JP6651809B2 - 液体吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えばインクジェットプリンターなどの液体吐出装置に関する。

従来から、液体吐出装置の一例として、用紙などの媒体に液体の一例としてのインクを吐出することで文字や画像を形成するインクジェット式の印刷装置が知られている。こうした印刷装置の中には、複数のノズルを有する記録ヘッドと、正常にインクを吐出できなくなった不良ノズルを検出する検出手段と、不良ノズルの発生状況のレベルを判断する判断手段と、判断手段の判断結果に基づいて印刷装置の動作を制御する制御手段と、を有するものがある（例えば、特許文献１）。そして、この印刷装置では、ユーザーによって設定されたクリーニングレベルに基づいて、クリーニング動作の実行頻度を変更可能としている。

特開２００６−１４２８０７号公報

ところが、上記のような印刷装置では、クリーニングレベルの設定によっては、クリーニング動作が頻繁に実行されることで、印刷を行うことができないロスタイム（ダウンタイム）が増大するおそれがある。なお、こうした実情は、インクジェット式の印刷装置に限らず、液体を吐出する吐出ヘッドのメンテナンスを実行可能な液体吐出装置においても概ね共通するものとなっている。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものである。その目的は、液体を吐出する吐出ヘッドのメンテナンスの実行に伴って、吐出ヘッドが媒体に対して液体を吐出できないロスタイムが増大することを抑制できる液体吐出装置を提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する液体吐出装置は、媒体に向けて液体を吐出可能な複数のノズルを有する吐出ヘッドと、前記吐出ヘッドのメンテナンスを行うメンテナンス部と、液体の吐出指令に基づいて、前記吐出ヘッドに前記媒体に対して前記液体を吐出させる制御部と、前記ノズルの吐出不良を検出する吐出不良検出部と、を備え、前記吐出不良が検出された前記ノズルを不良ノズルとし、前記吐出不良が検出されなかった前記ノズルを正常ノズルとした場合、前記制御部は、前記不良ノズルが検出されたとき、前記不良ノズルからの液体の吐出を前記正常ノズルからの液体の吐出によって補完が可能か否かを前記不良ノズル毎に判定し、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能である場合には当該補完をした上で前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可し、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能でない場合には前記不良ノズルの数が多いほど高い強度で前記メンテナンスを実行させる。

上記構成によれば、不良ノズルが１以上あるときであっても当該不良ノズルについて補完可能である場合には、吐出指令に基づく液体の吐出が許可される。このため、この場合には、不良ノズルがある場合であっても、メンテナンスを実行すること無く、不良ノズルについて補完を行った上で媒体に向けて液体を吐出させることができる。一方、不良ノズルが１以上あるときに当該不良ノズルについて補完不能である場合には、不良ノズルの数が多いほど強度の高いメンテナンスが実行される。このため、不良ノズルの数に応じた適切な強度のメンテナンスを実行することができる。こうして、この構成によれば、メンテナンスの実行に伴って、液体を吐出できないロスタイムが増大することを抑制できる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能でない場合には、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能となるまで前記メンテナンスを実行させた後、全ての前記不良ノズルについて前記補完をした上で、前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可することが望ましい。

上記構成によれば、不良ノズルについて補完可能となるまでメンテナンスが実行される。このため、不良ノズルの発生によって、媒体に対する液体の着弾精度の低下を抑制することができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が予め設定された規定回数に達した場合には、前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可することが望ましい。

上記構成によれば、補完不能な不良ノズルがあることを要因として、際限なくメンテナンスが実行されることにより、吐出指令に基づく液体の吐出が開始されないことを抑制することができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合には、その旨を報知することが望ましい。
上記構成によれば、液体吐出装置のユーザーに、規定回数のメンテナンスを実行しても、全ての不良ノズルについて補完不能となったことを認識させることができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合、前記不良ノズルのうち、前記補完が可能な前記不良ノズルについては前記補完をした上で、前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可することが望ましい。

上記構成によれば、規定回数のメンテナンスを実行しても補完不能な不良ノズルがある場合であっても、補完可能な不良ノズルについては補完して、液体の吐出が許可される。このため、不良ノズルがある場合であっても、媒体に対する液体の着弾精度の低下を抑制することができる。

上記液体吐出装置において、前記制御部は、複数の前記媒体に対して液体を吐出させるための前記吐出指令があった場合には、１以上の前記媒体に対する液体の吐出が終了する度に、前記吐出不良検出部に前記ノズルの吐出不良を検出させる媒体間吐出不良検出を実行させ、前記媒体間吐出不良検出において、前記不良ノズルが検出された場合には、当該不良ノズルのうち前記補完が可能な前記不良ノズルについて前記補完をすることが望ましい。

上記構成によれば、複数の媒体に対して液体を吐出する場合には、ある媒体に対する液体の吐出が終了してから、次の媒体に対する液体の吐出を開始する前に、媒体間吐出不良検出が実行される。そして、媒体間吐出不良検出の結果、不良ノズルがある場合には、当該不良ノズルについて可能な限り補完がされた上で、次の媒体に対する液体の吐出が開始される。したがって、この構成によれば、液体の吐出指令に基づいて複数の媒体に対して液体を吐出する際において、補完をしない場合に比較して、媒体に対する液体の着弾精度の低下を抑制することができる。

上記液体吐出装置において、前記吐出ヘッドは、複数の前記ノズルからなるノズル群を複数有し、前記制御部は、１回の前記媒体間吐出不良検出では複数の前記ノズル群のうちの一部の前記ノズル群を液体の吐出不良の検出対象とし、前記媒体間吐出不良検出が実行される度に、液体の吐出不良の検出対象とする一部の前記ノズル群を変更することが望ましい。

上記構成によれば、１回の媒体間吐出不良検出において全てのノズル群を検査対象としないため、１回の媒体間吐出不良検出に要する時間を短縮することができる。その一方で、媒体間吐出不良検出毎に検査対象とするノズル群を変更するため、長期間に亘って吐出不良の検出が行われないノズル群が発生することを抑制することができる。

一実施形態に係る複合機の斜視図。 印刷装置の概略構成を示す模式図。 上記印刷装置の吐出ヘッドの配列を示す底面図。 上記印刷装置の圧力調整機構及び吐出ヘッドの断面図。 加圧クリーニングの実行時における圧力調整機構及びノズルの断面図。 上記印刷装置の電気的構成を示すブロック図。 ノズルチェックパターンが印刷された媒体を示す模式図。 近傍補完を説明する模式図。 代替補完及び混色補完を説明する模式図。 初期充填時に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷ジョブに基づく印刷の開始時に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷ジョブに基づく印刷中に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷ジョブに基づく印刷の終了時に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 自動メンテナンスを実行するために制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 吐出不良レベルを判定するために制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 手動メンテナンスを実行するために制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷装置の動作を非常停止させたときに、当該非常停止からの復帰時に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 自動メンテナンスを実行するために制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。 印刷ジョブに基づく印刷の開始時に制御部が実行する処理ルーチンを示すフローチャート。

以下、液体吐出装置を印刷装置に具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。なお、本実施形態において、印刷装置は、用紙などの媒体に液体の一例としてのインクを吐出することで文字や画像を形成するインクジェットプリンターである。

図１に示すように、複合機１０は、媒体Ｓに印刷を行う印刷装置１１と、媒体Ｓに印刷された画像などを読み取る画像読取装置１２と、複合機１０の各種の情報を表示する表示部１３と、を備える。印刷装置１１は、印刷前の媒体Ｓを収容する給送カセット１４と、印刷済みの媒体Ｓが排出される第１の排出トレイ１５と、を備える。また、画像読取装置１２は、読み取り対象となる画像が印刷された媒体Ｓを支持する給送トレイ１６と、読取済みの媒体Ｓが排出される第２の排出トレイ１７と、を備える。

また、表示部１３は、例えば、タッチディスプレイなど、表示機能に加え、操作機能を有するものであることが望ましい。表示部１３が操作機能を有しない場合、複合機１０は、表示部１３の周囲に物理キーを設けることが望ましい。また、本実施形態の複合機１０は、印刷機能及び画像読取機能に加えＦＡＸ機能を有するものとする。

次に、図２〜図１６を参照して、印刷装置１１について詳しく説明する。
図２に示すように、印刷装置１１は、インクを吐出可能な複数のノズル２１が開口する吐出ヘッド２２と、液体供給源２３のインクを吐出ヘッド２２に向けて加圧供給するための供給機構２４と、吐出ヘッド２２に供給されるインクの圧力を調整する圧力調整機構２５と、を備える。また、印刷装置１１は、吐出ヘッド２２をメンテナンスするメンテナンス装置２６と、印刷装置１１の各種の構成要素を制御する制御部１００と、を備える。

また、印刷装置１１は、印刷範囲が媒体Ｓの幅全体に亘るように並列配置された複数の吐出ヘッド２２を構成要素として含むラインヘッド３１を備える。ラインヘッド３１は、吐出ヘッド２２にインクを供給するための液体供給路３２を有する。液体供給路３２の途中には、圧力調整機構２５が設けられる。

液体供給源２３は、例えば、収容容器３３に収容された液体収容袋である。この液体供給源２３は可撓性を有する袋からなり、内部にインクが収容されている。また、液体供給源２３及び収容容器３３は、インクの種類（本実施形態ではインクの色）毎に複数設けられる。また、供給機構２４は、液体供給源２３に連通する液体導出路３４と、収容容器３３の内部空間に連通する気体送出路３５と、気体送出路３５に設けられた加圧弁３６（切替弁）と、気体送出路３５を通じて収容容器３３の内部空間に気体（例えば、空気）を送り込む加圧ポンプ３７と、を備える。

そして、加圧ポンプ３７の駆動によって気体送出路３５を通じて気体が送出されると、その気体が収容容器３３内に入って収容容器３３内の圧力が上昇する。すると、液体供給源２３を構成する袋が圧縮されて、内部に収容されたインクが加圧された状態で液体導出路３４に流出する。なお、加圧ポンプ３７は、液体導出路３４内のインクが所定の正圧に保たれるように、液体導出路３４の圧力低下に伴って随時駆動する。

液体導出路３４は、複数に分岐して、その分岐した下流端が各吐出ヘッド２２に対応するように、ラインヘッド３１に設けられた液体供給路３２に接続される。液体供給路３２及び圧力調整機構２５は、各吐出ヘッド２２において、インクの種類毎に設けられる。

詳しくは、４つの液体供給源２３に収容されたインクがそれぞれ４つの吐出ヘッド２２に供給される場合、１つの吐出ヘッド２２にはインクの種類毎に圧力調整機構２５が４つ設けられる。なお、液体供給路３２において圧力調整機構２５の上流には、インク中の異物を濾過するためのフィルターを設けてもよい。

吐出ヘッド２２には、インクの種類毎に設けられた液体供給路３２を通じて供給されるインクが一時貯留される共通液室４１と、複数のノズル２１に個別に対応するように設けられる複数のキャビティ４２と、各キャビティ４２に対応するように設けられる複数のアクチュエーター４３と、を備える。

図３に示すように、本実施形態では、吐出ヘッド２２は、インクを吐出する複数のノズル２１からなるノズル列２７を、インクの種類毎（本実施形態では４種類毎）に複数有する。すなわち、ノズル列２７とは、一の共通液室４１からインクが供給されるノズル２１の集合であって、本実施形態における「ノズル群」の一例に相当する。

詳しくは、吐出ヘッド２２のノズル形成面２８には、シアンインクを吐出する複数のノズル２１ｃからなるノズル列２７ｃと、マゼンタインクを吐出する複数のノズル２１ｍからなるノズル列２７ｍとが形成されている。また、ノズル形成面２８には、イエローインクを吐出する複数のノズル２１ｙからなるノズル列２７ｙと、黒インクを吐出する複数のノズル２１ｋからなるノズル列２７ｋとが形成されている。

なお、以降の説明では、ノズル列２７を構成するノズル２１について、幅方向Ｘにおいて最も第１端側（図３では左側）のノズル２１を第１のノズル２１（１）とし、幅方向Ｘにおいて最も第２端側（図３では右側）のノズル２１を第ｎのノズル２１（ｎ）とする。また、第１端側から数えてｉ番目のノズル２１を第ｉのノズル２１（ｉ）とする。

また、吐出ヘッド２２のノズル形成面２８において、種類の異なるインクを吐出する複数のノズル列２７は、幅方向Ｘと交差する媒体Ｓの搬送方向Ｆに並ぶように生成されている。吐出ヘッド２２において、シアンインクを吐出する第ｉのノズル２１ｃ（ｉ）と、マゼンタインクを吐出する第ｉのノズル２１ｍ（ｉ）と、イエローインクを吐出する第ｉのノズル２１ｙ（ｉ）と、黒インクを吐出する第ｉのノズル２１ｋ（ｉ）とは、搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成されている。

上述したように、ラインヘッド３１は、複数の吐出ヘッド２２として、第１の吐出ヘッド２２１、第２の吐出ヘッド２２２、第３の吐出ヘッド２２３及び第４の吐出ヘッド２２４を有する。これらの吐出ヘッド２２は、ラインヘッド３１において、幅方向Ｘ及び搬送方向Ｆに互い違いに配置されるとともに、幅方向Ｘにおいて一部が重なるように配置されている。こうして、これらの吐出ヘッド２２に形成されたノズル２１を搬送方向Ｆに投影すると、各色のインクを吐出するノズル２１が幅方向Ｘに等間隔で並ぶこととなる。

また、第１の吐出ヘッド２２１のノズル列２７の第２端側から数えて１以上のノズル２１と、第２の吐出ヘッド２２２のノズル列２７の第１端側から数えて１以上のノズル２１とは、搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成されている。詳しくは、第１の吐出ヘッド２２１の第ｎ−１のノズル２１（ｎ−１）及び第２の吐出ヘッド２２２の第１のノズル２１（１）並びに第１の吐出ヘッド２２１の第ｎのノズル２１（ｎ）及び第２の吐出ヘッド２２２の第２のノズル２１（２）は、搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成されている。これは、第２の吐出ヘッド２２２の第２端側のノズル２１及び第３の吐出ヘッド２２３の第１端側のノズル２１並びに第３の吐出ヘッド２２３の第２端側のノズル２１及び第４の吐出ヘッド２２４の第１端側のノズル２１においても同様である。

そして、以降の説明では、幅方向Ｘに隣り合うように設けられた吐出ヘッド２２において、搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成されたノズル２１を「重複ノズル」とも言う。例えば、第１の吐出ヘッド２２１のノズル２１（ｎ−１）及びノズル２１（ｎ）並びに第２の吐出ヘッド２２２のノズル２１（１）及びノズル２１（２）は、第１の吐出ヘッド２２１及び第２の吐出ヘッド２２２の重複ノズルである。

こうして、本実施形態では、幅方向Ｘにおいて、隣り合う吐出ヘッド２２が重なる領域と向き合う領域を搬送される媒体Ｓに対しては、何れの吐出ヘッド２２の重複ノズルからもインクを吐出することができる。ただし、本実施形態では、重複ノズルのうち、一方ノズルからしかインクは吐出されないものとする。すなわち、本実施形態では、通常の場合には、第１の吐出ヘッド２２１は第１のノズル（１）から第ｎ−１のノズル２１（ｎ−１）にインクを吐出させ、第２の吐出ヘッド２２２は第２のノズル（２）から第ｎ−１ノズル２１（ｎ−１）にインクを吐出させるものとする。また、第３の吐出ヘッド２２３は第２のノズル（２）から第ｎ−１のノズル２１（ｎ−１）にインクを吐出させ、第４の吐出ヘッド２２４は第２のノズル（２）から第ｎのノズル２１（ｎ）にインクを吐出させるものとする。

次に、図４を参照して、吐出ヘッド２２の内部構成について説明する。
図４に示すように、アクチュエーター４３は、圧電素子４４を備え、圧電素子４４が接するキャビティ４２の壁は、キャビティ４２の容積を増減させる方向に撓み変位可能な振動壁４５となっている。

そして、通電によって圧電素子４４が収縮変形すると、キャビティ４２の振動壁４５が、図４に二点鎖線で示すようにキャビティ４２の容積を増大させる方向に弾性変形する。そして、キャビティ４２の容積が増大すると、共通液室４１に貯留されたインクがキャビティ４２内に導入される。その後通電を停止すると、圧電素子４４の収縮が解除された反動で、圧電素子４４が接するキャビティ４２の振動壁４５が、図４に一点鎖線で示すようにキャビティ４２の容積を減少させる方向に弾性変形する。

すると、キャビティ４２の容積が急激に減少することによって、キャビティ４２内のインクがノズル２１内に押し出され、その押し出されたインクがノズル２１から液滴として吐出される。インクの吐出後、ノズル２１内には、毛細管力によって上流側となるキャビティ４２から、吐出された液滴の分のインクが補給される。

また、細い管状をなす孔であるノズル２１には毛細管力が作用している。このため、アクチュエーター４３が駆動しない状態において、ノズル２１のノズル形成面２８における下流側開口であるノズル開口には、内側に凹状をなす液面であるメニスカスＭが形成される。

次に、図２、図４及び図５を参照して、圧力調整機構２５について説明する。
図２及び図４に示すように、圧力調整機構２５は、共通液室４１に連通する液体供給路３２の途中に設けられ、ノズル２１内のインクの圧力をノズル列２７毎に調整する。

図４に示すように、圧力調整機構２５は、容積を変更する方向に変位可能な可動壁５１が壁面の一部を構成する圧力室５２と、供給室５３と、弁体５４と、供給室５３内において弁体５４を付勢する第１付勢部材５５と、圧力室５２内において可動壁５１を圧力室５２の外側に向けて付勢する第２付勢部材５６と、を備える。

圧力室５２は、可動壁５１とは別の位置に、加圧供給されるインクを流入させる流入孔５７と、共通液室４１を介してノズル２１（ノズル列２７）に連通する流出孔５８と、を有する。供給室５３は、流入孔５７を介して圧力室５２と連通可能である。弁体５４は、基端部が供給室５３に配置されるとともに先端部が流入孔５７を通じて圧力室５２内に突出する。そして、弁体５４は、その基端部に設けられたシール部５４１が流入孔５７を閉塞する閉塞位置（図４に示す位置）と流入孔５７を開放する開放位置（図５に示す位置）とに変位可能な状態で、供給室５３に収容された第１付勢部材５５によって閉塞位置に向けて付勢される。また、第２付勢部材５６は、可動壁５１に付着された受圧板５９に一端が接触するとともに圧力室５２に突出した弁体５４の先端部を囲むように他端が配置される。

また、圧力調整機構２５は、圧力室５２の外側から可動壁５１を当該圧力室５２の容積を減少させる方向に外力を作用させることで、圧力室５２及び当該圧力室５２に連通するノズル２１内の圧力を高める増圧機構６２を備える。増圧機構６２は、例えば、カム機構など、モーターの回転運動を可動壁５１を押す運動に変換する機構を採用してもよいし、圧力室５２の外側の空間の圧力を高めることで可動壁５１を押す機構を採用してもよい。

圧力調整機構２５の弁体５４は、供給室５３に収容された第１付勢部材５５に付勢されることにより、供給室５３の圧力が上昇しても開放位置に移動することはない。一方、流出孔５８からのインクの流出により圧力室５２内の圧力が所定の圧力よりも低くなると、可動壁５１が圧力室５２の内側に向けて変位し、受圧板５９が弁体５４の先端を押すことにより、弁体５４が開放位置に移動する。これにより、流入孔５７を通じて供給室５３内の加圧されたインクが圧力室５２内に流入するので、圧力室５２内の圧力が上昇する。

そして、圧力室５２内の圧力上昇により可動壁５１が圧力室５２の外側に向けて変位し、受圧板５９が弁体５４の先端から離れると、弁体５４が開放位置から閉塞位置に移動する。ここで、第２付勢部材５６は、受圧板５９が弁体５４の先端に近づいたときに、受圧板５９を、弁体５４の先端から離れる方向に押し返す。

そのため、圧力室５２の圧力が低下して、受圧板５９が第１付勢部材５５及び第２付勢部材５６の付勢力に抗して弁体５４の先端を押圧した場合に弁体５４は開放位置に移動する。また、インクの流入により圧力室５２内の圧力が正圧まで上昇する前に、第２付勢部材５６の付勢力によって受圧板５９が弁体５４から離されるので、圧力室５２内の圧力は、第２付勢部材５６の付勢力に応じた負圧の範囲に保持される。

このように、弁体５４の開放位置への移動は、可動壁５１の変位に起因して生じる。そして、可動壁５１の外面側は大気に開放されている。そのため、弁体５４の開放位置への移動は、大気圧と圧力室５２との差圧によって、モーター等の駆動力を用いることなく行われるので、圧力調整機構２５のうち、増圧機構６２を除く部分を、差圧弁機構６１（あるいは自己封止弁）ともいい、差圧弁機構６１による自律的な圧力調整機能を自己封止機能ともいう。

以上のように、圧力調整機構２５は、供給機構２４によって加圧供給されたインクの吐出ヘッド２２への流動を規制可能であるとともに、その流動を規制した下流側におけるインクの圧力を所定の負圧の範囲内に保持可能である。

すなわち、圧力調整機構２５においては、インク吐出時に、流出孔５８からインクが流出して圧力室５２の圧力が大気圧未満の所定の圧力よりも低下する。そして、圧力室５２の容積を減少させる方向に変位する可動壁５１が弁体５４を開放位置に移動させる。これにより、流入孔５７から加圧されたインクが圧力室５２に流入して当該圧力室５２の圧力が上昇する。また、加圧されたインクの供給により圧力室５２の圧力が大気圧未満の所定の圧力以上になると、弁体５４が再び上流側からのインクの流動を規制する。

なお、吐出ヘッド２２に外力が加わった場合などには、その衝撃でノズル２１に形成されたメニスカスＭが壊れ、ノズル２１からインクが漏出することがある。こうしたインクの漏出を抑制するために、圧力調整機構２５は、第２付勢部材５６の付勢力によってノズル２１の上流に位置する圧力室５２内を所定の負圧に保持して、ノズル２１に形成されるメニスカスＭの耐圧を大きくしている。

また、圧力調整機構２５は、増圧機構６２の駆動により、ノズル２１から液面が膨出するようにノズル２１内のインクを増圧させる増圧動作を行う。図５に示すように、増圧動作では、増圧機構６２の駆動により、圧力室５２の容積が減少する方向に可動壁５１を変位させることで、弁体５４を開放位置に移動させる。その後、所定時間をおいて、圧力室５２の容積が増大する方向に可動壁５１を変位させることで、弁体５４を閉塞位置に戻す。これにより、加圧されたインクが所定量だけ、圧力室５２に流入し、ノズル２１内のインクの圧力が上昇する。すなわち、ノズル２１内のインクの圧力である内圧が、ノズル２１が開口する空間の圧力である外圧（本実施形態では大気圧）よりも高くなる。なお、このときの圧力上昇（流入させるインクの量）は、図５に示すように、メニスカスＭがノズル開口よりも外に膨出するが、ノズル２１からインク滴が落ちない程度であることが好ましい。

次に、図２を参照して、メンテナンス部の一例としてのメンテナンス装置２６及び当該メンテナンス装置２６による吐出ヘッド２２のメンテナンスについて説明する。
印刷装置１１では、吐出ヘッド２２において、ノズル２１の目詰まりまたは異物の付着などに起因して生じる吐出不良の予防または解消のために、フラッシング、キャッピング、吸引クリーニング及びワイピングなどのメンテナンスが行われる。メンテナンス装置２６は、キャッピングを行うように構成されたキャップ８１と、キャップ８１を用いて吸引クリーニングを行うように構成された吸引機構８２と、ワイピングを行うように構成されたワイピングユニット８３と、を備える。

フラッシングとは、印刷とは無関係にノズル２１から液滴を吐出（排出）することで、吐出不良の原因となる異物、気泡または変質したインク（例えば、溶媒成分の蒸発により増粘したインク）を排出するものである。フラッシングによって廃液として排出されたインクは、キャップ８１によって受容してもよいし、フラッシングで発生する廃液を受容するためのフラッシングボックスを別途設けてもよい。また、キャップ８１は吐出ヘッド２２毎に設けてもよいし、各吐出ヘッド２２に対してノズル列２７毎（インクの種類毎）に設けてもよい。

また、キャップ８１は、吐出ヘッド２２のノズル２１が開口する空間を閉空間として囲み形成するキャッピング位置と、ノズル２１が開口する空間を開放空間とする離間位置との間で移動するように構成される。そして、キャップ８１がキャッピング位置に配置されることにより、キャッピングが行われる。インクの吐出を行わない時には、キャッピングを行うことでノズル２１の乾燥を抑制し、吐出不良の発生を予防する。また、フラッシングにより発生する廃インクを受容するときには、キャップ８１を離間位置に配置する。なお、図示は省略したが、複数のキャップ８１は、複数の吐出ヘッド２２をキャッピングできるように、幅方向Ｘ及び搬送方向Ｆにおいて互い違いに配置されているものとする。

吸引機構８２は、上流端がキャップ８１に接続される吸引チューブ８４と、吸引チューブ８４の下流端が導入される廃液収容部８５と、吸引チューブ８４の途中位置に設けられた減圧ポンプ８６と、吸引チューブ８４において減圧ポンプ８６とキャップ８１の間に設けられた減圧弁８７（切替弁）と、を備える。

そして、キャップ８１をキャッピング位置に配置して形成した閉空間に、減圧ポンプ８６の駆動によって生じた負圧を作用させることで、その負圧によってノズル２１からインクが吸引排出される吸引クリーニングが実行される。吸引クリーニングによってノズル２１から排出されたインクは、廃液として廃液収容部８５に収容される。なお、吸引クリーニングの実行時には、キャップ８１も吸引機構８２の一部として機能する。また、本実施形態では、吸引クリーニングは、全ての吐出ヘッド２２を対象に実行されるものとする。

ワイピングユニット８３は、吐出ヘッド２２のノズル形成面２８を払拭する払拭部８８と、払拭部８８を保持する保持部８９と、保持部８９のノズル形成面２８に沿う移動を案内するガイド軸９１と、保持部８９をノズル形成面２８に沿って移動させるための駆動部９２と、を備える。

払拭部８８は、例えば弾性変形可能な樹脂からなる板状部材またはインクを吸収可能な布等の吸収部材で構成される。駆動部９２が駆動すると、払拭部８８が吐出ヘッド２２に所定の接触圧で接触した状態で保持部８９とともに移動する。これにより、払拭部８８がノズル形成面２８を中心に吐出ヘッド２２を払拭するワイピングが実行される。払拭部８８は、媒体Ｓの幅方向Ｘに移動しながら、複数の吐出ヘッド２２のノズル形成面２８を順次払拭する。

なお、印刷装置１１の使用開始時には、まず、加圧ポンプ３７の駆動によって気体送出路３５を正圧にした後に吸引クリーニングを実行することにより、液体導出路３４からノズル２１に至るまでのインクが流れる領域にインクを充填する。これを「初期充填」と言う。そして、初期充填の実行後には、ノズル形成面２８に付着したインクを払拭するためにワイピングを行い、さらにメニスカスＭを整えるために、フラッシングを行う。このように、吸引クリーニングを行った後には、ワイピングとフラッシングを順次行うことが好ましい。

次に、図６を参照して、印刷装置１１の電気的構成について説明する。
図６に示すように、制御部１００は、印刷装置１１の各種の設定情報や制御部１００が実行するプログラムを記憶する記憶部１０１を備える。こうした点で、本実施形態において、制御部１００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備えたマイクロコンピューターである。

また、印刷装置１１は、吐出ヘッド２２においてアクチュエーター４３が出力する電気信号（電圧信号）を検出する検出部９５と、給送カセット１４から第１の排出トレイ１５まで媒体Ｓを搬送する搬送部９６と、ＦＡＸの送受信を行うＦＡＸ通信部９７と、を備える。そして、制御部１００の入力側インターフェースには、検出部９５が接続され、制御部１００の出力側インターフェースには、加圧弁３６、加圧ポンプ３７、アクチュエーター４３、増圧機構６２、搬送部９６、キャップ８１、減圧ポンプ８６、減圧弁８７及び駆動部９２が接続されている。

そして、制御部１００は、「液体の吐出指令」の一例としての印刷ジョブに基づいて、吐出ヘッド２２及び搬送部９６を始めとする各種構成の駆動を制御することで、媒体Ｓに対する印刷を行う。なお、本実施形態の印刷装置１１のような、いわゆるラインヘッドタイプのプリンターでは、所定の搬送速度を維持しつつ搬送される媒体Ｓに対してインクを吐出することで印刷が行われる。

また、複数の媒体Ｓに対して連続して印刷を行う場合には、所定の搬送速度で逐次搬送される複数の媒体Ｓに対してインクが吐出される。ここで、複数の媒体Ｓに対して連続して印刷を行う場合には、複数の媒体Ｓのうちの一の媒体Ｓに対する印刷を開始してから当該一の媒体Ｓに対する印刷を終了するまではインクが吐出されるが、一の媒体Ｓに対する印刷が終了してから次の媒体Ｓに対する印刷を開始するまではインクが吐出されない。

すなわち、複数の媒体Ｓが逐次搬送される搬送期間では、吐出ヘッド２２からインクが吐出されたり吐出されなかったりする。そこで、複数の媒体Ｓに対して連続して印刷を行う場合において、媒体Ｓに対して印刷が行われているときの媒体Ｓの搬送期間を「吐出搬送期間」と言い、媒体Ｓに対して印刷が行われていないときの媒体Ｓの搬送期間を「不吐出搬送期間」と言う。

また、制御部１００は、ノズル２１の吐出不良の検出及び吐出ヘッド２２のメンテナンスを実行させる。ここで、制御部１００が実行させるメンテナンスには、所定の条件を満たした時に自動で実行される「自動メンテナンス」と、印刷装置１１のユーザーからのメンテナンスの指令に基づいて手動で実行される「手動メンテナンス」とがある。すなわち、自動メンテナンスはユーザーの意思に関わらず制御部１００の判断に基づいて実行されるメンテナンスであり、手動メンテナンスはユーザーの意思に基づいて実行されるメンテナンスである。

次に、吐出ヘッド２２に形成されたノズル２１に吐出不良が生じているか否かを判断するノズルチェックについて説明する。本実施形態のノズルチェックには、ユーザーの判断が伴わない第１のノズルチェックと、ユーザーの判断が伴う第２のノズルチェックとがある。

まず、図４を参照して、第１のノズルチェックについて説明する。
図４に示すように、本実施形態では、吐出ヘッド２２に設けられた振動壁４５は、アクチュエーター４３に対して駆動電圧が印加された場合、次の駆動電圧が印加されるまでの間に減衰しつつ振動（残留振動）する。このように、振動壁４５が残留振動する場合には、アクチュエーター４３は、駆動電圧の印加に伴って振動壁４５を振動させる場合とは反対に、振動壁４５の残留振動に応じた電気信号を出力する。

また、吐出不良が生じていないノズル２１（以下「正常ノズル」とも言う。）における残留振動の振動態様と、吐出不良が生じたノズル２１（以下「不良ノズル」とも言う。）における残留振動の振動態様とは異なる。詳しくは、ノズル２１内に気泡が混入している場合には、ノズル２１内に気泡が混入していない場合（ノズル２１の状態が良好な場合）と比較して、振動壁４５の残留振動の周波数が高くなる傾向がある。また、ノズル２１内でインクが増粘している場合には、ノズル２１内でインクが増粘していない場合（ノズル２１の状態が良好な場合）と比較して、振動壁４５の残留振動の周波数が低くなる傾向がある。

そのため、圧電素子４４の駆動に伴う振動壁４５の残留振動に応じて出力されるアクチュエーター４３の電気信号を検出部９５で検出し、制御部１００が当該電気信号の周波数を正常時の周波数と比較することで、検査対象のノズル２１が正常ノズルであるか不良ノズルであるかを判定することが可能となる。こうした点で、本実施形態では、制御部１００、検出部９５及びアクチュエーター４３が「吐出不良検出部」の一例を構成する。なお、正常時の残留振動の周波数は、記憶部１０１に記憶しておけばよい。

また、ノズル２１、アクチュエーター４３及び振動壁４５は１：１の関係で設けられているため、全てのノズル２１について第１のノズルチェックを実行する場合には、タイミングをずらしてアクチュエーター４３を駆動し、検査対象とするノズル２１を順次切り替えることとなる。

以上説明した第１のノズルチェックは、ノズル２１からインクが吐出されない程度に、アクチュエーター４３を駆動することで、インクを消費することなく、不良ノズルの有無を高速に検出することができる。その一方で、第１のノズルチェックでは、ノズル２１のメニスカスＭに触れること無く、当該ノズル２１を閉塞するように吐出ヘッド２２のノズル形成面２８に紙粉などの異物が付着している場合には、そのノズル２１の吐出不良を検出することができない場合がある。すなわち、第１のノズルチェックは、ノズル２１内のインクの状態の変化に応じた振動壁４５の残留振動の変化に基づいて、吐出不良を検出するものであるため、ノズル２１内のインクに接することなく当該ノズル２１から吐出されるインクの飛翔を妨げる場合には、そのノズル２１の吐出不良を検出できない場合がある。

こうして、第１のノズルチェックでは、不良ノズルを検出することが可能であるが、現実には吐出不良が発生しているノズル２１を正常ノズルと誤検出するおそれがある。なお、以降の説明では、第１のノズルチェックによって、吐出不良が検出されたノズル２１を「不良ノズル」と言い、吐出不良が検出されなかったノズル２１を「正常ノズル」と言う。そして、第１のノズルチェックによって、吐出不良が検出されなかったものの、現実には吐出不良が生じているノズル２１を「真の不良ノズル」と言う。

続いて、図７を参照して、第２のノズルチェックについて説明する。
本実施形態の印刷装置１１は、吐出ヘッド２２から媒体Ｓに向けて正常にインクが吐出されているか否かを確認するために、ユーザーからのパターン印刷指令（パターン形成指令）に基づいて、吐出ヘッド２２のノズル２１から媒体Ｓに向けて吐出不良の確認用のパターン（以下、「ノズルチェックパターンＰＴ」とも言う。）を印刷する。

図７に示すように、本実施形態のようなラインヘッドタイプの印刷装置１１であれば、幅方向Ｘに亘って帯状のノズルチェックパターンＰＴが色毎に印刷される。すなわち、シアンインク、マゼンタインク、イエローインク及び黒インクを吐出するノズル２１ｃ，２１ｍ，２１ｙ，２１ｋの吐出不良を確認するためのノズルチェックパターンＰＴｃ，ＰＴｍ，ＰＴｙ，ＰＴｋが搬送方向Ｆに並ぶように印刷される。

例えば、第１の吐出ヘッド２２１のマゼンタインクを吐出するノズル２１ｍのうち、第１端側に形成されたノズル２１ｍに吐出不良が生じると、図７に示すようなノズルチェックパターンＰＴｍが印刷される。また、第３の吐出ヘッド２２３の黒インクを吐出するノズル２１ｋのうち、幅方向Ｘにおける中央付近に形成されたノズル２１ｋに吐出不良が生じると、図７に示すようなノズルチェックパターンＰＴｋが印刷される。こうして、ノズルチェックパターンＰＴを印刷することで、ユーザーは、何れのノズル２１において吐出不良が生じているか否かを判断することができる。

したがって、第２のノズルチェックは、ノズルチェックパターンＰＴの印刷と、印刷されたノズルチェックパターンＰＴに基づいて吐出不良が生じているノズル２１があるか否かをユーザーが判断することで行われる。

また、ノズルチェックパターンＰＴの印刷時には、印刷ジョブに基づく印刷時と同様に、幅方向Ｘにおいて隣り合う吐出ヘッド２２の重複ノズルのうち一方のノズル２１のみからインクが吐出されるものとする。これは、重複ノズルの双方のノズル２１からインクが吐出されると、当該重複ノズルのうち、印刷時にインクを吐出することとなっているノズル２１に吐出不良が生じていても、他のノズル２１からのインクの吐出によって、前者のノズル２１の吐出不良を見逃すおそれがあるためである。例えば、第１の吐出ヘッド２２１の第ｎ−１のノズル２１ｋ（ｎ−１）に吐出不良が生じている場合に、第２の吐出ヘッド２２２の第１のノズル２１ｋ（１）からインクが吐出されると、前者のノズル２１ｋ（ｎ−１）の吐出不良を見逃すおそれがあるためである。

こうして、第２のノズルチェックは、現実にノズルチェックパターンＰＴを媒体Ｓに対して印刷するため、吐出不良の検出に時間を要するとともにインクを消費する。その一方で、ノズルチェックパターンＰＴの印刷は、印刷ジョブに基づく印刷を行う場合と同条件で行われるため、印刷品質に影響を与えるほどの不良ノズルを見逃すおそれが小さくなる。すなわち、第２のノズルチェックでは、第１のノズルチェックでは、検出できない真の不良ノズルを検出できる可能性が高い。

次に、図８及び図９を参照して、不良ノズルからのインクの吐出を正常ノズルからのインクの吐出で補完する補完処理について説明する。
図８に示すように、例えば、ある吐出ヘッド２２の第ｉ−３のノズル２１（ｉ−３）から第ｉ＋３のノズル２１（ｉ＋３）までの全てのノズル２１の中に不良ノズルがない場合には、これらのノズル２１は、媒体Ｓに対して隙間なくインク滴Ｉｄを吐出することができる。

ところが、第ｉのノズル２１（ｉ）が不良ノズルとなる場合には、第ｉのノズル２１（ｉ）は、媒体Ｓに対して隙間なくインク滴Ｉｄを吐出することができなくなる。したがって、第ｉのノズル２１（ｉ）が不良ノズルであるにも関わらず、印刷を行う場合には、当該第ｉのノズル２１（ｉ）がインクを吐出すべき媒体Ｓ上の領域にインクが吐出されなくなることで、印刷品質が低下する。そこで、印刷品質の低下を抑制するためにメンテナンスを実行することが考えられるが、不良ノズルが発生する度にメンテナンスを実行すると、当該メンテナンスの実行に伴って印刷を行うことのできないロスタイムが増大するおそれがある。

そこで、本実施形態では、不良ノズルからのインクの吐出を正常ノズルからのインクの吐出で補う補完が可能な場合には、当該補完を行った上で印刷を行うことで、印刷品質の低下及びダウンタイムの増大を抑制することとした。なお、本実施形態では、補完方法の違いによって、「近傍補完」、「代替補完」及び「混色補完」の３通りの補完方法がある。

初めに、近傍補完について説明する。
図８に示すように、近傍補完は、吐出ヘッド２２のノズル列２７において、不良ノズル（ノズル２１（ｉ））がある場合、当該不良ノズルの両隣のノズル（ノズル２１（ｉ−１），２１（ｉ＋１））のインクの吐出量を増大させる。こうして、不良ノズルがインクを吐出すべき媒体Ｓ上の領域にインク滴Ｉｄが吐出されない事態を抑制する。

ただし、不良ノズルの両隣のノズル（ノズル２１（ｉ−１），２１（ｉ＋１））のインクの吐出量を増大させるだけでは次のような問題が生じるおそれがある。すなわち、不良ノズルの両隣のノズル（ノズル２１（ｉ−１），２１（ｉ＋１））が吐出するインク滴Ｉｄと、当該両隣のノズル２１から見て不良ノズルとは反対側で隣り合うノズル（ノズル２１（ｉ−２），２１（ｉ＋２））が吐出するインク滴Ｉｄとが媒体Ｓ上で重複する面積が増大することで、印刷品質に影響を与えるおそれがある。

そこで、不良ノズルの両隣のノズル２１（ノズル２１（ｉ−１），２１（ｉ＋１））のインクの吐出量を増大させた場合には、当該両隣のノズル２１から見て不良ノズルとは反対側で隣り合うノズル２１（ノズル２１（ｉ−２），２１（ｉ＋２））のインクの吐出量を減少させることが望ましい。これによれば、不良ノズルの両隣のノズル２１が吐出するインク滴Ｉｄと、当該両隣のノズル２１から見て不良ノズルとは反対側で隣り合うノズル２１が吐出するインク滴Ｉｄとが媒体Ｓ上で重複する面積が増大することが抑制され、印刷品質の低下が抑制される。

こうして、近傍補完とは、不良ノズルからのインクの吐出を、当該不良ノズルの近傍のノズル２１からのインクの吐出で補完するものである。このため、近傍補完は、全てのノズルについて行うことができる。

続いて、代替補完について説明する。
図９に示すように、本実施形態では、幅方向Ｘにおいて隣り合う吐出ヘッド２２は、重複ノズルを有している。このため、重複ノズルを有する２つの吐出ヘッド２２のうち、一方の吐出ヘッド２２の重複ノズルが不良ノズルとなった場合であっても、他方の吐出ヘッド２２の重複ノズルからインクを吐出することができる。

例えば、第２の吐出ヘッド２２２の第ｎ−１のノズル２１（ｎ−１）が不良ノズルとなった場合には、第３の吐出ヘッド２２３の第１のノズル２１（１）で、インクの吐出を補完することができる。また、第３の吐出ヘッド２２３の第２のノズル２１（２）が不良ノズルとなった場合には、第２の吐出ヘッド２２２の第ｎのノズル２１（ｎ）で、インクの吐出を補完することができる。

こうして、代替補完とは、幅方向Ｘに隣り合う２つの吐出ヘッド２２において、搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成された重複ノズルのうち、一方のノズル２１が不良ノズルとなったときに、当該一方のノズル２１からのインクの吐出を他方のノズル２１からのインクの吐出で補完するものである。このため、重複ノズルでないノズル２１について代替補完を行うことはできない。

最後に、混色補完について説明する。
本実施形態のように、カラーインクとして、シアンインク、イエローインク及びマゼンタインクを吐出可能な印刷装置１１においては、これらのカラーインクを媒体Ｓ上で重なるように吐出することで黒を表現することができる。すなわち、黒インクを吐出するノズル２１に吐出不良が発生した場合であっても、当該不良ノズルと搬送方向Ｆに投影した場合に重複するように形成されたカラーインクを吐出するノズル２１ｃ，２１ｍ，２１ｙからインクを吐出することで補完することができる。

例えば、図９に示すように、第３の吐出ヘッド２２３において黒インクを吐出する第ｉのノズル２１ｋ（ｉ）が不良ノズルとなった場合、当該不良ノズルからのインクの吐出を、第３の吐出ヘッド２２３の第ｉのノズル２１ｃ（ｉ），２１ｍ（ｉ），２１ｙ（ｉ）からのシアンインク、マゼンタインク及びイエローインクの吐出で補完することができる。

こうして、混色補完とは、黒インクを吐出するノズル２１ｋが不良ノズルとなったときに、当該不良ノズルからのインクの吐出をカラーインクを吐出するノズル２１ｃ，２１ｍ，２１ｙからのインクの吐出で補完するものである。このため、混色補完は、カラーインクを吐出するノズル２１に対して行うことはできない。

以上より、本実施形態では、制御部１００は、３種類の補完を行うことができる。なお、補完が可能であるか否かは、制御部１００によって不良ノズル毎に判断される。また、制御部１００は、ある不良ノズルについて、近傍補完を行うことができる場合、当該不良ノズルについて代替補完及び混色補完を行わない。また、制御部１００は、ある不良ノズルについて、代替補完を行うことができる場合、当該不良ノズルについて混色補完を行わない。すなわち、本実施形態では、補完の優先順位が、近傍補完、代替補完及び混色補完の順に定められている。また、制御部１００は、不良ノズルに対して何れかの補完を行うことができるならば、当該不良ノズルについて補完可能であると判断する。

なお、補完処理は、不良ノズル毎に行われるものであり、印刷ジョブの内容に基づいて補完の内容が変化するものではない。このため、補完処理は、第１のノズルチェックの結果のみに基づいて行うことができる。

次に、不良ノズルの吐出不良を回復するためのメンテナンスについて説明する。
さて、上述したように、本実施形態の印刷装置１１では、不良ノズルの吐出不良を解消するために実行されるメンテナンスとして、キャッピングによって形成した閉空間に負圧を作用させることでノズル２１からインクを強制的に吸引する「吸引クリーニング」を行うことができる。

そして、吸引クリーニングを実行する場合においては、キャッピングによって形成された閉空間に負圧を作用させる時間を長くすることでインクの吸引時間を長くしたり、当該閉空間に作用させる負圧を高くすることでインクの吸引速度を早くしたりすることで、不良ノズルの吐出不良を回復させる能力を高めることができる。すなわち、吸引クリーニングを実行する場合には、減圧ポンプ８６の駆動を制御することによって、不良ノズルに対する吐出不良を回復させる能力を変更することができる。

以降の説明では、説明理解の容易のために、吐出不良を回復させる能力が比較的低い吸引クリーニングを弱クリーニングとも言い、吐出不良を回復させる能力が中程度の吸引クリーニングを中クリーニングとも言い、吐出不良を回復させる能力が比較的高い吸引クリーニングを強クリーニングとも言う。また、不良ノズルの吐出不良を回復させる能力が高いメンテナンス（吸引クリーニング）のことを「強度の高いメンテンナンス」とも言い、不良ノズルの吐出不良を回復させる能力が低いメンテナンスのことを「強度の低いメンテンナンス」とも言う。すなわち、本実施形態のメンテナンス装置２６は、メンテナンスの強度を変更可能であると言うことができる。

ところで、メンテナンスの実行に伴うインクの消費量と、吐出不良を回復させる能力（メンテンナンス強度）との間には比例関係がある。すなわち、強度が高いメンテナンスほど、当該メンテナンスの実行に伴うインクの消費量が多くなりやすく、強度が低いメンテナンスほど、当該メンテナンスの実行に伴うインクの消費量が少なくなりやすい。

このため、不良ノズルの数が少なく軽度の吐出不良が生じているにも関わらず、強度の高いメンテナンスを実行すると、軽度の吐出不良を回復するために必要なインクよりも過剰にインクが消費されるおそれがある。また、不良ノズルの数が多く重度の吐出不良が生じているにも関わらず、強度の低いメンテナンスを実行すると、当該メンテナンスを実行しても、重度の吐出不良が回復しないおそれがある。

そこで、本実施形態では、制御部１００は、第１のノズルチェックの結果に基づいて、メンテンナンス強度を選択することとした。詳しくは、制御部１００は、手動メンテナンスを実行する場合において、不良ノズルを検出していない場合には、不良ノズルを検出している場合に比較して、メンテナンスの強度を低くすることとした。また、制御部１００は、自動メンテナンス及び手動メンテナンスを実行する場合において、不良ノズルの数が少ない場合には、不良ノズルの数が多い場合よりも、メンテンナンス強度を低くすることとした。

なお、本実施形態では、第１のノズルチェックによって検出された不良ノズルの数や、当該不良ノズルを補完できる割合に応じて、不良ノズルの発生状況を「０（零）」〜「３」までの４段階で表現した吐出不良レベルＬｖを設定する。そして、吐出不良レベルＬｖに応じて、メンテンナンスを実行する場合の強度を変更する。

ここで、本実施形態における吐出不良レベルＬｖとは、インクの色毎に設定されるものである。そして、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」の場合とは吐出不良が発生していない場合であり、吐出不良レベルＬｖが「１」の場合とは軽度の吐出不良が発生している場合であり、吐出不良レベルＬｖが「２」の場合とは中度の吐出不良が発生している場合であり、吐出不良レベルＬｖが「３」の場合とは重度の吐出不良が発生している場合である。

詳しくは、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」である場合とは、不良ノズルが「０（零）」の場合であり、吐出不良レベルＬｖが「１」〜「３」である場合とは、「１」以上の不良ノズルが発生している場合である。また、吐出不良レベルＬｖが「１」である場合とは、全ての不良ノズルについて補完可能である場合であり、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」である場合とは、全ての不良ノズルについて補完不能である場合である。

さらに、吐出不良レベルＬｖが「２」である場合とは、１つのノズル列２７における不良ノズル数が規定ノズル数未満の場合であり、吐出不良レベルＬｖが「３」である場合とは、１つのノズル列２７における不良ノズル数が規定ノズル数以上の場合である。なお、規定ノズル数は、１つのノズル列２７を構成するノズル２１の数の所定の割合（例えば、１０％）のノズル数である。

こうして、本実施形態では、制御部１００は、メンテンナンスの実行時において、吐出不良レベルＬｖが低い場合には、吐出不良レベルＬｖが高い場合よりも、メンテナンスの強度を低くすると言うこともできる。

次に、図１０に示すフローチャートを参照して、初期充填を行うために制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。本処理ルーチンは、液体供給源２３が装着される度に実行される処理ルーチンである。

図１０に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、初期充填を行う（ステップＳ１１）。すなわち、制御部１００は、加圧弁３６及び加圧ポンプ３７の駆動を制御して、液体供給源２３から下流側に向けてインクを加圧供給させる。また、制御部１００は、キャップ８１、減圧ポンプ８６及び減圧弁８７の駆動を制御して、吸引クリーニングを実行させる。こうして、液体供給源２３から供給されるインクが吐出ヘッド２２のノズル２１まで到達し、印刷装置１１におけるインク供給経路にインクが満たされる。初期充填が終了すると、制御部１００は、自動メンテナンス処理を実行し（ステップＳ１２）、印刷ジョブを受け付け可能な受付状態とする（ステップＳ１３）。その後、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

次に、図１１に示すフローチャートを参照して、印刷開始時に制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。本処理ルーチンは、印刷装置１１に印刷ジョブが投入される度に実行される処理ルーチンである。

図１１に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、自動メンテナンスフラグがオンか否かを判定し（ステップＳ２１）、自動メンテナンスフラグがオンの場合（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、自動メンテナンス処理を実行する（ステップＳ２２）。ここで、自動メンテナンスフラグとは、自動メンテナンス処理を実行するか否かを選択するためのフラグであり、ユーザーが表示部１３を介して設定できるものである。その後、制御部１００は、投入された印刷ジョブに基づく印刷を行わせ（ステップＳ２３）、本処理ルーチンを一旦終了する。

一方、先のステップＳ２１において、自動メンテナンスフラグがオフの場合（ステップＳ２１：ＮＯ）、制御部１００は、フラッシングを実行させ（ステップＳ２４）、第１のノズルチェックを実行させる（ステップＳ２５）。そして、制御部１００は、検出された不良ノズルについて補完処理を実行し（ステップＳ２６）、ステップＳ２３にその処理を移行する。すなわち、この場合には、自動メンテナンス処理を実行することなく、印刷が行われることとなる。さらに、この場合には、ステップＳ２６において、検出された不良ノズルのうち、補完可能な不良ノズルについて補完が行われ、補完不能な不良ノズルについて補完が行われない。

次に、図１２に示すフローチャートを参照して、印刷ジョブに基づく印刷中に制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。本処理ルーチンは、印刷ジョブに基づく印刷中に所定の制御サイクルで実行される処理ルーチンである。

図１２に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、インクの吐出を伴わない搬送期間である不吐出搬送期間であるか否かを判定し（ステップＳ３１）、不吐出搬送期間でない場合（ステップＳ３１：ＮＯ）、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、不吐出搬送期間である場合（ステップＳ３１：ＹＥＳ）、制御部１００は、第１のノズルチェックを実行させる（ステップＳ３２）。そして、制御部１００は、検出された不良ノズルについて補完処理を実行し（ステップＳ３３）、本実処理ルーチンを一旦終了する。なお、ステップＳ３３では、検出された不良のうち、補完可能な不良ノズルについて補完が行われ、補完不能な不良ノズルについて補完が行われない。

また、上記処理ルーチンによれば、不吐出搬送期間では、比較的時間を要しない補完処理については実行されるが、比較的時間を要するメンテナンスについては実行されない。このため、１つの印刷ジョブに基づいて、複数の媒体Ｓに対する印刷を行っている間に、メンテナンスの実行に起因するロスタイムの増大が抑制される一方、補完処理の実行により印刷品質の低下が抑制される。

また、図１２に示すフローチャートにおいて、ステップＳ３２の第１のノズルチェックは、媒体Ｓに印刷を終えてから次の媒体Ｓに対する印刷を開始する前に実行されるものである。この点で、本実施形態では、ステップＳ３２が、媒体Ｓに対する印刷が終了する度にノズル２１の吐出不良を検出する「媒体間吐出不良検出」の一例に相当する。

次に、図１３に示すフローチャートを参照して、印刷ジョブに基づく印刷の終了後に制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。本処理ルーチンは、印刷ジョブに基づく印刷が終了する度に実行される処理ルーチンである。

図１３に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、直近のメンテナンスを実行してからの媒体Ｓの印刷枚数Ｐｎが規定枚数ＰｎＴｈ以上となったか否かを判定する（ステップＳ４１）。ここで、規定枚数ＰｎＴｈとは、メンテナンスを行わない状態で媒体Ｓに対する印刷を継続することで、吐出ヘッド２２のノズル形成面２８に異物（例えば、紙粉）が付着し、印刷品質に影響を与え始めるときの媒体Ｓの印刷枚数である。

そして、印刷枚数Ｐｎが規定枚数ＰｎＴｈ以上である場合（ステップＳ４１：ＹＥＳ）、制御部１００は、定期メンテナンスを実行させ（ステップＳ４２）、本処理ルーチンを一旦終了する。すなわち、自動メンテナンスフラグの状態に関わらず、印刷品質が低下することが明らかである場合には、定期メンテナンスが実行される。なお、定期メンテナンスは、ノズル形成面２８に付着した異物を除去する目的を達成できる強度のクリーニングを行えばよい。

一方、印刷枚数Ｐｎが規定枚数ＰｎＴｈ未満である場合（ステップＳ４１：ＮＯ）、制御部１００は、自動メンテナンスフラグがオンか否かを判定し（ステップＳ４３）、自動メンテナンスフラグがオンの場合（ステップＳ４３）、自動メンテナンス処理を実行する（ステップＳ４４）。その後、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、先のステップＳ４３において、自動メンテナンスフラグがオフの場合（ステップＳ４３：ＮＯ）、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

次に、図１４に示すフローチャートを参照して、ステップＳ１２，Ｓ２２，Ｓ４４の自動メンテナンス処理を実行するために制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。

図１４に示すように、制御部１００は、第１のカウンターＣｎｔ１及び第２のカウンターＣｎｔ２に「０（零）」をセットする（ステップＳ５１）。第１のカウンターＣｎｔ１は、吐出不良を回復させるメンテナンスの実行回数を計数するものであり、第２のカウンターＣｎｔ２は、吐出不良レベルＬｖが重度の吐出不良が発生していることを示す「３」であった回数を計数するものである。

続いて、制御部１００は、吐出不良レベル判定処理を実行し（ステップＳ５２）、判定された吐出不良レベルＬｖが「０（零）」であるか否かを判定する（ステップＳ５３）。吐出不良レベルＬｖが「０（零）」である場合（ステップＳ５３：ＹＥＳ）、不良ノズルが検出されておらずメンテンナンスを実行する必要がないため、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

一方、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」でない場合（ステップＳ５３：ＮＯ）、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖが「１」であるか否かを判定し（ステップＳ５４）、吐出不良レベルＬｖが「１」である場合（ステップＳ５４：ＹＥＳ）、メンテナンスを実行させることなく補完処理を実行する（ステップＳ５５）。なお、ステップＳ５４が肯定判定されてステップＳ５５が実行される場合には、吐出不良レベルＬｖが「１」であるため、全ての不良ノズルについて補完が行われる。

一方、吐出不良レベルＬｖが「１」でない場合（ステップＳ５４：ＮＯ）、すなわち、補完不能な不良ノズルがある場合、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖが「３」であるか否かを判定し（ステップＳ５６）、吐出不良レベルＬｖが「２」である場合（ステップＳ５６：ＮＯ）、その処理を後述するステップＳ５９に移行する。

一方、吐出不良レベルＬｖが「３」である場合（ステップＳ５６：ＹＥＳ）、制御部１００は、第２のカウンターＣｎｔ２に「１」を加算し（ステップＳ５７）、その後、第２のカウンターＣｎｔ２が第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２以上となったか否かを判定する（ステップＳ５８）。第２のカウンターＣｎｔ２が第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２未満である場合（ステップＳ５８：ＮＯ）、制御部１００は、次のステップＳ５９にその処理を移行する。

なお、ステップＳ５８の判定は、メンテンナンスを繰り返し実行しても吐出不良レベルＬｖが依然として「３」である場合、すなわち、吐出不良が回復しない不良ノズルが多くある場合に、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスが実行されることを抑制するための処理である。言い換えれば、メンテナンスを繰り返し実行しても吐出不良が回復しない不良ノズルがあることを理由に、メンテナンスが繰り返し実行されると、インクが無駄に消費されることになるため、そうした無駄なメンテナンスの実行を抑制するための処理である。このため、第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２は、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１未満でなければならない。

ステップＳ５９において、制御部１００は、第１のカウンターＣｎｔ１が「規定回数」の一例としての第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１以上であるか否かを判定する。第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１以上である場合（ステップＳ５９：ＹＥＳ）、すなわち、メンテナンスを繰り返し実行しても吐出不良レベルＬｖが「１」以下にならなかった場合、制御部１００は、補完不能な不良ノズルが発生している旨を報知する（ステップＳ６０）。

なお、補完不能な不良ノズルが発生している旨の報知は、例えば、表示部１３にメッセージを表示させることにより行えばよい。また、ステップＳ６０を実行するにあたり、メンテナンスの実行回数（第１のカウンターＣｎｔ１）が規定回数（第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１）に達した旨を合わせて報知してもよい。

その後、制御部１００は、その処理をステップＳ５５に移行する。なお、ステップＳ５９が肯定判定されてステップＳ５５が実行される場合には、吐出不良レベルＬｖが「２」であるため、不良ノズルのうち補完可能な不良ノズルについて補完が行われる。

一方、第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１未満である場合（ステップＳ５９：ＮＯ）、制御部１００は、メンテンナンス強度を設定する（ステップＳ６１）。ここで、メンテンナンス強度は、吐出不良レベルＬｖが大きいほど高くなるように設定される。このため、補完不能な不良ノズルが発生していたり、不良ノズルが多く発生していたりする場合ほど、メンテナンスの強度が高くなるため、不良ノズルの発生状況に応じた適切な強度のメンテナンスを実行することができる。

また、メンテナンスの強度は、第１のカウンターＣｎｔ１の値が大きいほど高くなるように設定してもよい。これによれば、メンテナンスを繰り返し実行する場合には、メンテナンスの実行回数に応じてメンテナンスの強度が高くなる。このため、比較的高い強度のメンテナンスを実行しなければ回復しない吐出不良が生じている不良ノズルがある場合に、比較的低い強度のメンテナンスが繰り返し実行されることで、メンテナンスを繰り返し実行しても不良ノズルの吐出不良が回復しない事態を回避することができる。

そして、制御部１００は、メンテナンスの強度に応じたメンテナンスを実行し（ステップＳ６２）、第１のカウンターＣｎｔ１に「１」を加算する（ステップＳ６３）。その後、制御部１００は、その処理を先のステップＳ５２に移行する。

一方、先のステップＳ５８において、第２のカウンターＣｎｔ２が第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２以上である場合（ステップＳ５８：ＹＥＳ）、制御部１００は、ノズル異常フラグがオンの全てのノズル２１について、補完可能か否かを判定する（ステップＳ６４）。ノズル異常フラグがオンの全てのノズル２１について補完可能でない場合（ステップＳ６４：ＮＯ）、制御部１００はヘッド異常フラグをオンにして（ステップＳ６５）、その処理をステップＳ６０に移行する。一方、ノズル異常フラグがオンの全てのノズル２１について補完可能である場合（ステップＳ６４：ＹＥＳ）、制御部１００は、その処理をステップＳ５５に移行する。

ここで、ノズル異常フラグとは、全ての吐出ヘッド２２の全てのノズル２１毎に設定されるフラグであり、正常にインクを吐出できない状態が継続される場合にオンにされ、そうでない場合にオフにされる。また、ヘッド異常フラグとは、印刷装置１１に対して設定されるフラグであり、正常に印刷を行えない可能性が高い場合にオンにされ、そうでない場合にオフにされる。以降の説明では、ノズル異常フラグがオンのノズル２１を「異常発生ノズル」とも言う。

さて、本実施形態では、異常発生ノズルがある場合であっても、全ての異常発生ノズルについて補完可能である場合には、当該補完を行った上で印刷を行うことで、印刷品質が低下することが抑制される。一方、全ての異常発生ノズルについて補完可能でない場合には、補完不能な異常発生ノズルがインクを吐出すべき媒体Ｓ上の領域にインクを吐出することができないため、印刷品質が低下する可能性が高い。このように、印刷品質が低下する可能性が高い場合（ステップＳ６４：ＮＯ）、ヘッド異常フラグがオンにされる。

また、ステップＳ６４が否定判定されて、ステップＳ６０が実行される場合とは、ヘッド異常フラグがオンにされる場合である。このため、この場合には、制御部１００は、ステップＳ６０を実行するにあたり、印刷品質に大きな影響を与えるほどの異常が吐出ヘッド２２に発生している旨を報知してもよい。

さて、本処理ルーチンでは、吐出不良レベル判定処理の結果、全ての不良ノズルについて補完可能である場合（ステップＳ５４：ＹＥＳ）、当該全ての不良ノズルについて補完が行われ、本処理ルーチンが一旦終了される。そして、印刷ジョブを受付可能な受付状態とされたり（ステップＳ１３）、印刷ジョブに基づく印刷が行われたりする（ステップＳ２３）。こうした点で、本実施形態では、全ての不良ノズルについて補完可能である場合には、当該補完を行った上で印刷ジョブに基づく印刷が許可される。

また、全ての不良ノズルについて補完可能になることなく、メンテナンスの実行回数を示す第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１（規定回数）に達した場合（ステップＳ５４：ＮＯ，ステップＳ５９：ＹＥＳ）、不良ノズルについて可能な限りの補完が行われ、本処理ルーチンが一旦終了される。そして、印刷ジョブを受付可能な受付状態とされたり（ステップＳ１３）、印刷ジョブに基づく印刷が行われたりする（ステップＳ２３）。こうした点で、メンテナンスの実行回数が規定回数に達した場合には、可能な限りの補完を行った上で印刷ジョブに基づく印刷の実行が許可される。

言い換えると、本処理ルーチンによれば、「０（零）」以上であって第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１未満の回数のメンテナンスを実行することで吐出不良レベルＬｖが「１」以下になった場合に印刷の実行が許可されることはもちろん、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスを実行しても吐出不良レベルＬｖが「１」以下にならなかった場合でも、印刷の実行が許可される。

次に、図１５に示すフローチャートを参照して、ステップＳ５２及び後述するＳ９２，Ｓ９５の吐出不良レベル判定処理について説明する。
図１５に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、フラッシングを実行させ（ステップＳ７１）、第１のノズルチェックを実行させる（ステップＳ７２）。続いて、制御部１００は、不良ノズルがあるか否かを判定し（ステップＳ７３）、不良ノズルがない場合（ステップＳ７３：ＮＯ）、吐出不良レベルＬｖに「０（零）」をセットして（ステップＳ７４）、本処理ルーチンを一旦終了する。

一方、制御部１００は、不良ノズルがある場合（ステップＳ７３：ＹＥＳ）、メンテナンス直後か否かを判定し（ステップＳ７５）、メンテナンス直後でない場合（ステップＳ７５：ＮＯ）、その処理を後述するステップＳ７９に移行する。なお、メンテナンス直後であるか否かの判定は、メンテナンスが終了したタイミングからの経過時間を計時し、当該経過時間が所定の判定時間未満であるか否かで判定すればよい。

一方、メンテナンス直後である場合（ステップＳ７５：ＹＥＳ）、制御部１００は、直近のメンテナンスの前後に亘って不良ノズルであるノズル２１を抽出する（ステップＳ７６）。すなわち、直近のメンテナンスの実行前の第１のノズルチェックで検出された不良ノズルの集合と直近のメンテナンスの実行後の第１のノズルチェックで検出された不良ノズルの集合とに共通して含まれるノズル２１を抽出する。

そして、制御部１００は、メンテナンスの前後に亘り不良ノズルであるノズル２１について、連続不良回数を「１」だけ加算する（ステップＳ７７）。ここで、連続不良回数とは、全ての吐出ヘッド２２の全てのノズル２１毎に設定される変数である。メンテナンスを実行しても、依然として吐出不良が解消しないノズル２１がある場合に、当該ノズル２１に対応する連続不良回数が「１」だけ加算される。

続いて、制御部１００は、メンテナンスの前後に亘って不良ノズルであるノズル２１について、連続不良回数が不良判定回数を超えたか否かを判定し、連続不良回数が不良判定回数を超えたノズル２１についてノズル異常フラグをオンにする（ステップＳ７８）。すなわち、このステップＳ７８では、メンテナンスを繰り返し実行しても、吐出不良が回復しない不良ノズルについて、異常が発生していることを示すノズル異常フラグがオンにされる。なお、不良判定回数は、ユーザーによって設定可能としてもよいし、印刷装置１１の設計段階で定めてもよい。一例として、「５回」とすればよい。

そして、次のステップＳ７９において、制御部１００は、先のステップＳ７２において検出された全ての不良ノズルについて補完可能であるか否かを判定し（ステップＳ７９）、全ての不良ノズルについて補完可能である場合（ステップＳ７９：ＹＥＳ）、吐出不良レベルＬｖに「１」をセットする（ステップＳ８０）。その後、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

一方、全ての不良ノズルについて補完不能である場合（ステップＳ７９：ＮＯ）、すなわち、補完不能な不良ノズルが１以上ある場合、制御部１００は、不良ノズルの数が規定ノズル数以上となったノズル列２７があるか否かを判定する（ステップＳ８１）。不良ノズルの数が規定ノズル数以上となったノズル列２７がない場合（ステップＳ８１：ＮＯ）、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖに「２」をセットし（ステップＳ８２）、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、不良ノズルの数が規定ノズル数以上となったノズル列２７がある場合（ステップＳ８１：ＹＥＳ）、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖに「３」をセットし（ステップＳ８３）、本処理ルーチンを一旦終了する。

次に、図１６に示すフローチャートを参照して、手動メンテナンスを実行するために制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。なお、本処理ルーチンは、ユーザーからメンテナンスの実行指令がある場合に実行される処理ルーチンである。

図１６に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、第１のカウンターＣｎｔ１及び第３のカウンターＣｎｔ３に「０（零）」をセットする（ステップＳ９１）。なお、第３のカウンターＣｎｔ３は、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する数のメンテナンスを繰り返し実行しても吐出不良が回復しない場合などに加算される計数用の変数である。

続いて、制御部１００は、吐出不良レベル判定処理を実行し（ステップＳ９２）、ステップＳ６１と同様にメンテナンスの強度を設定する（ステップＳ９３）。そして、制御部１００は、設定したメンテナンスの強度に応じたメンテナンスを実行する（ステップＳ８４）。

なお、ステップＳ９２〜ステップＳ９４では、ステップＳ９４のメンテナンスの実行前の吐出不良レベル判定において、不良ノズルが検出された場合（吐出不良レベルＬｖが「１〜３」である場合）と、不良ノズルが検出されなかった場合（吐出不良レベルＬｖが「０（零）」である場合）との双方の場合にメンテナンスが実行されることとなる。また、検出された全ての不良ノズルについて補完可能である場合（吐出不良レベルＬｖが「１」である場合）と、検出された全ての不良ノズルについて補完可能でない場合（吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」である場合）との双方の場合にメンテナンスが実行されることとなる。

続いて、制御部１００は、吐出不良レベル判定処理を実行し（ステップＳ９５）、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」であるか否かを判定する（ステップＳ９６）。吐出不良レベルＬｖが不良ノズルが無いことを示す「０（零）」である場合（ステップＳ９６：ＹＥＳ）、制御部１００は、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令があるか否かを判定する（ステップＳ９７）。なお、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令があるか否かの判定は、ノズルチェックパターンＰＴを印刷するか否かの２つの選択肢を表示部１３に表示させて、ユーザーが何れの選択肢を選択するかによって判定すればよい。こうして、ステップＳ９７では、ノズルチェックパターンＰＴの印刷を促す報知が行われる。

ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令がある場合（ステップＳ９７：ＹＥＳ）、制御部１００は、ノズルチェックパターンＰＴを印刷させ（ステップＳ９８）、メンテナンスの指令があるか否かを判定する（ステップＳ９９）。一方、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令がない場合（ステップＳ９７：ＮＯ）、制御部１００は、その処理をステップＳ９９に移行する。なお、メンテナンスの指令があるか否かの判定は、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令があるか否かの判定と同様に、メンテナンスを実行するか否かの２つの選択肢を表示部１３に表示させて、ユーザーが何れの選択肢を選択するかによって判定すればよい。こうして、ステップＳ９９では、メンテナンスの実行を促す報知が行われる。

そして、メンテナンスの指令がある場合（ステップＳ９９：ＹＥＳ）、制御部１００は、その処理を先のステップＳ９２に移行する。一方、メンテナンスの指令がない場合（ステップＳ９９：ＮＯ）、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

先のステップＳ９６において、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」でない場合（ステップＳ９６：ＮＯ）、すなわち、吐出不良レベルＬｖが「１」以上の場合、制御部１００は、補完処理を実行する（ステップＳ１００）。すなわち、ステップＳ９５を実行することで検出された不良ノズルのうち、補完可能な不良ノズルについて補完が行われる。また、ステップＳ９６が否定判定される場合とは、ステップＳ９５の吐出不良レベル判定処理において、不良ノズルが検出された場合である。

そして、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖが「１」であるか否かを判定し（ステップＳ１０１）、吐出不良レベルＬｖが「１」である場合（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、すなわち、全ての不良ノズルを補完可能な場合、制御部１００は、その処理をステップＳ９７に移行する。なお、ステップＳ１０１が肯定判定されて、ステップＳ９７，Ｓ９８が実行される場合とは、不良ノズルについて補完が行われた上で、ノズルチェックパターンＰＴの印刷を促す旨の報知がされ、ノズルチェックパターンＰＴが印刷される場合である。

一方、吐出不良レベルＬｖが「１」でない場合（ステップＳ１０１：ＮＯ）、すなわち、全ての不良ノズルを補完不能な場合、制御部１００は、第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１以上か否かを判定する（ステップＳ１０２）。第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１未満の場合（ステップＳ１０２：ＮＯ）、制御部１００は、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令があるか否かを判定する（ステップＳ１０３）。

ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令がある場合（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、制御部は、ノズルチェックパターンＰＴを印刷させ（ステップＳ１０４）、メンテナンスの指令があるか否かを判定する（ステップＳ１０５）。一方、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令がない場合（ステップＳ１０３：ＮＯ）、制御部１００は、その処理をステップＳ１０５に移行する。なお、ステップＳ１０３，Ｓ１０４では、補完可能な不良ノズルについて補完が行われた上で、ノズルチェックパターンＰＴの印刷を促す旨の報知がされ、ノズルチェックパターンＰＴが印刷される場合である。

メンテナンスの指令がない場合（ステップＳ１０５：ＮＯ）、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。この場合には、補完不能な不良ノズルがあるものの、ユーザーの判断によって、さらなるメンテナンスの実行が不要であり、印刷を開始させようとする場合である。

一方、メンテナンスの指令がある場合（ステップＳ１０５：ＹＥＳ）、ステップＳ９３と同様に、メンテナンスの強度を設定する（ステップＳ１０６）。続いて、制御部１００は、設定したメンテナンスの強度でメンテナンスを実行させ（ステップＳ１０７）、第１のカウンターＣｎｔ１を「１」だけ加算する（ステップＳ１０８）。その後、制御部１００は、その処理を先のステップＳ９５に移行する。

一方、先のステップＳ１０２において、第１のカウンターＣｎｔ１が第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１以上である場合（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、制御部１００は、第３のカウンターＣｎｔ３を「１」だけ加算する（ステップＳ１０９）。そして、制御部１００は、第３のカウンターＣｎｔ３が第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３以上であるか否かを判定し（ステップＳ１１０）、第３のカウンターＣｎｔ３が第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３未満である場合（ステップＳ１１０：ＮＯ）、その処理をステップＳ９７に移行する。一方、第３のカウンターＣｎｔ３が第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３以上である場合（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、制御部１００は、ヘッド異常フラグをオンにする（Ｓ１１１）。その後、制御部１００は、警告を報知し（Ｓ１１２）、本処理ルーチンを一旦終了する。

なお、第３のカウンターＣｎｔ３が第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３以上となる場合とは、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１及び第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３の積に相当する回数のメンテナンスを実行しても、吐出不良レベルＬｖが「２」未満に回復しない場合である。したがって、この場合には、制御部１００は、ノズルチェックパターンＰＴの印刷指令やメンテナンスの実行指令を受け付けずに、本処理ルーチンを終了する。また、ステップＳ１１２では、メンテナンスを繰り返し実行しても、吐出不良が回復しない不良ノズルがあるため、このまま印刷を行ったとしても、所望の印刷品質の印刷物を得ることができない旨を警告すればよい。

また、図１６に示すフローチャートにおいて、ステップＳ９２は、ステップＳ９４のメンテナンスの実行前に実行される処理であり、ノズル２１の吐出不良を検出するための処理である。こうした点で、本実施形態では、ステップＳ９２の吐出不良レベル判定処理の内部で実行される第１のノズルチェックは「事前検出」の一例に相当する。また、ステップＳ９５は、ステップＳ９４のメンテナンスの実行後に実行される処理であり、ノズル２１の吐出不良を検出するための処理である。こうした点で、本実施形態では、ステップＳ９５の吐出不良レベル判定処理の内部で実行される第１のノズルチェックは「事後検出」の一例に相当する。

また、図１４及び図１６に示すフローチャートにおいて、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１、第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２及び第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３は、印刷品質の向上を重視するか、ロスタイムの低減を重視するかによって、適宜に設定すればよい。例えば、自動メンテナンス及び手動メンテナンスにおいて、印刷品質が低下するおそれがあるとしてもロスタイムを短くしたい場合には、繰り返し実行され得るメンテナンスの実行回数を少なくするために、上記カウンター判定値ＣｎｔＴｈ１，ＣｎｔＴｈ２，ＣｎｔＴｈ３を小さくすることが望ましい。一方、自動メンテナンス及び手動メンテナンスにおいて、ロスタイムが長くなるおそれがあるとしても印刷品質を向上させたい場合には、繰り返し実行され得るメンテナンスの実行回数を多くするために、上記カウンター判定値ＣｎｔＴｈ１，ＣｎｔＴｈ２，ＣｎｔＴｈ３を大きくすることが望ましい。一例として、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１を「３」とし、第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２を「２」とし、第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３を「１０〜１５」とすればよい。

次に、本実施形態の印刷装置１１において、自動メンテナンスを実行するときの作用について説明する。なお、自動メンテナンスフラグはオンされているものとする。
さて、印刷装置１１に対して、印刷ジョブが投入された場合には、当該印刷ジョブに基づく印刷を開始する前に、自動メンテナンスが実行される。そして、自動メンテナンスでは、第１のノズルチェックが実行され、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」の場合には、不良ノズルが検出されていないとして、印刷ジョブに基づく印刷が開始される。すなわち、この場合には、メンテナンスが実行されることなく印刷が開始される。

また、吐出不良レベルＬｖが「１」の場合には、検出された全ての不良ノズルについて補完が行われた上で、印刷ジョブに基づく印刷が開始される。すなわち、この場合にも、メンテナンスが実行されることなく印刷が開始される。

これに対し、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」の場合には、補完不能な不良ノズルがあるとして、吐出不良レベルＬｖに応じたメンテナンスが実行される。続いて、第１のノズルチェックが実行され、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」の場合には再度メンテナンスが実行される。こうして、吐出不良レベルＬｖが「１」以下になるまで、第１のノズルチェック及びメンテナンスの実行が繰り返し行われる。また、繰り返しメンテナンスを実行する場合には、メンテナンスの実行回数（第１のカウンターＣｎｔ１）に応じて、メンテナンスの強度が次第に高くされる。

例えば、メンテナンスが「３回」繰り返されて実行される場合には、１回目のメンテナンスにおいて、吐出不良レベルＬｖが「２」であれば弱クリーニングが実行され、吐出不良レベルＬｖが「３」であれば中クリーニングが実行される。続いて、２回目のメンテナンスにおいて、吐出不良レベルＬｖが「２」であれば弱クリーニングが実行され、吐出不良レベルＬｖが「３」であれば強クリーニングが実行される。そして、３回目のメンテナンスにおいて、吐出不良レベルＬｖが「２」であれば中クリーニングが実行され、吐出不良レベルＬｖが「３」であれば強クリーニングが実行される。

そして、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスを実行する前に、吐出不良レベルＬｖが「１」以下になれば、検出された全ての不良ノズルについて補完が行われた上で、印刷ジョブに基づく印刷が開始される。

また、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスを実行しても、吐出不良レベルＬｖが「２」である場合には、検出された不良ノズルのうち、補完可能な不良ノズルについて補完がされた上で、印刷ジョブに基づく印刷が開始される。また、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスを実行する前に、メンテナンスを実行後に吐出不良レベルＬｖが「３」となった回数が第２のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ２以上となった場合にも、検出された不良ノズルのうち、補完可能な不良ノズルについて補完が行われた上で、印刷ジョブに基づく印刷が開始される。

こうして、本実施形態では、吐出不良レベルＬｖに応じて、メンテナンスを実行するか否かが決定される。このため、吐出不良レベルＬｖが小さい場合には、メンテナンスを実行しないことで、ロスタイムを軽減するとともに不必要にインクが消費されることが抑制される。さらに、吐出不良レベルＬｖが大きい場合には、吐出不良レベルＬｖに応じた強度のメンテナンスが実行される。このため、不良ノズルの発生状況に適したメンテナンスが実行される。

因みに、自動メンテナンスフラグがオフされている場合であっても、第１のノズルチェックは行われる。そして、不良ノズルが検出された場合には、当該不良ノズルについて可能な限りの補完がされた上で印刷が開始される。このため、自動メンテナンスフラグがオフされている場合であっても、メンテナンスが実行されないものの、補完が行われる点で、印刷品質が悪化することが抑制される。

なお、印刷ジョブが複数の媒体Ｓを印刷するための印刷ジョブである場合、１つの媒体Ｓに対する印刷が終了する度に、第１のノズルチェックが実行される。そして、不良ノズルが検出された場合には、次の媒体Ｓに対する印刷を開始する前に、当該不良ノズルについて可能な限りの補完が行われる。このため、複数の媒体Ｓを連続して印刷しているときに、不良ノズルの発生状況が変化した場合にも、その発生状況の変化に応じて補完態様が変更される。こうして、印刷ジョブに基づく複数の媒体Ｓに対する印刷の途中にメンテナンスが割り込んで実行されることを抑制しつつ、印刷品質の低下が抑制される。

そして、印刷ジョブに基づく印刷が全て終了したタイミングにおいて、直近のメンテナンスを実行してからの印刷枚数Ｐｎが規定枚数ＰｎＴｈ以上であれば、定期メンテナンスが実行される。これは、規定枚数ＰｎＴｈ以上の媒体Ｓに対する印刷を行うと、吐出ヘッド２２のノズル形成面２８に異物（例えば、紙粉）が付着することで、印刷品質の低下を招くためである。

また、定期メンテナンスを実行しない場合には、自動メンテナンスフラグの状態に応じて、自動メンテナンスが実行される。すなわち、第１のノズルチェックの結果に基づいて、吐出不良レベルＬｖが設定され、当該吐出不良レベルＬｖに基づいて、メンテナンスが実行される。

続いて、本実施形態の印刷装置１１において、手動メンテナンスを実行する場合の作用について説明する。
さて、本実施形態の印刷装置１１では、ユーザーからのメンテナンスの指令があった場合には、手動メンテナンスが実行される。手動メンテナンスでは、吐出不良レベルＬｖを判定した後に、当該吐出不良レベルＬｖに応じた強度のメンテナンスが実行される。なお、メンテナンスは、吐出不良レベルＬｖが、不良ノズルが存在していないことを示す「０（零）」である場合でも実行される。こうして、吐出不良レベルＬｖを判定する前提となる第１のノズルチェックにおいて、真の不良ノズルを検出できなかった場合であっても、メンテナンスが実行されることとなる。

なお、このメンテナンスにおいては、例えば、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」であればフラッシングを実行し、吐出不良レベルＬｖが「１」であれば弱クリーニングを実行し、吐出不良レベルＬｖが「２」であれば中クリーニングを実行し、吐出不良レベルＬｖが「３」であれば強クリーニングを実行すればよい。

その後、吐出不良レベルＬｖが判定され、表示部１３にノズルチェックパターンＰＴの印刷を促す旨の表示がされる。印刷指令がある場合には、ノズルチェックパターンＰＴが印刷され、印刷指令がない場合にはノズルチェックパターンＰＴが印刷されない。

その後、表示部１３にメンテナンスの実行を促す旨の表示がされる。このため、ノズルチェックパターンＰＴを印刷した場合には、印刷装置１１のユーザーは、現実のインクの吐出状況を把握した上で、さらにメンテナンスを実行するか否かを選択することとなる。

ところで、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」又は「１」であるときに、ユーザーからメンテナンスを実行する旨の指令がある場合には、第１のノズルチェックの結果からは、インクの吐出状況に大きな問題が生じているわけではないが、ユーザーがインクの吐出状況に満足していないとして、メンテンナンスを実行することが許容される。

一方、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」であるときに、ユーザーからメンテナンスを実行する旨の指令がある場合には、メンテナンスが実行される。ただし、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１及び第３のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ３の積に相当する回数のメンテナンスが繰り返し実行されると、表示部１３に回復不能な不良ノズルがある旨の警告が表示され、さらなるメンテナンスの実行が制限される。

すなわち、この場合とは、繰り返しメンテナンスを実行したにも関わらず、吐出不良レベルＬｖが小さくならないため、メンテナンスの実行により回復不能な吐出不良が発生している場合である。したがって、さらにメンテナンスが実行されることにより、無駄にインクが消費されることが抑制される。

以上説明した実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）自動メンテナンスの実行時において、不良ノズルが１以上あるときであっても当該不良ノズルについて補完可能である場合には、印刷ジョブに基づく印刷の実行が許可される。このため、この場合には、不良ノズルがある場合であっても、メンテナンスを実行すること無く、不良ノズルについて補完を行った上で媒体Ｓに向けてインクを吐出させることができる。一方、不良ノズルが１以上あるときに当該不良ノズルについて補完が不能である場合には、不良ノズルの数が多いほど（吐出不良レベルＬｖが高いほど）強度の高いメンテナンスが実行される。このため、不良ノズルの数（吐出不良レベルＬｖ）に応じた適切な強度のメンテナンスを実行することができる。こうして、メンテナンスの実行に伴って印刷を行うことができないロスタイムが増大することを抑制することができる。

（２）自動メンテナンスの実行時において、メンテナンスの実行回数が（第１のカウンターＣｎｔ１）が規定回数の一例としての第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に達した場合には、さらにメンテナンスが実行されることを制限し、印刷ジョブに基づく印刷を可能とした。このため、補完不能な不良ノズルがあることを要因として、際限なくメンテナンスが繰り返されることにより、インクの消費量が増大することを抑制することができる。

（３）自動メンテナンスの実行時において、メンテナンスの実行回数が（第１のカウンターＣｎｔ１）が規定回数の一例としての第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に達した場合には、メンテナンスを実行しても補完不能な不良ノズルがある旨が報知される。このため、印刷装置１１のユーザーに、予め決められた回数のメンテナンスを実行したが、補完不能な不良ノズルがあることを認識させることができる。

（４）自動メンテナンスの実行時において、メンテナンスの実行回数が（第１のカウンターＣｎｔ１）が規定回数の一例としての第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に達した場合には、不良ノズルのうち、補完可能な不良ノズルについては当該補完を行った上で、印刷ジョブに基づく印刷が行われる。このため、第１のカウンター判定値ＣｎｔＴｈ１に相当する回数のメンテナンスを実行しても補完不能な不良ノズルがある場合でも、補完可能な不良ノズルについては補完して、印刷を開始することができる。このため、印刷品質の低下を抑制しつつ、印刷装置１１が使用不能となる事態を回避することができる。

（５）複数の媒体Ｓを印刷するための印刷ジョブが投入された場合には、１つの媒体Ｓに対する印刷が終了する度に第１のノズルチェック（媒体間吐出不良検出）を実行し、その結果、不良ノズルが検出された場合には、当該不良ノズルについて可能な限りの補完を行うこととした。これによれば、上記第１のノズルチェック及び補完を行わない場合に比較して、印刷品質を向上させることができる。

（６）ユーザーからのメンテナンスの指令に基づく手動メンテナンスの実行時において、メンテナンスの実行前に第１のノズルチェック（事前検出）が行われ、不良ノズルがあるか否かが検出される。そして、第１のノズルチェックの結果、不良ノズルが検出された場合だけでなく、不良ノズルが検出されなかった場合にも、メンテナンスが実行される。このため、第１のノズルチェックにおいて、真の不良ノズルを正常ノズルと誤検出した場合であっても、メンテナンスが実行されないことを抑制することができる。

（７）手動メンテナンスの実行時において、全ての不良ノズルについて補完可能な場合と補完不能な場合の双方の場合において、メンテナンスが実行される。このため、第１のノズルチェックの結果、真の不良ノズルを正常ノズルと誤検出することで、全ての不良ノズルについて補完可能と判断した場合であっても、メンテナンスが実行されることとなる。こうして、誤った検出結果に基づいて、全ての不良ノズルについて補完可能と判断した場合において、メンテナンスが実行されないことを抑制することができる。

（８）手動メンテナンスの実行時において、メンテナンスの実行後の第１のノズルチェック（事後検出）の結果、不良ノズルが検出された場合には、ノズルチェックパターンＰＴの形成を促す報知がされる。このため、印刷装置１１のユーザーは、報知に従ってノズルチェックパターンＰＴを媒体Ｓに形成させることで、現実のインクの吐出状態を確認することができる。したがって、さらにメンテナンスを実行するか否かをユーザーが判断しやすくすることができる。

（９）また、ノズルチェックパターンＰＴは、補完可能な不良ノズルについて補完をした上で印刷される。このため、印刷ジョブに基づく印刷時と同条件で印刷されたノズルチェックパターンＰＴに基づいて、さらにメンテナンスを実行するか否かをユーザーが判断しやすくなる。

（１０）ノズルチェックパターンＰＴを印刷した場合には、メンテナンスの実行を促す報知を行うこととした。これによれば、ノズルチェックパターンＰＴが形成された後に、メンテナンスの実行を促す報知がされるため、ユーザーは、ノズルチェックパターンＰＴを確認後、現実のインクの吐出状態が良好でないと判断した場合には、容易にメンテナンスを実行させることができる。

（１１）不良ノズルが検出されているか否かで、メンテナンスの強度を等しくすると、不良ノズルの発生状況に適した強度のメンテナンスを実行できないおそれがある。例えば、不良ノズルが多く発生しているにも関わらず低い強度のメンテナンスが実行されたり、不良ノズルが発生していないにも関わらず高い強度のメンテナンスが実行されたりするおそれがある。この点、本実施形態によれば、手動メンテナンスの実行時において、不良ノズルが検出されなかった場合（例えば、吐出不良レベルＬＶが「０（零）」の場合）には、不良ノズルが検出された場合（例えば、吐出不良レベルＬＶが「１」〜「３」の場合）よりも、メンテナンスの強度が低くされる。このため、上記事態の発生を抑制することができる。

（１２）不良ノズルの数に関わらず、メンテンナンス強度を等しくすると、不良ノズルの発生状況に適した強度のメンテナンスを実行できないおそれがある。この点、本実施形態によれば、自動メンテナンス及び手動メンテナンスの実行時において、メンテナンスを実行するときに、不良ノズルの数が少ない場合（例えば、吐出不良レベルＬｖが「２」の場合）には、不良ノズルの数が多い場合（例えば、吐出不良レベルＬｖが「３」の場合）よりもメンテナンスの強度を低くすることとした。このため、不良ノズルの数に応じてメンテンナンス強度が変更されるため、当該メンテンナンス強度を、不良ノズルの吐出不良を解消させるために適切な強度とすることができる。

（１３）第１のノズルチェックを実行する前にフラッシングを行うことで、第１のノズルチェックを実行前のインクの吐出状況に関わらず、第１のノズルチェックを実行する際の条件を平準化することができる。このため、第１のノズルチェックの精度を高めることができる。

なお、上記実施形態は、以下に示すように変更してもよい。
・自動メンテナンスは、復帰処理において実行してもよい。ここで、復帰処理とは、例えば、搬送部９６（搬送モーター）の負荷が増大することによって媒体Ｓの搬送経路において媒体Ｓが詰まった場合に、印刷可能な状態に復帰するための処理である。

図１７に示すように、制御部１００は、搬送部９６などの各構成に異常が生じているか否かを判定する（ステップＳ１２１）。搬送部９６に異常が生じているか否かは、例えば、搬送部９６（搬送モーター）を駆動させたときの負荷の大きさが所定値未満であるか否かで判定すればよい。

各構成に異常が生じていない場合（ステップＳ１２１：ＮＯ）、制御部１００は、自動メンテナンス処理を実行し（ステップＳ１２２）、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、各構成に異常が生じている場合（ステップＳ１２１：ＮＯ）、制御部１００は、印刷ジョブに基づく印刷の実行を制限したり、ユーザーに問題を解消させるための作業を促す旨を表示部１３に表示させたりといったエラー処理を実行し（ステップＳ１２３）、本処理ルーチンを一旦終了する。

これによれば、復帰処理において、自動メンテナンスが実行されるため、上記実施形態の効果を得ることができる。
・図１４に示す自動メンテナンス処理において、吐出不良レベルＬｖが「１」以下になるまで、繰り返しメンテナンスを実行してもよい。図１８に示すフローチャートを参照して、この場合に制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。

図１８に示すように、本処理ルーチンにおいて、制御部１００は、吐出不良レベル判定処理を実行する（ステップＳ１３１）。そして、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」であるか否かを判定し（ステップＳ１３２）、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」である場合（ステップＳ１３２：ＹＥＳ）、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」でない場合（ステップＳ１３２：ＮＯ）、制御部１００は、吐出不良レベルＬｖが「１」であるか否かを判定し（ステップＳ１３３）、吐出不良レベルＬｖが「１」である場合（ステップＳ１３３：ＹＥＳ）、補完処理を実行し（ステップＳ１３４）、本処理ルーチンを一旦終了する。一方、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」である場合（ステップＳ１３３：ＮＯ）、制御部１００は、ステップＳ６１と同様にメンテナンスの強度を設定し（ステップＳ１３５）、メンテンナンスを実行させる（ステップＳ１３６）。その後、制御部１００は、その処理をステップＳ１３１に移行する。

こうして、本処理ルーチンによれば、吐出不良レベルＬｖが「０（零）」又は「１」となるまで、すなわち、全ての不良ノズルについて補完可能となるまで、繰り返しメンテナンスが実行されることとなる。このため、メンテンナンスの繰り返しの実行によって、インクの消費量が増大しやすいものの、吐出不良レベルＬｖが「２」又は「３」であるときに印刷が行われないため、印刷品質を向上させることができる。すなわち、媒体Ｓに対するインクの着弾精度を高めることができる。

・例えば、図１２に示すフローチャートのステップＳ３２において、第１のノズルチェックの対象とするノズル列２７を全てのノズル列２７とすると、当該第１のノズルチェックに要する時間が長くなることで、ある媒体Ｓに対する印刷が終了してから次の媒体Ｓに対する印刷を開始するまでに印刷を実行できないロスタイムが発生するおそれがある。

そこで、図１２に示すフローチャートのステップＳ３２において、第１のノズルチェックの対象を１つのノズル列２７（例えば、黒インクを吐出するノズル列２７）としてもよい。この場合、印刷中処理を実行する度に、第１のノズルチェックの対象とするノズル列２７を変更することが望ましい。

詳しくは、印刷ジョブに基づいて印刷しようとする複数の媒体Ｓのうち第ｊ番目の媒体Ｓの印刷終了後には、黒インクを吐出するノズル列２７ｋについてステップＳ３２，Ｓ３３の処理を実行し、第ｊ＋１番目の媒体Ｓの印刷終了後には、シアンインクを吐出するノズル列２７ｃについて、ステップＳ３２，Ｓ３３の処理を実行してもよい。さらに、第ｊ＋２番目の媒体Ｓの印刷終了後には、マゼンタインクを吐出するノズル列２７ｍについて、ステップＳ３２，Ｓ３３の処理を実行し、第ｊ＋３番目の媒体Ｓの印刷終了後には、イエローインクを吐出するノズル列２７ｙについて、ステップＳ３２，Ｓ３３の処理を実行してもよい。

これによれば、１度の第１のノズルチェックにおいて全てのノズル列２７を検査対象としないため、１回の第１のノズルチェックに要する時間を短縮することができる。その一方で、第１のノズルチェック毎に検査対象とするノズル列２７を変更するため、長期間に亘ってノズル２１の吐出不良の検出が行われないノズル列２７が発生することを抑制することができる。なお、１度の第１のノズルチェックにおいて検査対象とするノズル列２７は、２列分のノズル列２７であってもよいし、３列分のノズル列２７であってもよい。

・印刷ジョブに基づく印刷を開始する際に実行される処理ルーチンにおいて、通常の印刷を行うための印刷ジョブが投入された場合と、ＦＡＸ印刷を行うための印刷ジョブが投入された場合とで実行する処理を変更してもよい。次に、図１９に示すフローチャートを参照して、この場合に制御部１００が実行する処理ルーチンについて説明する。

・図１９に示すように、制御部１００は、ヘッド異常フラグがオンか否かを判定し（ステップＳ１４１）、ヘッド異常フラグがオンの場合（ステップＳ１４１：ＹＥＳ）、投入された印刷ジョブがＦＡＸ印刷を行うための印刷ジョブか否かを判定する（ステップＳ１４２）。投入された印刷ジョブがＦＡＸ印刷を行うための印刷ジョブである場合（ステップＳ１４２：ＹＥＳ）、制御部１００は、ＦＡＸデータを記憶部１０１に保存する（ステップＳ１４３）。その後、制御部１００は、ＦＡＸ印刷を中止した旨を報知して（ステップＳ１４４）、本処理ルーチンを一旦終了する。なお、ＦＡＸ印刷を中止した旨の報知は、表示部１３を介して行えばよい。

一方、投入された印刷ジョブがＦＡＸ印刷を行うための印刷ジョブでない場合（ステップＳ１４２：ＮＯ）、制御部１００は、印刷品質が低下する旨をユーザーに報知し（ステップＳ１４５）、ユーザーから印刷指令があるか否かを判定する（ステップＳ１４６）。ユーザーからの印刷指令がない場合（ステップＳ１４６：ＮＯ）、すなわち、ユーザーから印刷の中断指令がある場合、制御部１００は、印刷ジョブに基づく印刷を中断し（ステップＳ１４７）、本処理ルーチンを一旦終了する。なお、印刷ジョブに基づく印刷を中断する場合、制御部１００は、印刷データを記憶部１０１に記憶してもよいし、記憶しなくてもよい。

一方、ユーザーから印刷指令がある場合（ステップＳ１４６：ＹＥＳ）、制御部１００は、フラッシングを実行させ（ステップＳ１４８）、第１のノズルチェックを実行させる（ステップＳ１４９）。その後、制御部１００は、補完処理を実行し（ステップＳ１５０）、印刷ジョブに基づく印刷を行わせる（ステップＳ１５１）。印刷が終了すると、制御部１００は、本処理ルーチンを一旦終了する。

先のステップＳ１４１において、ヘッド異常フラグがオフの場合（ステップＳ１４１：ＮＯ）、制御部１００は、自動メンテナンスフラグがオンか否かを判定し（ステップＳ１５２）、自動メンテナンスフラグがオフの場合（ステップＳ１５２：ＮＯ）、その処理をステップＳ１４８に移行する。一方、自動メンテナンスフラグがオンの場合（ステップＳ１５２：ＹＥＳ）、制御部１００は、自動メンテナンス処理を実行し（ステップＳ１５３）、その処理をステップＳ１５１に移行する。

これによれば、ヘッド異常フラグがオンである場合には、ＦＡＸ印刷を行うための印刷ジョブに基づく印刷が制限され、ＦＡＸデータが記憶部１０１に保存される。このため、当該印刷ジョブに基づいて印刷を行うことで、ＦＡＸ印刷の印刷品質が劣悪となることを抑制することができる。また、通常、ＦＡＸデータは、ＦＡＸ印刷の終了後に破棄されるものであるため、印刷品質が劣悪であって内容を把握できないＦＡＸ印刷を行うことで、ＦＡＸデータを損失することを抑制することができる。

・メンテナンスの強度は、吐出不良レベルＬｖだけに基づいて設定してもよい。この場合、メンテンナンス強度は、吐出不良レベルＬｖが大きくなるに連れて段階的に高くなるように設定してもよいし、吐出不良レベルＬｖに比例するように設定してもよい。

・メンテナンスの強度は、メンテナンスの実行回数を示す第１のカウンターＣｎｔ１だけに基づいて設定してもよい。この場合、メンテンナンス強度は、第１のカウンターＣｎｔ１が大きくなるに連れて段階的に高くなるように設定してもよいし、第１のカウンターＣｎｔ１に比例するように設定してもよい。

・吐出不良レベルＬｖを設定しなくてもよい。吐出不良レベルＬｖを設定しない状況下では、不良ノズルが発生していない場合には、不良ノズルが発生している場合よりもメンテナンスの強度を低くすることが望ましい。また、不良ノズルが発生している状況下では、全ての不良ノズルについて補完可能な場合には、全ての不良ノズルについて補完可能でない場合よりもメンテナンスの強度を低くすることが望ましい。また、不良ノズルが発生している状況下では、不良ノズルの数が少ない場合には、不良ノズルの数が多い場合よりもメンテナンスの強度を低くすることが望ましい。

・上記実施形態の印刷装置１１において、不良ノズルの吐出不良を解消するために実行されるメンテナンスには、以下のメンテナンスがある。すなわち、アクチュエーター４３の駆動により印刷とは無関係にノズル２１からインクを吐出させる「フラッシング」、増圧機構６２の駆動によりノズル２１からインクを膨出させた状態でワイピングを行う「加圧ワイピング（図５参照）」及び上述した「吸引クリーニング」がある。

また、上記メンテナンスを吐出不良の回復能力の低い順、すなわち、メンテナンスの強度の低い順に並べると、フラッシング、加圧クリーニング、吸引クリーニングとなる。したがって、上記の各クリーニングの中から１つのクリーニングを選択することで、メンテナンスの強度を設定してもよい。

ここで、メンテナンスとして、加圧ワイピングを選択した場合には、メンテナンスの実行に伴うインクの消費量を抑制しつつ、不良ノズルの吐出不良を回復させることができる。また、この場合には、メンテナンス装置２６に加えて吐出ヘッド２２が「メンテナンス部」の一例に相当することとなる。

・また、最も強度の低いメンテナンスとして、アクチュエーター４３の駆動により、圧電素子４４に液体吐出時よりも低い電圧を所定の間隔で印加して、ノズル２１からインクが吐出されない程度に振動壁４５を振動させる「微振動」を実行してもよい。

・手動メンテナンス処理において、メンテナンスの強度は一定であってもよい。
・手動メンテナンス処理において、ノズルチェックパターンＰＴの印刷に係るステップを省略してもよい。

・共通液室４１及び圧力室５２の間の液体導出路３４にインクの流通を規制可能な規制弁を設けてもよい。この場合、吸引クリーニングを実行時に、規制弁を閉じた状態で閉空間に負圧を作用させた後に規制弁を開くことで、液体導出路３４に負圧を急激に作用させてもよい。これによれば、規制弁を開閉操作しない吸引クリーニングを実行する場合に比較して、強度の高いメンテナンスを実行することができる。

・図１２に示すフローチャートにおいて、第ｊ番目の媒体Ｓに対する印刷後の第１のノズルチェックの結果に基づく補完処理は、第ｊ＋１番目の媒体Ｓに対する印刷開始前に行わなくてもよい。例えば、第ｊ番目の媒体Ｓに対する印刷後の第１のノズルチェックの結果に基づく補完処理は、第ｊ＋２番目以降の媒体Ｓに対する印刷開始前に実行してもよい。

・図１４のステップＳ５１及び図１６のステップＳ９１の前に、制御部１００は、ヘッド異常フラグがオンか否かを判定してもよい。ヘッド異常フラグがオンの場合、制御部１００は、回復不能な不良ノズルがある旨を表示部１３に表示させて、本処理ルーチンを一旦終了させてもよい。これによれば、メンテナンスを実行しても回復不能な不良ノズルがある場合に、自動メンテナンス及び手動メンテナンスが実行されることで無駄にインクが消費される事態を回避することができる。

・印刷ジョブの内容に基づいて、媒体Ｓの幅方向Ｘにおける長さが明らかである場合、当該媒体Ｓに対する印刷を行う際にインクを吐出しないノズル２１については、第１のノズルチェックの対象から除外してもよい。

・補完処理は、上述した近傍補完、代替補完及び混色補完のうち、少なくとも１つの補完を行うだけでもよい。
・図８に示すように、上記実施形態では、第ｉのノズル２１（ｉ）が不良ノズルである場合には、近傍補完において、第ｉ−２のノズル２１（ｉ−２）、第ｉ−１のノズル２１（ｉ−１）、第ｉ＋１のノズル２１（ｉ＋１）及び第ｉ＋２のノズル２１（ｉ＋２）のインクの吐出量を変更したが、そうしなくてもよい。

例えば、近傍補完において、インクの吐出量を変更するノズルは、第ｉ−１のノズル２１（ｉ−１）及び第ｉ＋１のノズル２１（ｉ＋１）だけでもよい。また、近傍補完において、インクの吐出量を変更するノズルは、第ｉ−３のノズル２１（ｉ−３）から第ｉ−１のノズル２１（ｉ−１）及び第ｉ＋１のノズル２１（ｉ＋１）から第ｉ＋３のノズル２１（ｉ＋３）としてもよい。

・第２のノズルチェックにおいて、ノズルチェックパターンＰＴの判断主体は、印刷装置１１のユーザーでなくてもよい。例えば、画像読取装置１２を制御する制御部であってもよい。

・印刷装置１１は、ネットワークを介して、印刷装置１１の各種の情報を送受信する管理サーバーに接続されていてもよい。この場合、管理サーバーは、印刷装置１１の第１のノズルチェックの結果に基づいて、当該印刷装置１１に対し、メンテナンスの指令、メンテナンスの禁止指令、印刷禁止指令、電源強制オフ指令などを送信してもよい。また、管理サーバーは、印刷装置１１において、ヘッド異常フラグがオンされた場合には、サービスマンによる修理手配やその旨の報知を行ってもよい。また、この場合の印刷装置１１は、印刷枚数Ｐｎに応じて利用料金が定まるスマートチャージ（登録商標）機能を有する印刷装置であってもよい。

・印刷装置１１の使用環境における温度が低い場合には当該温度が高い場合に比較して、インクの粘度が高くなりやすい。このため、印刷装置１１の使用環境によっては、振動壁４５の残留振動の振動態様が変化することで、第１のノズルチェックの精度が低下するおそれがある。そこで、印刷装置１１は、吐出ヘッド２２内のインクの温度を検出する温度検出部と、吐出ヘッド２２内のインクの温度を調整する温度調整部と、を備えてもよい。

そして、温度検出部によって検出された吐出ヘッド２２内のインクの温度が第１のノズルチェックに適した温度範囲に収まるように、温度調整部の駆動を制御してもよい。なお、温度調整部を設けずに、温度検出部によって検出された吐出ヘッド２２内のインクの温度に基づいて、検出される残留振動の波形を補正してもよい。

・液体供給源２３及び圧力調整機構２５の間でインクを循環させる循環流路と、循環流路にインクを循環させるための循環ポンプを設けてもよい。この場合、循環流路にインクを循環している最中に第１のノズルチェックを行ってもよい。これによれば、ロスタイムの一例としてのインクの循環中に第１のノズルチェックを効率的に行うことができる。また、第１のノズルチェックの結果、メンテナンスを実行することとなった場合には、循環ポンプを強く駆動するとともに、増圧機構によって弁体５４を開放位置に移動させて、吐出ヘッド２２のノズル２１からインクを排出させてもよい。

・第１のノズルチェックは、振動壁４５の残留振動に応じたアクチュエーター４３の出力信号に応じて行わなくてもよい。例えば、ノズル２１から吐出されるインク滴の大きさ、形状、飛翔経路及び飛翔速度などを光学的に検出することで当該ノズル２１に吐出不良が生じているか否かを判定してもよい。また、ノズル２１から検出用の電極に向けてインク滴を吐出させ、この電極に生じる電気的な変化に基づいて当該ノズル２１に吐出不良が生じているか否かを判定してもよい。このように、第１のノズルチェックは、ユーザーの判断を伴わずに印刷装置１１だけで行えるものであればよい。

・なお、第１のノズルチェックをアクチュエーター４３の出力信号に応じて行わない場合には、アクチュエーター４３は圧電素子４４を備えなくてもよい。例えば、静電駆動素子を備えるものや、インクを加熱して膜沸騰により発生した気泡の圧力（膨張圧）を利用してノズル２１から液滴を吐出させるヒーター素子などを備えるものを採用してもよい。

・アクチュエーター４３に印加する電圧が大きい場合には、当該電圧が小さい場合に比較して、不良ノズルの検出を高精度で行うことができる一方、ノズル２１からインクが吐出されるおそれがある。そこで、印刷ジョブに基づく印刷の終了後の自動メンテナンス処理中に実行される第１のノズルチェック（ステップＳ４４，Ｓ５２）では、印刷ジョブに基づく印刷中に実行される第１のノズルチェック（ステップＳ３２）よりも、アクチュエーター４３に印加する電圧を大きくしてもよい。

これによれば、印刷ジョブに基づいて複数の媒体Ｓに対する印刷中の第１のノズルチェックでは、ノズル２１からインクが吐出されることがないため、媒体Ｓをインクで汚染するおそれを低減することができる。また、印刷ジョブに基づく複数の媒体Ｓに対する印刷の終了後の第１のノズルチェックでは、高精度に不良ノズルを検出できるため、当該不良ノズルについて補完を行った上で、次の印刷ジョブに基づく印刷を開始することができる。なお、印刷の終了後の第１のノズルチェックでは、媒体Ｓを支持する支持台にインクが付着することを抑制するために、キャップやフラッシングボックスを吐出ヘッド２２（ラインヘッド３１）に対向する位置に移動させることが望ましい。

・ラインヘッド３１は、幅方向Ｘにおける媒体Ｓの長さに対応した長さを有する１つの吐出ヘッド２２を有するのみでもよい。この場合、補完処理において、近傍補完及び混色補完が行われることとなる。

・ラインヘッド３１を構成する吐出ヘッド２２において、ノズル列２７の形成方向は幅方向Ｘと交差する方向であってもよい。
・印刷装置１１は、吐出ヘッド２２を保持するキャリッジを備え、当該キャリッジを幅方向Ｘに往復移動させつつ、吐出ヘッド２２から媒体Ｓに向けてインクを吐出することで印刷を行ういわゆるシリアルタイプのインクジェットプリンターであってもよい。この場合、不良ノズルについての補間方法やノズルチェックパターンＰＴは、シリアルタイプのインクジェットプリンターに適したものに変更することが望ましい。

・媒体Ｓは用紙に限らず、プラスチックフィルムや薄い板材などでもよいし、布帛、Ｔシャツ等の衣類、あるいは、文具または食器等の立体物であってもよい。
・液体吐出装置の吐出ヘッド２２が吐出する液体はインクに限らず、例えば機能材料の粒子が液体に分散又は混合されてなる液状体などであってもよい。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材（画素材料）などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射して記録を行う構成にしてもよい。

１０…複合機、１１…印刷装置（液体吐出装置の一例）、１２…画像読取装置、１３…表示部、１４…給送カセット、１５…第１の排出トレイ、１６…給送トレイ、１７…第２の排出トレイ、２１（２１ｃ，２１ｍ，２１ｙ，２１ｋ）…ノズル、２２…吐出ヘッド、２２１…第１の吐出ヘッド、２２２…第２の吐出ヘッド、２２３…第３の吐出ヘッド、２２４…第４の吐出ヘッド、２３…液体供給源、２４…供給機構、２５…圧力調整機構、２６…メンテナンス装置（メンテナンス部の一例）、２７（２７ｃ，２７ｍ，２７ｙ，２７ｋ）…ノズル列、２８…ノズル形成面、３１…ラインヘッド、３２…液体供給路、３３…収容容器、３４…液体導出路、３５…気体送出路、３６…加圧弁、３７…加圧ポンプ、４１…共通液室、４２…キャビティ、４３…アクチュエーター、４４…圧電素子、４５…振動壁、５１…可動壁、５２…圧力室、５３…供給室、５４…弁体、５４１…シール部、５５…第１付勢部材、５５…付勢部材、５６…付勢部材、５６…第２付勢部材、５７…流入孔、５８…流出孔、５９…受圧板、６１…差圧弁機構、６２…増圧機構、８１…キャップ、８２…吸引機構、８３…ワイピングユニット、８４…吸引チューブ、８５…廃液収容部、８６…減圧ポンプ、８７…減圧弁、８８…払拭部、８９…保持部、９１…ガイド軸、９２…駆動部、９５…検出部、９６…搬送部、９７…ＦＡＸ通信部、１００…制御部、１０１…記憶部、Ｓ…媒体、Ｃｎｔ１…第１のカウンター、Ｃｎｔ２…第２のカウンター、Ｃｎｔ３…第３のカウンター、ＣｎｔＴｈ１…第１のカウンター判定値、ＣｎｔＴｈ２…第２のカウンター判定値、ＣｎｔＴｈ３…第３のカウンター判定値、Ｉｄ…インク滴、Ｌｖ…吐出不良レベル、Ｍ…メニスカス、Ｐｎ…印刷枚数、ＰｎＴｈ…規定枚数、ＰＴ（ＰＴｃ，ＰＴｍ，ＰＴｙ，ＰＴｋ）…ノズルチェックパターン、Ｆ…搬送方向、Ｘ…幅方向。

Claims (7)

1. 媒体に向けて液体を吐出可能な複数のノズルを有する吐出ヘッドと、
   前記吐出ヘッドのメンテナンスを行うメンテナンス部と、
   液体の吐出指令に基づいて、前記吐出ヘッドに前記媒体に対して前記液体を吐出させる制御部と、
   前記ノズルの吐出不良を検出する吐出不良検出部と、を備え、
   前記吐出不良が検出された前記ノズルを不良ノズルとし、前記吐出不良が検出されなかった前記ノズルを正常ノズルとした場合、
   前記制御部は、前記不良ノズルが検出されたとき、
   前記不良ノズルからの液体の吐出を前記正常ノズルからの液体の吐出によって補完が可能か否かを前記不良ノズル毎に判定し、
   全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能である場合には当該補完をした上で前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可し、
   全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能でない場合には予め設定された規定回数を上限として前記メンテナンスおよび前記吐出不良検出を繰り返し実行し、
   前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達する前に全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能となった場合には、全ての前記不良ノズルについて前記補完をした上で前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可し、
   前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合には、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能となっていなくても前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可する
   ことを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記制御部は、全ての前記不良ノズルについて前記補完が可能でない場合には、前記不良ノズルの数が多いほど高い強度で前記メンテナンスを実行させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合には、その旨を報知する
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置。
4. 前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合には、その旨を報知した状態で前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の液体吐出装置。
5. 前記制御部は、前記メンテナンスの実行回数が前記規定回数に達した場合、前記不良ノズルのうち、前記補完が可能な前記不良ノズルについては前記補完を行い、前記補完が可能でない前記不良ノズルについては前記補完を行わずに、前記吐出指令に基づく液体の吐出を許可する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の液体吐出装置。
6. 前記制御部は、
   複数の前記媒体に対して液体を吐出させるための前記吐出指令があった場合には、１以上の前記媒体に対する液体の吐出が終了する度に、前記吐出不良検出部に前記ノズルの吐出不良を検出させる媒体間吐出不良検出を実行させ、
   前記媒体間吐出不良検出において、前記不良ノズルが検出された場合には、当該不良ノズルのうち前記補完が可能な前記不良ノズルについて前記補完をする
   ことを特徴とする請求項１〜請求項５のうち何れか一項に記載の液体吐出装置。
7. 前記吐出ヘッドは、複数の前記ノズルからなるノズル群を複数有し、
   前記制御部は、１回の前記媒体間吐出不良検出において、複数の前記ノズル群のうちの一部の前記ノズル群を液体の吐出不良の検出対象とし、
   前記媒体間吐出不良検出が実行される度に、液体の吐出不良の検出対象とする一部の前記ノズル群を変更する
   ことを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。

Images