JP6624290B2 - 多孔質電極基材とその製造方法 - Google Patents
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Description
粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法で決定した1m2あたりの発塵量が120,000個/m2以下である多孔質電極基材:
該シートを10m/分で走行させながら、該シートの下方200mmの位置に500mm×100mmの開口を有する集塵フードを用いて47.2mL/sで40分間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターで測定し、得られた測定値を吸引面積である200m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜30,000個/m2であり、
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜20,000個/m2であり、
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜5,000個/m2である
上記(1)に記載の多孔質電極基材。
粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法で決定した1m2あたりの発塵量が200,000個/m2以下である多孔質電極基材:
該シート表面の、該シートの端部から50mm以上離れた相異なる任意の5箇所において、直径50mmの範囲を47.2mL/sで10秒間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターでそれぞれ測定し、得られた5箇所の測定値の平均値を、吸引面積である0.0020m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜50,000個/m2であり、
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜3,000個/m2である上記(8)に記載の多孔質電極基材。
工程[1]:炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートをシート流れ方向に沿って直径20〜350mmのロールに抱かせて走行させる工程、
工程[2]:炭素繊維シートの、工程[1]でロールに抱かせた部分に、回転ブラシをかける工程、
工程[3]:炭素繊維シートの、工程[2]で回転ブラシをかけた部分上の塵を除去する工程。
本発明の多孔質電極基材は、例えば以下の工程[1]〜[3]を含む製造方法で製造することができる。
工程[1]:炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートをシート流れ方向に沿って直径20〜350mmのロールに抱かせて走行させる工程。
工程[2]:炭素繊維シートの、工程[1]でロールに抱かせた部分に、回転ブラシをかける工程、
工程[3]:炭素繊維シートの、工程[2]で回転ブラシをかけた部分上の塵を除去する工程。
工程[1]にかける炭素繊維シートは、特に限定はないが、一般的には以下の工程[i]、工程[ii]を含む製造方法により製造することができる。
工程[i]:炭素繊維に、必要に応じて抄紙用バインダーを加えて、抄紙、好ましくは湿式抄紙し、炭素繊維紙を得る工程。
工程[ii]:上記工程[i]で得られた炭素繊維紙に樹脂成分を含浸させ、必要に応じて成形処理(特には熱成形)し、必要に応じて炭素化する工程。
炭素繊維としては、その原料によらず用いることができるが、ポリアクリロニトリル(以後「PAN」と略す。)系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維から選ばれる1つ以上の炭素繊維を含むことが好ましく、PAN系炭素繊維あるいはピッチ系炭素繊維を含むことがより好ましい。多孔質電極基材に機械的な強度を持たせる観点から、炭素繊維の平均繊維径が4〜20μm、平均繊維長が2〜30mm、引張弾性率が200〜600GPa、引張強度が3000〜7000MPaであることが好ましい。
炭素繊維を結着するバインダーは、炭素繊維を互いに結着させるための材料である。例えば、バインダーとして、樹脂を加熱によって炭素化して得られる炭素材を用いることができる。このために用いる樹脂としては、炭素化した段階で多孔質電極基材の炭素繊維を結着することのできる公知の樹脂から適宜選んで用いることができる。炭素化後に導電性物質として残存しやすいという観点から、樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、ピッチ等が好ましく、加熱による炭素化の際の炭化率の高いフェノール樹脂が特に好ましい。炭素化を経ないバインダーは、上記樹脂に、撥水性を担保できるポリテトラフルオロエチレンと、黒鉛、カーボンブラック、カーボンナノチューブ等を添加することで得ることができる。このようなバインダーを用いると、炭素化を経ずとも導電性の高い多孔質電極基材を得ることができる。
工程[1]において、炭素繊維シートをシート流れ方向に沿って直径20〜350mmのロールに抱かせて走行させることで、炭素繊維シート中に含まれる結合の弱い炭素粉等の塵を炭素繊維シートから脱離させる。ここで、脱離した塵は炭素繊維シートと結合していなければよく、塵が炭素繊維シートに付着していてもよい。炭素繊維シートに付着した塵は、工程[3]で除去することができる。
工程[2]において、炭素繊維シートの、工程[1]でロールに抱かせた部分に、回転ブラシをかける。例えば、工程[1]のロール位置、もしくは当該ロール位置より後方の位置において、炭素繊維シートに回転ブラシをかける。炭素繊維シートの工程[1]でロールに抱かせた部分において、炭素繊維シートの両面に回転ブラシをかけることが好ましいが、場合によってはその片面だけに回転ブラシをかけてもよい。工程[2]において更に、炭素繊維シート中に含まれる結合の弱い炭素繊維や炭素粉等の塵を脱離させることができる。
工程[3]において、炭素繊維シートの、工程[2]で回転ブラシをかけた部分上の塵を除去する。これにより、工程[1]や[2]で炭素繊維シートから脱離させた塵を除去する。
多孔質電極基材を下記工程[4]に処することにより、固体高分子形燃料電池に使用可能なガス拡散層を得ることができる。
工程[4]:工程[3]で得られた多孔質電極基材にコーティング層を形成して、ガス拡散層を得る工程。
工程[5]:工程[4]で得られたガス拡散層のコーティング層上に電極触媒層を形成して、ガス拡散電極を得る工程。
工程[4]において、工程[3]までで得られた多孔質電極基材にコーティング層を形成し、ガス拡散層を得る。ここで言う「コーティング層」とは、多孔質電極基材の少なくとも一方の面に配されるものであって、導電剤と撥水剤からなる層のことを指す。導電剤と撥水剤を溶媒に分散させてコーティング液を形成し、このコーティング液を用いてコーティング層を形成することができる。
工程[5]において、工程[4]で得られたガス拡散層のコーティング層上に電極触媒層を形成して、ガス拡散電極を得る。
(第1の実施形態)
本発明の多孔質電極基材の第1の実施形態によれば、炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートからなる多孔質電極基材であって、粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法(第1の発塵量の決定方法)で決定した1m2あたりの発塵量が120,000個/m2以下である多孔質電極基材が提供される。
炭素繊維シートを10m/分で走行させながら、集塵フードを用いて47.2mL/sで40分間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターで測定する。集塵フードは、500mm×100mmの開口(四角形状)を有する。この開口を炭素繊維シートの下方200mmの位置に、炭素繊維シートに向けて配置する。得られた測定値を、吸引面積である200m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。この測定を行うためには、多孔質電極基材は、幅500mm以上、長さ400m以上のサイズを有する。
<1.1> 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の第1の発塵量が50,000個/m2以下、より好ましくは1〜40,000個/m2である。
<1.2> 粒径が0.5μm以上1.0μm未満の第1の発塵量が30,000個/m2以下、より好ましくは1〜20,000個/m2である。
<1.3> 粒径が1.0μm以上2.0μm未満の第1の発塵量が20,000個/m2以下、より好ましくは1〜10,000個/m2である。
<1.4> 粒径が2.0μm以上5.0μm未満の第1の発塵量が10,000個/m2以下、より好ましくは1〜5,000個/m2である。
<1.5> 粒径が5.0μm以上の第1の発塵量が5,000個/m2以下、より好ましくは1〜2,000個/m2である。
<1.6> 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の第1の発塵量が1〜50,000個/m2であり、かつ
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の第1の発塵量が1〜30,000個/m2であり、かつ
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の第1の発塵量が1〜20,000個/m2であり、かつ
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の第1の発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の第1の発塵量が1〜5,000個/m2である。
本発明の多孔質電極基材の第2の実施形態によれば、炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートからなる多孔質電極基材であって、粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法で決定した1m2あたりの発塵量が200,000個/m2以下である多孔質電極基材が提供される。
炭素繊維シート表面の、炭素繊維シートの端部から50mm以上離れた相異なる任意の5箇所において、直径50mmの範囲を47.2mL/sで10秒間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターでそれぞれ測定する。得られた5箇所の測定値の平均値を、吸引面積である0.0020m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。この測定を行うためには、多孔質炭素電極基材は、直径50mmの円が5つ入り、かつその周辺に50mmの外周部分(マージン)を有することのできるサイズを有する。
<2.1> 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の第2の発塵量が100,000個/m2以下、より好ましくは1〜80,000個/m2である。
<2.2> 粒径が0.5μm以上1.0μm未満の第2の発塵量が50,000個/m2以下、より好ましくは1〜40,000個/m2である。
<2.3> 粒径が1.0μm以上2.0μm未満の第2の発塵量が10,000個/m2以下、より好ましくは1〜8,000個/m2である。
<2.4> 粒径が2.0μm以上5.0μm未満の第2の発塵量が10,000個/m2以下、より好ましくは1〜6,000個/m2である。
<2.5> 粒径が5.0μm以上の第2の発塵量が3,000個/m2以下、より好ましくは1〜1,000個/m2である。
<2.6> 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の第2の発塵量が1〜100,000個/m2であり、かつ
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の第2の発塵量が1〜50,000個/m2であり、かつ
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の第2の発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の第2の発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の第2の発塵量が1〜3,000個/m2である。
塵の粒径は、対象となる一粒の塵の一番大きい径(最大寸法)を意味する。パーティクルカウンター(気体用の光散乱式の粒子計数器)を用いて、粒径0.3μm以上の塵(粒子)の数を測定すると同時に、上記<1.1>〜<1.6>及び<2.1>〜<2.6>に記載される粒径範囲の塵の数を測定することができる。パーティクルカウンターで数を測定する塵の粒径の最大値は、典型的には100μmである。
<多孔質電極基材の作製>
・炭素繊維紙の作製
炭素繊維として、長さ3mmにカットした平均直径7μmのPAN系炭素繊維100質量部と、長さ3mmのポリビニルアルコール(PVA)繊維(商品名:VBP105−1、クラレ株式会社製)を20質量部と、ポリエチレンパルプ(三井化学株式会社製、商品名:SWP 濾水度450mL、JIS P8121−2のパルプ濾水度試験法(2)カナダ標準型で測定)20質量部を水中で分散し、連続的に金網上に抄造した後、乾燥して炭素繊維紙を得た。
この炭素繊維紙100質量部に、フェノール樹脂(商品名:フェノライトJ−325、DIC株式会社製)のメタノール溶液を含浸させ、加熱炉でメタノールを十分に乾燥させ、フェノール樹脂の不揮発分を100質量部付着させたフェノール樹脂含浸炭素繊維紙を得た。
このフェノール樹脂含浸炭素繊維紙に、250℃の温度で8×104N/mの線力のロールプレスを行い、フェノール樹脂を硬化させた。
その後、不活性ガス(窒素)雰囲気中、1900℃で連続的に炭素化して、厚みが200μm、嵩密度が、0.29g/cm3の炭素繊維の抄紙体からなる炭素繊維シート(幅500mm×長さ400m)を得た。
図1(a)に示した装置では、巻出しロール2から巻き出した炭素繊維シートに、工程[1]〜[3]を連続して行った後、巻き取りロール3に巻き取る。ここで用いた装置は、工程[1]を行った後に炭素繊維シートを巻き取りロールに巻き取り、次にこのロールから炭素繊維シートを巻き出して、ロールに抱かせる面を反対側にして再び工程[1]を行い、次に炭素繊維シートを巻き取りロールに巻き取り、次にこのロールから炭素繊維シートを巻き出して工程[2]に送ることができる構成とした。以下の説明において、図1(a)に示した装置の各部材と同様の機能を有する部材については、図1(a)に示した符号を用いる。
この炭素繊維シートが、直径40mmのロール11に対して5°の抱き角θとなるように、直径200mmのガイドロール12及び13の位置を調整した。上記抱き角にて10m/分の速度で炭素繊維シート1を走行せしめ、巻き取った。炭素繊維シートの両面が処理されるよう、ロール11に抱かせる面を変更し、再度炭素繊維シートに直径40mmのロール11を通過させる処理を行い、巻き取った。
次いで炭素繊維シート1を巻出し、その両面に上側及び下側回転ブラシ21及び22による処理を実施した。ただし、上側回転ブラシ21として、一対の回転ブラシ(正方向及び逆方向にそれぞれ回転する2つの回転ブラシからなる)を用いた。また、下側回転ブラシ22としても、一対の回転ブラシ(正方向及び逆方向にそれぞれ回転する2つの回転ブラシからなる)を用いた。各ブラシにはポリプロピレン製繊維を用い、ブラシの繊維径は0.3mm、回転数は200rpmとした。各回転ブラシの押し込み量は炭素繊維シートの厚み方向に対し、0mmとなるように設定した。また、炭素繊維シートの走行速度は10m/minとした。
その後、塵除去装置31及び32としてそれぞれ1本ずつ直線状のチャンネルブラシを用いて、炭素繊維シート1の上側面と下側面の塵を除去し、多孔質電極基材として炭素繊維シート1を巻き取った。このとき、各チャンネルブラシ(ブラシ材質:ポリプロピレン繊維、ブラシ繊維径0.05mm、ブラシ長さ:10mm、ブラシ幅550mm)は炭素繊維シート1の流れ方向に直交するように配し、当該直交方向に振動ストローク40mm、周波数3.33Hzで振動させた。各チャンネルブラシの押し込み量は炭素繊維シートの厚み方向に対し、0.1mmとなるように設定した。また、炭素繊維シートの走行速度は10m/minとした。
得られた多孔質電極基材について、上記第1の発塵量及び第2の発塵量を決定したところ、表1、表2の通りとなった。塵の数は、パーティクルカウンター(リオン社製、商品名:KC−52)により計測した。
多孔質電極基材用の撥水処理液の作成には、PTFEディスパージョン(商品名:31−JR、三井デュポンフロロケミカル(株)製)と界面活性剤(ポリオキシエチレン(10)オクチルフェニルエーテル)および蒸留水を用いた。撥水処理液における固形分濃度が、PTFEは1質量%、界面活性剤は2質量%となるように、これらを混合し、攪拌機を用いて1000rpm、10分間撹拌することによって撥水処理液を作成した。
デンカブラック(商品名。電気化学工業株式会社製)、イオン交換水、界面活性剤を8:100:0.8の割合(質量比)で混合し、ホモミクサーMARK−II(商品名。プライミクス株式会社製)を用いて、冷却しながら15000rpmで30分間撹拌を行って、カーボンブラック分散液を得た。
触媒担持カーボン(触媒:Pt、触媒担持量:50質量%)及び撥水剤(PTFEディスパージョン。商品名:PTFE−31JR、三井デュポンフロロケミカル社製)、イオン導伝性樹脂溶液(20質量%溶液、デュポン社製、商品名:DE2020)からなる触媒インクを、ガス拡散層のコーティング層が形成された面上に塗布、乾燥することで、厚さ15μmの触媒層を形成し、ガス拡散電極を得た。得られたガス拡散電極をそれぞれ50mm×50mmサイズに切り出して膜電極接合体(MEA)作製用のガス拡散電極を2枚作製した。2枚のMEA作製用ガス拡散電極で高分子電解質膜(商品名:ナフィオンNR211、ケマーズ社製)を挟み込みホットプレスを実施し、膜電極接合体(MEA)を作製した。MEAを蛇腹状のガス流路を有する2枚のカーボンセパレーターによって挟み、固体高分子型燃料電池(単セル)を形成した。温度を80℃としたこの単セルに、水素ガスと空気を80℃のバブラーを介して供給して、発電したところ、良好な初期電圧が得られた。結果を表1にまとめた(表2にも同じ値を示す)。
抱き角θを30°に変更したこと以外は実施例1と同様にして、多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。
抱き角θを180°に変更したこと以外は実施例1と同様にして、多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。
抱かせるロール11の直径を150mmに変更したこと以外は実施例1と同様にして、多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。
抱かせるロール11の直径を150mmに変更したこと以外は実施例2と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。
抱かせるロール11の直径を150mmに変更したこと以外は実施例3と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。
炭素繊維シートとして、後述する炭素化を経ない炭素繊維シートを用いたこと以外は実施例1と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。多孔質電極基材の発塵量、ガス拡散電極の発電試験の結果は表1、表2の通り良好な結果が得られた。炭素化を経ない炭素繊維シートの製造方法は下記のとおりである。
ケッチェンブラック(ライオン(株)製):4.0質量%、
PTFEディスパージョン(商品名:31−JR、三井−デュポンフロロケミカル(株)製):3.0質量%、
ポリオキシエチレン(10)オクチルフェニルエーテル(分散剤):4.5質量%。
ロール11に抱かせる処理(工程[1])を施さなかったこと以外は実施例1と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。得られた多孔質電極基材の発塵量は多く、それに伴い、発電試験における初期電圧の低下が確認された。
抱かせるロール11の直径を10mmに変更したこと以外は実施例2と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。得られた多孔質電極基材には破断が生じ、発塵量は多く、それに伴い、発電試験における初期電圧の低下が確認された。
抱かせるロール11の直径を400mmに変更したこと以外は実施例2と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。得られた多孔質電極基材の発塵量は多く、それに伴い、発電試験における初期電圧の低下が確認された。
ロール11に抱かせる処理(工程[1])の代わりに、硬度(デュロメータ タイプA)A60のゴムロールとハードクロムメッキされた金属ロールにて荷重2kNでロールプレス処理を行ったこと以外は実施例1と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。得られた多孔質電極基材の発塵量は多く、それに伴い、発電試験における初期電圧の低下が確認された。
ロール11に抱かせる処理(工程[1])、回転ブラシをかける工程(工程[2])およびクリーニング処理(工程[3])のいずれも行わなかったこと以外は実施例1と同様にして多孔質電極基材およびガス拡散層、ガス拡散電極を得た。得られた多孔質電極基材の発塵量は多く、それに伴い、発電試験における初期電圧の低下が確認された。
11 炭素繊維シートを抱かせるロール
12、13 ガイドロール
21、22 回転ブラシ
31、32 塵除去装置
41 多孔質電極基材
51、61 集塵フード
53、63 パーティクルカウンター
Claims (18)
- 炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートからなる多孔質電極基材であって、
前記炭素繊維の平均繊維径が4〜20μm、平均繊維長が2〜30mm、引張弾性率が200〜600GPa、引張強度が3000〜7000MPaであり、
粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法で決定した1m2あたりの発塵量が120,000個/m2以下である多孔質電極基材:
該シートを10m/分で走行させながら、該シートの下方200mmの位置に500mm×100mmの開口を有する集塵フードを用いて47.2mL/sで40分間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターで測定し、得られた測定値を吸引面積である200m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。 - 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が50,000個/m2以下である請求項1に記載の多孔質電極基材。
- 粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が30,000個/m2以下である請求項1または2に記載の多孔質電極基材。
- 粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が20,000個/m2以下である請求項1〜3のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が10,000個/m2以下である請求項1〜4のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が5,000個/m2以下である請求項1〜5のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜50,000個/m2であり、
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜30,000個/m2であり、
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜20,000個/m2であり、
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜5,000個/m2である
請求項1に記載の多孔質電極基材。 - 炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートからなる多孔質電極基材であって、
前記炭素繊維の平均繊維径が4〜20μm、平均繊維長が2〜30mm、引張弾性率が200〜600GPa、引張強度が3000〜7000MPaであり、
粒径が0.3μm以上の塵について、下記の方法で決定した1m2あたりの発塵量が200,000個/m2以下である多孔質電極基材:
該シート表面の、該シートの端部から50mm以上離れた相異なる任意の5箇所において、直径50mmの範囲を47.2mL/sで10秒間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターでそれぞれ測定し、得られた5箇所の測定値の平均値を、吸引面積である0.0020m2で除した値を、1m2あたりの発塵量とする。 - 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が100,000個/m2以下である請求項8に記載の多孔質電極基材。
- 粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が50,000個/m2以下である請求項8または9に記載の多孔質電極基材。
- 粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が10,000個/m2以下である請求項8〜10のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が10,000個/m2以下である請求項8〜11のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が3,000個/m2以下である請求項8〜12のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 粒径が0.3μm以上0.5μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜100,000個/m2であり、
粒径が0.5μm以上1.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜50,000個/m2であり、
粒径が1.0μm以上2.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、
粒径が2.0μm以上5.0μm未満の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜10,000個/m2であり、かつ
粒径が5.0μm以上の塵について前記方法で決定した1m2あたりの発塵量が1〜3,000個/m2である請求項8に記載の多孔質電極基材。 - 固体高分子型燃料電池用多孔質電極基材である、請求項1〜14のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- レドックスフロー電池用多孔質電極基材である、請求項1〜14のいずれかに記載の多孔質電極基材。
- 炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートからなる多孔質電極基材の製造方法であって、
前記多孔質電極基材が、粒径が0.3μm以上の塵について、次の方法で決定した1m 2 あたりの発塵量が120,000個/m 2 以下である多孔質電極基材であるか:
該シートを10m/分で走行させながら、該シートの下方200mmの位置に500mm×100mmの開口を有する集塵フードを用いて47.2mL/sで40分間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターで測定し、得られた測定値を吸引面積である200m 2 で除した値を、1m 2 あたりの発塵量とする、
または前記多孔質電極基材が、粒径が0.3μm以上の塵について、次の方法で決定した1m 2 あたりの発塵量が200,000個/m 2 以下である多孔質電極基材であり:
該シート表面の、該シートの端部から50mm以上離れた相異なる任意の5箇所において、直径50mmの範囲を47.2mL/sで10秒間吸引して得た気体中の、粒径が所定の範囲にある塵の数をパーティクルカウンターでそれぞれ測定し、得られた5箇所の測定値の平均値を、吸引面積である0.0020m 2 で除した値を、1m 2 あたりの発塵量とする、
かつ、
以下の工程[1]〜[3]を含む、多孔質電極基材の製造方法:
工程[1]:炭素繊維がバインダーにより結着された炭素繊維シートをシート流れ方向に沿って直径20〜350mmのロールに抱かせて走行させる工程、
工程[2]:炭素繊維シートの、工程[1]でロールに抱かせた部分に、回転ブラシをかける工程、
工程[3]:炭素繊維シートの、工程[2]で回転ブラシをかけた部分上の塵を除去する工程。 - 前記工程[1]におけるロールの抱き角が2〜180°である、請求項17に記載の多孔質電極基材の製造方法。
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