JP6642500B2 - 樹脂フィルムの成膜方法 - Google Patents
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Description
図1は本発明の樹脂フィルムの成膜方法を成膜装置とともに説明した模式図であり、図2は図1のI方向矢視図であり、図3は図1のII方向矢視図である。また、図4はエア吹出しノズルの一実施の形態の斜視図である。
本発明者等は、以下で示す実施例による成膜方法と比較例による成膜方法にて樹脂シートを成膜した。ここで、実施例、比較例ともに図1〜4で示す成膜装置を使用し、各種条件を変えて実験をおこなった。
使用材料は末端基がF型の電解質樹脂であり、流動開始点が170〜190℃、押出し成膜時の剛性率Gは210〜260℃の範囲で1×104〜1×105Paである。ダイからの押出し条件として、ダイの温度は240℃、ダイの出口の幅は600mm、ダイのリップギャップは500μm、ダイの出口から溶融樹脂が押し出される角度は鉛直下方に対して20度であり、エア吹出しノズルに関する条件として、溶融樹脂までの離間距離は3.4mm、下方離間距離は20mm、エアの吹付け風量は1.3L/分、エア温度は25℃、溶融樹脂とエア吹出しノズルの間の角度はダイ側が鋭角となる80度、エア吹出しノズルの開口領域の幅は26mm、幅方向離間距離は28.8mmとした。さらに、その他の条件として、冷却ロールの温度は40℃、冷却ロールによる樹脂フィルム搬送速度は12m/分とし、目標有効幅を規定する樹脂フィルムの厚みを3μmとした。
使用材料は末端基がF型の電解質樹脂であり、流動開始点が170〜190℃、押出し成膜時の剛性率Gは210〜260℃の範囲で1×104〜1×105Paである。ダイからの押出し条件として、ダイの温度は240℃、ダイの出口の幅は600mm、ダイのリップギャップは500μm、ダイの出口から溶融樹脂が押し出される角度は鉛直下方に対して20度であり、エア吹出しノズルに関する条件として、溶融樹脂までの離間距離は5.9mm、下方離間距離は20mm、エアの吹付け風量は2.3L/分、エア温度は25℃、溶融樹脂とエア吹出しノズルの間の角度はダイ側が鋭角となる80度、エア吹出しノズルの開口領域の幅は26mm、幅方向離間距離は28.8mmとした。さらに、その他の条件として、冷却ロールの温度は40℃、冷却ロールによる樹脂フィルム搬送速度は12m/分とし、目標有効幅を規定する樹脂フィルムの厚みを3μmとした。
ダイの出口の幅に相当する初期の溶融樹脂の幅600mmに対し、比較例の有効幅は438mmであり、材料歩留りは73%であった。
Claims (4)
- 電解質樹脂であり、流動開始点が170〜190℃、押出し成膜時の剛性率Gは210〜260℃の範囲で1×10 4 〜1×10 5 Paである材料を使用し、ダイに開設された出口から下方に押出された溶融樹脂を該出口の下方に位置して回転する冷却ロールで引取り、該溶融樹脂の両端にエア吹出しノズルからエアを吹付けて該両端を硬化させながら該冷却ロールの表面にて該溶融樹脂を冷却させて固化させることによって、樹脂フィルムを成膜するに当たり、
成膜される樹脂フィルムのうち、2μm〜5μmの膜厚範囲内の膜厚を有する樹脂フィルムの幅を有効幅とした際、目標有効幅を前記出口の幅の80%に設定し、設定された前記目標有効幅に対し、前記エアの吹付け風量と、前記エア吹出しノズルから溶融樹脂までの離間距離と、を種々変化させて樹脂フィルムの成膜を試行し、前記目標有効幅以上の有効幅の樹脂フィルムが成膜される前記エアの吹付け風量と前記エア吹出しノズルから溶融樹脂までの離間距離を特定し、特定された条件の下でエアを吹付けながら樹脂フィルムを成膜する、樹脂フィルムの成膜方法。 - 前記目標有効幅以上の有効幅の樹脂フィルムが成膜される条件として、前記エア吹出しノズルの開口領域の幅と、該エア吹出しノズルの該開口領域の幅方向端部が前記ダイの前記出口の幅方向端部から内側に入った幅方向離間距離および該出口から下方の前記エア吹出しノズルの前記開口領域の上下方向中心までの溶融樹脂進行方向に沿った下方離間距離と、前記溶融樹脂が前記冷却ロールに引き取られる際の該溶融樹脂と前記エア吹出しノズルとの間の角度と、をさらに設定する請求項1に記載の樹脂フィルムの成膜方法。
- 前記エアの吹付け風量が1.3L/分、前記溶融樹脂までの離間距離が3.4mmである請求項1または請求項2に記載の樹脂フィルムの成膜方法。
- 前記エア吹出しノズルの前記開口領域の幅が26mmであり、前記幅方向離間距離が28.8mmであり、前記下方離間距離が20mmであり、前記角度は前記ダイ側が鋭角の80度である、請求項2を引用する請求項3に記載の樹脂フィルムの成膜方法。
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