JP6658550B2 - 板ガラスの製造方法、板ガラス、楔形ガラスの製造方法、合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、板ガラスの製造方法、板ガラス、および合わせガラスの製造方法に関する。特に、ガラスリボンの進行方向に直交する幅方向の断面が凸形状の板ガラスの製造方法に関する。

フロート法により製造される板ガラスの厚さは、通常、一定である。しかし、例えば、自動車のフロントガラスに情報を表示するヘッドアップディスプレイ（Ｈｅａｄｕｐ ｄｉｓｐｌａｙ、以下、ＨＵＤとも称する。）では、運転者から見たときの２重像を防止するために、厚さが一定ではないガラスが求められている。そこで、ガラスリボンの進行方向に直交する幅方向（以下、単に幅方向という場合がある）の断面が凹形、凸形、テーパ形である板ガラスの製造方法の検討がなされている（例えば、特許文献１、２参照）。

米国特許第７１２２２４２号明細書 米国特許第３５７５６９４号明細書

ところが、特許文献１には、幅方向の断面が凸形の板ガラスを製造するための具体的なデータが開示されておらず、また、特許文献２には、実質的にテーパガラスの製造方法しか開示されておらず、幅方向の断面が凸形の板ガラスを適切に製造できないおそれがある。特に、特許文献２に記載されている製造方法では、エッジロールの配置や周速度に関する情報開示が不十分であり、実現性が乏しい。

本発明の目的は、ガラスリボンの進行方向に直交する幅方向の断面が凸形状の板ガラス（以下、本明細書において板ガラスを単にガラスとも称する。）を適切に製造できる板ガラスの製造方法を提供することにある。なお、本発明において、凸形状のガラスとは、ガラスリボンの幅方向中央部が両端部よりも厚いガラスリボン、またはガラスリボンから得られる板ガラスを意味する。

本発明の板ガラスの製造方法は、溶融金属浴において溶融金属面上にガラスリボンを浮かせて進行させ、前記ガラスリボンの両端部に複数のロールを当接させて前記ガラスリボンを板状に成形する板ガラスの製造方法であって、前記溶融金属浴の上流域において前記ガラスリボンの前記幅方向中央部よりも前記幅方向両端部を強く加熱するとともに、前記進行方向上流のロールの周速度を下流のロールの周速度よりも遅くなるように、前記複数のロールを回転させることで、前記幅方向中央部が両端部よりも厚い板ガラスを製造することを特徴とする。

本発明によれば、前記溶融金属浴の上流域において前記ガラスリボンの前記幅方向中央部よりも前記幅方向両端部を強く加熱していることで、両端部の粘性が上昇しにくくなり、幅方向の両端部が薄く、中央部が厚くなりやすい。さらに、進行方向上流のロールの周速度を下流のロールの周速度よりも遅くなるように前記複数のロールを回転させることで、上流のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなることにより、幅方向の断面が凸形状に成形できる。

本発明の板ガラスの製造方法では、前記ガラスリボンを、前記上流域において幅方向中央部に配置されたヒータを実質的に使用せず、前記幅方向両端部に配置されたヒータのみにより加熱することが好ましい。
本発明によれば、前記ガラスリボンを、前記上流域において幅方向中央部に配置されたヒータを実質的に使用せず、前記幅方向両端部に配置されたヒータのみにより加熱していることで、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなりやすい。

本発明の板ガラスの製造方法では、前記溶融金属浴面上の前記ガラスリボンを、前記幅方向の両端部の冷却速度が６．１℃／ｍ以下となるように加熱すること、すなわち温度制御することが好ましい。なお、本明細書において、ガラスリボンの幅方向の端部の冷却速度を表記する場合、その端部とは、ガラスリボンの端から幅方向中央へ５００ｍｍの位置を示す。
本発明によれば、溶融金属浴面上の前記ガラスリボンを、前記幅方向の端部の冷却速度が６．１℃／ｍ以下となるように加熱すれば、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなりやすい。

本発明の板ガラスの製造方法では、前記溶融金属浴面上の前記ガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離が、１５ｍ以上となるように前記ガラスリボンを加熱することが好ましい。
本発明によれば、前記溶融金属浴面上の前記ガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離が、１５ｍ以上となるように前記ガラスリボンを加熱すれば、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなりやすい。なお、本明細書において、ガラスリボンの幅方向の端部の粘性を表記する場合、上述したように、その端部とは、ガラスリボンの端から幅方向中央へ５００ｍｍの位置を示す。

本発明の板ガラスの製造方法では、前記溶融金属浴面上のガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域に配置されるロールにおいて、前記ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差が、３５（ｍ／時）以上であることが好ましい。
本発明によれば、前記溶融金属浴面上のガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域に配置されるロールにおいて、前記ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差が、３５（ｍ／時）以上であるため、１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域において、ガラスリボンが進行方向下流へ引っ張られ、ガラスリボンの両端部を薄くすることができる。その結果、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなることにより、幅方向の断面が凸形状の板ガラスができる。

本発明の板ガラスの製造方法では、ガラスリボンの前記進行方向最上流のロールの周速度が１００（ｍ／時）以下であることが好ましい。
本発明によれば、前記進行方向最上流のロールの周速度が１００（ｍ／時）以下であれば、最上流の一対のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなりやすい。

本発明の板ガラスの製造方法では、ガラスリボンの前記進行方向最上流のロールの周速度Ｒと前記進行方向最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓが０．０１〜０．３２であることが好ましい。
本発明によれば、前記進行方向最上流のロールの周速度Ｒと前記進行方向最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓが０．０１〜０．３２であれば、最上流の一対のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなりやすい。

本発明の板ガラスの製造方法では、前記進行方向最上流のロールの周速度、および徐冷部でのガラスリボンの進行速度を、
最上流のロールの周速度（ｍ／時）／徐冷部でのガラスリボンの進行速度（ｍ／時）≦０．０７×所望とするガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さ（ｍｍ）
を満たすように調整することが好ましい。
本発明によれば、前記進行方向最上流のロールの周速度、および徐冷部でのガラスリボンの進行速度を、
最上流のロールの周速度（ｍ／時）／徐冷部でのガラスリボンの進行速度（ｍ／時）≦０．０７×所望とするガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さ（ｍｍ）
を満たすように調整すれば、ガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さが所望の厚さである、幅方向の断面が凸形状の板ガラスができる。

本発明の板ガラスの製造方法によって前記ガラスリボンから得られる板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
本発明によれば、板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上であるため、本発明の製造方法によって前記ガラスリボンから得られる板ガラスを情報表示用ガラスとして用いたときに、２重像の発生を抑制することができる。

本発明の板ガラスの製造方法によって前記ガラスリボンから得られる板ガラスは、前記板ガラス主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であることが好ましい。
本発明によれば、Ｒｚが０．３μｍ以下であれば、板ガラスを通して見た景色が、歪まずに見える。また、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。

本発明の板ガラスは、少なくとも一つの主表面が凸面である矩形の板ガラスであって、前記凸面の重心を通り前記凸面の２つの長辺を最短距離で結ぶ線分上で、前記２つの長辺と前記線分との交点のうち、板ガラス前記板ガラスを水平な場所に置いたときに、鉛直方向の前記板ガラスの厚さが小さい方の第１の点と、前記第１の点から前記線分の長さに対して２／５の長さの位置にある前記凸面上の第２の点との間において、鉛直方向の前記板ガラスの厚さが最大となる前記凸面上の点と前記板ガラスの厚さが最小となる前記凸面上の点とを結んだ直線と、水平とのなす角度が０．００５°〜０．１°であることを特徴とする。

本発明の板ガラスは、前記板ガラスの主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であることが好ましい。
本発明によれば、前記板ガラスの主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であるため、板ガラスを通して見た景色が、歪まずに見える。また、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。

本発明の板ガラスは、前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
本発明によれば、前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上であるため、合わせガラスを情報表示用ガラスとして用いたときに２重像の発生を抑制することができる。

本発明の合わせガラスの製造方法は、上記板ガラスの製造方法により得られた板ガラスを切断して楔形ガラスを得る工程と、前記楔形ガラスと他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する。
本発明の合わせガラスの製造方法は、上記板ガラスを切断して楔形ガラスを得る工程と、
前記楔形ガラスと他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する。
本発明の合わせガラスの製造方法は、前記他の板ガラスが前記楔形ガラスであってもよい。

本発明の一実施形態に係るガラス製造装置を表し、図１（Ａ）は縦断面図、図１（Ｂ）は横断面図。 本発明の一実施形態の製造方法により製造されるガラスの幅方向の断面図。 本発明の一実施形態の製造方法により製造されるガラスを用いたフロントガラスを表し、図３（Ａ）は平面図、図３（Ｂ）、図３（Ｃ）は断面図。 本発明の例１〜２におけるロールの周速度を示すグラフ。 本発明の例１〜９により製造されたガラスの厚さを示すグラフ。 本発明の一実施形態に係る板ガラスを表し、図６（Ａ）は平面図、図６（Ｂ）は断面図。

以下、本発明の一実施形態について説明する。
まず、ガラス製造装置（すなわち、フロート板ガラス製造装置）の構成について説明する。
図１に示すように、ガラス製造装置１は、溶解部１０と、成形部２０と、徐冷部３０とを備える。

溶解部１０は、溶解窯１１と、ツイール１２と、リップ１３とを備える。
溶解部１０では、溶解窯１１でガラス原料を溶融ガラスＧ１に溶解し、溶融ガラスＧ１の流路であるリップ１３に対してツイール１２を上下に動かすことにより、成形部２０へ供給する溶融ガラスＧ１の量を調節する。

成形部２０は、溶融金属浴（すなわちフロートバス）２１と、複数のロール２３と、ヒータ２４とを備える。
成形部２０では、溶解部１０から連続供給される溶融ガラスＧ１を所定方向に流動させながら徐々に冷却し、ガラスリボンＧ２に成形する。すなわち、溶融ガラスＧ１は、溶融金属浴２１の溶融金属面上にガラスリボン状に流し出され、溶融金属面上を浮かばせながらＦ１方向に前進させてガラスリボンＧ２に成形される。
溶融金属浴２１には、例えばスズなどの溶融金属２２が溜められており、溶融ガラスＧ１は、ツイール１２およびリップ１３を経由して溶融金属２２の上に溶融ガラスＧ１が連続供給される。

ロール２３は、ガラスリボンＧ２のガラスリボンＧ２の両端部Ｇ２Ｂの上面に載っている。すなわち、ガラスリボンＧ２の両端部に複数のローラーが当接されている。ガラスリボンＧ２の厚さを調節するために、ロール２３の周速度が調節される。ここで、進行方向Ｆ１は、溶解窯１１から後述する徐冷室３１への方向を意味する。通常のフロート板ガラス製造装置の溶融金属浴においては、ヒータ２４は、溶融金属浴２１の上方に配置されており、ガラスリボンＧ２の幅方向の中央部Ｇ２Ａを加熱する中央部ヒータ２４Ａと、ガラスリボンＧ２の幅方向の両端部Ｇ２Ｂを加熱する端部ヒータ２４Ｂとに分かれている。中央部ヒータ２４Ａと端部ヒータ２４Ｂは、進行方向Ｆ１や幅方向に対してさらに分かれていてもよい。さらに分かれていれば、ガラスリボンＧ２の温度が調節されやすい。ここで、幅方向は、進行方向Ｆ１に直交する方向を意味する。

徐冷部３０は、徐冷室３１と、搬送ロール３２とを備える。
徐冷部３０では、成形部２０で成形されたガラスリボンＧ２を徐冷室３１に配置された搬送ロール３２によって連続的に搬送しながら徐冷する。また、搬送ロール３２の周速度を調節することで、成形部２０と徐冷部３０でのガラスリボンＧ２の進行速度を調節することができる。ここで、成形部２０でガラスリボン両端部Ｇ２Ｂ上面にロール２３が載っていたことにより、ガラスリボン両端部Ｇ２Ｂのロール２３が載っていた部分近傍には、ロール２３による歪が生じている。ガラスリボンＧ２は、徐冷部３０から引き出され、ロール２３による歪が生じているガラスリボンＧ２の端が切断機により切断して取り除かれ、さらに、切断機でガラスリボンＧ２が所定のサイズに切断されることによって、製品であるガラスが得られる。

次に、本発明の一実施形態に係る製造方法（すなわち、フロート板ガラス製造方法）により製造されるガラスについて説明する。
図２は、本発明の製造方法により製造されるガラスの幅方向の断面図である。図３（Ａ）は、本発明により製造されたガラスを用いたフロントガラスの平面図で、図３（Ｂ）、図３（Ｃ）は、そのフロントガラスの断面図である。
本発明の一実施形態に係る製造方法により製造されるガラスは、図２に示すように、幅方向の中央部に向かうに従って厚くなる凸形ガラス１００である。この凸形ガラス１００を所定の位置で切断することにより、幅方向一端より他端が厚い楔形ガラス２００を得ることができる。楔形ガラス２００は、例えば、図３に示すように、ＨＵＤを有する自動車のフロントガラスに用いることが好適である。このように、楔形ガラス２００をフロントガラスに用いることで、特別な中間膜（例えば、断面が楔形状の中間膜）を用いることなく、運転者から見たときの２重像の発生を抑制することができる。用途は自動車のフロントガラスに限定されず、電車の窓ガラスであってもよく、オートバイの運転者前方のガード用の風防ガラスであってもよく、情報を表示できれば、いずれのガラスであってもよい。また、乗り物の情報表示用のガラスに限定されず、その他各種の情報表示用ガラスに使用できる。さらに、情報表示以外の用途でも連続的な透過特性変化を利用した様々な装置に使用できる。また、図３（Ｂ）に示したフロントガラス３００は、楔形ガラス３０１と楔形ガラス３０２の間に中間膜３０３を挟んで合わせることで製造された合わせガラスである。

フロントガラスの別の形態として、合わせる２枚のガラスのうちの１枚は、厚さが一定のガラスであってもよい。フロントガラス４００は、図３（Ｃ）に示すように、楔形ガラス４０１と厚さが一定のガラス４０２との間に中間膜４０３を挟んで合わせることで製造された合わせガラスである。

次に、本発明の一実施形態に係る板ガラスの製造方法について説明する。
本発明の一実施形態に係る板ガラスの製造方法により、ガラスリボンの進行方向に直交する幅方向の断面が凸状をなす凸形ガラス１００を製造するに当たっては、溶解部１０で溶解される溶融ガラスＧ１を溶融金属２２の上に連続供給して成形されるガラスリボンＧ２を、溶融金属浴２１の上流域において幅方向中央部Ｇ２Ａよりも幅方向両端部Ｇ２Ｂを強く加熱する。ガラスリボンＧ２の幅方向中央部Ｇ２Ａよりも幅方向両端部Ｇ２Ｂを強く加熱することで、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの粘性が中央部Ｇ２Ａよりも上昇しにくくなり、ガラスリボン両端部Ｇ２Ｂの厚さが薄く、中央部Ｇ２Ａの厚さが厚くなりやすい。

また、前述した通常のフロートガラス製造装置において本発明の凸形状のガラスを製造するに当たっては、溶融金属浴２１の上流域において幅方向中央部に配置された中央部ヒータ２４Ａを実質的に使用せず、幅方向両端部に配置された端部ヒータ２４Ｂのみにより加熱することが好ましい。ここで、「上流域」とは、溶融金属浴２１の溶解窯１１に近い上流側７割の範囲を意味する。また、「中央部ヒータ２４Ａを実質的に使用しない」とは、中央部ヒータ２４Ａを出力１ｋｗ／ｍ^２までは加熱してもよいことを意味する。中央部ヒータ２４Ａを実質的に使用せず、端部ヒータ２４Ｂのみにより加熱することで、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの粘性が中央部Ｇ２Ａよりも上昇しにくくなり、ガラスリボン両端部Ｇ２Ｂの厚さが薄く、中央部Ｇ２Ａの厚さが厚くなりやすい。中央部ヒータ２４Ａの出力は、０ｋｗ／ｍ^２であってもよい。
溶融金属浴２１の徐冷室３１に近い下流側３割の範囲である「下流域」では中央部ヒータ２４Ａによりガラスリボン中央部Ｇ２Ａを加熱してもよい。

また、溶融金属浴２１面上のガラスリボンＧ２を、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの冷却速度が６．１℃／ｍ以下となるように加熱することが好ましい。ここで、「冷却速度」とは、溶融金属浴でのガラスリボンが進行方向Ｆ１に１ｍ進んだ時の温度の低下量を表す。ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの冷却速度が６．１℃／ｍ以下であれば、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの端部Ｇ２Ｂは薄く、中央部Ｇ２Ａは厚くなりやすい。ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの冷却速度は、６．０℃／ｍ以下であることがより好ましく、５．９℃／ｍ以下であることがさらに好ましい。
一方、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの冷却速度は３．０℃／ｍ以上となるように加熱することが好ましい。３．１℃／ｍ以下であれば、ガラスリボンが十分に冷却されやすい。ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの冷却速度は、４．０℃／ｍ以上であってもよく、５．０℃／ｍ以上であってもよい。

ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの冷却速度は、ガラスリボンの中央部Ｇ２Ａの冷却速度よりも遅いことが好ましい。両端部Ｇ２Ｂの冷却速度が、中央部Ｇ２Ａの冷却速度よりも遅ければ、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの端部Ｇ２Ｂは薄く、中央部Ｇ２Ａは厚くなりやすい。
ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの冷却速度は、ガラスリボンの中央部Ｇ２Ａの冷却速度よりも０．３℃／ｍ以上遅いことが好ましい。０．３℃／ｍ以上であれば、両端部の粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの端部Ｇ２Ｂは薄く、中央部Ｇ２Ａは厚くなりやすい。ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの冷却速度は、ガラスリボンの中央部Ｇ２Ａの冷却速度よりも０．４℃／ｍ以上遅くてもよく、０．５℃／ｍ以上遅くてもよい。

また、溶融金属浴２１面上のガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの粘性が１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離が、１５ｍ以上となるようにガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの加熱温度を制御することが好ましい。１５ｍ以上であれば、ガラスリボン両端部Ｇ２Ｂの粘性が上昇しにくくなり、ガラスリボンの端部Ｇ２Ｂは薄く、中央部Ｇ２Ａは厚くなりやすい。前記距離は、１６ｍ以上がより好ましく、１６．５ｍ以上がさらに好ましい。
一方、溶融金属浴２１面上のガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの粘性が１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離が、３０ｍ以下となるようにガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂの加熱温度を制御することが好ましい。３０ｍ以下であれば、ガラスリボンが十分に冷却されやすい。前記距離は、２５ｍ以下であってもよく、２０ｍ以下であってもよい。

また、ヒータにより加熱されたガラスリボンＧ２の両端部Ｇ２Ｂの上面にロール２３を載せ、このロール２３の働きによって所望の幅、厚さ、形状となるようにガラスリボンを成形する。このとき、各ロール２３の周速度は、下流側に位置するものほど速くなるように調整される。また、凸形ガラス１００を製造するときの周速度は、ガラスリボンＧ２の進行方向Ｆ１上流のロール２３Ａの周速度を下流のロール２３Ｂの周速度よりも遅くなるように、複数のロール２３を回転させる。これにより、上流のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンＧ２の両端部Ｇ２Ｂは薄く、中央部Ｇ２Ａは厚くなりやすい。

上流のロール２３Ａとは、溶融金属浴内において進行するガラスリボンの両端部に、該両端部に沿って配される複数本のロール２３のうち、溶解窯１１に近いロールのことを指し、溶解窯１１に最も近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ１本のみでもよく、溶解窯１１に近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ２本でもよく、３本でもよい。好ましくは、２本である。特に、溶解窯１１に最も近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ１本のロールを最上流のロールという。下流のロール２３Ｂとは、ロール２３のうち、徐冷室３１に近いロールのことを指し、徐冷室３１に最も近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ１本のみでもよく、徐冷室３１に近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ２本でもよく、３本でもよい。特に、徐冷室３１に最も近い両端部２１Ｂに配置されたそれぞれ１本のロールを最下流のロールという。
ロール２３の本数は、両端部２１Ｂにそれぞれ７〜１５本であることが好ましい。７〜１５本であれば、ガラスリボンＧ２を所定の厚さに調節することが容易になる。ロール２３の本数は、８〜１３本であることがより好ましい。

また、溶融金属浴面上のガラスリボンの両端部２１Ｂの粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域（以下、低粘度領域という）において、ガラスリボンの両端部２１Ｂに配置されるロールは、それぞれ８本以下であってもよく、7本以下であってもよく、６本以下であってもよく、５本以下であってもよく、３本以下であってもよい。
一方、溶融金属浴面上のガラスリボンの両端部２１Ｂの粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）超である領域（以下、高粘度領域という）において、ガラスリボンの両端部２１Ｂに配置されるロールは、それぞれ１０本以下であってもよく、８本以下であってもよく、６本以下であってもよく、４本以下であってもよく、２本以下であってもよく、１本以下であってもよい。
上流のロール２３Ａは低粘度領域にあってもよく、下流のロール２３Ｂは高粘度領域にあってもよい。

溶融金属浴面上のガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域（低粘度領域）に配置されるロールおいて、ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差は、３５（ｍ／時）以上であることが好ましい。３５（ｍ／時）以上であれば、ガラスリボンが１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域において、ガラスリボンは進行方向下流へ引っ張られ、ガラスリボンの両端部を薄くすることができる。その結果、ガラスリボンの両端部は薄く、中央部は厚くなることにより、幅方向の断面が凸形状の板ガラスができる。溶融金属浴でのガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が、１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域において、前記ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差は、４０（ｍ／時）以上であってもよく、４５（ｍ／時）以上であってもよく、５０（ｍ／時）以上であってもよい。

一方、溶融金属浴面上のガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域（低粘度領域）に配置されるロールおいて、ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差は、１００（ｍ／時）以下であることが好ましい。１００（ｍ／時）以下であれば、ガラスリボンの厚さを調整しやすい。８０（ｍ／時）以下であってもよく、６０（ｍ／時）以上であってもよい。

最上流のロールの周速度は、１００（ｍ／時）以下であることが好ましい。１００（ｍ／時）以下であれば、最上流の一対のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂは、薄く、中央部Ｇ２Ａは、厚くなりやすい。最上流のロールの周速度は、９０ｍ／時）以下であってもよく、８０（ｍ／時）以下であってもよく、７０（ｍ／時）以下であってもよく、６０（ｍ／時）以下であってもよい。
一方、最上流のロールの周速度は、３０（ｍ／時）以上であることが好ましい。３０（ｍ／時）以上であれば、ガラスリボンの厚さを調整しやすい。最上流のロールの周速度は、４０（ｍ／時）以下であってもよく、５０（ｍ／時）以下であってもよい。

最上流のロールの周速度Ｒと最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓは、０．０１〜０．３２であることが好ましい。Ｒ／Ｓが０．０１〜０．３２であれば、最上流の一対のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができる。その結果、ガラスリボンの両端部Ｇ２Ｂは、薄く、中央部Ｇ２Ａは、厚くなりやすい。Ｒ／Ｓは、０．１以上がより好ましく、０．１４以上がさらに好ましく、０．１６以上が特に好ましい。一方、Ｒ／Ｓは、０．３以下がより好ましく、０．２５以下がさらに好ましく、０．２３以下が特に好ましい。

また、ガラスリボンを所望の厚さとするために、最上流のロールの周速度（ｍ／時）および徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度（ｍ／時）を、次の式を満たすように調整することが好ましい。
最上流のロールの周速度（ｍ／時）／徐冷部でのガラスリボンの進行速度（ｍ／時）≦０．０７×ｔ …式（１）
ここで、ｔは所望とするガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さ（単位：ｍｍ）である。式（１）を満足させることにより、ガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さが所望の厚さである、幅方向の断面が凸形状の板ガラスができる。

また、ガラスリボンＧ２の厚さを調節するために、ガラスリボンＧ２の進行方向Ｆ１とロールの回転軸方向Ｈとのなす角度Ｄ（図１（Ｂ）の矢印にて表示した角度Ｄを参照）を調節してもよい。最上流のロールの角度Ｄを、７５°〜８５°となるように調節し、最下流のロールの角度Ｄを９０°〜１０５°となるように調節することで、ガラスリボンＧ２の幅方向両端部Ｇ２Ｂの厚さを薄くしやすい。最上流のロールの角度Ｄは、８１°〜８４°とすることがより好ましく、８２°〜８３°とすることがさらに好ましい。最下流のロールの角度Ｄは、９５°〜１０３°とすることが好ましく、９８〜１０１°とすることがさらに好ましい。

また、成形部２０や徐冷部３０でのガラスリボンＧ２の進行速度を調節することで溶融金属浴２１上流でのガラスリボンＧ２を幅方向に広げることが容易になり、ガラスリボンＧ２の幅方向両端部Ｇ２Ｂの厚さを薄くすることができる。

成形部２０や徐冷部３０でのガラスリボンの進行速度は、２００〜１５００（ｍ／時）であってもよい。成形部２０や徐冷部３０でのガラスリボンＧ２の進行速度を２００〜１５００（ｍ／時）とすることで溶融金属浴２１上流でのガラスリボンＧ２を幅方向に広げることが容易になり、ガラスリボンＧ２の幅方向両端部Ｇ２Ｂの厚さを薄くしやすい。ガラスリボンのＧ２の進行速度は、５００（ｍ／時）以上であってもよく、６００（ｍ／時）以上であってもよく、７００（ｍ／時）以上であってもよい。一方、ガラスリボンのＧ２の進行速度は、１３００（ｍ／時）以下であってもよく、１１００（ｍ／時）以下であってもよく、９００（ｍ／時）以下であってもよい。

本発明の一実施形態に係る製造方法により製造される板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。０．１ｍｍ以上であれば、フロントガラスの水平に対する角度が大きい車両に取り付けられても、情報表示用ガラスとして用いたときに２重像の発生を抑制することができる。ここで、板ガラスの厚さの最大値と最小値との差とは、ロール２３による歪が生じているガラスリボンＧ２の端を切断機により切断して取り除いたことにより得られた凸形ガラス１００の厚さの最大値と最小値との差のことである。板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は０．２ｍｍ以上であってもよく、０．３ｍｍ以上であってもよく、０．４ｍｍ以上であってもよく、０．５ｍｍ以上であってもよい。一方、板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は、１．５ｍｍ以下であってもよい。１．５ｍｍ以下であれば、フロントガラスの水平に対する角度が小さい車両に取り付けられても、情報表示用ガラスとして用いたときに２重像の発生を抑制することができる。板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は１．３ｍｍ以下であってもよく、１，２ｍｍ以下であってもよく、１．１ｍｍ以下であってもよく、１．０ｍｍ以下であってもよい。この板ガラスを、例えば、自動車のフロントガラスとして用いた場合、フロントガラスを取り付ける角度、および情報を表示させるための照射機の取り付け角度と位置によって、最適な板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が選択される。

本発明の一実施形態に係る製造方法により製造される板ガラスは、板ガラス主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であることが好ましい。板ガラス主表面のＲｚが０．３μｍ以下であれば、例えば、板ガラスを情報表示用ガラスとして用いた場合に、ガラスを通して見た景色が、歪まずに見える。また、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。ここで、粗さ曲線は形状波形により表される。Ｒｚは、０．２５μｍ以下がより好ましく、０．２μｍ以下がさらに好ましく、０．１８μｍ以下が特に好ましく、０．１６μｍ以下が最も好ましい。板ガラス主表面のＲｚは、徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度を遅くすることにより、小さくすることができる。ここで、板ガラス主表面とは、溶融金属浴２１においてガラスリボンＧ２が溶融金属に接触していた面（以下、溶融金属接触面という）、および溶融金属接触面に対向する溶融金属２２に接触していなかった面（以下、溶融金属非接触面という）のことである。
本発明の一実施形態に係る製造方法により製造される板ガラスは、板ガラス主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが、厚さが一定の板ガラスの８０％以下であることが好ましい。板ガラス主表面のＲｚが、厚さが一定の板ガラスの８０％以下であれば、板ガラスを通して見た景色が、歪まずに見える。また、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。Ｒｚは、厚さが一定の板ガラスの７０％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。

以上の板ガラスの製造方法により製造された板ガラスにより、合わせガラスが製造される。
本発明の一実施形態に係る合わせガラスの製造方法について図２および図３を参照して説明する。ここでは、車両のフロントガラスに使用される合わせガラスの製造方法を例に挙げて説明する。
本発明の一実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、
上記板ガラスの製造方法により得られた凸形状の板ガラス１００を切断して楔形ガラス２００を得る工程と、
楔形ガラス２００と他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する。

まず、上記板ガラスの製造方法により、幅方向の中央部に向かうに従って厚くなる凸形ガラス１００が得られる。この凸形ガラス１００を所定の位置で切断することにより、幅方向一端より他端が厚い楔形ガラス２００が得られる。切断方法は限定されないが、例えば、凸形ガラス１００にカッターで窓ガラスの形状にスクライブ線を形成し、ブレイクすることで凸形ガラス１００が切り出され、楔形ガラス２００が得られる。楔形ガラス２００は、周縁を面取り加工される。
次に、楔形ガラス２００と他の板ガラスとの一対の板ガラスは、間に離型剤を介して重ね合わせた状態で重力曲げ等の方法により曲げられる。一対の板ガラスが、炉で加熱され軟化した状態で曲げ加工され、徐冷される。なお、曲げる方法は、重力曲げに限定されず、一対の板ガラスをプレス曲げで成形してもよいし、重ね合わせずに１枚ずつを曲げ加工してもよい。

次に、楔形ガラス２００と他の板ガラスを中間膜を介して積層し、圧着することにより、合わせガラスが得られる。他の板ガラスは、楔形ガラス２００であってもよいし、厚さが一定の板ガラスであってもよい。厚さが一定の板ガラスは、公知の方法により得られ、上述した切断方法により切り出される。他の板ガラスが楔形ガラス２００である合わせガラス３００は、フロントガラスの水平に対する角度が大きい車両に取り付けられた場合に、情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。他の板ガラスが、厚さが一定の板ガラスである合わせガラス４００は、フロントガラスを通して見た景色が、歪まずに見える。中間膜は、例えばポリビニルブチラールが挙げられる。

圧着するときは、まず、一対の板ガラスと中間膜との間の空気を抜く脱気処理を行うことによって、一対の板ガラスと中間膜とを加熱して接着する。例えば、一対の板ガラスと中間膜との重ね合わせ体をゴム袋の中に入れて減圧加熱することで、空気を抜くことができる。また、ニッパーロール法又はラバーチャンネル法を用いて行われてもよい。次に、一対の板ガラスと中間膜との重ね合わせ体をオートクレーブで加圧処理することで、一対の板ガラスと中間膜とを加熱して接着する。

次に、本発明の一実施形態に係る板ガラスについて説明する。
図６は、本発明の一実施形態に係る板ガラスで、図６（Ａ）は平面図、図６（Ｂ）は断面図である。
本発明の板ガラスは、少なくとも一つの主表面が凸面５０７である矩形の板ガラス５００であって、凸面５０７の重心Ｇを通り凸面５０７の２つの長辺５０１、５０２を最短距離で結ぶ線分５０３上で、２つの長辺５０１、５０２と線分５０３との交点５０４、５０５のうち、板ガラス５００を水平な場所に置いたときに、鉛直方向の板ガラス５００の厚さが小さい方の第１の点５０４と、第１の点５０４から線分５０３の長さに対して２／５の長さの位置にある凸面５０７上の第２の点５０６との間において、鉛直方向の板ガラス５００の厚さが最大となる凸面５０７上の点と板ガラスの厚さが最小となる凸面５０７上の点とを結んだ直線Ｈと、水平とのなす角度αが０．００５°〜０．１°であることを特徴とする。

本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、例えば、上記した板ガラスの製造方法により得られた板ガラスを切断することによって得られる。切断方法は限定されないが、例えば、上記板ガラスにカッターで窓ガラスの形状にスクライブ線を形成し、ブレイクすることで本発明の一実施形態に係る板ガラス５００が得られる。
本発明の一実施形態に係る板ガラス５００を車両のフロントガラスとして用いる場合、板ガラス５００は、例えば厚さが最小となる長辺５０２が下に位置するように車両に取り付けられ、フロントガラスの厚さが小さい下方に情報が表示される。
本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、少なくとも一つの主表面が凸面５０７であることを特徴とする。主表面が凸面５０７であることによって、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。また、主表面が凹面である場合と比べて、情報を表示させないフロントガラス上方の厚さが薄くなり、フロントガラスの重量を小さくでき、車両の燃費がよい。フロントガラスに情報を表示させる位置は下方に限定されず、上方であってもよく、左方または右方であってもよく、中央であってもよい。情報を表示させる位置の厚さが薄くなるように板ガラスは取り付けられる。情報を表示させる位置がいずれの場合であっても、主表面が凸面であれば、情報を表示させない部分の厚さを、主表面が凹面である場合と比べ、フロントガラスの重量を小さくすることができる。

本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、矩形であることを特徴とする。板ガラス５００が矩形であれば、搬送等の取り扱いが容易である。ここで、矩形とは、正確な矩形に限らず、辺が湾曲していてもよい。また、角の角度は９０°に限らず、８０〜１００°であればよい。
本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、切欠きがあってもよく、角が円弧になっていてもよい。
本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、凸面５０７の重心Ｇを通り凸面５０７の２つの長辺５０１、５０２を最短距離で結ぶ線分５０３上で、２つの長辺５０１、５０２と線分５０３との交点５０４、５０５のうち、板ガラス５００を水平な場所に置いたときに、鉛直方向の板ガラス５００の厚さが小さい方の第１の点５０４と、第１の点５０４から線分５０３の長さに対して２／５の長さの位置にある凸面５０７上の第２の点５０６との間において、鉛直方向の板ガラス５００の厚さが最大となる凸面５０７上の点と板ガラスの厚さが最小となる凸面５０７上の点とを結んだ直線Ｈと、角度αが０．００５°〜０．１°であることを特徴とする。板ガラスの厚さは、例えば、レーザ変位計、マイクロゲージ、超音波厚さ計等によって求められ、角度αは測定された厚さから算出される。

フロントガラスが、フロントガラスの水平に対する角度が小さい車両に取り付けられるとき、板ガラス５００の角度αは小さい方が、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくいため好ましい。一方、フロントガラスが、フロントガラスの水平に対する角度が大きい車両に取り付けられるとき、板ガラス５００の角度αは大きい方が、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくいため好ましい。
本発明の一実施形態に係る板ガラスは、角度αが０．００５°以上であることによって、フロントガラスの水平に対する角度が大きい車両に取り付け、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。角度αは、０．０１°以上であってもよく、０．０２°以上であってもよく、０．０３°以上であってもよく、０．０３５°以上であってもよく、０．０４°以上であってもよい。また、角度αが０．１°以下であることによって、フロントガラスの水平に対する角度が小さい車両に取り付けられても、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。角度αは、０．０８°以下であってもよく、０．０７°以下であってもよく、０．０６°以下であってもよい。フロントガラスを取り付ける角度、および情報を表示させるための照射機の取り付け角度と位置によって、最適な角度αが選択される。

本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、板ガラス５００の主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であることが好ましい。Ｒｚが０．３μｍ以下であるため、板ガラス５００を通して見た景色が、歪まずに見える。また、板ガラスに情報を表示させたときの反射像が歪みにくい。

本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、板ガラス５００の厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上であることが好ましい。板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上であるため、フロントガラスの水平に対する角度が大きい車両に取り付け、情報表示用ガラスとして用いたときに２重像の発生を抑制することができる。一方、板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は、１．５ｍｍ以下であってもよい。１．５ｍｍ以下であれば、フロントガラスの水平に対する角度が小さい車両に取り付け、情報表示用ガラスとして用いたときに２重像の発生を抑制することができる。板ガラスの厚さの最大値と最小値との差は１．３ｍｍ以下であってもよく、１．２ｍｍ以下であってもよく、１．１ｍｍ以下であってもよく、１．０ｍｍ以下であってもよい。

本発明の一実施形態に係る板ガラス５００は、板ガラス５００の短辺５０８、５０９が６００ｍｍ以上であることが好ましい。６００ｍｍ以上であれば、大型の車両に使用することができる。また、フロントガラスの水平に対する角度が小さい車両に取り付けられる。板ガラスは、８００ｍｍ以上であってもよく、１０００ｍｍ以上であってもよく、１２００ｍｍ以上であってもよく、１４００ｍｍ以上であってもよい。

板ガラス５００を用いて、合わせガラスを製造することができる。
本発明の一実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、板ガラス５００を切断して楔形ガラスを得る工程と、
楔形ガラスと他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する。
まず、板ガラス５００を、所定の位置で切断することにより、幅方向一端より他端が厚い楔形ガラス２００が得られる。その後、上述した板ガラスの製造方法により製造された板ガラスを用いた合わせガラスの製造方法と同様の工程を経ることにより、合わせガラスが製造される。

上述したように、上記実施形態では、溶融金属浴２１の上流域においてガラスリボンの幅方向中央部Ｇ２Ａよりも幅方向両端部Ｇ２Ｂを強く加熱し、かつ、進行方向Ｆ１上流のロール２３Ａの周速度を下流のロール２３Ｂの周速度よりも遅くなるように、複数のロール２３を回転させる。これにより、両端部Ｇ２Ｂの粘性が中央部Ｇ２Ａよりも上昇しにくくなり、かつ、上流のロールの回転軸の両側へ広がるガラスリボンの幅を広げることができ、溶融金属浴２１の上流でガラスリボンＧ２を幅方向に広げることが容易になり、ガラスリボンＧ２の幅方向両端部Ｇ２Ｂの厚さを薄く、中央部Ｇ２Ａを厚くすることができる。

次に、本発明の実施例について説明する。
例１は比較例、例２〜９は実施例である。
図４は、本発明の例１と例２における各ロールの位置と、各ロールの周速度を示すグラフである。横軸はロール番号を表し、ロール番号１は最上流のロールであり、番号が大きいほどガラスリボンの進行方向Ｆ１下流に配置されたロールであることを意味する。ロール番号１〜７は低粘度領域に配置されたロールであり、ロール番号８〜１５は高粘度領域に配置されたロールである。図５は、本発明の例１〜例９により製造された板ガラスの厚さ（単位：ｍｍ）を、溶融金属浴の幅方向の中央からの距離(単位：ｍｍ)に対して示したものである。なお、図５において、ガラスの厚さとはガラスリボンの耳部を切断した後におけるガラスの各部の厚さのことを指している。

［例１］
図１に示したガラス製造装置と同様な装置を用い、厚さが一定の板ガラスを製造するために、ガラスリボンＧ２を中央部ヒータ２４Ａと端部ヒータ２４Ｂとで加熱した。溶融金属浴２１の進行方向Ｆ１の上流端２１Ｕを起点とした進行方向Ｆ１の距離が８．６ｍでのガラスリボンの幅方向中央の温度は９５５℃、端部の温度は９３４℃、また、前記距離が２５．４ｍでのガラスリボンの幅方向中央の温度は８１１℃、端部の温度は８３０℃となるように中央部ヒータ２４Ａと端部ヒータ２４Ｂの出力を調整した。ここでの端部は、ガラスリボンの端から幅方向中央へ５００ｍｍの位置である。前記距離が８．６ｍから２５．４ｍまでの、ガラスリボンの幅方向の中央部の冷却速度を８．５９℃／ｍ、端部の冷却速度を６．２０℃／ｍとした。ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの粘性が、１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離は１６．８ｍであった。ここで、ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの粘性は、ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの温度から算出した。

また、溶融金属浴２１の幅方向の両端部にそれぞれ１３本のロール２３を配置し、各ロール２３の周速度を図４および表１に示すように調整した。表１において、ロール番号１が最上流のロールであり、ロール番号が大きいほど徐冷室３１に近いロールであることを意味する。また、表１において、値の空欄は、ロールが配置されていないことを意味する。このときの、最上流のロールの周速度は１１６（ｍ／時）であり、最下流のロールの周速度は５３１（ｍ／時）であり、最上流のロールの周速度Ｒと最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓは０．２１８であり、徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度は７１９ｍ／時であった。低粘度領域において、隣り合う１組のロールの周速度の差は最大でも３２（ｍ／時）であった。

このような条件で製造された板ガラスの幅方向の厚さは、図５に示すように一定であった。この板ガラスの、溶融金属接触面および溶融金属非接触面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚを求めたところ、表２に示す値であった。また、この板ガラスを、幅方向の端から１ｍの位置で切断して得られる板ガラスの上述した角度αは、０．００１１°であった。徐冷部での幅方向中央の厚さが２．５ｍｍである凸形のガラスリボンを得ようとしたが、式（１）を満たしていなかったため、凸形のガラスリボンは得られなかった。

［例２］
それに対し、凸形ガラスを製造するために、例１と同じ装置を用いたが、上流域では中央部ヒータ２４Ａは使用せず、端部ヒータ２４Ｂでガラスリボンの両端部を加熱した。溶融金属浴２１進行方向Ｆ１の上流端２１Ｕを起点とした進行方向Ｆ１の距離が８．６ｍでのガラスリボンの幅方向中央の温度は９２９℃、端部の温度は９２９℃、また、前記距離が２５．４ｍでのガラスリボンの幅方向中央の温度は８１９℃、端部の温度は８２９℃となるように中央部ヒータ２４Ａと端部ヒータ２４Ｂの出力を調整した。ここでの端部は、ガラスリボンの端から幅方向中央へ５００ｍｍの位置である。前記距離が８．６ｍから２５．４ｍまでの、ガラスリボンの幅方向の中央部の冷却速度を６．５６℃／ｍ、端部の冷却速度を５．９７℃／ｍとした。ガラスリボン端部Ｇ２Ｂの粘性が、１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離は１６．８ｍであった。

また、溶融金属浴２１の幅方向の両端部にそれぞれ１２本のロール２３を配置し、各ロール２３の周速度を図４および表１に示すように調整した。このときの、徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度は５８０ｍ／時であり、最上流のロールの周速度は５６（ｍ／時）であり、最下流のロールの周速度は３４８（ｍ／時）であり、最上流のロールの周速度Ｒと最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓは０．１６１であり、徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度は５８０ｍ／時であり、低粘度領域において、ロール番号２と３のロールの周速度の差が５３（ｍ／時）であった。

このような条件で製造された板ガラスの幅方向の厚さは、図５に示すように、厚さが一定の板ガラス（例１）と比べて、幅方向両端部の厚さは薄く、中央部の厚さは厚かった。その結果、幅方向の断面は凸形であった。この板ガラスの厚さの最大値は２．５５（ｍｍ）、最小値は１．８５（ｍｍ）であった。この板ガラスの溶融金属接触面および溶融金属非接触面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚを求めたところ、表２に示す値であった。また、この板ガラスを、幅方向の端から１ｍの位置で切断して得られる板ガラスの角度αは、０．０３３６°であった。ガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さは２．５５ｍｍであり、式（１）を満たしていた。

［例３〜９］
例２と同様に、凸形ガラスを製造するために、上流域では中央部ヒータ２４Ａは使用せず、端部ヒータ２４Ｂでガラスリボンの両端部を加熱した。
また、溶融金属浴２１の幅方向の両端部にそれぞれ８〜１１本のロール２３を配置し、各ロール２３の周速度を表１に示すように調整した。なお、表1における数値の単位は、（ｍ／時）である。このときの、徐冷部でのガラスリボンＧ２の進行速度Ｖ（ｍ／時）、最上流のロールの周速度Ｒ（ｍ／時）、最下流のロールの周速度Ｓ（ｍ／時）、最上流のロールの周速度Ｒと最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓ、低粘度領域における隣り合う１組のロールの周速度の差の最大値（ｍ／時）を表２に示す。

このような条件で製造された板ガラスの幅方向の厚さは、図５に示すように、厚さが一定の板ガラス（例１）と比べて、いずれも、幅方向両端部の厚さは薄く、中央部の厚さは厚かった。その結果、幅方向の断面は凸形であった。この板ガラスの厚さの最大値Ｔ（ｍｍ）、最小値Ｍ（ｍｍ）、最大値と最小値との差（Ｔ−Ｍ）、および溶融金属接触面、溶融金属非接触面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚを求めたところ、表２に示す値であった。また、この板ガラスを、幅方向の端から１ｍの位置で切断して得られる板ガラスの角度αは、表２に示す値であった。ガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さは表２に示す値であり、いずれも式（１）を満たしていた。

以上、本発明の凸形板ガラスの製造方法について好適な実施例を挙げて説明したが、本発明は、この実施例に限定されるものでなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々の改良が可能なことは勿論である。

本発明によれば、溶融金属浴内を進行するガラスリボンの幅方向中央部の粘性を幅方向両端部の粘性より高く制御することにより、ガラスリボンの端部は薄く、中央部は厚くなった、幅方向の断面が凸形状のガラスリボンを好適に製造することができ、各種用途に使用できる凸形ガラスを得ることができる。
なお、２０１５年１月２１日に出願された日本特許出願２０１５−００９５５６号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

２１：溶融金属浴、 ２２：溶融金属、 ２３：ロール、 ２３Ａ：上流ロール、 ２３Ｂ：下流ロール、 Ｇ２：ガラスリボン、 Ｇ２Ａ：ガラスリボン中央部、 Ｇ２Ｂ：ガラスリボン端部。

Claims (25)

1. 溶融金属浴において溶融金属面上にガラスリボンを浮かせて進行させ、前記ガラスリボンの両端部に複数のロールを当接させて前記ガラスリボンを板状に成形する板ガラスの製造方法であって、
   前記溶融金属浴の上流域において前記ガラスリボンの幅方向中央部よりも前記幅方向両端部を強く加熱するとともに、
   前記進行方向上流のロールの周速度が下流のロールの周速度よりも遅くなるように、前記複数のロールを回転させることで、前記幅方向中央部が両端部よりも厚い板ガラスを製造し、
   前記板ガラス主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下であることを特徴とする板ガラスの製造方法。
2. 前記ガラスリボンを、前記上流域において幅方向中央部に配置されたヒータを実質的に使用せず、前記幅方向両端部に配置されたヒータのみにより加熱する請求項１に記載の板ガラスの製造方法。
3. 前記溶融金属浴面上の前記ガラスリボンを、前記幅方向両端部の冷却速度が６．１℃／ｍ以下となるように加熱する請求項１または２に記載の板ガラスの製造方法。
4. 前記溶融金属浴面上の前記ガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^４．９（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置と１０^６．１（ｄＰａ・ｓｅｃ）である位置との距離が、１５ｍ以上となるように前記ガラスリボンを加熱する請求項１から３のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
5. 前記溶融金属浴面上のガラスリボンの前記幅方向両端部の粘性が１０^５．３（ｄＰａ・ｓｅｃ）以下である領域に配置されるロールにおいて、前記ガラスリボンの進行方向に隣り合う少なくとも１組のロールの周速度の差が、３５（ｍ／時）以上である請求項１から４のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
6. 前記進行方向最上流のロールの周速度が１００（ｍ／時）以下である請求項１から５のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
7. 前記進行方向最上流のロールの周速度Ｒと前記進行方向最下流のロールの周速度Ｓの比Ｒ／Ｓが０．０１〜０．３２である請求項１から６のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
8. 前記進行方向最上流のロールの周速度、および徐冷部でのガラスリボンの進行速度を、
   最上流のロールの周速度（ｍ／時）／徐冷部でのガラスリボンの進行速度（ｍ／時）≦０．０７×所望とするガラスリボンの徐冷部での幅方向中央の厚さ（ｍｍ）
   を満たすように調整する請求項１から７のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
9. 前記ガラスリボンから得られる板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が、０．１ｍｍ以上である請求項１から８のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法。
10. 少なくとも一つの主表面が凸面である矩形の板ガラスであって、前記凸面の重心を通り前記凸面の２つの長辺を最短距離で結ぶ線分上で、前記２つの長辺と前記線分との交点のうち、前記板ガラスを水平な場所に置いたときに、鉛直方向の前記板ガラスの厚さが小さい方の第１の点と、前記第１の点から前記線分の長さに対して２／５の長さの位置にある前記凸面上の第２の点との間において、鉛直方向の前記板ガラスの厚さが最大となる前記凸面上の点と前記板ガラスの厚さが最小となる前記凸面上の点とを結んだ直線と、水平とのなす角度が０．００５°〜０．１°であり、
    前記板ガラスの主表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１:２００１規定の基準長さ２５ｍｍにおける粗さ曲線の最大高さＲｚが０．３μｍ以下である板ガラス。
11. 前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．１ｍｍ以上である請求項１０に記載の板ガラス。
12. 前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．２ｍｍ以上である請求項１０に記載の板ガラス。
13. 前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．３ｍｍ以上である請求項１０に記載の板ガラス。
14. 前記板ガラスの厚さの最大値と最小値との差が０．５ｍｍ以上である請求項１０に記載の板ガラス。
15. 前記最大高さＲｚが０．２μｍ以下である請求項１０から１４のいずれか一項に記載の板ガラス。
16. 前記最大高さＲｚが０．１６μｍ以下である請求項１０から１４のいずれか一項に記載の板ガラス。
17. 請求項１から９のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法により得られた板ガラスを切断して楔形ガラスを得る工程と、
    前記楔形ガラスと他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する、合わせガラスの製造方法。
18. 請求項１０から１６のいずれか一項に記載の板ガラスを切断して楔形ガラスを得る工程と、
    前記楔形ガラスと他の板ガラスとを中間膜を介して積層し圧着する工程とを有する、合わせガラスの製造方法。
19. 前記他の板ガラスが前記楔形ガラスである請求項１７または１８に記載の合わせガラスの製造方法。
20. 前記他の板ガラスは、厚さが一定の板ガラスである請求項１７または１８に記載の合わせガラスの製造方法。
21. 請求項１から９のいずれか一項に記載の板ガラスの製造方法により得られた板ガラスを切断することにより形成される楔形ガラスの製造方法。
22. 請求項１０から１６のいずれか一項に記載の板ガラスを切断することにより形成される楔形ガラスの製造方法。
23. 請求項２１または２２に記載の楔形ガラスの製造方法により得られた楔形ガラスと他の板ガラスとが中間膜を介して積層されていることを特徴とする合わせガラスの製造方法。
24. 前記他の板ガラスは、前記楔形ガラスである請求項２３に記載の合わせガラスの製造方法。
25. 前記他の板ガラスは、厚さが一定の板ガラスである請求項２３に記載の合わせガラスの製造方法。

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