JP6643777B2

JP6643777B2 - ゴム補強用アラミド繊維コード

Info

Publication number: JP6643777B2
Application number: JP2015210541A
Authority: JP
Inventors: 圭一安藤; 正道岡田; 義洋草西; 将古屋敷
Original assignee: Du Pont Toray Co Ltd
Current assignee: Du Pont Toray Co Ltd
Priority date: 2015-10-27
Filing date: 2015-10-27
Publication date: 2020-02-12
Anticipated expiration: 2035-10-27
Also published as: JP2017082352A

Description

本発明は、ゴム補強用アラミド繊維コードに関するものである。詳細には、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの動力伝達用ベルトにおいて、ベルト側端から補強用アラミド繊維コードが露出した形態を有するベルトを輪切り状にカットしてベルトを成形する際に、ベルト側端に露出したアラミド繊維コードからのアラミド繊維単糸の糸ほつれが無く、エッジフレイ性に優れるゴム補強用アラミド繊維コードに関する。

動力伝達用ベルト、ゴムホース、タイヤ等のゴム製品には、強力が大きくかつ伸びが小さい特性を有するアラミド繊維コードが、ゴムを補強するために埋設されている。ゴム補強用アラミド繊維コードとしては、アラミド繊維の原糸を複数本引き揃えて撚糸とし、これをレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（以下、ＲＦＬという。）溶液等の接着剤処理液に浸漬し、ゴムに対する接着性を付与したものが知られている。

しかし、ゴム補強用アラミド繊維コードを用いた動力伝達用ベルトは、ベルトを輪切り状にカットしてベルトを成形する際に、ベルト側端に露出したアラミド繊維コードから単糸がほつれて毛羽が発生し、更に使用時の擦過により単糸先端が広がり、ベルトの品位が損なわれるだけでなく、ベルト走行時にベルト側端からコードが飛び出す問題がある。また、突出した糸ほつれは、プーリーとの接触により切断されて飛散し、近接する精密機器などの故障原因となることがあるため、突出した単糸を切断除去する作業を行う必要があり、生産性を著しく低下させる問題もある。

前記の糸ほつれを改善する方法として、アラミド繊維原糸を複数本引き揃えて撚糸したコードに、エポキシ化合物、ポリイソシアネート化合物やウレタン系化合物を主体とした接着剤を付与する方法（特許文献１参照）、あるいは、撚糸前のアラミド繊維にエポキシ基を含む処理液を付与し、撚糸したコードにＲＦＬを含む接着剤を２回付与する方法（特許文献２参照）等が知られている。しかしながら、前記先行技術文献はいずれも、アラミド繊維の単糸を接着剤で固定することにより、糸ほつれを改善する方法を提案するものである。

特開平５−１６９５６２号公報特開平７−２２９０６８号公報

本発明は、従来技術に鑑みてなされたものであり、ＲＦＬを主成分とする接着剤を付着してなるゴム補強用コードであって、動力伝達用ベルトに適用した際のベルト側端に露出したアラミド繊維コードからの単糸のほつれ、エッジフレイ性に優れるゴム補強用アラミド繊維コードを提供することを目的とする。

前記課題を達成するため、本発明者等は鋭意検討を行った結果、交絡を有するアラミド繊維マルチフィラメントを撚糸した撚糸コードを用い、更に好ましくはアラミド繊維骨格内に硬化性エポキシ化合物を浸透させたアラミド前処理糸を用いることにより、糸ほつれ性やエッジフレイ性に優れるゴム補強用アラミド繊維コードを得ることに成功し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の通りである。

１）アラミド繊維を撚糸してコードとなした後、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）を主成分とする接着剤を付着してなるゴム補強用コードであって、前記撚糸前のアラミド繊維が、硬化性エポキシ化合物を繊維骨格内に浸透させたアラミド前処理糸を交絡させたマルチフィラメントからなることを特徴とするゴム補強用アラミド繊維コード。
２）前記マルチフィラメントにおいて、ＪＩＳＬ１０１３：２０１０８．１５に規定される交絡度が１５Ｎｏｄｅ／ｍ〜２００Ｎｏｄｅ／ｍであることを特徴とする、前記１）に記載のゴム補強用アラミド繊維コード。
３）前記アラミド前処理糸が、紡出後水分率が１５質量％未満に乾燥された履歴を持たないアラミド繊維骨格内に、硬化性エポキシ化合物を浸透させたものであり、かつ水分率が７質量％以下であることを特徴とする、前記１）または２）に記載のゴム補強用アラミド繊維コード。

本発明によれば、交絡を有するマルチフィラメントからなるアラミド繊維撚糸コードを用いることによって、アラミド繊維単糸の糸ほつれ性が向上し、また前記アラミド繊維撚糸コードにＲＦＬを主成分とする接着剤を付与することによってエッジフレイ性が良好なものとなるので、ベルト側端に現れるコードの切断端で毛羽が発生してベルトの外観が損なわれることもなく、ベルト走行時にベルト側端からコードが飛び出すこともない。

本発明のゴム補強用アラミド繊維コードにおけるアラミド繊維としては、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維等を挙げることができるが、引張強さに優れているパラ系アラミド繊維が好ましい。パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（米国デュポン社、東レ・デュポン（株）製、商品名「Ｋｅｖｌａｒ」（登録商標））、コポリパラフェニレン−３，４’−オキシジフェニレンテレフタルアミド繊維（帝人（株）製、商品名「テクノーラ」（登録商標））等を挙げることができ、これらのパラ系アラミド繊維の中でも、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維が特に好ましい。これらのアラミド繊維は、公知の方法で製造したものを用いることができる。なお、アラミド繊維は、繊維を形成するポリマーの繰り返し単位中に、通常置換されていてもよい二価の芳香族基を少なくとも一個有する繊維であって、アミド結合を少なくとも一個有する繊維であれば特に限定はなく、全芳香族ポリアミド繊維、またはアラミド繊維と称されるものであって良く、「置換されていてもよい二価の芳香族基」とは、同一又は異なる１以上の置換基を有していてもよい二価の芳香族基を意味する。

アラミド繊維のなかでも、硬化性エポキシ化合物を繊維骨格内に浸透させたアラミド前処理糸が好ましく用いられ、前記アラミド前処理糸を用いることによって、繊維骨格内に浸透したエポキシ化合物がアラミド繊維の擦過による毛羽立ちを防止する作用を有し、エッジフレイ性を向上させる効果がある。また、撚糸コードとＲＦＬを主成分とする接着剤との接着力を高める作用を有し、繊維コードがゴムから剥離しにくくさせる効果がある。更に、ゴムを加硫する際に硬化性エポキシ化合物がゴムと架橋する作用を有し、繊維コードとゴムとの接着性をさらに向上させることができる。

アラミド前処理糸は、紡出後水分率が１５質量％未満に乾燥された履歴を持たないアラミド繊維骨格内に、硬化性エポキシ化合物を浸透させ、水分率７質量％以下に乾燥したものが、生産効率に優れている点で好ましく用いられるが、硬化性エポキシ化合物を浸透させた未乾燥のアラミド前処理糸を用いることもできる。ここで、紡出後水分率が１５質量％未満に乾燥された履歴を持たないアラミド繊維とは、繊維を紡糸して以降、繊維中の水分率が１５質量％未満になった経緯の無いことを意味し、アラミド繊維の水分率（Ｒ）は、下記式によって求められる。
Ｒ＝｛（ｍ_１−ｍ_２）／ｍ_２｝×１００
Ｒ：水分率［％］
ｍ_１：試料の採取時の質量［ｇ］
ｍ_２：試料の絶乾質量［ｇ］

アラミド繊維の水分率が一度でも１５質量％未満になると、アラミド繊維の構造が緻密になり、硬化性エポキシ化合物を均一に繊維骨格内に浸透させることが困難になり、ゴムとの架橋効果が得られなくなる。アラミド繊維の水分率は、硬化性エポキシ化合物を繊維骨格内へ均一に浸透させるためには、２５質量％以上が好ましく、１００質量％以下が好ましい。水分率が高いことは硬化性エポキシ化合物を付与する上で特に問題はないが、水分量が多すぎる場合、硬化性エポキシ化合物を浸透させた後、巻き取り工程までにガイド等に接触した際にエポキシ化合物が水分と一緒に脱落してしまう可能性がある。アラミド繊維の水分率は、より好ましくは２５〜７０質量％、特に好ましくは２５〜５０質量％である。

前記のアラミド前処理糸を得る最良の形態は、ポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）を濃硫酸に溶解して、１８〜２０質量％の粘調な溶液とし、これを紡糸口金から吐出して紡糸し、中和処理した後、好ましくは１００〜１６０℃で５〜２０秒間乾燥することにより得られる水分率１５〜１００質量％のアラミド繊維に硬化性エポキシ化合物を付与し、アラミド繊維骨格内に浸透させる方法である。硬化性エポキシ化合物の付与温度は特に限定されず、５〜９０℃程度の温度で行うことができる。ＰＰＴＡ繊維は、水分率１５〜１００質量％の範囲であれば、結晶サイズが５０オングストローム未満の状態を保っているため、繊維骨格内への硬化性エポキシ化合物の浸透性に優れている。

硬化性エポキシ化合物の浸透量は、アラミド繊維の水分量を０％に換算した繊維質量に対して、好ましくは０．１〜２．０質量％、より好ましくは０．２〜１．０質量％である。硬化性エポキシ化合物に硬化剤を添加することもできる。硬化剤の浸透量は、好ましくは０．０２〜１．０質量％、より好ましくは０．０４〜０．５質量である。

硬化性エポキシ化合物としては、グリセロール、ソルビトール、ポリグリセロール等の多価アルコールのグリシジルエーテルから選ばれる１種以上または、２種以上の混合物が好ましく、例えば、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル等が挙げられる。硬化剤としてはアミンが好ましく、特に三級アミンが好ましく、例えば、ジメチルオクチルアミン、ジメチルデシルアミン、ジメチルラウリルアミンや、脂肪族一級アミンにエチレンオキサイドを付加した長鎖アルキルポリオキシエチレン型三級アミン等が挙げられる。

硬化性エポキシ化合物と共に、油剤成分として、相溶化剤、静電防止剤、界面活性剤、平滑性向上剤等を添加しても良い。これら油剤成分を添加することにより、糸−糸間または糸−金属間の摩擦係数を均一に下げることができ、紡糸工程のみならず、撚糸やディップ等の後加工工程における毛羽の発生やフィブリル粕の発生を抑えることができる。油剤成分は、公知の化合物を特に制限なく用いることができ、それぞれ単独で使用しても、２種類以上を適宜組み合わせて使用しても良い。
界面活性剤としては、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤が挙げられ、平滑性向上剤としては、フッ素系、シリコーン系、鉱物油等が挙げられる。
相溶化剤としては、下記一般式（Ｉ）で表されるグリコールエーテル系化合物等があり、具体例としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ２−エチルヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ポリプロピレングリコール（ｎ＝３）グリセリルエーテル等が挙げられる。
Ｒ^１ −Ｏ−（ＡＯ）ｎ−Ｒ^２・・・・・（Ｉ）
（式（Ｉ）において、Ｒ^１は炭素原子数１〜１０、好ましくは炭素原子数４〜８のアルキル基またはアルケニル基であり、Ｒ^２は水素原子、または炭素原子数１〜５のアルキル基または炭素原子数１〜５のアルケニル基を示す。好ましくは、Ｒ^２は水素原子である。また、Ａは炭素原子数２〜４のアルキレン基、好ましくは炭素原子数２〜３のアルキレン基であり、ｎはオキシアルキレン基（ＡＯ）の平均付加モル数を表す、好ましくは１〜１０の整数であり、より好ましくは２〜８である。なお、−（ＡＯ）−においては、同一のオキシアルキレン基が単独で付加していても、２種類以上のオキシアルキレン基が付加していても良い。）

硬化性エポキシ化合物や硬化剤、油剤成分等をアラミド繊維に付与する方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の任意の方法を採用することができ、例えば、浸漬給油法、スプレー給油法、ローラー給油法、計量ポンプを用いたガイド給油法等が挙げられる。

硬化性エポキシ化合物をアラミド繊維骨格内に浸透させたアラミド前処理糸の初期弾性率は、３００ｃＮ／ｄｔｅｘ〜７５０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲が好ましく、さらに好ましくは３００ｃＮ／ｄｔｅｘ〜４３０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲である。初期弾性率が７５０ｃＮ／ｄｔｅｘを超える場合には、繊維自体の伸度が極めて低くなり、撚糸コードの構造要因の伸度だけでは、屈曲時にコードにかかる力を吸収しきれず、耐疲労性が不十分となる傾向にある。一方、初期弾性率が３００ｃＮ／ｄｔｅｘ未満については、アラミド繊維の原糸製造において、紡出後の水分制御が困難となり、水分率１５質量％未満に乾燥された履歴を持たないアラミド繊維を製造することができなくなる。

本発明のアラミド繊維コードにおけるアラミド繊維としては、交絡を有するマルチフィラメントが用いられる。例えば、タスラン加工やインターレース加工等を施したマルチフィラメントが挙げられるが、交絡処理に伴うフィラメント引張強さの低下や繊維の毛羽立ちが生じ難く、単糸と単糸が良く絡み合うためにマルチフィラメントの収束性が良好であり、糸ほつれを抑制できる観点より、エアー交絡糸が好ましい。エアー交絡処理装置としては、市販のエアー加工装置やインターレース加工装置等を用いることができる。

マルチフィラメントの交絡度は、ＪＩＳＬ１０１３：２０１０化学繊維フィラメント糸試験方法８．１５交絡度（フックドロップ方式）に規定される交絡度が１５Ｎｏｄｅ／ｍ以上が好ましく、１５Ｎｏｄｅ／ｍ以上にすることで、糸ほつれ、エッジフレイ性が向上する。交絡度が高いほど糸ほつれ、エッジフレイ性が向上するため、生産性等に影響を及ぼさない範囲であれば交絡度の上限は無い。ただし、交絡度が高くなると原糸強力が低下する恐れがあるため、前記の交絡度は、１５Ｎｏｄｅ／ｍ〜２００Ｎｏｄｅ／ｍの範囲が好ましく、より好ましくは２０Ｎｏｄｅ／ｍ〜２００Ｎｏｄｅ／ｍ、更に好ましくは３０Ｎｏｄｅ／ｍ〜１８０Ｎｏｄｅ／ｍの範囲である。

ここで、交絡度は、垂直に垂らした試料の下方の位置に試料のテックス数に定数を乗じた荷重のおもりをつり下げ、次いで、試料の上部つかみから１ｃｍ下部の点に糸束を２分割するようにフックを挿入し、フックの他端に試料のテックス数をフィラメント数で除した値に定数を乗じた荷重のおもりを取り付け、約２ｃｍ／ｓの速度でフックを下降させ、フックが糸の絡みによって停止した点までのフックの下降距離（Ｌ）を求め、交絡度＝1000／Ｌによって算出される値である。したがって、フックの下降距離が小さいほど試料の交絡度が大きいことを意味する。

本発明のゴム補強用アラミド繊維コードは、撚糸コードにレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）を主成分とする接着剤を付着させることにより得ることができる。撚糸コードは、２本以上のアラミド交絡糸を引き揃え、適度な撚りを掛けた片撚り構成をとっても良いし、あるいはアラミド交絡糸に適度な撚りを掛け、下撚りコードを作製した後、下撚りコードを２本以上束ねて上撚りを加えた諸撚り構成をとっても良い。ＲＦＬを主成分とする接着剤による処理は、１回でも良いが、２回以上行っても良く、アラミド交絡糸または下撚りコードに対して行っても良いし、上撚りを加えた撚糸コードに対して行っても良い。また、ＲＦＬを主成分とする接着剤を付着させた後、従来と同様の条件にて乾燥、熱処理を行うことが好ましい。

アラミド交絡糸の撚糸コードの撚係数は、下撚り、上撚りともに１〜１０の範囲であることが好ましく、より好ましくは２〜６の範囲である。繊維に撚りが加わることによりコードの耐久性が向上するが、撚係数が小さすぎると繊維コードの耐疲労性が低下し、一方、撚係数が大きすぎると繊維コードの強力が低下する傾向がある。なお、撚係数（Ｋ）は下記式で求められる値である。
撚係数（Ｋ）＝０．００３３×Ｔ×Ｄ^１／２
Ｔ：撚数（Ｔ／１０ｃｍ）
Ｄ：アラミド繊維の総繊度（ｄｔｅｘ）

接着剤の付与方法としては、ディッピング機を用いて繊維コードにＲＦＬ処理液を浸漬付与した後、緊張条件下で乾燥、および熱処理を行う公知のディップ処理方法が利用できる。処理液の浸漬から熱処理までのディッププロセスは１回のみで完了しても良いし、２回に分けて完了しても良い。高い初期強力および疲労後強力を発揮させるためには熱履歴の少ない１回ディップ処理が好ましく、高い接着力を発揮させるためには、少なくともエポキシ化合物を含む第１の接着剤処理液でディップ処理を行った後に、少なくともＲＦＬを含む第２の接着剤処理液でディップ処理を行う２回ディップ処理が好ましい。２回ディップ処理を行う場合の接着剤成分は、２回とも同じ成分でも良いし、異なっていても良い。

ゴムラテックスとしては、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ゴムラテックス、スチレン−ブタジエン系ゴムラテックス、アクリロニトリル−ブタジエン系ゴムラテックス、クロロプレン系ゴムラテックス、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス、アクリレート系ゴムラテックスおよび天然ゴムラテックス等が挙げられる。レゾルシン、ホルムアルデヒドは、単体で用いることもできるし、レゾルシン−ホルムアルデヒドをあらかじめ酸触媒またはアルカリ触媒下で縮合させて得られたノボラック型縮合物等を用いることもできる。処理液には、エポキシ化合物、ブロックドポリイソシアネート化合物、エチレンイミン化合物、ポリイソシアネートとエチレンイミンとの反応物等から選ばれた１種以上の化合物が混合されていても良い。

本発明のゴム補強用アラミド繊維コードは、糸ほつれ性、エッジフレイ性に優れているため動力伝達用ベルトに好適に用いられるが、ゴムホース、タイヤコード等のゴム製品の補強コードにも用いることができることは言うまでもない。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。また、以下の実施例等において、特に言及する場合を除き、「質量％」は「％」と略記する。なお、実施例中に記載のアラミド繊維コード及びベルトの評価方法は以下の通りである。

（１）原糸、アラミド交絡糸及びディップコードの強力
原糸、アラミド交絡糸の引張強力はＪＩＳＬ１０１３：２０１０化学繊維フィラメント糸試験方法８．５．１標準時試験に基づき、フィラメントを撚り係数１．１で撚糸したものを試験サンプルとして測定した。ディップコードの強力は、ＪＩＳＬ１０１７：２００２化学繊維タイヤコード試験法８．５ａ）標準時試験に基づき測定した。

（２）糸ほつれ性、エッジフレイ
アラミド交絡糸の撚糸コードにＲＦＬを主成分とする接着剤を付与したディップコードを、厚さ約２ｍｍのＮＲ／ＳＢＲゴムシートの上に連続して平行に並べ、該ディップコードの上に厚さ約２ｍｍのＮＲ／ＳＢＲゴムシートを重ね合わせ、該ゴムシートの上に前記と同様のディップコードを連続して平行に並べ、さらに前記と同様のゴムシートを重ね合わせて多層シートを得た。この多層シートを１５０℃で３０分間５０ｋｇ／ｃｍ^２で加熱加圧して加硫し加硫ゴムシートを得た。該加硫ゴムシートをカッターナイフを用いてゴム中に配列したディップコードの配列方向に切断し、切断された端面にコードの端部が現れるようにした。そして該端面をサンドペーパー（＃１５０）で５回擦過し単糸のほつれ状態を観察し、以下の評価基準で評価した。
◎：ほつれ状態が全く見られず単糸が毛玉を形成しているもの。
○：ほつれ状態が少し見られるもの。
×：綿状に連続で糸ほつれが見られるもの。

（実施例１）
東レ・デュポン（株）製のポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（商品名Ｋｅｖｌａｒ（Ｒ）、繊度１，６７０ｄｔｅｘ、フィラメント数１，０００本、強力３６０Ｎ）を、エアー加工装置に供給してエアー交絡させることで、交絡度７５Ｎｏｄｅ／ｍ、強力３５７Ｎのアラミド交絡糸を得た。得られたアラミド交絡糸を２本引き揃えてＺ方向に１５ｔ／１０ｃｍで加撚して撚糸コードを得た。得られた撚糸コードを、エポキシ化合物を主成分とする第１の接着剤処理液に浸漬し、１４０℃で２分間熱処理を実施して水分を除去し、その後２３０℃で１分間熱処理した。さらにレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックス（ＲＦＬ）を主成分とする第２の接着剤処理液に浸漬し、１４０℃で２分間熱処理を実施して水分を除去し、その後２３０℃で１分間熱処理することにより強力５７５Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

（比較例１）
実施例１において、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維をエアー交絡させなかった他は、実施例１と同様の条件にて強力５８３Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

（実施例２〜５）
公知の方法で得られたポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）（分子量約２０，０００）１ｋｇを４ｋｇの濃硫酸に溶解し、直径０．１ｍｍのホールを１，０００個有する口金からせん断速度３０，０００ｓｅｃ^−１となるよう吐出し、４℃の水中に紡糸した後、１０％の水酸化ナトリウム水溶液で、１０℃×１５秒の条件で中和処理した。その後、脱水処理をして、０．８ｇ／ｄｔｅｘの張力下、１１０℃で低温乾燥を行い、水分率を４５％に調整した。次に、硬化性エポキシ化合物を５０％以上含有する油剤を、水分率０％に換算したときの繊維質量に対し１．０％となるように付着させた。この後、乾燥処理をして水分率を５％にまで下げ、ＰＰＴＡ繊維に硬化性エポキシを浸透させたアラミド前処理糸（繊度１，６７０ｄｔｅｘ、フィラメント数１，０００本、強力３６２Ｎ）を得た。前記アラミド前処理糸をエアー加工装置に供給してエアー交絡させることで、交絡度、強力が異なる４種類のアラミド交絡糸を得た。得られたアラミド交絡糸を２本引き揃えてＺ方向に１５ｔ／１０ｃｍで加撚して撚糸コードを得た後、撚糸コードに実施例１と同様の接着剤処理液による処理を施してアラミド繊維コードを完成した。

（比較例２）
実施例２において、ＰＰＴＡ繊維に硬化性エポキシを浸透させたアラミド前処理糸をエアー交絡させなかった他は、実施例２と同様の条件にて強力６０１Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

以上の結果を表１に示す。なお、実施例１は参考例である。

（実施例６）
実施例１で得たアラミド交絡糸を２本引き揃えてＺ方向に８ｔ／１０ｃｍで加撚して下撚りコードを作製した後、この下撚りコードを３本引き揃えてＳ方向に１０ｔ／１０ｃｍで加撚して上撚り撚糸コードを作製し、該上撚り撚糸コードに実施例１と同様の接着剤処理液による処理を施して強力１７８３Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

（比較例３）
実施例６において、ＰＰＴＡ繊維の硬化性エポキシ化合物を浸透させたアラミド前処理糸をエアー交絡させなかった他は、実施例６と同様の条件にて強力１６８６Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

（実施例７）
実施例２で得たアラミド前処理糸（繊度１，６７０ｄｔｅｘ、フィラメント数１，０００本、強力３６２Ｎ）をエアー加工装置に供給してエアー交絡させることで、交絡度７５Ｎｏｄｅ／ｍ、強力３５９Ｎのアラミド交絡糸を得た。得られたアラミド交絡糸を２本引き揃えてＺ方向に８ｔ／１０ｃｍで加撚して下撚りコードを作製した後、この下撚りコードを３本引き揃えてＳ方向に１０ｔ／１０ｃｍで加撚して上撚り撚糸コードを作製し、実施例１と同様の接着剤処理液による処理を施して強力１８１７Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

（比較例４）
実施例７において、アラミド前処理糸をエアー交絡させなかった他は、実施例７と同様の条件にて強力１７８９Ｎのアラミド繊維コードを完成した。

以上の結果を表２に示す。なお、実施例６は参考例である。

表１および表２から、アラミド交絡糸で作製したアラミド繊維コード（ディップコード）は擦過テストで良好な結果を示すこと、硬化性エポキシ化合物を浸透させたアラミド前処理糸で作製したディップコードは強力および擦過テストでさらに良好な結果を示すことが分かる。

本発明のゴム補強用アラミド繊維コードは、動力伝達用ベルトの補強用として好適であり、その他ゴムホース、タイヤ等のゴム製品の補強用として有用である。

Claims

アラミド繊維を撚糸してコードとなした後、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）を主成分とする接着剤を付着してなるゴム補強用コードであって、前記撚糸前のアラミド繊維が、硬化性エポキシ化合物を繊維骨格内に浸透させたアラミド前処理糸を交絡させたマルチフィラメントからなることを特徴とするゴム補強用アラミド繊維コード。
前記マルチフィラメントにおいて、ＪＩＳＬ１０１３：２０１０８．１５に規定される交絡度が１５Ｎｏｄｅ／ｍ〜２００Ｎｏｄｅ／ｍであることを特徴とする、請求項１に記載のゴム補強用アラミド繊維コード。
前記アラミド前処理糸が、紡出後水分率が１５質量％未満に乾燥された履歴を持たないアラミド繊維骨格内に、硬化性エポキシ化合物を浸透させたものであり、かつ水分率が７質量％以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載のゴム補強用アラミド繊維コード。