JP6650581B2 - 部品実装システムおよび部品供給装置の評価方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品供給装置が供給する部品をノズルにより吸着して基板に装着する部品実装システムおよび部品供給装置の評価方法に関するものである。

部品を基板に装着する部品実装システムでは、テープフィーダ（部品供給装置）により部品供給位置に供給された部品が、実装ヘッドが有するノズルによって吸着されて基板に装着される。テープフィーダが部品供給位置に部品を供給する際の部品送り精度は、部品送りモータやスプロケットなどの可動部の摩耗によって経時的に低下し、これに伴って部品の吸着ミス率が増加する。そこで、部品送り精度や吸着ミス率等に基づいてテープフィーダにランク付けを行い、ランクに応じて使用できる部品を制限したりすることが行われている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１の部品実装装置（表面実装機）では、実装作業中、テープフィーダが部品送りする毎に実装ヘッドと一体的に移動するカメラによって部品供給位置を撮像して部品ポケットの位置のばらつき量（部品送り精度）を求め、部品送り精度と吸着ミス率（吸着エラー）に基づいて、テープフィーダのランクを決定している。

特許第４８１３４４５号公報

しかしながら、特許文献１を含む従来技術では、実装作業中に、部品吸着動作に加えて、カメラによる部品供給位置の撮像を部品吸着の前に毎回実行しているため、実装時間が増加して生産効率が低下するという課題があった。

そこで本発明は、生産効率を低下させることなく部品供給装置の部品送り精度を評価することができる部品実装システムおよび部品供給装置の評価方法を提供することを目的とする。

本発明の部品実装システムは、部品供給位置を有し、前記部品供給位置から部品を供給する複数の部品供給装置と、複数のノズルを有し、前記複数のノズルにより前記複数の部品供給装置の前記部品供給位置から部品を吸着して基板に装着する部品装着部と、前記部品供給装置毎に、前記ノズルにより前記部品供給位置から部品を吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値と、前記吸着位置補正値に基づいて前記吸着位置を補正して前記部品を吸着した際の前記吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量の和であるフィーダ評価値を算出するフィーダ評価値算出部と、前記フィーダ評価値に基づいて、それぞれの前記部品供給装置のフィーダ評価を決定するフィーダ評価決定部と、を備える。

本発明の部品供給装置の評価方法は、部品実装装置に装着され、部品供給位置に部品を供給する部品供給装置の評価方法であって、前記部品実装装置が備えるノズルにより前記部品供給装置の前記部品供給位置から部品を吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値を算出し、前記吸着位置補正値に基づいて前記吸着位置を補正して前記ノズルにより前記部品を吸着し、前記部品実装装置が備える部品認識カメラにより前記ノズルが吸着した前記部品を撮像し、撮像結果から前記吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量を算出し、前記吸着位置補正値と前記吸着位置ずれ量から前記吸着位置補正値と前記吸着位置ずれ量の和であるフィーダ評価値を算出する。

本発明によれば、生産効率を低下させることなく部品供給装置の部品送り精度を評価することができる。

本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装装置の平面図 本発明の一実施の形態の部品実装装置の部分断面図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備える実装ヘッドの（ａ）平面図（ｂ）正面図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備えるテープフィーダのテープ送り機構の構成説明図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備えるテープフィーダの部品供給位置にピッチ送りされた（ａ）ポケットを基板認識カメラによって撮像する説明図（ｂ）キャリヤテープの構造説明図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備えるテープフィーダにおけるポケット中心がポケット撮像画像の中心から（ａ）ずれていない例を示す図（ｂ）ずれている例を示す図 本発明の一実施の形態の部品実装装置における（ａ）吸着位置ずれ検出の説明図（ｂ）部品認識画像の例を示す図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備えるテープフィーダにおける（ａ）テープ送り機構のスプロケットの歪みの説明図（ｂ）Ｘ方向のフィーダ評価値、吸着位置補正値、吸着位置ずれ量の一例を示す説明図 本発明の一実施の形態の部品実装装置が備えるテープフィーダにおける（ａ）吸着位置ずれ量の分散図（ｂ）フィーダ評価値の分散図 本発明の一実施の形態の部品実装ラインの制御系の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態のテープフィーダの制御系の構成を示すブロック図 本発明の一実施の形態のテープフィーダにおける（ａ）Ｘ方向のフィーダ評価値のレンジのランクの説明図（ｂ）Ｙ方向のフィーダ評価値のレンジのランクの説明図（ｃ）Ｘ方向のフィーダ位置ずれ量のランクの説明図（ｄ）Ｙ方向のフィーダ位置ずれ量のランクの説明図（ｅ）フィーダ位置ずれ量の平均レンジのランクの説明図 本発明の一実施の形態のテープフィーダのフィーダランクと適応可能部品の関係を説明する図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおいて（ａ）表示部に表示されたフィーダランク選択画面の一例を示す説明図（ｂ）選択されたフィーダランクを表示しているテープフィーダの一例を示す説明図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける部品実装方法のフロー図 本発明の一実施の形態の部品実装システムにおける部品供給装置の評価方法のフロー図

以下に図面を用いて、本発明の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装装置、テープフィーダ（部品供給装置）の仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図２、及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸方向として、基板搬送方向のＸ方向（図２における左右方向）、基板搬送方向に直交するＹ方向（図２における上下方向）が示される。図３、及び後述する一部では、水平面と直交する高さ方向としてＺ方向（図３における上下方向）が示される。Ｚ方向は、部品実装装置が水平面上に設置された場合の上下方向である。

まず図１を参照して部品実装システム１について説明する。図１において部品実装システム１は、基板搬送方向の上流側から下流側に向かって、部品実装装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３を連結して通信ネットワーク２によって接続し、全体が管理コンピュータ３によって制御される構成となっている。部品実装システム１は、基板に部品を実装して実装基板を生産する機能を有する。なお、部品実装システム１の構成は、図１に示す例に限定されることはない。例えば、４台以上の部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３を連結しても、１台、２台の部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３で構成してもよい。

次に図２〜４を参照して、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３の構成を説明する。部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ１について説明する。なお図３は、図２におけるＡ−Ａ断面を部分的に示している。部品実装装置Ｍ１は、部品供給部から供給された部品を基板に実装する部品実装作業を実行する機能を有する。基台４の中央には、基板搬送機構５がＸ方向に配設されている。基板搬送機構５は、上流側から搬送された基板６を、実装作業位置に搬入して位置決め保持する。また、基板搬送機構５は、部品実装作業が完了した基板６を下流側に搬出する。

基板搬送機構５の両側方には、部品供給部７が配置されている。それぞれの部品供給部７には、複数のテープフィーダ８が並列に装着されている。テープフィーダ８は、部品を収納するポケットが形成されたキャリヤテープを部品供給部７の外側から基板搬送機構５に向かう方向（テープ送り方向）にピッチ送りすることにより、以下に説明する部品装着部の実装ヘッドによって部品が取り出される部品供給位置８ａ（図３参照）に部品を供給する。すなわち、テープフィーダ８は、部品供給位置８ａを有し、部品供給位置８ａから部品を供給する部品供給装置となる。

基台４上面においてＸ方向の両端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム９がＹ方向に沿って配設されている。Ｙ軸ビーム９には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸ビーム１０が、Ｙ方向に移動自在に結合されている。Ｘ軸ビーム１０はＸ方向に沿って配設されている。２基のＸ軸ビーム１０には、それぞれ実装ヘッド１１がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１１は、部品を吸着保持して昇降可能な複数の吸着ユニット１１ａを備える。吸着ユニット１１ａのそれぞれの下端部には、部品を吸着保持する吸着ノズル１１ｂ（図３参照）が装着されている。

図２において、Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０を駆動することにより、実装ヘッド１１はＸ方向、Ｙ方向に移動する。これにより２つの実装ヘッド１１は、それぞれ対応した部品供給部７に配置されたテープフィーダ８の部品供給位置８ａから部品を吸着ノズル１１ｂによって吸着して取り出して、基板搬送機構５に位置決めされた基板６の実装点に装着する。すなわち、Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０および実装ヘッド１１は、複数の吸着ノズル１１ｂ（ノズル）を有し、複数の吸着ノズル１１ｂにより複数のテープフィーダ８（部品供給装置）の部品供給位置８ａから部品を吸着して基板６に装着する部品装着部１２を構成する。

部品供給部７と基板搬送機構５との間には、部品認識カメラ１３が配設されている。部品供給部７から部品を取り出した実装ヘッド１１が部品認識カメラ１３の上方を移動する際に、部品認識カメラ１３は実装ヘッド１１に保持された状態の部品を撮像して部品の保持姿勢を認識する。実装ヘッド１１が取り付けられたプレート１０ａには基板認識カメラ１４が取り付けられている。基板認識カメラ１４は、実装ヘッド１１と一体的に移動する。

実装ヘッド１１が移動することにより、基板認識カメラ１４は基板搬送機構５に位置決めされた基板６の上方に移動し、基板６に設けられた基板マーク（図示せず）を撮像して基板６の位置を認識する。また、基板認識カメラ１４はテープフィーダ８の部品供給位置８ａの上方に移動し、部品供給位置８ａ付近のキャリヤテープの状態を認識する。実装ヘッド１１による基板６への部品実装動作においては、部品認識カメラ１３による部品の認識結果と、基板認識カメラ１４による基板位置の認識結果とを加味して実装位置の補正が行われる。

図３に示すように、部品供給部７にはフィーダベース１５ａに予め複数のテープフィーダ８が装着された状態の台車１５がセットされる。フィーダベース１５ａの上面には、装着されるテープフィーダ８に対応して複数の位置決め穴１５ｂが配設されている（図１５（ｂ）も参照）。テープフィーダ８の下面には、位置決めピン８ｂが下方に突出して配設されている。テープフィーダ８をフィーダベース１５ａの装着する際には、位置決めピン８ｂが位置決め穴１５ｂに挿入される。これにより、フィーダベース１５ａにおけるテープフィーダ８の位置が固定される。

位置決めピン８ｂは、位置決めピン８ｂの中心の位置をテープフィーダ８のテープ送り方向に直交する方向（テープフィーダ８を部品実装装置Ｍ１に装着した状態のＸ方向）に調整可能な偏心ピンなどで構成されている。すなわち、位置決めピン８ｂの中心の位置を変更することで、テープフィーダ８をフィーダベース１５ａに装着する位置（フィーダ位置）を調整することができる。基台４に設けられた固定ベース（図示省略）に対して、フィーダベース１５ａをクランプ機構１５ｃによってクランプすることにより、部品供給部７において台車１５の位置が固定される。

図３において、テープフィーダ８のテープ送り方向の上流側の上面には、フィーダ制御部５０（図１２参照）に接続された操作・表示パネル８ｃが配置されている。操作・表示パネル８ｃには、テープ送り動作などを操作するための操作ボタンなど、各種の操作ボタンが設けられている。また、操作・表示パネル８ｃには、テープフィーダ８の動作状況、後述するフィーダランクなどを表示するＬＥＤや液晶画面などの表示部５２（図１２参照）が設けられている。

台車１５には、部品Ｄを保持したキャリヤテープ１６を巻回状態で収納するテープリール１７が保持されている。テープリール１７から引き出されたキャリヤテープ１６は、テープフィーダ８によって吸着ノズル１１ｂによる部品供給位置８ａまでピッチ送りされる。

図４（ａ）、図４（ｂ）において、実装ヘッド１１による部品実装動作では、実装ヘッド１１に備えられた複数の吸着ノズル１１ｂ（ｊ）のいずれかによって、部品供給部７に配列された複数のテープフィーダ８（ｉ）のいずれかから部品Ｄを取り出して基板６に実装する。この部品実装動作においては、吸着ノズル１１ｂ（ｊ）とテープフィーダ８（ｉ）との組み合わせが、実装ヘッド１１が基板６と部品供給部７との間を１往復する１実装ターン毎に、実装シーケンスデータによって指定される。

次に図５、図６（ｂ）を参照して、テープフィーダ８の構造とピッチ送り動作について説明する。図５は、テープフィーダ８の部品供給位置８ａ付近を模式的に示した部分断面図である。テープフィーダ８には、テープ走行路８ｄが設けられており、キャリヤテープ１６がテープ走行路８ｄの上面に沿って下流側（図５においては右側）に送られる。テープフィーダ８の上部には、キャリヤテープ１６を上方からガイドする押え部材１８が配設されている。押え部材１８には、部品供給位置８ａに位置して開口部１８ａが設けられている。

ここで、図６（ｂ）を参照して、キャリヤテープ１６の構造について説明する。図６（ｂ）は、部品供給位置８ａ付近のキャリヤテープ１６を上方から見た状態を示しており、押え部材１８は図示省略している。キャリヤテープ１６のベーステープ１６ａには、部品Ｄを収納する凹形状のポケット１６ｂと、キャリヤテープ１６をピッチ送りするスプロケット２１の送りピン２１ａ（図５参照）が係合する送り穴１６ｃが等間隔に形成されている。部品Ｄを収納したポケット１６ｂの上面には、カバーテープ１６ｄが貼着されている。

図５において、テープフィーダ８の下流側には、キャリヤテープ１６をピッチ送りするためのテープ送り機構２０が内蔵されている。テープ送り機構２０は、軸線を水平にした姿勢で配置されたスプロケット２１、スプロケット２１を回転駆動する駆動機構２２、スプロケット２１の回転位置を検出するロータリーエンコーダ２３を備えている。駆動機構２２は、モータ２２ａ、ベベルギア２２ｂを含めて構成されている。スプロケット２１は、モータ２２ａによってベベルギア２２ｂを介して回転駆動され、ピッチ送り動作に対応した間欠回転動作を行う。

スプロケット２１の外周には、送りピン２１ａが等ピッチで設けられている。テープ送り機構２０は、フィーダ制御部５０によって制御されている。キャリヤテープ１６に設けられた送り穴１６ｃに送りピン２１ａが嵌合した状態で、フィーダ制御部５０がロータリーエンコーダ２３による回転位置の検出結果に基づいてモータ２２ａを回転駆動することにより、スプロケット２１が間欠回転してキャリヤテープ１６が下流側にピッチ送り（テープ送り）される。ピッチ送りの際にスプロケット２１が停止する回転位置（キャリヤテープ１６が停止するＹ方向の位置）は、フィーダ制御部５０に与えるパラメータによって調整される。

テープ走行路８ｄ上をピッチ送りされてきたキャリヤテープ１６は、部品供給位置８ａに到達する。この過程で、キャリヤテープ１６に貼着されたカバーテープ１６ｄは、開口部１８ａの縁部１８ｂ（剥離部）でテープ送り反対方向（矢印ａ）に折り返される。これによって、部品供給位置８ａを含む下流側（図５の右側）のポケット１６ｂの上方が開放される。ポケット１６ｂより部品Ｄを取り出す際は、吸着ノズル１１ｂを部品供給位置８ａの上方に移動して（矢印ｂ）、昇降させる（矢印ｃ）ことにより、吸着ノズル１１ｂの下端を部品Ｄの上面に当接させて真空吸着させて取り出す。

次に図６（ａ）を参照して、基板認識カメラ１４による、部品供給位置８ａにピッチ送りされたポケット１６ｂ（以下、「対象ポケット１６ｂ＊」と称する。）の撮像について説明する。基板認識カメラ１４は、Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０を駆動することによって部品供給位置８ａの上方に移動して（矢印ｄ）、開口部１８ａを通して部品供給位置８ａの対象ポケット１６ｂ＊を撮像する。

次に、図７を参照して、基板認識カメラ１４によって撮像された対象ポケット１６ｂ＊のポケット撮像画像の一例を説明する。基板認識カメラ１４による対象ポケット１６ｂ＊の撮像は、テープフィーダ８の部品供給部７への装着直後や、キャリヤテープ１６のテープフィーダ８への装着直後に、吸着ノズル１１ｂによる部品Ｄの吸着位置を補正するティーチングのためなどに実行される。

ティーチングによって、部品Ｄが吸着される対象ポケット１６ｂ＊の基板認識カメラ１４の初期位置（位置ずれがない場合に期待される位置）からの相対的な位置ずれが補正される。相対的な位置ずれの要因には、テープフィーダ８を部品供給部７に装着した状態でのフィーダ位置の位置ずれ（位置決めピン８ｂの位置ずれ）、スプロケット２１の変形などに起因するテープ送りの位置ずれ、駆動機構２２の構成要素の摩耗に起因するテープ送りの停止位置ずれ、キャリヤテープ１６の加工精度に起因する送り穴１６ｃとポケット１６ｂの相対的な位置ずれ、Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０の変形に起因する実装ヘッド１１（基板認識カメラ１４）の位置ずれなどがある。

図７（ａ）には、対象ポケット１６ｂ＊、部品Ｄ、基板認識カメラ１４に相対的な位置ずれがない例が示されている。すなわち、初期位置に移動した基板認識カメラ１４の撮像視野１４ａ（図６（ｂ）も参照）の中心１４ｃが、対象ポケット１６ｂ＊のポケット中心Ｃｐ、部品Ｄの部品中心Ｃｄと一致している。撮像視野１４ａには、Ｘ方向の中心線１４ｘとＹ方向の中心線１４ｙが重ねて表示されている。対象ポケット１６ｂ＊のポケット中心Ｃｐと部品Ｄの部品中心Ｃｄは、撮像視野１４ａの中心１４ｃ（Ｘ方向の中心線１４ｘとＹ方向の中心線１４ｙの交点）にそれぞれ一致している。撮像視野１４ａの中心１４ｃは、位置ずれがない場合に期待される対象ポケット１６ｂ＊のポケット中心Ｃｐの初期位置となる。

図７（ｂ）には、初期位置に移動した基板認識カメラ１４の撮像視野１４ａの中心１４ｃが、対象ポケット１６ｂ＊のポケット中心Ｃｐから位置ずれしている例が示されている。撮像された対象ポケット１６ｂ＊のポケット撮像画像を認識処理部３２（図１１参照）によって認識処理することにより、ポケット中心Ｃｐが抽出され、さらに、撮像視野１４ａの中心１４ｃからのポケット中心ＣｐのＸ方向、Ｙ方向の位置ずれ量を示すポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐが算出される。ティーチングでは、算出されたポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐに基づいて、吸着ノズル１１ｂが部品Ｄを吸着する際の実装ヘッド１１の位置が補正される。なお、図７（ｂ）では、便宜上、対象ポケット１６ｂ＊に収納される部品Ｄの表示が省略されている。

次に、図８を参照して、部品認識カメラ１３による部品認識について説明する。実装ヘッド１１による部品実装動作においては、図８（ａ）に示すように、吸着ノズル１１ｂによって部品Ｄを吸着保持した実装ヘッド１１を、部品認識カメラ１３の上方を所定方向に移動させるスキャン動作が行われる。これにより、吸着ノズル１１ｂに吸着保持された状態の部品Ｄの画像が取得される。

図８（ｂ）に、ティーチング後に位置することが期待される正規状態の吸着ノズル１１ｂ＊の中心位置であるノズル中心Ｃｎ＊が、部品認識画像１３ａの中心１３ｃと一致するように実装ヘッド１１を移動させて撮像した部品認識画像１３ａの一例を示す。部品認識画像１３ａには、Ｘ方向の中心線１３ｘとＹ方向の中心線１３ｙが重ねて表示されており、Ｘ方向の中心線１３ｘとＹ方向の中心線１３ｙの交点が部品認識画像１３ａの中心１３ｃとなる。

部品認識画像１３ａを認識処理部３２によって認識処理することにより、部品Ｄの中心位置である部品中心Ｃｄが抽出され、さらに、部品認識画像１３ａの中心１３ｃからの部品中心ＣｄのＸ方向、Ｙ方向、θ方向の位置ずれ量を示す吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄが算出される。θ方向は、Ｚ方向の軸（Ｚ軸）を回転軸とする回転の方向である。吸着位置ずれは、テープフィーダ８によってピッチ送りされるキャリヤテープ１６（対象ポケット１６ｂ＊）の停止位置のばらつき、対象ポケット１６ｂ＊内の部品Ｄの位置や姿勢のばらつき、吸着ノズル１１ｂが部品Ｄを吸着する際の吸着位置のばらつき、Ｙ軸ビーム９、Ｘ軸ビーム１０の変形に起因する実装ヘッド１１の位置ずれ、スプロケット２１の変形などに起因して発生する。

次に、図９を参照して、スプロケット２１の変形がテープフィーダ８における部品Ｄの供給位置のＸ方向（テープフィーダ８のテープ送り方向に直交する方向）の位置ずれに及ぼす影響について説明する。図９（ａ）に、Ｙ軸方向から見たスプロケット２１を模式的に示している。スプロケット２１は、テープフィーダ８のフィーダ位置にずれがない場合に期待されるスプロケット２１の中央位置２１ｃからＸ方向にフィーダ位置ずれ量ΔＸｆだけ位置ずれしており、さらに、最大角度αだけＺ方向から傾いて軸線２１ｂを回転軸として回転しているとする。

図９（ｂ）には、各テープ送りピッチにおける部品ＤのＸ方向の供給位置（後述するフィーダ評価値Ｅｘ）の一例を示すグラフ２４、各テープ送りピッチにおけるＸ方向の吸着位置補正値Ｖｃｘの一例を示すグラフ２５、各テープ送りピッチにおけるＸ方向の吸着位置ずれ量ΔＸｄの一例を示すグラフ２６が、ピッチの位置を合わせて横並びに表示されている。グラフ２４の最上位に示す黒丸２４ａのテープ送りピッチでティーチングが行われると、位置ずれがない場合に期待されるスプロケット２１の中央位置２１ｃからの対象ポケット１６ｂ＊のポケット中心Ｃｐの距離がＸ方向のポケット位置ずれ量ΔＸｐとして算出される。

グラフ２４に示すように、スプロケット２１の傾き（変形）に起因して、キャリヤテープ１６の送り穴１６ｃと係合するスプロケット２１の送りピン２１ａのＸ方向の位置２４ｂが周期的に変動し、対象ポケット１６ｂ＊の位置もＸ方向に周期的に変動する。グラフ２４に白丸で示す部品ＤのＸ方向のフィーダ評価値Ｅｘには、この対象ポケット１６ｂ＊の位置の周期的な変動に加えて、部品Ｄの対象ポケット１６ｂ＊内の位置ずれ、吸着ノズル１１ｂが部品Ｄを吸着する際の吸着位置のばらつきなどが重畳されている。

グラフ２５の白丸は、部品Ｄを吸着するための吸着位置の補正値である吸着位置補正値Ｖｃｘを示している。制御部３０の補正値算出部３０ｂ（図１１参照）は、テープ送りピッチ毎に、部品認識カメラ１３による部品認識画像１３ａから算出された吸着位置ずれ量ΔＸｄを補正するように吸着位置補正値Ｖｃｘを算出する。そして、制御部３０の実装制御部３０ａは、算出された吸着位置補正値Ｖｃｘに基づいて、吸着ノズル１１ｂによる次の部品Ｄの吸着位置を補正する。

グラフ２６の白丸は、部品Ｄの吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量ΔＸｄを示している。なお、グラフ２６に示す上限閾値Ｔｕ、下限閾値Ｔｂ外の吸着位置ずれ量ΔＸｄは外れ値として扱われ、吸着位置補正値Ｖｃｘの算出などには使用されない。グラフ２４に示す、フィーダ評価値Ｅｘの最大値と最小値の間隔であるレンジＲｘ（ばらつき幅）、および、平均値Ｍｘは、テープフィーダ８の部品送り精度を評価する指標となる。

同様に、各テープ送りピッチにおける部品ＤのＹ方向（テープフィーダ８のテープ送り方向）の供給位置（後述するフィーダ評価値Ｅｙ）の最大値と最小値の間隔であるレンジＲｙ（ばらつき幅）、および、平均値Ｍｙは、テープフィーダ８の部品送り精度を評価する指標となる。駆動機構２２のモータ２２ａやベベルギア２２ｂなどの構成要素が摩耗すると、フィーダ評価値ＥｙのレンジＲｙや平均値Ｍｙが大きくなる。部品送り精度が低下すると吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄが増加して吸着ミスや実装位置ずれが増加して実装基板の品質が低下する恐れがあるため、部品送り精度が所定のランクより悪化するとテープフィーダ８のメンテナンスが実施される。

図１０（ａ）に、部品実装装置Ｍ１における部品実装作業において部品実装装置Ｍ１の記憶部３１（図１１参照）に蓄積される吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，ΔθｄのＸ成分とＹ成分を、テープフィーダ５（ｉ）毎に集計した散布図の一例を示す。図１０（ｂ）に、図１０（ａ）の吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，ΔθｄのＸ成分とＹ成分に、その部品Ｄを吸着する際に使用された吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを加算したフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの散布図を示す。図１０（ｂ）に示すフィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのレンジＲｘ，Ｒｙ（ばらつき幅）と平均値Ｍｘ，ＭｙのＸ成分は、図９（ｂ）に示すレンジＲｘと平均値Ｍｘと同じである。

部品実装作業において、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄは、部品Ｄを基板６に実装する実装位置を補正するために取得される。また、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙは、吸着ノズル１１ｂにより部品Ｄを吸着する吸着位置を補正するために、ポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐと吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，ΔθｄのＸ成分とＹ成分を基に計算される。すなわち、テープフィーダ８の部品送り精度を評価する指標となるフィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのレンジＲｘ，Ｒｙ（ばらつき幅）と平均値Ｍｘ，Ｍｙは、部品実装作業のために取得、計算されたデータに基づいて算出することができる。

次に、図１１、図１２を参照して、部品実装システム１の制御系の構成を説明する。部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３は同様の構成であり、ここでは部品実装装置Ｍ１について説明する。まず、図１１を参照して、部品実装装置Ｍ１の制御系の構成について説明する。制御部３０は部品実装装置Ｍ１の全体制御装置であり、記憶部３１に記憶された処理プログラムを実行して、基板搬送機構５、部品供給部７、部品装着部１２、入力部３３、表示部３４、通信部３５の各部を制御する。入力部３３は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時に用いられる。表示部３４は液晶パネルなどの表示装置であり、各種操作画面や各種データなどを表示する。

記憶部３１には、実装データ３１ａ、ポケット位置ずれ量データ３１ｂ、吸着位置ずれ量データ３１ｃ、吸着位置補正値データ３１ｄなどの部品実装作業に使用される各種データが記憶されている。実装データ３１ａは、実装される部品Ｄの部品種や基板６における実装点などのデータであり、生産対象の基板種ごとに記憶される。

図１１において、制御部３０は、内部処理機能として認識処理部３２、実装制御部３０ａ、補正値算出部３０ｂを備えている。認識処理部３２は、基板認識カメラ１４によって撮像された対象ポケット１６ｂ＊のポケット撮像画像を認識処理することにより、ポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐを算出する。算出されたポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐは、ポケット位置ずれ量データ３１ｂとして記憶部３１に記憶される。

また、認識処理部３２は、部品認識カメラ１３によって撮像された部品認識画像１３ａを認識処理することにより、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄを算出する。部品認識カメラ１３による部品Ｄの撮像は、部品装着部１２が部品供給部７のテープフィーダ８（部品供給装置）の部品供給位置８ａから部品Ｄを吸着して基板搬送機構５が保持する基板６に装着する１ターンの動作毎に実行されて、その都度、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄが算出される。算出された吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄは、吸着位置ずれ量データ３１ｃとして記憶部３１に記憶される。

図１１において、補正値算出部３０ｂは、ポケット位置ずれ量データ３１ｂに記憶されているポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐと吸着位置ずれ量データ３１ｃに記憶されている吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄに基づいて、吸着ノズル１１ｂによって部品Ｄを吸着する際の吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出する。すなわち、補正値算出部３０ｂは、吸着ノズル１１ｂ（ノズル）により部品供給位置８ａから部品Ｄを吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出する。また、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄは、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙに基づいて吸着位置を補正して部品Ｄを吸着した際の吸着位置の正規位置からの位置ずれ量となる。

なお、補正値算出部３０ｂが吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出する際に、複数の吸着ノズル１１ｂ（ｊ）（ノズル）と複数のテープフィーダ８（ｉ）（部品供給装置）との組み合わせ毎に吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出するようにしてもよい。これにより、吸着ノズル１１ｂ（ｊ）の歪みなどの起因する吸着ノズル１１ｂ（ｊ）間の吸着位置のずれの影響を除去して、適正な吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出することができる。

図１１において、実装制御部３０ａは、基板搬送機構５、部品供給部７、部品装着部１２の各部を制御することにより、部品Ｄを部品供給部７から取り出して基板６に実装する部品実装作業を制御する。その際、実装制御部３０ａは、吸着位置補正値データ３１ｄに含まれる吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙに基づいて吸着位置を補正し、吸着位置ずれ量データ３１ｃに含まれる吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄに基づいて実装位置を補正する。

通信部３５は通信インターフェースであり、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３、他の部品実装装置Ｍ２，Ｍ３との間で信号、データの授受を行う。ポケット位置ずれ量データ３１ｂ、吸着位置ずれ量データ３１ｃ、吸着位置補正値データ３１ｄは、部品実装装置Ｍ１の記憶部に記憶されると共に、通信部３５を介して管理コンピュータ３に送信され、ポケット位置ずれ量データ４１ａ、吸着位置ずれ量データ４１ｂ、吸着位置補正値データ４１ｃとして管理コンピュータ３の管理記憶部４１に記憶される。

図１１において、管理コンピュータ３は、管理制御部４０、管理記憶部４１、入力部４２、表示部４３、無線通信部４４、通信部４５を備えている。管理制御部４０はＣＰＵなどの演算装置であり、内部処理部としてフィーダ評価値算出部４０ａ、フィーダ評価決定部４０ｂ、フィーダランク選択部４０ｃを有している。管理記憶部４１は記憶装置であり、部品実装システム１を統括制御するための部品実装データの他、ポケット位置ずれ量データ４１ａ、吸着位置ずれ量データ４１ｂ、吸着位置補正値データ４１ｃ、フィーダ評価値データ４１ｄ、フィーダ評価データ４１ｅなどを記憶する。

入力部４２は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやフィーダランク選択などのデータ入力時に用いられる。表示部４３は液晶パネルなどの表示装置であり、各種データの他、報知情報、操作画面などを表示する。無線通信部４４は、無線通信によってテープフィーダ８との間で信号、データの授受を行う。通信部４５は通信インターフェースであり、通信ネットワーク２を介して部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３との間で信号、データの授受を行う。なお、管理コンピュータ３は無線通信部４４による無線通信の他、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３に装着されたテープフィーダ８と、通信部４５、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ４の通信部３５、部品供給部７を介した有線通信をすることもできる。

図１１において、フィーダ評価値算出部４０ａは、テープフィーダ８（部品供給装置）毎に、管理記憶部４１に記憶される吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙと吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄの和であるフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを算出する。フィーダ評価値算出部４０ａは、実装基板を生産中の各部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３より送信された吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙ、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄを受信する度に、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを算出する。算出されたフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙは、フィーダ評価値データ４１ｄとして管理記憶部４１に記憶される。すなわち、管理記憶部４１は、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを生産中に継続して記憶するフィーダ評価値記憶部となる。

フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙに基づいて、それぞれのテープフィーダ８（部品供給装置）のフィーダ評価（フィーダランク）を決定する。より具体的には、フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのＸ方向のレンジＲｘと平均値Ｍｘ、Ｙ方向のレンジＲｙと平均値Ｍｙを算出する。そして、フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの平均値Ｍｘ，Ｍｙにポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐを加算して、フィーダベース１５ａに装着されたテープフィーダ８のフィーダ位置ずれ量ΔＸｆ，ΔＹｆ（ΔＸｆ＝Ｍｘ＋ΔＸｐ、ΔＹｆ＝Ｍｙ＋ΔＹｐ）を算出する。

そして、フィーダ評価決定部４０ｂは、算出結果より、フィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのＸ方向のレンジＲｘ、Ｙ方向のレンジＲｙ、Ｘ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＸｆ、Ｙ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＹｆのそれぞれについてランクを決定する。

ここで、図１３を参照してフィーダ評価決定部４０ｂが決定するランク付けの例について説明する。図１３（ａ）において、Ｘ方向のレンジＲｘがＲｘａ以下の場合はランクＡに、Ｒｘａより大きくてＲｘｂ以下の場合はランクＢに、Ｒｘｂより大きくてＲｘｃ以下の場合はランクＣに、Ｒｘｃより大きくてＲｘｄ以下の場合はランクＤ、Ｒｘｄより大きい場合はランクＥに、それぞれランク付けされる。図１３（ｂ）において、Ｙ方向のレンジＲｙについても、同様に、ランクＡ〜ランクＥにランク付けされる。

図１３（ｃ）において、Ｘ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＸｆの絶対値がΔＸｆａ以下の場合はランクＡに、ΔＸｆａより大きくてΔＸｆｂ以下の場合はランクＢに、ΔＸｆｂより大きくてΔＸｆｃ以下の場合はランクＣに、ΔＸｆｃより大きくてΔＸｆｄ以下の場合はランクＤに、ΔＸｆｄより大きい場合はランクＥに、それぞれランク付けされる。図１３（ｄ）において、Ｙ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＹｆについても、同様に、ランクＡ〜ランクＥにランク付けされる。

また、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙのばらつき幅の総括的な指標として、Ｘ方向のレンジＲｘとＹ方向のレンジＲｙの二乗平均が平均レンジＲｘｙ（√（Ｒｘ＾２＋Ｒｘ＾２））として算出される。図１３（ｄ）において、平均レンジＲｘｙがＲｘｙａ以下の場合はランクＡに、Ｒｘｙａより大きくてＲｘｙｂ以下の場合はランクＢに、Ｒｘｙｂより大きくてＲｘｙｃ以下の場合はランクＣに、Ｒｘｙｃより大きくてＲｘｙｄ以下の場合はランクＤに、Ｒｘｙｄより大きくてＲｘｙｅ以下の場合はランクＥに、Ｒｘｙｅより大きい場合はランクＦに、それぞれランク付けされる。

このように、フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙのばらつき幅（レンジＲｘ，Ｒｙ、平均レンジＲｘｙ）、又はフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの平均値Ｍｘ，Ｍｙの少なくともいずれかに基づきフィーダ評価（フィーダランク）を決定する。フィーダ評価決定部４０ｂによって決定された各種ランクは、フィーダ評価データ４１ｅとして管理記憶部４１に記憶されるとともに、該当するテープフィーダ８に送信されて、テープフィーダ８のフィーダ記憶部５１にフィーダランク情報５１ａとして記憶される。

上記説明したように、本実施の形態の部品実装システム１は、部品供給位置８ａから部品Ｄを供給する複数の部品供給装置（テープフィーダ８）と、複数のノズル（吸着ノズル１１ｂ）により複数の部品供給装置の部品供給位置８ａから部品Ｄを吸着して基板６に装着する部品装着部１２と、部品供給装置毎に、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙと、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄの和であるフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを算出するフィーダ評価値算出部４０ａと、を備えている。これによって、生産効率を低下させることなくテープフィーダ８（部品供給装置）の部品送り精度を評価することができる。

ここで、図１４を参照して、平均レンジＲｘｙのランクと、テープフィーダ８が所定の精度を保って部品Ｄを供給可能な（吸着ノズル１１ｂが部品Ｄを吸着可能な）部品Ｄのサイズとの関係について説明する。テープフィーダ８において、部品Ｄの供給位置のばらつきが大きくなると、サイズの小さな部品Ｄは正常に吸着ノズル１１ｂに吸着できない吸着不良の割合が増加する。そこで、テープフィーダ８における部品Ｄの供給精度である平均レンジＲｘｙに応じて、吸着不良を所定の割合より小さくすることができる部品Ｄの種類（サイズ）が決まる。

図１４において、部品Ｄの供給精度の高い（ばらつき幅の小さな）平均レンジＲｘｙがランクＡであるテープフィーダ８は、０２０１部品（０．２ｍｍ×０．１ｍｍ）、０３０１５部品（０．３ｍｍ×０．１５ｍｍ）、０４０２部品（０．４ｍｍ×０．２ｍｍ）、０６０３部品（０．６ｍｍ×０．３ｍｍ）、１００５部品（１．０ｍｍ×０．５ｍｍ）、１６０８部品（１．６ｍｍ×０．８ｍｍ）のいずれも適応可能部品（吸着不良が所定の割合より小さくなる部品Ｄ）となる。ランクＢの場合は、０４０２部品より大きな部品Ｄが適応可能部品となる。

ランクＣの場合は、０６０３部品より大きな部品Ｄが適応可能部品となる。ランクＤの場合は、１００５部品より大きな部品Ｄが適応可能部品となる。ランクＥの場合は、１６０８部品のみが適応可能部品となる。部品Ｄの供給精度の低い（ばらつき幅の大きな）ランクＦの場合は、いずれの部品Ｄも適応不可能となる。段取り替えなどの際は、図１４に示す平均レンジＲｘｙのランクと適応可能部品の関係に従って、部品サイズに応じた適切なランクのテープフィーダ８が選択される。

図１１において、フィーダランク選択部４０ｃは、段取り替えなどの際に、作業者が所定のフィーダランク（フィーダ評価）を選択入力するためのフィーダ選択画面を表示部４３に表示するとともに、入力部４２よりフィーダランクが入力（選択）されるように制御する。選択されたフィーダランク（フィーダ評価）は、テープフィーダ８に送信される。

ここで図１５（ａ）を参照して、フィーダランク選択部４０ｃによって表示部４３に表示されたフィーダランク選択画面４３ａの一例を説明する。この例では、部品実装システム１を構成する部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３、部品供給部７の配置位置（フロント、リア）、フィーダランク（平均レンジＲｘｙのランク）が選択可能となっている。フィーダランク選択画面４３ａには、「部品実装装置」選択ボタン６１、「部品供給部」選択ボタン６２、「フィーダランク」選択ボタン６３が配設されている。

入力部４２を操作することで、各選択ボタン６１，６２，６３が選択される。ここでは、選択された選択ボタン６１，６２，６３に斜線のハッチングが重ねて表示してある。図１５（ａ）では、部品実装装置Ｍ１のフロント側の部品供給部７に装着されたフィーダランクがランクＡのテープフィーダ８が選択されている。このように、フィーダランク選択部４０ｃは、テープフィーダ８（部品供給装置）毎に設定されたテープフィーダ８（部品供給装置）の性能をランク付けしたフィーダランクのうちの任意のフィーダランクが選択可能となるように制御する。

なお、フィーダランク選択部４０ｃを部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３に備えさせ、フィーダランク選択画面４３ａを部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３の表示部３４に表示するようにしてもよい。また、フィーダランク選択部４０ｃによって選択されるフィーダランクは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの平均レンジＲｘｙのランクに限定されることない。例えば、フィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのＸ方向のレンジＲｘ、Ｙ方向のレンジＲｙ、Ｘ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＸｆ、Ｙ方向のフィーダ位置ずれ量ΔＹｆで決まるフィーダランクを選択するようにしてもよい。

次に、図１２を参照して、テープフィーダ８（部品供給装置）の制御系の構成について説明する。テープフィーダ８は、フィーダ制御部５０、フィーダ記憶部５１、テープ送り機構２０、操作・表示パネル８ｃ、無線通信部５３、通信部５４を備えている。フィーダ制御部５０はＣＰＵなどの演算装置であり、フィーダ記憶部５１に記憶される処理プログラム、パラメータに従ってテープ送り機構２０を制御してキャリヤテープ１６をピッチ送りさせる。また、フィーダ制御部５０は、内部処理部として表示制御部５０ａを備えている。フィーダ記憶部５１は記憶装置であり、フィーダランク情報５１ａなどを記憶する。

無線通信部５３は、無線通信によって管理コンピュータ３との間で信号、データの授受を行う。すなわち、無線通信部５３は、テープフィーダ８（部品供給装置）と、管理コンピュータ３のフィーダランク選択部４０ｃとの間で無線通信を行う。通信部５４は通信インターフェースであり、テープフィーダ８が部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３に装着されると、部品供給部７を介して部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３との間で信号、データの授受を行う。

表示制御部５０ａは、フィーダ記憶部５１に記憶されたフィーダランク情報５１ａと、フィーダランク選択部４０ｃにおいて選択されたフィーダランクが一致する場合、操作・表示パネル８ｃが備える表示部５２に選択されたフィーダランクであることを表示する。すなわち、表示制御部５０ａは、フィーダランク選択部４０ｃで選択されたフィーダランクに該当するテープフィーダ８（部品供給装置）の表示部５２に、そのテープフィーダ８（部品供給装置）が選択されたフィーダランクであることを表示する。

ここで、図１５（ｂ）を参照して、そのテープフィーダ８が表示制御部５０ａによって選択されたフィーダランクであることを表示する例について説明する。図１５（ｂ）には、図１５（ａ）に示すフィーダランク選択画面４３ａにおいて選択された、部品実装装置Ｍ１のフロント側の部品供給部７が示されている。フィーダランク選択部４０ｃによってフィーダランクが選択されると、フィーダベース１５ａに装着されたテープフィーダ８のうち、選択されたランクＡのテープフィーダ８の操作・表示パネル８ｃの表示部５２＊（ここでは、ＬＥＤランプ）が点灯する（ここでは、点灯状態を黒丸で、消灯状態を白丸で表示）。これにより、作業者は、そのテープフィーダ８が選択られたフィーダランクであることを認識することができる。

また、表示制御部５０ａは、表示部５２が色可変のＬＥＤの場合、フィーダランクに応じて表示部５２を異なる色で発光させるようにしてもよい。また、表示制御部５０ａは、表示部５２が文字を表示可能な液晶画面の場合、表示部５２にフィーダランクを表示させるようにしてもよい。また、表示制御部５０ａは、フィーダランクに応じて表示部５２を異なるタイミング（異なる点滅パターン）で点滅させるようにしてもよい。これにより、作業者は、異なるフィーダランクのテープフィーダ８を同時に識別することが可能となる。

上記説明したように、本実施の形態の部品実装システム１は、複数の部品供給装置（テープフィーダ８）と、複数の部品供給装置に設けられた表示部５２と、部品供給装置毎に設定された部品供給装置の性能をランク付けしたフィーダランク（フィーダ評価）のうちの任意のフィーダランクを選択可能なフィーダランク選択部４０ｃと、フィーダランク選択部４０ｃで選択されたフィーダランクに該当する部品供給装置の表示部５２に、部品供給装置が選択されたフィーダランクであることを表示する表示制御部５０ａと、を備えている。これによって、テープフィーダ８（部品供給装置）のランクを作業者が容易に識別することができる。

次に、図１６のフローに沿って、部品実装システム１における部品実装方法について説明する。部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３において生産される実装基板の機種変更に伴う段取り替えなどでテープフィーダ８の交換やキャリヤテープ１６の交換が行われると、基板認識カメラ１４は、テープフィーダ８の対象ポケット１６ｂ＊を撮像する（ＳＴ１：ポケット撮像工程）。次いで認識処理部３２は、撮像されたポケット撮像画像を認識処理してポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐを算出して、ポケット位置ずれ量データ３１ｂとして記憶部３１に記憶する（ＳＴ２：ポケット位置ずれ量算出記憶工程）。また、算出されたポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐは、管理コンピュータ３に送信されてポケット位置ずれ量データ４１ａとして管理記憶部４１にも記憶される。

次いでテープフィーダ８は、キャリヤテープ１６をピッチ送りする（ＳＴ３：テープ送り工程）。これによって、吸着対象の部品Ｄが部品供給位置８ａに送られる。なお、既に吸着対象の部品Ｄが部品供給位置８ａにある場合は、この時点でのテープ送り工程（ＳＴ３）はスキップされる。次いで補正値算出部３０ｂは、記憶されているポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐに基づいて、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出して、吸着位置補正値データ３１ｄとして記憶部３１に記憶させる（ＳＴ４：吸着位置補正値算出記憶工程）。また、算出された吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙは、管理コンピュータ３に送信されて吸着位置補正値データ４１ｃとして管理記憶部４１にも記憶される。

また、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３において継続して部品実装が行われて、記憶部３１に吸着位置ずれ量データ３１ｃが記憶されている場合は、吸着位置補正値算出記憶工程（ＳＴ４）において、補正値算出部３０ｂは、記憶されている吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄとポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐに基づいて、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出する。このように、吸着ノズル１１ｂ（ノズル）により部品供給位置８ａから部品Ｄを吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙが算出される。

図１６において、次いで実装制御部３０ａは、記憶されている吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙに基づいて、吸着位置を補正して吸着ノズル１１ｂによって部品Ｄを吸着する（ＳＴ５：部品吸着工程）。次いで部品Ｄを吸着保持した吸着ノズル１１ｂが部品認識カメラ１３の上方に移動し、部品認識カメラ１３が部品Ｄを撮像する（ＳＴ６：部品撮像工程）。

次いで認識処理部３２は、撮像された部品認識画像１３ａを認識処理して吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄを算出して、吸着位置ずれ量データ３１ｃとして記憶部３１に記憶させる（ＳＴ７：吸着位置ずれ量算出記憶工程）。また、算出された吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄは、管理コンピュータ３に送信されて吸着位置ずれ量データ４１ｂとして管理記憶部４１にも記憶される。このように、吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄが算出される。

次いで実装制御部３０ａは、記憶されている吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄに基づいて、実装位置を補正して部品Ｄを基板６に実装する（ＳＴ８：部品実装工程）。実装ヘッド１１が保持する全ての部品Ｄが基板６に実装されると、次の実装ターンに移行し、テープ送り工程（ＳＴ３）に戻って、テープフィーダ８において次に実装される部品Ｄが部品供給位置８ａにピッチ送りされ、吸着位置補正値算出記憶工程（ＳＴ４）において、前回取得された吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄに基づいて次の部品実装のための吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙが算出される。

次に、図１７のフローに沿って、部品実装システム１における部品供給装置（テープフィーダ８）の評価方法について説明する。部品実装システム１において前述の部品実装が継続して実行されると、管理コンピュータ３にポケット位置ずれ量ΔＸｐ，ΔＹｐ、吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄ、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙの各データが逐次蓄積され、以下に説明する部品供給装置の評価が実行される。

まず、管理コンピュータ３のフィーダ評価値算出部４０ａは、管理記憶部４１に記憶されている吸着位置ずれ量データ４１ｂと吸着位置補正値データ４１ｃに基づいて、テープフィーダ８（部品供給装置）毎に、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙと吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄの和であるフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを算出して、フィーダ評価値データ４１ｄとして管理記憶部４１に記憶させる（ＳＴ１１：フィーダ評価値算出記憶工程）。次いでフィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが所定数蓄積されたか否かを判断する（ＳＴ１２：蓄積数判断工程）。

フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが所定数蓄積されるまで（ＳＴ１２においてＮｏ）、フィーダ評価値算出記憶工程（ＳＴ１１）においてフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが算出されて記憶される。フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが所定数蓄積されると（ＳＴ１２においてＹｅｓ）、フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのレンジＲｘ，Ｒｙ（ばらつき幅）と平均値Ｍｘ，Ｍｙを算出する（ＳＴ１３）。

図１７において、次いでフィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのレンジＲｘ，Ｒｙ（ばらつき幅）、又はフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの平均値Ｍｘ，Ｍｙの少なくともいずれかに基づき、前述のテープフィーダ８（部品供給装置）のフィーダ評価（フィーダランク）を決定して、フィーダ評価データ４１ｅとして管理記憶部４１に記憶させる（ＳＴ１４：フィーダ評価決定記憶工程）。また、決定されたフィーダ評価（フィーダランク）は、当該テープフィーダ８に送信されて、フィーダランク情報５１ａとしてそのテープフィーダ８のフィーダ記憶部５１にも記憶される。

このように、フィーダ評価決定部４０ｂは、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが所定数蓄積される毎にフィーダ評価を決定する。所定数には、例えば、スプロケット２１が一回転する間にテープフィーダ８が供給する部品Ｄの数が選択される。これにより、スプロケット２１が歪んでいて部品Ｄの供給位置に偏りがある場合でも、フィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙの算出タイミングによるフィーダ評価値Ｅｘ，ＥｙのレンジＲｘ，Ｒｙと平均値Ｍｘ，Ｍｙの偏り（誤差）を低減することができる。

図１７において、次いでフィーダ評価決定部４０ｂは、決定されたフィーダ評価（フィーダランク）が所定ランクより悪いか否かを判断する（ＳＴ１５：ランク判断工程）。フィーダ評価が所定ランクより悪い場合（ＳＴ１５におてＹｅｓ）、フィーダ評価決定部４０ｂは、そのテープフィーダ８を特定する情報（装着される部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３、部品供給部７がフロントかリアか、フィーダベース１５ａにおける装着位置など）とフィーダ評価（フィーダランク）をメンテナンス情報として表示部４３に表示させる（ＳＴ１６：メンテナンス情報表示工程）。

所定ランクは、図１４のフィーダランクと適応可能部品の関係に基づいて決められる。例えば、０６０３部品を供給するランクＢのテープフィーダ８が可動部の摩耗などによって部品Ｄの供給位置のばらつきが大きくなり、適応可能な下限であるランクＣとなるとメンテナンス情報表示工程（ＳＴ１６）においてメンテナンス情報が表示される。これにより、作業者は、当該テープフィーダ８のメンテナンス時期が近づいたことを容易に知ることができる。また、当該テープフィーダ８のフィーダランクが適応可能な下限を下回るランクＤになると、作業者（メンテナンス担当者）が状況を確認するために、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３における部品実装作業を停止するようにしてもよい。

図１７において、次いでフィーダ評価値算出記憶工程（ＳＴ１１）に戻って、蓄積されたデータに基づいてフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙが算出される。フィーダ評価が所定ランクより悪くない場合（ＳＴ１５におてＮｏ）、メンテナンス情報表示工程（ＳＴ１６）をスキップしてフィーダ評価値算出記憶工程（ＳＴ１１）に戻る。

このように、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３における部品実装作業にフィーダ評価のための追加作業は必要なく、部品実装作業と並行して管理コンピュータ３においてフィーダ評価が決定される。そのため、部品実装システム１における実装基板の生産効率を低下させることなく、テープフィーダ８（部品供給装置）の部品送り精度などによるフィーダ評価（フィーダランク）など決定することができる。なお、フィーダ評価値算出部４０ａ、フィーダ評価決定部４０ｂを部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３に備えさせ、メンテナンス情報を部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３の表示部３４に表示するようにしてもよい。

上記説明したように、本実施の形態の部品実装システム１における部品供給装置（テープフィーダ８）の評価方法では、吸着ノズル１１ｂにより部品供給位置８ａから部品Ｄを吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙを算出し（ＳＴ４）、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙに基づいて吸着位置を補正して部品Ｄを吸着し（ＳＴ５）、吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄを算出し（ＳＴ７）、記部品供給装置毎に、吸着位置補正値Ｖｃｘ，Ｖｃｙと吸着位置ずれ量ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄの和であるフィーダ評価値Ｅｘ，Ｅｙを算出している（ＳＴ１１）。これによって、生産効率を低下させることなく部品供給装置（テープフィーダ８）の部品送り精度を評価することができる。

本発明の部品実装システムおよび部品供給装置の評価方法は、生産効率を低下させることなく部品供給装置の部品送り精度を評価することができるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

１ 部品実装システム
６ 基板
８ テープフィーダ（部品供給装置）
８ａ 部品供給位置
１１ｂ 吸着ノズル（ノズル）
１２ 部品装着部
Ｄ 部品
Ｅｘ，Ｅｙ フィーダ評価値
Ｍｘ，Ｍｙ 平均値
Ｒｘ，Ｒｙ レンジ（ばらつき幅）
Ｖｃｘ，Ｖｃｙ 吸着位置補正値
ΔＸｄ，ΔＹｄ，Δθｄ 吸着位置ずれ量

Claims (10)

1. 部品供給位置を有し、前記部品供給位置から部品を供給する複数の部品供給装置と、
   複数のノズルを有し、前記複数のノズルにより前記複数の部品供給装置の前記部品供給位置から部品を吸着して基板に装着する部品装着部と、
   前記部品供給装置毎に、前記ノズルにより前記部品供給位置から部品を吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値と、前記吸着位置補正値に基づいて前記吸着位置を補正して前記部品を吸着した際の前記吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量の和であるフィーダ評価値を算出するフィーダ評価値算出部と、
   前記フィーダ評価値に基づいて、それぞれの前記部品供給装置のフィーダ評価を決定するフィーダ評価決定部と、を備える、部品実装システム。
2. 前記フィーダ評価決定部は、前記フィーダ評価値のばらつき幅、又は前記フィーダ評価値の平均値の少なくともいずれかに基づき前記フィーダ評価を決定する、請求項１に記載の部品実装システム。
3. 前記フィーダ評価値を生産中に継続して記憶するフィーダ評価値記憶部をさらに備え、
   前記フィーダ評価決定部は、前記フィーダ評価値が所数蓄積される毎に前記フィーダ評価を決定する、請求項１または２に記載の部品実装システム。
4. 前記フィーダ評価が所定のランクを下回っている前記部品供給装置のメンテナンスを作業者に促す報知を行う報知部を備える、請求項１から３のいずれかに記載の部品実装システム。
5. 前記複数のノズルと前記複数の部品供給装置との組み合わせ毎に前記吸着位置補正値を算出する補正値算出部をさらに備える、請求項１から４のいずれかに記載の部品実装システム。
6. 部品実装装置に装着され、部品供給位置に部品を供給する部品供給装置の評価方法であって、
   前記部品実装装置が備えるノズルにより前記部品供給装置の前記部品供給位置から部品を吸着する際の吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれを補正するための吸着位置補正値を算出し、
   前記吸着位置補正値に基づいて前記吸着位置を補正して前記ノズルにより前記部品を吸着し、
   前記部品実装装置が備える部品認識カメラにより前記ノズルが吸着した前記部品を撮像し、
   撮像結果から前記吸着位置の正規位置からの吸着位置ずれ量を算出し、
   前記吸着位置補正値と前記吸着位置ずれ量から前記吸着位置補正値と前記吸着位置ずれ量の和であるフィーダ評価値を算出する、部品供給装置の評価方法。
7. 前記フィーダ評価値のばらつき幅、又は前記フィーダ評価値の平均値の少なくともいずれかに基づき前記部品供給装置のフィーダ評価を決定する、請求項６に記載の部品供給装置の評価方法。
8. 前記フィーダ評価値が所定数蓄積される毎に前記フィーダ評価を決定する、請求項７に記載の部品供給装置の評価方法。
9. 前記部品実装装置は、複数の部品供給装置を備え、
   前記フィーダ評価値は、前記部品供給装置毎に算出される、請求項６から８のいずれかに記載の部品供給装置の評価方法。
10. 前記部品実装装置は、複数のノズルを備え、
    前記複数のノズルと前記複数の部品供給装置との組み合わせ毎に前記吸着位置補正値を算出する、請求項９に記載の部品供給装置の評価方法。

Images