JP6679365B2 - 有機揮発成分除去装置、トナー粒子の製造方法、および、樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は有機揮発成分を除去する有機揮発物質除去装置に関する。また、本発明による有機揮発物質除去装置を用いたトナー粒子の製造方法および樹脂粒子の製造方法に関する。

近年、種々の環境基準によって、化学製品中の有機揮発物質量に基準値が設けられている。このような環境基準に準ずるために、化学製品中の有機揮発物質の除去に関する提案が盛んにおこなわれている。
特許文献１で、有機揮発物質を含む処理液を、蒸発容器が組み込まれた循環系に循環させ、循環経路内に水蒸気を導入し、処理液を分散吐出して蒸留する有機揮発物質の除去方法が開示されている。特許文献２には、蒸発容器から抜き出した処理液を循環経路内に設けた加熱装置によって加熱し、加熱した処理液を蒸発容器に戻す、有機揮発物質除去方法が開示されている。
これらの方法は、有機揮発物質の除去は行えるものの、処理液に加える熱量が限られるため処理時間が長くなったり、除去出来る有機揮発物質に限りがあり、その効果は限定的であった。また、処理液を循環させるポンプや加熱装置に樹脂粒子が付着してしまい、揮発物質の除去効率を低下さたり、付着の除去のために装置を停止させなくてはならない等、生産性を低下させてしまうという問題がある。
重合性単量体等を使用した懸濁重合法、乳化重合凝集法や、結着樹脂等を溶剤中で造粒する溶解懸濁法等の湿式によるトナー粒子の製造方法においても、有機揮発物質の除去に関する提案が盛んにおこなわれている。重合性単量体及び副生成物の如き有機揮発成分がトナー粒子に多く存在すると、トナーの流動性が低下して作業環境を悪化させたり、不快な臭気を発生させる場合がある。特に近年、環境に対する関心も高まっており、加熱加圧定着器で発生するトナー粒子由来の揮発成分を減少させることが要求されている。
トナー粒子の製造方法における、有機揮発物質を除去する手法として、例えば特許文献３がある。特許文献３には、蒸発容器および外部循環経路を減圧し、蒸発容器から外部循環経路へトナー粒子の分散液を抜き出し、外部熱交換器にて加熱し蒸発容器に戻すことで有機揮発物質の除去を行う方法が開示されている。
この手法によって、トナー粒子中の有機揮発物質を低減することは可能であるが、与えられる熱量が小さいため効果は限定的で、昨今の有機揮発物質除去の要求には十分に対応することが困難である。また、処理液を循環させるポンプや加熱装置にトナー粒子が付着してしまい、有機揮発物質の除去効率を低下さたり、付着の除去のために装置を停止させなくてはならない等、生産性を低下させてしまうため好ましくない。
特許文献４，５には、蒸発容器の中の樹脂粒子分散液、または、トナー粒子の分散液を抜き出して外部循環経路に送り、水蒸気を外部循環経路に吹き込むことで、有機揮発物質の除去を行うトナー粒子の製造方法が開示されている。さらに、この分散液を蒸発容器に戻す際に、蒸発容器気層部に噴霧又は拡散手段によって拡散させる有機揮発物質の除去方法が開示されている。
これら方法では、従来の手法に比べ有機揮発物質の除去効率は著しく向上するものの、近年、有機揮発物質除去の要求が高まっていることから、更なる有機揮発物質の除去が求められている。加えて、処理液の循環にポンプを使用するため、ポンプへのトナー粒子の付着という課題は残存している。
化学製品からの有機揮発物質の除去とは異なるが、洗浄液の蒸留方法として、特許文献６がある。特許文献６では、洗浄液を蒸留再生させる手法として、蒸発容器に溜めた洗浄液を外部循環経路に通し、外部循環経路の中に組み込んだエジェクターに通過させることで、エジェクターに気体を引き込み加圧状態する。その後、加圧状態の洗浄液を蒸発容器に戻すことで圧力を開放し、この圧力変化を用いて洗浄液中の有機揮発物質を蒸発させ蒸留を行っている。
この手法は、液中の有機揮発物質を蒸発させることは出来るが、化学製品中の有機揮発物質を除去する場合では効果が限定的である。また、外部循環経路への洗浄液の送液にはポンプを使用することからポンプへの付着という課題は有している。

特許第４８６６３７８号 特開平５−１９４６２４ 特許第４０９２５２８号 特許第５３７６９５９号 特開２００９−２０２０５６ 特開２００４−１０５８４５

本発明は、上述の如き問題を解決した有機揮発物質除去装置、樹脂粒子の製造方法、および、トナー粒子の製造方法を提供することである。
即ち、本発明は、有機揮発物質の除去効率が高く、装置への付着が少ない有機揮発物質除去装置を提供すことである。更に、有機揮発物質の除去効率が高く、装置への付着が少ない有機揮発物質除去装置を用いた樹脂粒子の製造方法、および、トナー粒子の製造方法を提供することである。

本発明者らは、有機揮発物質の除去および装置への処理物の付着の抑制に関して鋭意検討を行った結果、以下の装置を見出した。
すなわち、本発明は、蒸発容器および該蒸発容器と連結した外部循環経路を有する有機揮発物質除去装置であって、
外部循環経路には、エジェクターが設けられており、
エジェクターが、
（ｉ）ケーシングと、
（ｉｉ）ケーシングの内部に気体を吹き込む、吹き込みノズルと、
（ｉｉｉ）ケーシングの内部に吹き込まれた気体の作用によって、ケーシング内部に蒸発容器から排出された液体を吸入する吸入口と、
（ｉｖ）液体及び気体をケーシングから外部循環経路に排出する排出ノズルと、
を有することを特徴とする。
更に、前述の有機揮発物質除去装置を用いて有機揮発物質除去工程を行う樹脂粒子の製造方法であることを特徴とする、また、樹脂粒子が着色剤を含有するトナー粒子であるトナー粒子の製造方法であることを特徴とする。

本発明によれば、有機揮発物質の除去効率が高く、装置への付着が少ない有機揮発物質除去装置を提供することができる。更に、本発明の有機揮発物質除去装置を用いた樹脂粒子の製造方法、および、トナー粒子の製造方法を提供することができる。

本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 本発明に適用できる、エジェクターの概略図である。 本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 従来の有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 従来の有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 従来の有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置に具備する蒸発補助部材の一例を示す概略図である。 本発明に適用できる、有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 従来の有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。 従来の有機揮発物質除去装置の一例を示す概略図である。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の有機揮発物質除去装置は、各種化学製品の原材料として使用される樹脂粒子から有機揮発物質を除去する、有機揮発成分除去工程に好適に適用される。その他、湿式で製造された化学製品中の有機揮発物質の除去で好適に用いることができる。

以下に、その一例として、本発明を懸濁重合法によるトナーの製造方法に用いた場合について説明する。

懸濁重合法とは、重合性単量体及び着色剤を含有する重合性単量体組成物の粒子を水系媒体中で形成し、重合性単量体組成物の粒子に含まれる重合性単量体を重合してトナー粒子を得る製造方法である。

以下、懸濁重合法によるトナー粒子の製造法について、工程毎に説明する。

（重合性単量体組成物調製工程）
重合性単量体および着色剤を含む重合性単量体組成物を調製する。着色剤は予め媒体撹拌ミルなどで重合性単量体中に分散させた後に他の組成物と混合してもよいし、全ての組成物を混合した後に分散させてもよい。

（造粒工程）
無機分散安定剤を含む水系媒体に重合性単量体組成物を投入し、分散させることにより造粒し、重合性単量体組成物分散液を得る。造粒工程は例えば高剪断力を有する撹拌機を設置した竪型撹拌槽で行なうことができる。高剪断力を有する撹拌機としては特に限定されるものではないが、例えば、ハイシェアミキサー（ＩＫＡ社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミキサー（特殊機化工業社製）、Ｔ．Ｋ．フィルミックス（特殊機化工業社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）の如き市販のものを用いることができる。

無機分散安定剤としては、例えば、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸アルミニウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸バリウム、リン酸亜鉛等のリン酸金属塩；硫酸バリウム、硫酸カルシウム等の硫酸塩；水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の金属水酸化物；等を挙げることができる。これらは、単独、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。これらは、水系媒体中に微粒子として存在することにより分散安定剤としての機能を発揮する。

（重合工程）
上述のようにして得られた重合性単量体組成物分散液に重合開始剤を添加し、重合性単量体を重合することにより、トナー粒子の分散液を得る。本発明における重合工程には、温度調節可能な一般的な撹拌槽を用いることができる。

重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃で行われる。重合温度は終始一定でもよいが、所望の分子量分布を得る目的で重合工程後半に昇温してもよい。撹拌に用いられる撹拌羽根は重合性単量体組成物分散液を滞留させることなく浮遊させ、かつ槽内の温度を均一に保てるようなものならばどのようなものを用いても良い。撹拌羽根又は撹拌手段としては、パドル翼、傾斜パドル翼、三枚後退翼、プロペラ翼、ディスクタービン翼、ヘリカルリボン翼及びアンカー翼のごとき一般的な撹拌羽根、並びに、「フルゾーン」（神鋼パンテック社製）、「ツインスター」（神鋼パンテック社製）、「マックスブレンド」（住友重機社製）、「スーパーミックス」（佐竹化学機械工業社製）及び「Ｈｉ−Ｆミキサー」（綜研化学社製）などが挙げられる。

（有機揮発成分除去工程）
重合工程を経て得られたトナー粒子の分散液中にある未反応の重合性単量体や副生成物等の揮発性不純物を除去する。有機揮発成分除去工程は常圧もしくは減圧下で行う。

有機揮発物質除去工程に用いる有機揮発物質除去装置としては、例えば図１に示す除去装置を用いることができる。有機揮発物質除去装置１は蒸発容器２と外部循環経路３が具備される。蒸発容器には撹拌翼１０が具備されていても良い。蒸発容器と連結した外部循環経路３には図２に示すエジェクター４が設けられる。エジェクター４にはケーシング５とケーシング内部に気体を吹き込む、吹き込みノズル６と、蒸発容器から排出されるトナー粒子の分散液を吸入する、吸入口９がある。

吹き込みノズル６の形状は特に限定されないが、吹き込みノズルの一部の断面積を小さくすることが好ましい。断面積を小さくすることで、気体の流速を上げベンチュリー効果を効果的に発生させることができる。断面積を小さくする部位は、ケーシング５の内側で、吹き込みノズルの先端に近いほうが好ましい。先端に近いことで、ベンチュリー効果を好適に作用させることができる。吹き込みノズルから吹き込まれた気体は、吹き込みノズルの出口付近で負圧状態となることで、吸入口９からトナー粒子の分散液はケーシング５内に吸入され気体と混合される。

こうして混合されたトナー粒子の分散液と気体は、混合状態で排出ノズル７より外部循環経路に排出される。排出ノズル７の形状は特に限定されないが、排出ノズルの断面積がケーシングの外側に向かって大きくすることが好ましい。排出ノズルの断面積が小さい状態から、ケーシングの外に向かって大きくすることで、吹き込まれた気体によるトナー粒子の分散液と気体の混合物を外部循環経路に循環させる効果を効率よく発生させることができる。吹き込みノズル６と排出ノズル７は、特に限定はされないが、対向した位置に設置されることが好ましい。

前述した好ましい形態を具備したエジェクター４内において、吹き込みノズル６から気体を吹き込むことで生じるベンチュリー効果によって、トナー粒子の分散液はエジェクターの内部に吸入され、排出ノズルより排出される。この時、トナー粒子の分散液と気体とがエジェクターの内部で混合されるため、トナー粒子の分散液と気体との気液界面が増える。これによって、トナー粒子の分散液中にある有機揮発物質が効率的に気体側へ移行され効率的に有機揮発成分の除去が行われるため好ましい。更には、図４に示すようなポンプによってトナー粒子の分散液を外部循環経路に送液し、外部循環経路に設けた気体の吹き込み口１３から気体を吹き込む従来の手法に比べ、より多くの気体を吹き込むことができ効率的に有機揮発物質の除去が行える。

図１における有機揮発物質除去装置のように、吹き込まれた気体の作用によって、トナー粒子の混合液は外部循環経路を通り、蒸発容器に戻ることが好ましい。ポンプやその他機械的動力によって循環させてしまうと、ポンプ等の循環装置にトナー粒子が付着し循環機能を低下させることがある。更には、付着物とトナー粒子との融着によって、トナー粒子を合一させてしまうことがある。

図８に示す有機揮発物質除去装置のように、外部循環経路からの戻り口１５の下方に蒸発補助部材１６を具備するとより好ましい。循環したトナー粒子の分散液を蒸発補助部材で受け、トナー粒子の分散液を拡散させることで、気液界面を増加させることが出来る。気液界面を増加させることでトナー粒子の分散液中の気体が液中から抜けやすくなるため、有機揮発物質の除去が促進される。また、蒸発補助部材上をトナー粒子の分散液が流れることで、蒸発容器の気層部にある時間が、直接蒸発容器内のトナー粒子の分散液中に戻る場合より長くなるため、トナー粒子の分散液に混合された気体が、蒸発容器の気層部に抜けやすくなる。トナー粒子の分散液に混合された気体には、有機揮発物質が移行しており、速やかにトナー粒子の分散液から分離することが好ましい。エジェクターによってトナー粒子の分散液に多量の気体を混合する場合、蒸発補助部材は、混合された気体を効率的に蒸発容器の気層部側へ移行させる手段としてより効果的である。

蒸発補助部材の形状は特に限定されないが、板状の部材でトナー粒子の分散液が蒸発補助部材の表面を流れ一定の厚みの膜を形成することが好ましい。これにより、蒸発補助部材１６の板面１８を流れることで、混合された気体が蒸発容器の気層部へ移行する効果を促進することが出来る。トナー粒子の分散液が流れる蒸発補助部材の板面は略水平に設置されることが好ましい。より好ましくは、図１０にように、水平面１７に対する板面１８の角度αが０°以上３０°以下であることが好ましい。上記範囲であれば、トナー粒子の分散液を一定範囲の膜厚を形成することができ、且つ、蒸発容器気層部に存在する時間が確保できるため好ましい。更に、蒸発補助部材は回転することがより好ましい。蒸発補助部材が受けたトナー粒子の分散液は、蒸発補助部材の回転により遠心力が付与され、蒸発補助部材の板面でより安定して薄膜を形成するため有機揮発物質の除去効率が高くなる。更には、遠心力によって遠心方向にトナー粒子の分散液が拡散されるため、拡散する液滴が小さくなるため気液界面が増加することも、有機揮発物質除去の観点で好ましい。

トナー粒子の分散液が流れる蒸発補助部材の板面には、流れを阻害する部材が複数具備されていることが好ましい。流れを阻害する部材の形状としては、特に限定されないが蒸発補助部材の板面に取り付けるものでもよく、また、蒸発補助部材自体に凹凸を設けてもよい。流れを阻害する部材を具備することで、トナー粒子の分散液の流れに対し障害となり流れを乱すことになる。これにより、トナー粒子の分散液に混合された気体が蒸発容器の気層部へ移行する効果が促進され、有機揮発物質の除去効果が高まるため好ましい。特に、蒸発補助部材の外周部を３割以上７割以下の範囲で具備されていることが好ましい。

図９中に示されるようにトナー粒子の分散液が流れる蒸発補助部材の板面１８の幅をｄ（ｍｍ）、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さをｈ（ｍｍ）としたとき、ｄ／ｈが１５０≦ｄ／ｈ≦６００であることが好ましい。この範囲であれば、蒸発補助部材上でのトナー粒子の分散液の流れが十分に乱され、かつ、トナー粒子の分散液の厚みも薄くなり、効率的に有機揮発物質を除去出来るため好ましい。

ｄ／ｈが１５０より小さい場合、流れを阻害する部材の高さが相対的に高くなるため、蒸発補助部材上を流れるトナー粒子分散液がせき止められ、流れるトナー粒子の分散液の厚みが増してしまう。こうした場合、トナー粒子の分散液の拡散液滴が大きくなってしまい、有機揮発物質の除去効果が弱まる。

ｄ／ｈが６００より大きい場合、流れを阻害する部材の高さが相対的に低くなるため、トナー粒子の分散液の流れを阻害する効果が小さくなる。そのため、蒸発補助部材上での液の流れが一定となってしまうため、トナー粒子の分散液中に混合された気体が抜けにくくなり、有機揮発物質の除去効果が限定的となる。

蒸発容器の内径をＤ（ｍｍ）と、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）との関係が、０．３≦ｄ／Ｄ≦０．７であることが好ましい。ｄ／Ｄが０．３より小さい場合、蒸発容器の気層部にトナー粒子の分散液がある時間が短くなってしまうため、蒸発補助部材のトナー粒子の分散液を拡散させる効果が限定的になってしまう。ｄ／Ｄが０．７より大きい場合、蒸発補助部材と蒸発容器との距離が小さくなり、蒸発補助部材から拡散されるトナー粒子の分散液が蒸発容器の壁面に飛散し、壁面をつたい蒸発容器内のトナー粒子の分散液の液中に戻ることとなる。これによって、気液界面が小さくなってしまうため、有機揮発物質の除去の観点で好ましくない。また、蒸発容器の気層部の壁面へトナー粒子が付着し堆積することになる。こうした付着物が、トナー中に混入することで、電子写真としての現像性を悪化させることがあるため好ましくない。こうした観点から、ｄ／Ｄは０．３≦ｄ／Ｄ≦０．７の範囲であることが好ましい。

気体の吹き込み量をＡ（ｋｇ／ｈｒ）、トナー粒子の分散液の循環流量をＢ（ｌ／ｍｉｎ）、とした時、Ａ／Ｂが２≦Ａ／Ｂ≦１６の範囲であることが好ましい。Ａ／Ｂが２より小さい場合、トナー粒子の分散液に対する気体の量が小さくなり、トナー粒子の分散液と気体との界面が少なくなるため、有機揮発物質の除去効率が低下する。Ａ／Ｂが１６より大きい場合、トナー粒子の分散液に対する気体の量が大きくなり、トナー粒子の分散液の流れが安定しなくなるため好ましくない。これは、トナー粒子の分散液中の分散媒が気体の熱量によって蒸発することで循環経路内の圧力が変動する、一種のウォーターハンマー様の現象に起因する。この圧力変動が有機揮発物質除去装置の故障の原因となり生産安定性を低下させるため好ましくない。

吹き込みノズル６に吹き込む気体としては、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、ラドンや、窒素、二酸化炭素、水蒸気、空気、オゾン、といった種々の気体を選定できる。気体としては単体で用いることもでき、２つ以上を任意の割合で組み合わせて使用することも可能である。気体の中でも、水蒸気を用いることがより好ましい。水蒸気は多くの気体の中でも定圧モル熱容量が大きいため、有機揮発物質の除去を効率的に行えるためより好ましい。また、トナー粒子の分散液と気体の混合物が外部循環経路にから蒸発容器に戻った後、速やかに気体を回収することが好ましい。気体の回収量が気体の吹き込み量を下回る場合、蒸発容器内の圧力が上がり、トナー粒子の分散液の循環が滞ることがある。気体が水蒸気の場合、種々の凝縮機により水蒸気を回収することが出来るため好ましい。また、トナー粒子の分散液の分散媒が水系分散媒体である場合、水蒸気を用いることで、分散媒に気体が溶け込むことによるｐＨの変化等の影響が殆どなく、トナー粒子への影響も少ないため好適に用いることができる。

蒸発容器内のトナー粒子の分散液の温度は、９０℃以上１００℃以下であることが好ましい。トナー粒子の分散液の温度が９０℃以上１００℃以下の場合、エジェクター内部での気体とトナー粒子の分散液との混合が好適に行われる。また、トナー粒子の分散液の循環も安定的に行われるため好ましい。

蒸発容器内のトナー粒子の分散液が９０℃より小さい場合、有機揮発物質が揮発しにくく、トナー粒子の分散液から有機揮発物質を除去しにくくなるため好ましくない。更に、吹き込む気体の熱がトナー粒子の分散液に移行してしまうことで、気体の圧力および体積が小さくなりトナー粒子の分散液が循環しにくくなるばかりか、トナー粒子の分散液と気体との気液界面が低下するため、有機揮発物質の除去効率が低下する。

蒸発容器内のトナー粒子の分散液が１００℃より大きい場合、トナー粒子の分散液の分散媒が吹き込む気体の熱を吸収することによって気化しやすくなる。トナー粒子の分散液がエジェクター内で気化すると、エジェクター内の圧力が大きくなり、ベンチュリー効果によるトナー粒子の分散液の吸入が起こりにくくなる。これによって、トナー粒子の分散液の循環が不安定になり、場合によっては循環が停止してしまうことがある。

気体の温度は１００℃以上１６０℃以下であることが好ましい。吹き込む気体の温度が１００℃以上１６０℃以下である場合、トナー粒子分散液に気体が分散され外部循環経路に送液される。このため、有機揮発物質が気体側へ移行し有機揮発物質の除去効果を好適に発揮するため好ましい。

気体の温度が１００℃より小さい場合、気体の持つ熱容量が小さくなり、有機揮発物質の除去効率を低下させることがある。

気体の温度が１６０℃より大きい場合、気体の持つ熱量によってトナー粒子の分散液の一部が気化し、エジェクター内部や、外部循環経路で圧力変動が大きくなり、トナー粒子の分散液の循環が不安定になることがある。また、場合によっては循環が出来なくなることがある。循環が安定していない状態で、１６０℃より大きい気体が吹き込まれると、局所的に熱が加わりトナー粒子どうしが合一したり、外部循環経路の一部にトナー粒子の融着が発生してしまう。合一したトナー粒子や付着物が、トナー中に混入すると、電子写真特性を悪化させることがある。

気体の圧力が０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下であることが好ましい。

気体の圧力が０．１ＭＰａより小さい場合、トナー粒子の分散液が外部循環経路を循環するのに必要な力を十分に得られない場合があることがある。また、トナー粒子の分散液と気体との混合も不十分となり、有機揮発物質の除去効率が低下する。

気体の圧力が０．６ＭＰａより大きい場合、エジェクターから外部循環経路に液が排出されたときの圧力変動が大きくなり、外部循環経路内の気体の体積が著しく大きくなる。そのためトナー粒子の分散液の循環が不安定になるばかりか、圧力変動により装置の劣化が進む。更には、トナー粒子の合一も発生してしまうことがある。

図７に示す有機揮発物質除去装置のように、外部循環経路のエジェクター４から戻り口１５の間に圧力調整機構２０を具備することも好ましい。圧力調整機構（背圧弁）により外部循環経路を加圧することで、循環するトナー粒子の分散液の圧力を蒸発容器２の内部の圧力よりも高め、トナー粒子の分散液の温度をより高温にすることができる。蒸発容器２の内部よりも高圧、高温となったトナー粒子の分散液が戻り口１５から蒸発容器２の内部へ戻ると、トナー粒子の分散液は見かけ上、減圧下に曝されたのと同じ状態となり、トナー粒子の分散液中の気体が液体から抜けやすくなるため、有機揮発物質の除去が促進される。

蒸発容器の内部の圧力をＰ１（ＭＰａ）、外部循環経路の内部の圧力をＰ２（ＭＰａ）とした場合、Ｐ２（ＭＰａ）はＰ１（ＭＰａ）＋０．０５（ＭＰａ）以上、Ｐ１（ＭＰａ）＋０．５０（ＭＰａ）以下であることが好ましい。

Ｐ２（ＭＰａ）がＰ１（ＭＰａ）＋０．０５（Ｍｐａ）より小さいの場合には循環経路が加圧されず、トナー粒子の分散液が戻り口から蒸発容器に戻った際に減圧下に曝されることがないため、有機揮発物質の除去は促進されない。

Ｐ２（ＭＰａ）がＰ１（ＭＰａ）＋０．５０（ＭＰａ）より大きい場合には、エジェクター内の圧力が大きくなり、ベンチュリー効果によるトナー粒子の分散液の吸入が起こりにくくなる。そのためトナー粒子の分散液の循環が不安定になるばかりか、圧力変動により装置の劣化が進む。更には、トナー粒子の合一も発生してしまうことがある。

有機揮発物質の大気圧下における沸点をＴ１（℃）、外部循環経路の内部の温度をＴ２（℃）とした場合、Ｔ２（℃）はＴ１（℃）−５０（℃）以上、Ｔ１（℃）＋１０（℃）以下であることが好ましい。

Ｔ２（℃）がＴ１（℃）−５０（℃）より小さい場合には、有機揮発物質の大気圧下における 沸点に対して循環経路の温度が低すぎるため、気体の持つ熱容量が小さくなり、有機揮発物質の除去効率を低下させることがある。

Ｔ２（℃）がＴ１（℃）＋１０（℃）より大きい場合には、気体の持つ熱量によってトナー粒子の分散液の一部が気化し、エジェクター内部や、外部循環経路で圧力変動が大きくなり、トナー粒子の分散液の循環が不安定になることがある。また、場合によっては循環が出来なくなることがある。循環が安定していない状態で、外部循環経路の温度がＴ１（℃）＋１０（℃）より大きくなると、局所的に熱が加わりトナー粒子どうしが合一したり、外部循環経路の一部にトナー粒子の融着が発生してしまう。合一したトナー粒子や付着物が、トナー中に混入すると、電子写真特性を悪化させることがある。

（洗浄工程、固液分離工程及び乾燥工程）
トナー粒子表面に付着した分散安定剤を除去する目的で、トナー粒子の分散液を酸またはアルカリで処理をする。この後、一般的な固液分離法によりトナー粒子は液相と分離されるが、酸またはアルカリおよびそれに溶解した分散安定剤成分を完全に取り除くため、再度水でトナー粒子を洗浄する。この洗浄工程を何度か繰り返し、十分な洗浄が行われた後に、再び固液分離して湿潤トナー粒子を得る。得られた湿潤トナー粒子は公知の乾燥手段により乾燥される。

（分級工程）
こうして得られたトナー粒子は従来の粉砕法トナーと比較して十分シャープな粒度を有するものであるが、さらにシャープな粒度を要求される場合には風力分級機などで分級を行なうことにより、所望の粒度分布から外れる粒子を分別して取り除くこともできる。

（重合性単量体）
本発明に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、単官能性のものまたは多官能性のものを使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては以下のものが挙げられる。

スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体類；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系モノマー類；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体類；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン類。

多官能性重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル。

本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独、あるいは２種以上組み合わせて、または上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。上述の単量体の中でもスチレンまたはスチレン誘導体を単独もしくは混合して、またはそれらとほかの単量体と混合して使用することがトナーの現像特性及び耐久性などの点から好ましい。

＜着色剤＞
本発明に用いられる着色剤として、以下の有機顔料または染料、無機顔料が挙げられる。

シアン系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が利用できる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６。

マゼンタ系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４。

イエロー系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、１９４。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、及び、上記イエロー系／マゼンタ系／シアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、トナー中の分散性の点などの観点から選択される。

着色剤は、重合性単量体１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が通常用いられる。

＜離型剤＞
本発明に用いられる離型剤としては室温で固体状態のワックスがトナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点でよい。

ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックスなどが例示できる。ワックスは重合性単量体１００質量部に対して１質量部以上４０質量部以下、より好ましくは４乃至３０質量部含有されるのがよい。

＜荷電制御剤＞
本発明に用いられる荷電制御剤としては公知のものが利用できる。例えばトナーを負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。有機金属化合物、キレート化合物、モノアゾ系染料金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類。さらに、以下のものが挙げられる。尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、カリックスアレーン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル−スルホン酸共重合体、非金属カルボン酸系化合物。

トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩；ホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、またはフェロシアン化物）、高級脂肪酸の金属塩。これらを単独でまたは２種類以上を組み合わせて用いることができる。これらの荷電制御剤は重合性単量体１００質量部に対して０．０１質量部以上２０質量部以下、より好ましくは０．５質量部以上１０質量部以下使用するのがよい。

＜重合開始剤＞
本発明に用いられる重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤が挙げられる。アゾ系重合開始剤としては以下のものが挙げられる。２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスメチルブチロニトリル。

有機過酸化物系開始剤としては以下のものが挙げられる。ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシピバレート。

また、酸化性物質と還元性物質を組み合わせたレドックス系開始剤を用いることもできる。酸化性物質としては過酸化水素、過硫酸塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩など）の無機過酸化物、４価のセリウム塩の如き酸化性金属塩が挙げられる。還元性物質としては還元性金属塩（２価の鉄塩、１価の銅塩、３価のクロム塩）、アンモニア、低級アミン（メチルアミン、エチルアミンの如き炭素数１乃至６のアミン）、ヒドロキシルアミン等のアミノ化合物、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの如き還元性硫黄化合物、低級アルコール（炭素数１乃至６）、アスコルビン酸又はその塩、および低級アルデヒド（炭素数１乃至６）。開始剤は１０時間半減期温度を参考に選択され単独又は混合して利用される。該重合開始剤の添加量は目的とする重合度により変化するが、一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部が添加される。

＜有機溶剤＞
本発明で用いられる有機溶剤としては、種々の有機溶剤を用いることが出来る。例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。また、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。有機溶媒中に溶解あるいは分散させる樹脂がポリエステル骨格を有する樹脂である場合、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系の溶媒もしくはメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系の溶媒を用いたほうが溶解性が高く好ましく、このなかでは溶媒除去性の高い酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトンが特に好ましい。

＜有機溶媒中に添加する変性樹脂＞
本発明で用いられる変性樹脂（以下「プレポリマー」と称することがある）としては、活性水素基含有化合物と反応可能な部位を少なくとも有しているものであれば特に制限はなく、公知の樹脂等の中から適宜選択することができる。例えば、ポリオール樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、これらの誘導体樹脂、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、溶融時の高流動性、透明性の点で、ポリエステル樹脂が特に好ましい。

前記プレポリマーにおける活性水素基含有化合物と反応可能な部位としては、特に制限はなく、公知の置換基等の中から適宜選択することができるが、例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸、酸クロリド基、等が挙げられる。

これらは、１種単独で含まれていてもよいし、２種以上が含まれていてもよい。これらの中でも、イソシアネート基が特に好ましい。

＜活性水素基含有化合物＞
本発明で用いられる活性水素基含有化合物は、水系媒体中で、活性水素基含有化合物と反応可能な変性樹脂が伸長反応、架橋反応等する際の伸長剤、架橋剤等として作用する。

活性水素基含有化合物としては、活性水素基を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体が前記イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーである場合には、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーと伸長反応、架橋反応等の反応により高分子量化可能な点で、アミン類が好適である。

前記活性水素基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水酸基（アルコール性水酸基又はフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、アルコール性水酸基が特に好ましい。

＜外添剤＞
本発明の製造方法により得られたトナー粒子には、各種粉体特性を改良する目的で、外添剤を添加することができる。外添剤としては、以下のものが挙げられる。酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化錫、酸化亜鉛の如き金属酸化物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化物炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き無機金属塩；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムの如き脂肪酸金属塩；カーボンブラック、シリカ。

これら外添剤はトナー粒子１００質量部に対し０．０１質量部以上１０質量部以下が用いられ、好ましくは０．０５質量部以上５質量部以下が用いられる。これらの外添剤は単独で用いても、併用しても良い。また、これらの外添剤は疎水化処理されたものがより好ましい。

＜磁性材料＞
本発明の製造方法は、磁性材料を含有する磁性トナーの製造方法にも適用でき、トナーに含有される磁性材料は着色剤の役割を兼ねることもできる。本発明に用いられる磁性材料としては以下のものが挙げられる。マグネタイト、ヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金およびその混合物。

これらの磁性体は、重合性単量体１００質量部に対して２０質量部以上２００質量部以下、特に好ましくは重合性単量体１００質量部に対して４０質量部以上１５０質量部以下である。

本発明に磁性材料を用いる場合には、トナー粒子中での磁性材料の分散性を向上させるために、磁性材料の表面を疎水化処理することが好ましい。疎水化処理にはシランカップリング剤やチタンカップリング剤などのカップリング剤類が用いられる。中でもシランカップリング剤が好ましく用いられる。シランカップリング剤としては以下のものが挙げられる。ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン。

以下に、懸濁重合法により得られるトナー粒子の各種測定方法について説明する。

＜アスペクト比の測定方法＞
トナー粒子のアスペクト比は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定した。

具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

測定には、対物レンズとして「ＬＵＣＰＬＦＬＮ」（倍率２０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて２０００個のトナー粒子を計測する。アスペクト比は解析粒子径を円相当径（個数）とし４．０４４μｍ以上１００．０μｍ未満に限定し算出した。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５１００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径（個数）４．０４４μｍ以上１００．０μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。

＜体積基準のメディアン径（Ｄｖ５０）、個数基準のメディアン径（Ｄｎ５０）の測定方法＞
トナー粒子の体積基準のメディアン径（Ｄｖ５０）、および個数基準のメディアン径（Ｄｎ５０）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。

前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、体積基準のメディアン径（Ｄｖ５０）、および個数基準のメディアン径（Ｄｎ５０）を算出する。

＜粒度分布の算出＞
Ｄｖ５０とＤｎ５０との比（Ｄｖ５０／Ｄｎ５０）が１に近いほど粒度分布がシャープである。

＜有機揮発成分の測定＞
（１）測定に使用する試料は次の手順で調製した。約１００ｍｌのトナー粒子の分散液に塩酸を加えｐＨ１．４以下とした処理液を、加圧濾過機に入れ濾過を行う。濾過後、加圧濾過機に２００ｍｌの水を加え再度濾過を行い洗浄した。洗浄作業を２回行った後、加圧濾過機の内部の圧力が０．２ＭＰａとなるように設定し１０分加圧しトナー粒子のケーキを得る。濾過後のトナー粒子のケーキを解砕し、常温で１８時間乾燥させトナー粒子を得る。

ヘッドスペース法によるトナーのトルエン換算の有機揮発成分量の定量は以下のようにして測定することができる。

ヘッドスペース用バイアル瓶（容積２２ｍｌ）にトナー粒子３００ｍｇを精秤し、クリンパーを用いてクリンプキャップとフッ素樹脂コーティングされた専用セプタムでシールする。このバイアルをヘッドスペースサンプラーにセットし、下記条件でガスクロマトグラム（ＧＣ）分析を行なう。そして、得られたＧＣチャートのピークの総面積値をデータ処理により算出する。この際、トナー粒子を封入していない空のバイアルもブランクとして同時に測定し、ブランク測定における測定値についてはトナー測定データから差し引く。

一方、バイアルの中にトルエンのみを精秤したものを数点（例えば０．１μｌ、０．５μｌ、１．０μｌ）準備し、トナー粒子サンプルの測定を行なう前に下記分析条件にてそれぞれ測定を行なった後、トルエンの仕込み量とトルエン面積値から検量線を作成する。

トルエン換算の有機揮発成分量は、この検量線を元にトナーの有機揮発成分の面積値をトルエンの質量に換算し、更にトナー質量を基準とした量に換算することによって得られる。

＜測定装置および測定条件＞
ヘッドスペースサンプラー：ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ ７６９４
オーブン温度：１５０℃
サンプル加熱時間：６０分
サンプル ループ（Ｎｉ）：１ｍｌ
ループ温度：１７０℃
トランスファーライン温度：１９０℃
加圧時間：０．５０分
ＬＯＯＰ ＦＩＬＬ ＴＩＭＥ：０．０１分
ＬＯＯＰ ＥＱ ＴＩＭＥ：０．０６分
ＩＮＪＥＣＴ ＴＩＭＥ：１．００分
ＧＣサイクル時間：８０分
キャリアーガス：Ｈｅ
ＧＣ：ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ ６８９０ＧＣ（検出器：ＦＩＤ）
カラム：ＨＰ−１（内径０．２５μｍ×３０ｍ）
オーブン：（１）３５℃：２０分ホールド、（２）２０℃／分で３００℃まで昇温２０分ホールド
ＩＮＪ：３００℃、スプリットレス、コンスタントプレッシャー（２０ｐｓｉ）モード
ＤＥＴ：３２０℃

本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。

〔実施例１〕
下記の手順によってトナーを製造した。

（顔料分散組成物調製工程）
スチレン２３．０質量部に対して、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５を１．８８質量部、荷電制御剤（ボントロンＥ８８；オリエント化学工業社製）を０．５８質量部用意した。これらを、アトライター（日本コークス社製）に導入し、半径５．００ｍｍのジルコニアビーズを用いて２００ｒｐｍにて２５℃で３００分間撹拌を行い、顔料分散組成物を調製した。

（着色剤含有組成物調製工程）
下記材料を同一容器内に投入しＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、周速２０ｍ／ｓにて混合・分散した。
・顔料分散組成物 ２５．０２質量部
・スチレン １５．３４質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ９．５９質量部
・ポリエステル樹脂 １．９２質量部
・スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体
５．７５質量部
（スチレン／メタクリル酸／メタクリル酸メチル／αメチルスチレン＝８０．８５／２．５０／１．６５／１５．０、Ｍｐ＝１９，７００、Ｍｗ＝７，９００、ＴｇＢ＝９６℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）
・スルホン酸基含有樹脂（アクリベースＦＣＡ−１００１−ＮＳ、藤倉化成製）
０．０５質量部

更に、６０℃に加温した後、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９；日本精鑞社製）４．７９質量部を投入し、３０分間分散・混合を行い、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４．３１質量部を溶解し、着色剤含有組成物を調製した。

（水系分散媒体調製工程）
造粒タンクにイオン交換水１２９．７１質量部、リン酸ナトリウム１２水和物２．５１質量部、１０質量％塩酸１．１３質量部を添加しリン酸ナトリウム水溶液を作製し、６０℃に加温した。イオン交換水１０．２０質量部に塩化カルシウム２水和物１．４６質量部を溶解し塩化カルシウム水溶液を得た。前述のリン酸ナトリウム水溶液に塩化カルシウム水溶液を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて周速２５ｍ／ｓにて３０分撹拌した。

（造粒工程）
水系分散媒体中に着色剤含有組成物を投入し、温度６０℃、窒素雰囲気下において、Ｔ．Ｋ．ホモミキサーにて周速２５ｍ／ｓで２０分間撹拌し着色剤含有組成物の分散液を得た。

（反応工程）
着色剤含有組成物の分散液を別のタンクに移し、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度７３℃に昇温し４時間反応させた。その後、更に８５℃に昇温し、２時間反応させトナー粒子の分散液を得た。

（有機揮発物質除去工程）
トナー粒子の分散液を図１に示す有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、その後気体の吹き込みライン１２から気体を送り、エジェクター４の図２に示す吹き込みノズル６より気体を吹き込み、トナー粒子の分散液を外部循環経路に循環させた。この時吹き込んだ気体は水蒸気であり、水蒸気の圧力は０．４２ＭＰａ、温度１４５℃のものを使用し、吹き込み流量は８０ｋｇ／ｈｒであった。この時の、トナー粒子分散液の循環流量は７ｌ／ｍｉｎであった。

蒸発容器内の温度が１００℃になった時点から４ｈｒ有機揮発物質除去工程を行った。揮発成分除去工程の経過時間が３、４時間のトナー粒子の分散液を約１００ｍｌ採取し、有機揮発成分の測定を行った。

有機揮発成分除去工程前と有機揮発成分除去工程終了後のトナー粒子の体積基準メディアン径（Ｄｖ５０）、Ｄｖ５０／Ｄｎ５０、アスペクト比と、有機揮発成分の測定結果を表２に示す。

（洗浄／濾過／乾燥工程）
有機揮発物質除去工程を経たトナー粒子の分散液を冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、２時間撹拌した。その後、トナー粒子の分散液を濾別し、水洗後、温度４０℃にて４８時間乾燥しトナー粒子を得た。

（外添工程）
トナー粒子１００．０質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（一次粒子の個数平均径：７ｎｍ）をヘンシェルミキサー（日本コークス社製）で１０分間乾式混合してトナーを得た。得られたトナーの現像性評価を以下に示す方法で行った。

＜現像性に関する評価＞
評価機としてＬＢＰ７２００Ｃ（キヤノン社製）の改造機を使用し、イエローカートリッジに得られたトナーを詰め替えた。高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）においてカブリの評価を行った。なお、カブリの評価は、５％の印字比率の画像を２，８００枚印字後に行った。評価紙にはＡ４サイズのＣＬＣカラーコピー用紙（キヤノン社製、坪量８０ｇ／ｍ²）を用いた。

（１）カブリ
耐久後に、白地部分を有する画像を出力し、「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定した出力画像の白地部分の白色度と記録材の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、画像カブリを評価した。フィルターはブルーフィルターを用いた。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上

評価結果を表１に示す。

〔実施例２〕
吹き込む気体を窒素に変えた、窒素の温度を１４５℃とした以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３〕
吹き込む気体を窒素に変え、窒素の温度を９０℃とした。蒸発容器内の温度は蒸発容器のジャケットより温調することで１００℃とした以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例４〕
吹き込む気体を窒素に変更し、窒素の温度を１４５℃とし、窒素の圧力を０．０５ＭＰａとした以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。有機揮発物質除去工程実施の間、時より循環流量が不安定になる場合が発生した。

〔実施例５〕
蒸発容器の内部のトナー粒子の分散液の液温を９０℃に温調した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例６〕
蒸発容器の内部のトナー粒子の分散液の液温を８５℃に温調した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例７〕
水蒸気を圧力が０．１０ＭＰａ、温度が１００℃のものを使用した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例８〕
水蒸気を圧力が０．６０ＭＰａ、温度が１６０℃のものを使用した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例９〕
水蒸気を圧力が０．７０ＭＰａ、温度が１６５℃のものを使用した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１０〕
トナー粒子の分散液を図３に示す、有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、吹き込みノズル６より水蒸気を２０ｌ／ｍｉｎで吹き込んだ。合わせて、蒸発容器底弁１１を開け、ポンプにてトナー粒子分散液を送液し有機揮発物質除去を行った。有機揮発物質除去工程終了後、ポンプを確認したところ融着物が確認された。

〔実施例１１〕
下記の手順によってトナーを製造した。

（顔料分散組成物調製工程）
スチレン２２．１質量部に対して、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５５を１．３８質量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を２．３０質量部、荷電制御剤（ボントロンＥ８８；オリエント化学工業社製）を０．３２質量部、サリチル酸アルミニウム化合物 ０．０２部、スルホン酸基含有樹脂（アクリベースＦＣＡ−１００１−ＮＳ、藤倉化成製）０．５５質量部用意した。これらを、アトライター（日本コークス社製）に導入し、半径５．００ｍｍのジルコニアビーズを用いて２００ｒｐｍにて２５℃で３００分間撹拌を行い、顔料分散組成物を調製した。

（着色剤含有組成物調製工程）
下記材料を同一容器内に投入しＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、周速２０ｍ／ｓにて混合・分散した。
・顔料分散組成物 ２６．６２質量部
・スチレン １２．０５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート １３．２６質量部
・ポリエステル樹脂 １．９０質量部
・スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体
５．６８質量部
（スチレン／メタクリル酸／メタクリル酸メチル／αメチルスチレン（質量比）＝８０．８５／２．５０／１．６５／１５．０、Ｍｐ＝１９，７００、Ｍｗ＝７，９００、ＴｇＢ＝９６℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）

更に、６０℃に加温した後、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９；日本精鑞社製）４．２６質量部を投入し、３０分間分散・混合を行い、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４．２６質量部を溶解し、着色剤含有組成物を調製した。

（水系分散媒体調製工程）
造粒タンクにイオン交換水１２９．６４質量部、リン酸ナトリウム１２水和物２．３５質量部、１０質量％塩酸０．４１質量部を添加しリン酸ナトリウム水溶液を作成し、６０℃に加温した。イオン交換水９．５２質量部に塩化カルシウム２水和物１．３６質量部を溶解し塩化カルシウム水溶液を得た。前述のリン酸ナトリウム水溶液に塩化カルシウム水溶液を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて周速２５ｍ／ｓにて３０分撹拌した。

（造粒工程）
水系分散媒体中に着色剤含有組成物を投入し、温度６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて周速２５ｍ／ｓで２０分間撹拌し着色剤含有組成物の分散液を得た。

（反応工程）
着色剤含有組成物の分散液を別のタンクに移し、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度７３℃に昇温し４時間反応させた。その後、更に８５℃に昇温し、２時間反応させトナー粒子の分散液を得た。

（有機揮発物質除去工程）
トナー粒子の分散液を図７に示す、有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、その後気体の吹き込みライン１２から気体を送り、エジェクター４の図２に示す吹き込みノズル６より気体を吹き込み、トナー粒子の分散液を外部循環経路に循環させた。この時吹き込んだ気体は水蒸気であり、水蒸気の圧力は０．４２ＭＰａ、温度１４５℃のものを使用し、吹き込み流量は８０ｋｇ／ｈｒであった。この時の、トナー粒子分散液の循環流量は７ｌ／ｍｉｎであった。

蒸発容器内の温度が９５℃になった時点から４ｈｒ有機揮発物質除去工程を行った。揮発成分除去工程の経過時間が３、４時間のトナー粒子の分散液を約１００ｍｌ採取し、有機揮発成分の測定を行った。

有機揮発成分除去工程前と有機揮発成分除去工程終了後のトナー粒子の体積基準メディアン径（Ｄｖ５０）、Ｄｖ５０／Ｄｎ５０、アスペクト比と、有機揮発成分の測定結果を表２に示す。

（洗浄／濾過／乾燥工程）
有機揮発物質除去工程を経たトナー粒子の分散液を冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、２時間撹拌した。その後、トナー粒子の分散液を濾別し、水洗後、温度４０℃にて４８時間乾燥しトナー粒子を得た。

（外添工程）
トナー粒子１００．０質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（数平均一次粒子径：７ｎｍ）をヘンシェルミキサー（日本コークス社製）で１０分間乾式混合してトナーを得た。得られたトナーの現像性評価を以下に示す方法で行った。

＜現像性に関する評価＞
評価機としてＬＢＰ７２００Ｃ（キヤノン社製）の改造機を使用し、マゼンタカートリッジに得られたトナーを詰め替えた。高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）においてカブリの評価を行った。なお、カブリの評価は、５％の印字比率の画像を２，８００枚印字後に行った。評価紙にはＡ４サイズのＣＬＣカラーコピー用紙（キヤノン社製、坪量８０ｇ／ｍ²）を用いた。

（１）カブリ
耐久後に、白地部分を有する画像を出力し、「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定した出力画像の白地部分の白色度と記録材の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、画像カブリを評価した。フィルターはグリーンフィルターを用いた。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上

評価結果を表２に示す。

〔実施例１２〕
反応工程迄は実施例１１と同様の条件、方法で行った。

有機揮発成分除去工程を図８に示す有機揮発物質除去装置にて行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、気体の吹き込みライン１２から気体を送り、エジェクター４の図２に示す吹き込みノズル６より気体を吹き込み、トナー粒子の分散液を外部循環経路に循環させた。外部循環経路から蒸発容器へ戻るトナー粒子の分散液は戻り口１５から戻される。蒸発容器内には図９に示す円盤状の蒸発補助部材１６が具備され、戻り口から戻されたトナー粒子の分散液は蒸発補助部材の板面１８上に戻される。蒸発補助部材は板面１８を水平に設置した。蒸発補助部材の板面１８の幅をｄ（ｍｍ）と、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さｈ（ｍｍ）との関係はｄ／ｈ＝３００であった。蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）と、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）との関係はｄ／Ｄ＝０．５であった。蒸発補助部材は周速１０ｍ／ｓで回転させた。吹き込んだ気体は水蒸気であり、水蒸気の圧力は０．４２ＭＰａ、温度１４５℃のものを使用し、吹き込み流量は８０ｋｇ／ｈｒであった。この時の、トナー粒子分散液の循環流量は７ｌ／ｍｉｎであった。

蒸発容器内の温度が９５℃になった時点から４ｈｒ有機揮発物質除去工程を行った。揮発成分除去工程の経過時間が３、４時間のトナー粒子の分散液を約１００ｍｌ採取し、有機揮発成分の測定を行った。

以降の工程は実施例１１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

有機揮発成分除去工程前と有機揮発成分除去工程終了後のトナー粒子の体積基準メディアン径（Ｄｖ５０）、Ｄｖ５０／Ｄｎ５０、アスペクト比と、有機揮発成分の測定結果を表２に示す。

〔実施例１３〕
図１０に示す有機揮発物質除去装置にて、トナー粒子の分散液の有機揮発物質除去工程を行った。蒸発補助部材として円錐様のものを使用した。蒸発補助部材は板面１８の傾斜角αは水平面１７から３０°となるように設定した。蒸発補助部材の上面には流れを阻害する部材は設置しなかった。上記以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１４〕
図１０に示す有機揮発物質除去装置にて、トナー粒子の分散液の有機揮発物質除去工程を行った。蒸発補助部材として円錐様のものを使用した。蒸発補助部材は板面１８の傾斜角αは水平面１７から４５°となるように設定した。蒸発補助部材の上面には流れを阻害する部材は設置しなかった。上記以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１５〕
蒸発補助部材は周速１５ｍ／ｓで回転させた以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１６〕
蒸発補助部材は周速２０ｍ／ｓで回転させた以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１７〕
蒸発補助部材を回転させず固定した以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１８〕
蒸発補助部材の板面１８の幅ｄ（ｍｍ）を固定し、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さｈ（ｍｍ）を小さくすることで、ｄ／ｈ＝１５０とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例１９〕
蒸発補助部材の板面１８の幅をｄ（ｍｍ）を固定し、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さｈ（ｍｍ）を大きくすることで、ｄ／ｈ＝６００とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２０〕
蒸発補助部材の板面１８の幅ｄ（ｍｍ）を固定し、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さｈ（ｍｍ）を小さくすることで、ｄ／ｈ＝１００とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２１〕
蒸発補助部材に流れを阻害する部材を設けなかった以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２２〕
蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）を変えず、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）を小さくしｄ／Ｄ＝０．３とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２３〕
蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）を変えず、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）を大きくしｄ／Ｄ＝０．７とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２４〕
蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）を変えず、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）を小さくしｄ／Ｄ＝０．２とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２５〕
蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）を変えず、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）を大きくしｄ／Ｄ＝０．８とした以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２６〕
水蒸気の吹き込み流量を１５ｋｇ／ｈｒとし、トナー粒子分散液の循環流量を７ｌ／ｍｉｎに調整した以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２７〕
水蒸気の吹き込み流量を１１０ｋｇ／ｈｒとし、トナー粒子分散液の循環流量を７ｌ／ｍｉｎに調整した以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２８〕
水蒸気の吹き込み流量を１０ｋｇ／ｈｒとし、トナー粒子分散液の循環流量を７ｌ／ｍｉｎに調整した以外は実施例１２と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例２９〕
反応工程迄は実施例１１と同様の条件、方法で行った。

水蒸気の吹き込み流量を１５０ｋｇ／ｈｒとし、トナー粒子分散液の循環流量を７ｌ／ｍｉｎに調整した。設定後、流量が不安定となり循環経路に振動が発生したため有機揮発物質除去工程を停止した。

〔実施例３０〕
下記の手順によってトナーを製造した。

（顔料分散組成物調製工程）
スチレン２３．８質量部に対して、カーボンブラックを４．２１質量部、荷電制御剤（ボントロンＥ８８；オリエント化学工業社製）を０．５３質量部、亜鉛フタロシアニン ０．０５部、用意した。これらを、アトライター（日本コークス社製）に導入し、半径５．００ｍｍのジルコニアビーズを用いて２００ｒｐｍにて２５℃で３００分間撹拌を行い、顔料分散組成物を調製した。

（着色剤含有組成物調製工程）
下記材料を同一容器内に投入しＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、周速２０ｍ／ｓにて混合・分散した。
・顔料分散組成物 ２５．０７質量部
・スチレン １３．０１質量部
・ｎ−ブチルアクリレート １５．７９質量部
・飽和ポリエステル樹脂 ４．２１質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（重合モル比１０：１２）、Ｔｇ＝６８℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２）

更に、６０℃に加温した後、炭化水素ワックス（ＨＮＰ−９；日本精鑞社製）４．７４質量部を投入し、３０分間分散・混合を行い、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５．２６質量部を溶解し、着色剤含有組成物を調製した。

（水系分散媒体調製工程）
造粒タンクにイオン交換水１７４．７４質量部、リン酸ナトリウム１２水和物２．６２質量部、１０質量％塩酸０．４１質量部を添加しリン酸ナトリウム水溶液を作製し、６０℃に加温した。イオン交換水１２．４３質量部に塩化カルシウム２水和物１．７８質量部を溶解し塩化カルシウム水溶液を得た。前述のリン酸ナトリウム水溶液に塩化カルシウム水溶液を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて周速２５ｍ／ｓにて３０分撹拌した。

（造粒工程）
水系分散媒体中に着色剤含有組成物を投入し、温度６０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて周速２５ｍ／ｓで２０分間撹拌し着色剤含有組成物の分散液を得た。

（反応工程）
着色剤含有組成物の分散液を別のタンクに移し、パドル撹拌翼で撹拌しつつ温度７３℃に昇温し４時間反応させた。その後、更に８５℃に昇温し、１．５時間反応させトナー粒子の分散液を得た。

（有機揮発物質除去工程）
トナー粒子の分散液を図７に示す、有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、その後気体の吹き込みライン１２から気体を送り、エジェクター４の図２に示す吹き込みノズル６より気体を吹き込み、トナー粒子の分散液を外部循環経路に循環させた。この時吹き込んだ気体は水蒸気であり、水蒸気の圧力は０．４２ＭＰａ、温度１４５℃のものを使用し、吹き込み流量は８０ｋｇ／ｈｒであった。この時の、トナー粒子分散液の循環流量は７ｌ／ｍｉｎであった。

蒸発容器内の温度が９５℃になった時点で背圧弁２０を絞り、外部循環経路の圧力を０．２３ＭＰａ、外部循環経路の温度を１２５℃に調整した時点から４ｈｒ有機揮発物質除去工程を行った。揮発成分除去工程の経過時間が３、４時間のトナー粒子の分散液を約１００ｍｌ採取し、有機揮発成分の測定を行った。

有機揮発成分除去工程前と有機揮発成分除去工程終了後のトナー粒子の体積基準メディアン径（Ｄｖ５０）、Ｄｖ５０／Ｄｎ５０、アスペクト比と、有機揮発成分の測定結果を表３に示す。

（洗浄／濾過／乾燥工程）
有機揮発物質除去工程を経たトナー粒子の分散液を冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、２時間撹拌した。その後、トナー粒子の分散液を濾別し、水洗後、温度４０℃にて４８時間乾燥しトナー粒子を得た。

（外添工程）
トナー粒子１００．０質量部に対し、ジメチルシリコーンオイルで表面処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部（一次粒子の個数平均径：７ｎｍ）をヘンシェルミキサー（日本コークス社製）で１０分間乾式混合してトナーを得た。得られたトナーの現像性評価を以下に示す方法で行った。

＜現像性に関する評価＞
評価機としてＬＢＰ７２００Ｃ（キヤノン社製）の改造機を使用し、シアンカートリッジに得られたトナーを詰め替えた。高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）においてカブリの評価を行った。なお、カブリの評価は、５％の印字比率の画像を２，８００枚印字後に行った。評価紙にはＡ４サイズのＣＬＣカラーコピー用紙（キヤノン社製、坪量８０ｇ／ｍ²）を用いた。

（１）カブリ
耐久後に、白地部分を有する画像を出力し、「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色社製）により測定した出力画像の白地部分の白色度と記録材の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、画像カブリを評価した。フィルターはグリーンフィルターを用いた。
Ａ：１．０％未満（良好）
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上

評価結果を表３に示す。

〔実施例３１〕
吹き込む気体を窒素に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３２〕
吹き込む気体を窒素に変え、吹き込む気体の温度を１３０℃に変え、外部循環経路内部の温度を９５℃に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３３〕
吹き込む気体を窒素に変え、吹き込む気体の温度を１２０℃に変え、外部循環経路内部の温度を９０℃に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３４〕
吹き込む気体の温度を１６０℃に変え、吹き込む気体の圧力を０．６０Ｍｐａに変え、外部循環経路の圧力を０．１５ＭＰａに変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３５〕
吹き込む気体の温度を１６０℃に変え、吹き込む気体の圧力を０．６０Ｍｐａに変え、外部循環経路の圧力を０．６０ＭＰａに変え、外部循環経路内部の温度を１５５℃に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３６〕
吹き込む気体の温度を１６５℃に変え、吹き込む気体の圧力を０．７０Ｍｐａに変え、外部循環経路の圧力を０．７０ＭＰａに変え、外部循環経路内部の温度を１６０℃に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔実施例３７〕
背圧弁２０を全開にし外部循環経路の圧力を０．１０ＭＰａに変え、外部循環経路内部の温度を９０℃に変えた以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔参考例１〕
図４に示す有機揮発物質除去装置にて、トナー粒子の分散液の有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、ポンプ８をにて外部循環経路にトナー粒子の分散液を１０ｌ／ｍｉｎにて送液した。また、気体吹き込み口１３より水蒸気を２０ｋｇ／ｈｒで吹き込み、有機揮発物質除去を行った。吹き込んだ水蒸気の圧力は０．１０ＭＰａ、温度１００℃のものを使用した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。有機揮発物質除去工程終了後、ポンプを確認したところ融着物が確認された。

〔参考例２〕
重合工程迄は、実施例１と同様の条件、方法によりトナー粒子の分散液を得た。

有機揮発物質除去工程の水蒸気の吹き込み流量を、参考例１の条件から徐々に上げ、８０ｋｇ／ｈｒとする運転条件を試みたが、外部循環経路の振動が大きくなり、トナー粒子分散液の流量が不安定になったため実験を取りやめた。外部循環経路を確認したところ、ポンプおよび気体吹き込み口１３付近に融着物が確認された。

〔参考例３〕
トナー粒子の分散液を図５に示す、有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、気体の吹き込みライン１２より水蒸気を２０ｋｇ／ｈｒ送り気体の吹き込み口１３より水蒸気を吹き込み、有機揮発物質除去を行った。吹き込んだ水蒸気の圧力は０．１０ＭＰａ、温度１００℃のものを使用した以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔比較例１〕
トナー粒子の分散液を図６に示す、有機揮発物質除去装置にて有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、ポンプ８で外部循環経路にトナー粒子の分散液を１０ｌ／ｍｉｎにて送液した。また、熱交換器１４にて加熱し有機揮発物質除去を行った以外は実施例１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

有機揮発物質除去工程終了後、ポンプ、熱交換器を確認したところ、ポンプ、熱交換器に融着物が確認され、熱交換器の一部は閉塞していた。

〔比較例２〕
図１１に示す有機揮発物質除去装置にて、トナー粒子の分散液の有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、ポンプ８で外部循環経路にトナー粒子の分散液を１０ｌ／ｍｉｎにて送液した。また、熱交換器１４にて加熱し有機揮発物質除去を行った。外部循環経路から蒸発容器へ戻るトナー粒子の分散液は戻り口１５から戻される。蒸発容器内には図９に示す円盤状の蒸発補助部材１６が具備され、戻り口から戻されたトナー粒子の分散液は蒸発補助部材の板面１８上に戻される。蒸発補助部材は板面１８を水平に設置した。蒸発補助部材の板面１８の幅をｄ（ｍｍ）と、流れを阻害する部材１９の鉛直方向の高さｈ（ｍｍ）との関係はｄ／ｈ＝３００であった。蒸発容器の内径Ｄ（ｍｍ）と、蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）との関係はｄ／Ｄ＝０．５であった。蒸発補助部材は周速１０ｍ／ｓで回転させた。上記以外は実施例１１と同様の条件、方法によりトナーを得た。

〔比較例３〕
図１２に示す有機揮発物質除去装置にて、トナー粒子の分散液の有機揮発物質除去工程を行った。トナー粒子の分散液を蒸発容器１に移し、撹拌翼１０で撹拌しながら９５℃になるまで昇温した。

トナー粒子の分散液の液温が９５℃になったところで、蒸発容器底弁１１を開け、ポンプ８で外部循環経路にトナー粒子の分散液を７ｌ／ｍｉｎにて送液した。また、熱交換器１４にて加熱し有機揮発物質除去を行った。外部循環経路から蒸発容器へ戻るトナー粒子の分散液は戻り口１５から戻される。蒸発容器内の温度が９５℃になった時点で背圧弁２０を絞り、外部循環経路の圧力を０．２３ＭＰａ、外部循環経路の温度を１２５℃に調整した時点から４ｈｒ有機揮発物質除去工程を行った。上記以外は実施例３０と同様の条件、方法によりトナーを得た。

有機揮発物質除去工程終了後、ポンプ、熱交換器を確認したところ、ポンプ、熱交換器に融着物が確認され、熱交換器の一部は閉塞していた。

上記実施例、参考例、比較例の有機揮発物質除去工程の運転条件、有機揮発物質除去工程前後の体積基準メディアン径、粒度分布、アスペクト比、有機揮発物質除去工程３，４ｈｒでの有機揮発成分の量、カブリの結果を表１乃至３に示す。

１：有機揮発物質除去装置、２：蒸発容器、３：外部循環経路、４：エジェクター、５：ケーシング、６：吹き込みノズル、７：排出ノズル、８：ポンプ、９：吸入口、１０：撹拌翼、１１：蒸発容器底弁、１２：気体の吹き込みライン、１３：気体吹き込み口、１４：熱交換器、１５：戻り口、１６：蒸発補助部材、１７：水平面、１８：板面、１９：流れを阻害する部材、２０：背圧弁（圧力調整機構）

Claims (19)

1. 蒸発容器および該蒸発容器と連結した外部循環経路を有する有機揮発物質除去装置であって、
   該外部循環経路には、エジェクターが設けられており、
   該エジェクターが、
   （ｉ）ケーシングと、
   （ｉｉ）該ケーシングの内部に気体を吹き込む、吹き込みノズルと、
   （ｉｉｉ）該ケーシングの内部に吹き込まれた該気体の作用によって、該ケーシング内部に該蒸発容器から排出された液体を吸入する吸入口と、
   （ｉｖ）該液体及び該気体をケーシングから該外部循環経路に排出する排出ノズルと、
   を有することを特徴とする有機揮発物質除去装置。
2. 該有機揮発成分除去装置は、該外部循環経路に圧力調整機構を有する請求項１に記載の有機揮発物質除去装置。
3. 該有機揮発成分除去装置は、該液体を該外部循環経路に循環させるポンプを具備しない請求項１又は２に記載の有機揮発物質除去装置。
4. 該蒸発容器は、該外部循環経路を通った該液体が該蒸発容器の内側に戻るための戻り口と、
   該蒸発容器内の該戻り口の下方に設けられ、該戻り口から該蒸発容器の内側に戻る該液体を受ける蒸発補助部材を有し、
   該蒸発補助部材は該液体を拡散させ、気液界面を増加させる部材である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の有機揮発物質除去装置。
5. 該蒸発補助部材は板状である請求項４に記載の有機揮発物質除去装置。
6. 該液体が流れる該蒸発補助部材の板面には、該液体の流れを阻害する部材が複数具備されている請求項４又は５に記載の有機揮発物質除去装置。
7. 該蒸発補助部材は、略水平に回転可能に設けられる請求項４乃至６のいずれか１項に記載の有機揮発物質除去装置。
8. 該液体が流れる該蒸発補助部材の板面の幅をｄ（ｍｍ）、該流れを阻害する部材の鉛直方向の高さをｈ（ｍｍ）としたとき、
   ｄ／ｈが１５０≦ｄ／ｈ≦６００
   である請求項６又は７に記載の有機揮発物質除去装置。
9. 該蒸発容器の内径をＤ（ｍｍ）と、該蒸発補助部材の直径をｄ（ｍｍ）との関係が、
   ０．３≦ｄ／Ｄ≦０．７
   となる請求項４乃至８のいずれか１項に記載の有機揮発物質除去装置。
10. 結着樹脂および着色剤を含有するトナー粒子分散液から有機揮発物質を除去する有機揮発物質除去工程を含むトナー粒子の製造方法において、
    該有機揮発物質除去工程は、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の有機揮発物質除去装置を用いて有機揮発物質を除去する工程であり、
    該蒸発容器内に該トナー粒子分散液が貯留されており、該ケーシングの内部に吹き込まれた気体の作用によって、該ケーシング内部に該蒸発容器から該トナー粒子分散液が排出されることを特徴とするトナー粒子の製造方法。
11. 該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体が水蒸気である請求項１０に記載のトナー粒子の製造方法。
12. 該蒸発容器内の該トナー粒子分散液の温度が９０℃以上１００℃以下である請求項１０又は１１に記載のトナー粒子の製造方法。
13. 該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体の温度が１００℃以上１６０℃以下である請求項１０乃至１２のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
14. 該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体の圧力が０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下である請求項１０乃至１３のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
15. 該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体の吹き込み量をＡ（ｋｇ／ｈｒ）、該蒸発容器から排出される該トナー粒子分散液の量をＢ（ｌ／ｍｉｎ）としたときＡ／Ｂが２≦Ａ／Ｂ≦１６の範囲である請求項１０乃至１４のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
16. 該蒸発容器の内部の圧力をＰ１（ＭＰａ）、該外部循環経路の内部の圧力をＰ２（ＭＰａ）とした場合、
    Ｐ１（ＭＰａ）＋０．０５≦Ｐ２（ＭＰａ）≦Ｐ１（ＭＰａ）＋０．５０（ＭＰａ）
    である請求項１０乃至１５のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
17. 該有機揮発物質の大気圧下における沸点をＴ１（℃）、該外部循環経路の内部の温度をＴ２（℃）とした場合、
    Ｔ１（℃）−５０（℃）≦Ｔ２（℃）≦Ｔ１（℃）＋１０（℃）
    である請求項１０乃至１６のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
18. 樹脂粒子分散液から有機揮発物質を除去する有機揮発物質除去工程を含む樹脂粒子の製造方法において、
    該有機揮発物質除去工程は、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の有機揮発物質除去装置を用いて有機揮発物質を除去する工程であり、
    該蒸発容器内に該樹脂粒子分散液が貯留されており、該ケーシングの内部に吹き込まれた気体の作用によって、該ケーシング内部に該蒸発容器から該樹脂粒子分散液が排出されることを特徴とする樹脂粒子の製造方法。
19. 該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体は、水蒸気であり、温度が１００℃以上１６０℃以下であり、圧力が０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下であって、
    該吹き込みノズルから該ケーシング内に吹き込まれる気体の吹き込み量をＡ（ｋｇ／ｈｒ）、該蒸発容器から排出される該トナー粒子分散液の量をＢ（ｌ／ｍｉｎ）としたときＡ／Ｂが２≦Ａ／Ｂ≦１６の範囲であって、
    該蒸発容器内の該トナー粒子分散液の温度が９０℃以上１００℃以下であって、
    該蒸発容器の内部の圧力をＰ１（ＭＰａ）、該外部循環経路の内部の圧力をＰ２（ＭＰａ）とした場合、
    Ｐ１（ＭＰａ）＋０．０５≦Ｐ２（ＭＰａ）≦Ｐ１（ＭＰａ）＋０．５０（ＭＰａ）
    であって、
    該有機揮発物質の大気圧下における沸点をＴ１（℃）、該外部循環経路の内部の温度をＴ２（℃）とした場合、
    Ｔ１（℃）−５０（℃）≦Ｔ２（℃）≦Ｔ１（℃）＋１０（℃）
    である請求項１８に記載の樹脂粒子の製造方法。

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