシュ３における第１切刃２に沿った部分を除く範囲を囲んでいる。

第２溝４ｂは、第１溝４ａを囲み、第１溝４ａから第２端Ｂに向かって螺旋状に延びている。ただし、第２溝４ｂは第１溝４ａの周りの全体を囲んでいる訳ではなく、第１溝４ａにおける第１端Ａの側の一部を除く範囲を囲んでいる。第２溝４ｂは、第１溝４ａから第２端Ｂに向かって延びていることから、第１溝４ａよりも第２端Ｂの側に長く延びている。

このように本実施形態におけるエンドミル３０は、切屑を排出する溝４として、第１溝４ａ及び第２溝４ｂを有している。本実施形態における溝４は、第１端Ａの側に位置して第１溝４ａ及び第２溝４ｂが位置する部分４ｃと、第２端Ｂの側に位置して第２溝４ｂのみが位置する部分４ｄとを有している。

そして、図５及び図６に示すように、本実施形態では、回転軸Ｏに直交する断面において、第１溝４ａの深さｔ１が第２溝４ｂの深さｔ２よりも深くなっている。そのため、加工状況の異なる溝加工及び肩加工のいずれにおいても良好に切削加工を行なうことができる。

具体的には、溝加工においては、第１切刃２において多量の切屑が発生し易い。しかしながら、部分４ｃに相対的に深さが深い第１溝４ａが存在していることから、切屑の収容量が大きくなり、切屑が詰まるおそれを小さくできる。また、肩加工においては、回転軸Ｏに直交する方向にかかる抵抗が大きくなり易い。しかしながら、部分４ｄには相対的に深さが深い第１溝４ａが存在せず、溝４として第２溝４ｂのみが存在している。そのため、エンドミル３０は、高い剛性を有していることから、撓みや折損を抑制できる。

ここで、本実施形態における溝４の深さとは、図５〜図７に示すような断面図において、本体部１の外接円から、第１溝４ａ及び第２溝４ｂの底までの深さを指す。図５〜図７に第１溝４ａの深さをｔ１、第２溝４ｂの深さをｔ２として示す。

第１溝４ａ及び第２溝４ｂによって構成される溝４は、本体部１の外周に位置している。そのため、第１切刃２が複数存在する場合においては、例えば図２に示すように、複数の第２切刃５の間に、溝４がそれぞれ位置することになる。回転軸Ｏに直交する断面である図５〜図７に示すように、本体部１の外周において、複数の第２切刃５と複数の溝４とが交互に位置している。本体部１の外周には、第２切刃５及び溝４に加えて、第２逃げ面７が位置している。本体部１には、これら以外に、回転軸Ｏからの距離が第２切刃５と同じであるマージン部が位置していてもよい。

溝４は、本体部１における切刃部１ｃから根元部１ｂにかけて螺旋状に延在している。図２及び図３に示すように、溝４は、根元部１ｂに位置する切れ上がり部８を有している。切れ上がり部８の深さは、第２端Ｂの側に向かうにしたがって浅くなっている。

図４に示すように、第１端Ａに向かって見た場合において、各第１切刃２からエンドミル３０の回転方向Ｒの前方にそれぞれ溝４が位置している。溝４において、第２切刃５（第１切刃２の最外点）の対岸の位置にヒール９が位置している。言い換えれば、溝４を間に挟むように第２切刃５及びヒール９が位置している。このとき、溝４を基準として、回転方向Ｒの後方に第２切刃５が位置するとともに、回転方向Ｒの前方にヒール９が位置している。

第１切刃２に対して回転方向Ｒの後方には第１逃げ面１０が位置している。本実施形態においては、本体部１の溝４を挟んで第２切刃５と対向する第２逃げ面７の終端をヒール９と定義する。図５〜図７に示すように回転軸Ｏに直交する断面において、ヒール９は、第２逃げ面７と溝４との交点によって示される。

本実施形態において、本体部１の直径Ｄに対する部分４ｃの長さの比、言い換えれば、本体部１の直径Ｄに対する第１溝４ａにおける回転軸Ｏに沿った方向の長さの比は、１〜１．６に設定されている。上記の比が１〜１．６に設定されている場合には、溝加工における切屑排出性と肩加工における本体部１の剛性をともに高めることができる。

本実施形態において、第１溝４ａの深さｔ１は、第１端Ａの側より第２端Ｂの側が浅くなっている。第１溝４ａが上記の構成である場合には、溝加工及び肩加工のいずれにおいてもさらに良好に切削加工を行なうことができる。溝加工において切屑が詰まりやすい第１端Ａの側における第１溝４ａの深さを深くすることが可能であるとともに、肩加工において大きな負荷が加わり易い第２端Ｂの側における第１溝４ａの深さを浅くすることが可能である。

特に、本実施形態において、第１溝４ａの深さｔ１は、第１端Ａの側から第２端Ｂの側に向かうにしたがって浅くなっている。第１溝４ａが上記の構成である場合には、第１溝４ａにおける切屑がスムーズに第２端Ｂの側に流れ易くなるので、切屑排出性が向上する。また、第１溝４ａにおける第２端Ｂの側の端部において第２溝４ｂとの間に大きな段差ができにくくなるので、切屑が詰まりにくくなる。特に、第１溝４ａにおける第２端Ｂの側の端部において第１溝４ａと第２溝４ｂとが段差なく隣接している場合には、切屑排出性がよい。

溝４として、第１溝４ａ及び第２溝４ｂ以外に、例えば第１溝４ａと第２溝４ｂとの間に別の領域が位置していてもよいが、本実施形態においては、第１溝４ａが第２溝４ｂに隣接しており、溝４が第１溝４ａ及び第２溝４ｂからなっている。溝４が上記のように構成されている場合には、第１溝４ａ及び第２溝４ｂのスペースが広く確保できる。

本実施形態では、第１溝４ａよりも第２端Ｂの側、言い換えれば、部分４ｄでの第２溝４ｂの深さは、一定であるか、又は第１端Ａの側から第２端Ｂの側に向かうにしたがって浅くなっている。第１端Ａの側から第２端Ｂの側に向かうにしたがって浅くなっている場合において、第１溝４ａの深さの傾斜よりも第２溝４ｂの深さの傾斜が緩やかであると、第１切刃２及び第２切刃５における切屑排出性をより一層高めることができる。第１溝４ａの深さの傾斜は、第１溝４ａにおける第１端Ａの側の端部での深さと、第１溝４ａにおける第２端Ｂの側の端部での深さとの差を、第１溝４ａの長さで割った値（tanθ）で表される。第２溝４ｂの深さの傾斜も同様に求められる。

本実施形態では、第１溝４ａのねじれ角α１は、第２溝４ｂのねじれ角α２よりも小さい。第１溝４ａ及び第２溝４ｂのねじれ角が上記のように構成されている場合には、第２切刃５にて発生する切屑の切屑排出性を損なうことなく、第１切刃２において発生する切屑の切屑排出性を高めることができる。すなわち、第２切刃５と第１溝４ａとの間は、第２切刃５のすくい面として機能するが、このすくい面の状態が第１端Ａの側と第２端Ｂの側とで、できるだけ異ならないように設定することができ、第２切刃５が安定した切削性能を発揮する。

ここで、第１溝４ａのねじれ角α１とは、第１溝４ａにおける最も溝の深さが深い底に沿った直線Ｌ１と、回転軸Ｏとのなす角であり、第２溝４ｂのねじれ角α２とは、第２溝４ｂにおける最も溝の深さが深い底に沿った直線Ｌ２と、回転軸Ｏとのなす角で定義される。第１溝４ａのねじれ角α１は、３３°〜４０°であり、第２溝４ｂのねじれ角α２は３０°〜３７°である。

なお、本実施形態において、第２切刃５のねじれ角α３は、第２溝４ｂのねじれ角α２と同じであり、３０°〜３７°である。この角度であれば、切削抵抗のうち回転軸Ｏと直交する方向に加わる力が小さくなるため、エンドミル３０に加わる負荷を小さくできる。第１端の側から見た隣接する第２切刃５、５間の間隔（距離）ｗは、第２切刃５の数によって異なるが、例えば、エンドミル３０の直径Ｄに対して０．２５〜０．５倍となる。

本実施形態において、第１溝４ａの幅が側面視において第２端に向かうにしたがって狭くなっている。第１溝４ａが上記の構成である場合には、部分４ｃ及び部分４ｄのいずれにおいても、第２溝４ｂにおける第２切刃５と隣接する部分、すなわち、第２溝４ｂにおける第２切刃５のすくい面として機能する部分を安定して確保し易くなるので、第２切刃５での切削性能が安定する。

第２溝４ｂは、第２切刃５と第１溝４ａとの間に位置する部分の幅が一定である。また、第２溝４ｂは、第２切刃５とヒール９との間に位置する部分の幅が、第１端Ａの側から第２端Ｂの側に向かうにしたがって広くなっている。言い換えれば、第２溝４ｂは、回転方向Ｒの後方において第１溝４ａよりも外周側に位置する部分の幅が一定であるとともに、回転方向Ｒの前方において第１溝４ａよりも外周側に位置する部分の幅が第２端Ｂに向かうにしたがって広くなっている。

第２溝４ｂが上記の構成である場合には、第２溝４ｂにおける第２切刃５のすくい面として機能する部分が、第１端Ａの側と第２端Ｂの側で同じ幅となるように設定されるので、第２切刃５が安定した切削性能を発揮することができる。なお、本実施形態において、第２溝４ｂの第２切刃５のすくい面として機能する部分の幅が一定であるとは、この部分の幅のばらつきが１０％以内であることを意味する。

また、図２、図３及び図７に示すように、第２溝４ｂは、第１溝４ａよりも第２端Ｂの側での回転軸Ｏに直交する断面において、互いに隣り合う２つの凹曲面形状の溝部１１、１２によって構成されている。第２溝４ｂが上記の構成である場合には、溝４の容量を最適化しつつ、第２切刃５側のすくい角の調整が容易となる。このような２つの溝部１１、１２は、加工筋の状態（向きや形状）が異なることによって、判別することができる。２つの溝部１１、１２は、滑らかに繋がっていてもよいが、その間に突起１３を有するものであってもよい。このような２つの溝部１１、１２からなる溝４は、製造工程で、本体部１に対して少なくとも２回、溝加工を行なうことによって形成される。

本実施形態のエンドミル３０は、図４に示すように、４つの第１切刃２を有している。このとき、４つの第１切刃２は、回転軸Ｏを通り、互いに回転対称に位置する２つの第１切刃２（以下、第１部分２ａという）と、回転軸Ｏから離れ、互いに回転対称に位置する２つの第１切刃２（以下、第２部分２ｂという）によって構成されている。すなわち、本実施形態のエンドミル３０は、２つの第１部分２ａ及び２つの第２部分２ｂを含む４つ以上の第１切刃２を有する構成となっている。一般的に、第１部分２ａは親刃と呼ばれる部分であり、第２部分２ｂは子刃と呼ばれる部分である。

本実施形態では、回転軸Ｏに直交する断面において、第１部分２ａから延びた第１溝４ａの深さｔ１ｐが、第２部分２ｂから延びた第１溝４ａの深さｔ１ｃよりも深くなっている。第１溝４ａが上記の構成である場合には、本体部１の剛性を維持しつつ、第１部分２ａにおける切屑排出性を高めることができる。第１部分２ａは第２部分２ｂより切刃長さが長いことから、切屑の生成量が多い。そのため、第１部分２ａで生成された切屑が通る第１溝４ａの部分においては、第２部分２ｂで生成された切屑が通る第１溝４ａの部分よりも溝４の容量よりも大きくすることが求められるからである。

なお、第１切刃２が複数存在する場合において、本実施形態のように第１部分２ａ及び第２部分２ｂを有する構成ではなく、複数の第１切刃２の少なくとも１つが、他の第１切刃２とは点対称の形状ではない、不等分割であってもよい。少なくとも１つの第１切刃２が他の第１切刃２に対して非対称な形状である場合には、切削時にエンドミル３０が共振してびびり振動が発生することを抑制できる。

びびり振動が抑制される構成として、第１切刃２の配置を上記のように非対称にする構成以外に、一部の第１切刃２及びそれに続く第２切刃５の開き角を変えた構成（不等分割）、又は、ねじれ角α３を変えた構成が採用されてもよい。

第１切刃２の数によって異なるが、図６に示す溝４の開き角β１、β２の望ましい範囲は３０°〜１６５°である。この範囲であれば、溝４に切屑が詰まることなく、かつ切屑が溝４によってカールされずに飛び出すおそれが小さくなる。

なお、溝４の開き角β１、β２は、図６において、第２切刃５と回転軸Ｏとを結ぶ直線と、ヒール９と回転軸Ｏとを結ぶ直線とのなす角度で定義される。図５〜図７では、第１部分２ａに連続する第２切刃５に対する開き角β１と第２部分２ｂに連続する第２切刃５に対する開き角β２が異なっている。

本実施態様のエンドミル３０は、再研磨によって切刃を再生することが可能である。具体的には、溝４の再研磨加工とすくい面６のギャッシュ３の再研磨加工によって、第１切刃２及び第２切刃５を再生させることができる。このとき、場合によっては、第１溝４ａも再加工して、溝４を最適化するのがよい。

＜切削加工物の製造方法＞
本実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図８、図９を用いて説明する。

図８は、第１実施形態として、図１のエンドミルを用いて被削材を肩加工する切削加工物の製造方法を示す模式図である。本実施形態では、エンドミル３０を、図８Ａに示すように、回転軸Ｏを基準に矢印Ａ方向に回転させつつ矢印Ｂ方向に動かして、被削材１００に近づける。

次に、図８Ｂに示すように、回転しているエンドミル３０を被削材１００に接触させる。具体的には、回転しているエンドミル３０を、回転軸Ｏに対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させ、第１切刃及び第２切刃を被削材１００の表面に接触させる。第２切刃に接触して切削された被削材１００の被削面が、側方切削面１０１となる。また、第１切刃によって切削された被削材１００の被削面が、底切削面１０２となる。

切削加工が終了したら、図８Ｃに示すように、エンドミル３０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、エンドミル３０を被削材１００から離すことによって、所望の切削加工物１１０が得られる。エンドミル３０が上述した理由から、肩加工において優れた切削能力を備えているので、加工面精度に優れる切削加工物１１０を得ることができる。

なお、切削加工を継続する場合には、エンドミル３０を回転させた状態を保持したまま、被削材１００の異なる箇所にエンドミル３０の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。本実施形態では、エンドミル３０を被削材１００に近づけているが、エンドミル３０及び被削材１００は相対的に近づけばよく、例えば被削材１００をエンドミル３０に近づけてもよい。この点、エンドミル３０を被削材１００から離隔させる工程についても同様である。

図９は、第２実施形態として、図１のエンドミルを用いて、被削材を溝加工する切削加工物の製造方法を示す模式図である。本実施形態では、図９Ａに示すように、図８Ａと同様に、エンドミル３０を被削材１００に近づける。

次に、図９Ｂ、図９Ｃに示すように、回転しているエンドミル３０を被削材１００の表面に接触させる。具体的には、図９Ｂに示すように、回転しているエンドミル３０を、回転軸Ｏに対して平行な方向である矢印Ｂ方向に移動させ、第１切刃及び第２切刃を被削材１００の表面に接触させる。そして、エンドミル３０を、回転軸Ｏに対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させ、第１切刃及び第２切刃を被削材１００の表面に接触させる。これにより、第１切刃に接触して切削された被削材１００の被削面が、底切削面１０３となる。また、第２切刃によって切削された被削材１００の被削面が、側方切削面１０４となる。

切削加工が終了したら、図９Ｄに示すように、エンドミル３０を矢印Ｂ方向とは逆のＤ方向に動かし、エンドミル３０を被削材１００から離すことによって、所望の切削加工物１１１が得られる。エンドミル３０が上述した理由から、溝加工においても優れた切削能力を備えているので、加工面精度に優れる切削加工物１１１を得ることができる。なお、肩加工と溝加工を組合せた切削加工も可能である。

以上、一実施形態のエンドミル及びこれを用いた切削加工物の製造方法について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

３０ エンドミル
１ 本体部
１ａ シャンク部
１ｂ 根元部
１ｃ 切刃部
２ 第１切刃
２ａ 第１部分
２ｂ 第２部分
３ ギャッシュ
４ 溝
４ａ 第１溝
４ｂ 第２溝
５ 第２切刃
６ すくい面
７ 第２逃げ面
８ 切れ上がり部
９ ヒール
１０ 第１逃げ面
１１、１２ 溝部
１３ 突起
Ｏ 回転軸
Ｄ エンドミルの直径
α ねじれ角
β 開き角
ｄ 芯厚

Claims (10)

1. 回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒状体の本体部と、
   該本体部の前記第１端の側に位置する切刃と、
   該切刃に隣接して位置するギャッシュと、
   該ギャッシュを囲み、前記ギャッシュから前記第２端に向かって螺旋状に延びた第１溝と、
   該第１溝を囲み、前記第１溝から前記第２端に向かって螺旋状に延びた第２溝と、
   を備えたエンドミルであって、
   前記回転軸に直交する断面において、前記第１溝の深さが前記第２溝よりも深く、
   前記第１溝のねじれ角は、前記第２溝のねじれ角よりも小さい、エンドミル。
2. 前記第１溝の深さは、前記第１端の側よりも前記第２端の側が浅くなっている、請求項１に記載のエンドミル。
3. 前記第１溝の深さは、前記第１端の側から前記第２端の側に向かうにしたがって浅くなっている、請求項２に記載のエンドミル。
4. 前記第１溝よりも前記第２端の側での前記第２溝の深さは、前記第１端の側から前記第２端の側に向かうにしたがって浅くなっており、
   前記第２溝の深さの傾斜が、前記第１溝の深さの傾斜よりも緩やかである、請求項３に記載のエンドミル。
5. 前記本体部の直径に対する前記第１溝における回転軸に沿った方向の長さの比が１〜１．６である、請求項１〜４のいずれか１つに記載のエンドミル。
6. 前記第１溝よりも前記第２端の側での前記回転軸に直交する断面において、
   前記第２溝は、隣り合う２つの凹曲面形状の溝部を有する、請求項１〜５のいずれか１つに記載のエンドミル。
7. 前記第１溝の幅は、側面視において、前記第２端に向かうにしたがって狭くなっている、請求項１〜６のいずれか１つに記載のエンドミル。
8. 回転方向の後方において前記第１溝よりも外周側に位置する前記第２溝の部分の幅が一定であるとともに、回転方向の前方において前記第１溝よりも外周側に位置する前記第２
   溝の部分の幅が前記第２端に向かうにしたがって広くなっている、請求項７に記載のエンドミル。
9. 第１端の側からの端面視において、
   前記切刃は、前記回転軸を通り、互いに回転対称に位置する２つの第１部分と、前記回転軸から離れ、互いに回転対称に位置する２つの第２部分と、を含む４つ以上の部分を有し、
   前記回転軸に直交する断面において、前記第１部分から延びた前記第１溝の深さが、前記第２部分から延びた前記第１溝の深さよりも深い、請求項１〜８のいずれか１つに記載のエンドミル。
10. 請求項１〜９のいずれか１つに記載のエンドミルを回転させる工程と、
    回転している前記エンドミルを被削材に接触させる工程と、
    前記エンドミルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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