JP6542403B2 - 管部材の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、管部材の成形方法に関する。

自動車の構造部品は、コストや溶接等の施工性の観点から鋼部材が多く用いられている。近年の燃費向上の要求から、鋼部材からなる自動車構造部品の一部を軽量な部材で置き換えることが行われており、パネル部材の他、フレーム部材にもそのような軽量化部材を適用することが検討されている。
中でもフレーム部材やレインフォースは、径に比較して全長が長い長尺な管部材で形成されており、外周面にブラケット等が溶接により取り付けられる。しかし、溶接による部材の取り付けは熱歪が生じる可能性が大きいため、拡管によるかしめ加工の取り付けが検討されている。この拡管によるかしめ加工として、液圧や電磁成形により行う技術が知られている（特許文献１）。

特開２００６−２６４４６９号公報

フレーム部材やレインフォース等は、径の異なる管部材同士を組み合わせて接合され、部材全体が長尺である場合が多い。このような長尺の管部材に対して、管部材の全長に渡って圧力を付与して成形を行う場合、拡管が不要な部分を押さえ具によって拘束するという煩雑な拘束作業が必要になる。しかも、径の異なる管部材では、成形に必要となる圧力が場所によって異なるため、精度の良い拡管が困難である。
また、上記の管部材に、他部材との取り付け面や、リベットやナット等の締結具を取り付けるための冶具や取り付け具を設ける場合がある。このような場合、拡管によるかしめ成形に加えて膨出部成形を行う必要がある。そのため、生産効率や製品の寸法精度確保の観点から、管部材を治具などに支持させた状態で複数回の電磁成形を行うことが必要となる。
その場合、長尺な管部材の管内に、電磁成形コイルを挿入して複数の成形箇所に移動させて固定配置し電磁成形を行うことになる。電磁成形コイルの端部の端子には、電磁成形コイルに電流を流す高圧電源ケーブルが接続されているが、高圧電源ケーブルは可撓性が低く、狭い領域での折りたたみ、引き延ばしができない。したがって、電磁成形コイルの出し入れ長さ分のコイル移動ストロークが必要となり、設備の大型化が避けられないという問題点がある。また、コイルを移動させる度に高圧電源ケーブルを動かすため、高圧電源ケーブルに磨耗や破損が生じることもある。そのため、ケーブルを大きく移動させることができず、電磁成形が可能な領域に制約を受け、長尺管の複数箇所を加工する際に、加工ができない箇所が生じる場合があった。

本発明は、上記の問題を解決するもので、長尺の管部材に対しても、設備の省スペース化を図りつつ、多様な加工を高い自由度で精度良く行うことができる管部材の成形方法の提供を目的とする。

本発明は下記構成からなる。
（１）電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通されるコイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルの端部に設けられた電源側端子とを接続する端子接続工程と、
前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
前記コイル側端子と前記電源側端子とを分離する端子分離工程と、
前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
をこの順で含み、
前記コイル側端子と前記電源側端子は、それぞれ板状に形成され、
前記端子接続工程は、前記電磁成形コイル部から延びる導体延出部の複数個所に設けられた前記コイル側端子に前記電源側端子を互いに重ね合わせて固定する管部材の成形方法。
（２）電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通されるコイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルの端部に設けられた電源側端子とを接続する端子接続工程と、
前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
前記コイル側端子と前記電源側端子とを分離する端子分離工程と、
前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
をこの順で含み、
前記コイル配置工程は、前記コイルユニットの移動によって前記電磁成形コイル部を前記管部材の複数の異なる位置に配置させ、
前記異なる位置のそれぞれで、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とを行う管部材の成形方法。
（３）電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通される板状コイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルに導通され回転自在に支持された円盤状電源側端子とを接続する端子接続工程と、
前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
前記電磁成形コイル部への通電後に前記円盤状電源側端子と板状コイル側端子を転がり接触させたまま前記コイルユニットを移動させて前記電磁成形コイル部を前記管部材の前記成形位置とは異なる他の成形位置に配置させるコイル再配置工程と、
前記板状コイル側端子と前記円盤状電源側端子とを分離する端子分離工程と、
前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
をこの順で含む管部材の成形方法。

本発明の管部材の成形方法によれば、長尺の管部材に対しても、設備の省スペース化を図りつつ、多様な加工を高い自由度で精度良く行うことができる

管部材を電磁成形した成形体を示す外観斜視図である。 第１構成例の電磁成形装置の概略平面図である。 治具プレートの斜視図である。 第１構成例の第１，第２コイルユニットの模式的な構成図である。 導体の単体構成を模式的に示す構成図である。 図５に示す導体のＰ１−Ｐ１線断面図である。 絶縁支持体の一部分解斜視図である。 絶縁支持体の基端側に配置されたコイル側端子支持部を示す斜視図である。 コイル側端子の拡大斜視図である。 図８に示すコイル側端子支持部を支持台と押圧部材との間に挟み込んだ様子を模式的に示す断面図である。 治具プレートの支持部材にアルミニウム管部材を挿入する管挿入工程を段階的に示す工程説明図である。 治具プレートの支持部材にアルミニウム管部材を挿入する管挿入工程を段階的に示す工程説明図である。 治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入してアルミニウム管部材を拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入してアルミニウム管部材を拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入してアルミニウム管部材を拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 図１２Ｂと異なる位置に電磁成形コイル部を挿入・配置して拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 図１２Ｃと異なる位置に電磁成形コイル部を挿入してアルミニウム管部材を拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 図１２Ｃに示す端子接続工程における電磁成形装置の概略平面図である。 移動工程における電磁成形装置の概略平面図である。 アルミニウム管部材の電磁成形前の断面図である。 アルミニウム管部材の電磁成形後の断面図である。 第２構成例の電磁成形装置で用いる電磁成形コイルユニットの模式的な構成図である。 電磁成形コイルユニットのコイル側端子支持部を示す平面図である。 図１６に示すコイル側端子支持部を支持台と押圧部材との間に挟み込んだ様子を模式的に示す断面図である。 第２構成例の電磁成形装置において、治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 第２構成例の電磁成形装置において、治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。 第３構成例の電磁成形装置の概略平面図である。 治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す電磁成形装置の概略平面図である。 治具プレートに支持されたアルミニウム管部材に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す電磁成形装置の概略平面図である。 端子構造の変形例を示す概略構成図である。 第４構成例の電磁成形コイルユニットの模式的な構成図である。 電磁成形コイルユニットによる拡管工程を模式的に示す工程説明図である。 電磁成形コイルユニットによる拡管工程を模式的に示す工程説明図である。 板状電極端子を用いた電源側端子がコイル側端子に接触している様子を示す概略構成図である。 円盤状電極端子を用いた電源側端子がコイル側端子に接触している様子を示す概略構成図である。 電磁成形コイルユニットの他の構成例を示す概略構成図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
＜成形体の構成＞
図１は管部材を電磁成形した成形体１１を示す外観斜視図である。
成形体１１は、アルミニウム管部材（管部材）１３と、アルミニウム管部材１３の外周に設けられたブラケット１５，１７と、アルミニウム管部材１３の両端に設けられたブラケット１９Ａ，１９Ｂとを有する。ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂは、それぞれ貫通孔５９が形成され、各貫通孔５９にアルミニウム管部材１３が挿通された状態で固定されている。

アルミニウム管部材１３は、円管に限らず、断面が正方形又は長方形の四角管、断面が六角形の六角管、断面が八角形の八角管であってもよく、押出成形や板材の溶接により製造できる。アルミニウム管部材１３の材質は、アルミニウム合金（ＪＩＳ６０００系、７０００系等）が好適な材料として挙げられる。

ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂ（以下、これらを纏めてブラケットとも呼称する）は、アルミニウム管部材１３と一体に構成される剛性部材である。ブラケットの材質としては、鋼、アルミ押出材、アルミ鋳物、樹脂射出成形材等が好適な材料として挙げられる。

＜電磁成形装置の第１構成例＞
次に、アルミニウム管部材１３の外周にブラケットがかしめられた成形体１１を電磁成形により作製する電磁成形装置１００の構造を説明する。

図２は第１構成例の電磁成形装置１００の概略平面図である。
電磁成形装置１００は、複数の治具プレート３１と、治具プレート搬送機構３３と、管挿入機構３５と、電磁成形コイルユニットである第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂと、第１コイル移動機構３７Ａ及び第２コイル移動機構３７Ｂと、電流供給部３９Ａ，３９Ｂ，３９Ｃ，３９Ｄとを備える。以下、各部の詳細について順次に説明する。

また、この電磁成形装置１００は、管挿入ステージＳＴ１と、拡管ステージＳＴ２，ＳＴ３とを有する。各ステージを概略的に説明すると、管挿入ステージＳＴ１では、管挿入機構３５により、アルミニウム管部材１３を治具プレート３１に移載する。治具プレート搬送機構３３は、管挿入後の治具プレート３１を管挿入ステージＳＴ１から拡管ステージＳＴ２，ＳＴ３に搬送する。

拡管ステージＳＴ２では、第１コイル移動機構３７Ａにより第１コイルユニット３０Ａを、治具プレート３１に支持されたアルミニウム管部材１３の管内に挿入する。また、第２コイル移動機構３７Ｂにより第２コイルユニット３０Ｂを、治具プレート３１に支持されたアルミニウム管部材１３の管内に挿入する。そして、電流供給部３９Ａから第１コイルユニット３０Ａの第１電磁成形コイル部２９Ａに通電し、電流供給部３９Ｂから第２コイルユニット３０Ｂの第２電磁成形コイル部２９Ｂに通電する。これにより、アルミニウム管部材１３を電磁成形により拡管する。

拡管ステージＳＴ３では、詳細は後述するが、電流供給部３９Ｃから拡管ステージＳＴ３に搬送された第１コイルユニット３０Ａの第１電磁成形コイル部２９Ａに通電し、電流供給部３９Ｄから第２コイルユニット３０Ｂの第２電磁成形コイル部２９Ｂに通電する。これにより、アルミニウム管部材１３を、拡管ステージＳＴ２で拡管した位置と異なる位置で電磁成形する。

＜治具プレート＞
図３は治具プレート３１の斜視図である。同図には、アルミニウム管部材１３を点線で示し、アルミニウム管部材１３に固定される各種ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂも示してある。

治具プレート３１は、基板４１と、基板４１上に固定されるブラケットホルダ５１，５３，５５，５７とを有する。

基板４１は、一枚の鋼材からなる。また、鋼材の他に、アルミニウム合金や、樹脂材であってもよい。樹脂材の場合、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）等の繊維強化プラスチックとすることもできる。

ブラケットホルダ５１は、ブラケット１９Ａを保持し、ブラケット１９Ａと共にアルミニウム管部材１３を支持する支持部材４３を構成する。同様に、ブラケットホルダ５３は、ブラケット１７を保持して支持部材４５を構成し、ブラケットホルダ５５は、ブラケット１５を保持して支持部材４７を構成し、ブラケットホルダ５７は、ブラケット１９Ｂを保持して支持部材４９を構成する。各ブラケットホルダ５１，５３，５５，５７は、不図示のトグルクランプ等によって、各種ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂを外周方向から締め付けて固定する。

ブラケットホルダ５１，５３，５５，５７に固定される各ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂには、アルミニウム管部材１３を挿通する貫通孔５９が同軸に配置される。つまり、治具プレート３１に立設された支持部材４３，４５，４７，４９には、全ての貫通孔５９が同軸に配置され、各貫通孔５９は、アルミニウム管部材１３の挿入時にアルミニウム管部材１３を案内する。

ところで、本構成のアルミニウム管部材１３のように、径に比較して軸長が長い長尺な部材を曲がりが少ない状態で保持するためには、治具プレート３１自体に高い剛性が必要となる。そのため、治具プレート３１は鋼板、アルミニウム合金板等の金属板を基板に用いることが好ましい。

また、電磁成形コイル部（図２の第１電磁成形コイル部２９Ａ，第２電磁成形コイル部２９Ｂ）の通電により、アルミニウム管部材１３に発生した誘導電流が、支持部材４３，４５，４７，４９を介して治具プレート３１の基板４１に導通しスパークが発生する場合がある。そのため、治具プレート３１の基板４１には、電気絶縁性を有する絶縁層を設けることが好ましい。絶縁層としては、例えば、フェノール樹脂（ベークライト（登録商標））等が適用可能である。

基板４１に絶縁層を設けることにより、アルミニウム管部材１３に発生する誘導電流の流出がなくなり、アルミニウム管部材１３の電磁成形量を確保できる。なお、絶縁層は、治具プレート３１の基板４１の下面全面に設けることが好ましく、誘導電流の導通をより確実に遮断できる。また、基板４１の上面に設けた場合と比較して、絶縁層の厚さ分布に起因する支持部材４３，４５，４７，４９の位置ずれがない。したがって、基板の下面に絶縁層を設けることで、アルミニウム管部材１３を高精度に位置決めした状態で支持できる。

＜管挿入機構＞
図２に示す管挿入ステージＳＴ１の治具プレート３１の一端側（図中右側）には、ベース６７が設けられる。ベース６７上には管挿入機構３５が設けられる。管挿入機構３５は、アルミニウム管部材１３を治具プレート３１へ向けて軸方向に移動させる。これにより、管挿入機構３５は、アルミニウム管部材１３を支持部材４３，４５，４７，４９の各貫通孔５９に挿入させる。

ここで、治具プレート搬送機構３３に載置された治具プレート３１の基板４１と、ベース６７とは、それぞれの上面が互いに平行に配置される。そのため、管挿入の際、治具プレート３１上の支持部材４３，４５，４７，４９の貫通孔５９に、アルミニウム管部材１３が、高い精度で同軸に保たれて挿入される。また、各貫通孔５９は、アルミニウム管部材１３を案内するガイド孔として機能するので、アルミニウム管部材１３をスムーズに挿入でき、芯ずれが生じることを防止できる。

＜電磁成形コイルユニット＞
電磁成形コイルユニットである第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂは、それぞれ棒状に形成され、拡管ステージＳＴ２における治具プレート３１を挟んだ両脇に配置される。第１コイルユニット３０Ａの先端には第１電磁成形コイル部２９Ａが配置され、第２コイルユニット３０Ｂの先端には第２電磁成形コイル部２９Ｂが配置される。

図４は第１構成例の電磁成形コイルユニットの模式的な構成図である。
第１コイルユニット３０Ａ，第２コイルユニット３０Ｂは、長手方向の全長が異なる以外は同様の構成を有するため、以下の図４〜図１０までの説明においては電磁成形コイルユニット３０と呼称する。電磁成形コイルユニット３０は、基端１１１から先端１１３へ向かう長手方向に沿って延設され、先端１１３側から管部材（図２のアルミニウム管部材１３）の管内に挿入され、アルミニウム管部材１３の拡管に用いられる。

電磁成形コイルユニット３０は、円柱形状を有する樹脂製の軸芯部材１１５と、電気絶縁性を有する絶縁支持体１１７と、導体１２３と、コイル側端子支持部１３５とを備える。絶縁支持体１１７は、軸芯部材１１５の基端１１１側の一端１１５ａから長手方向に沿って延設される。導体１２３は、軸芯部材１１５の位置で電磁成形コイル部を形成する。端子接続部６１は、電磁成形コイルユニット３０の基端１１１側に設けられ、導体１２３に接続されるコイル側端子１１９，１２１が配置される。

導体１２３は、軸芯部材１１５の周囲に巻き回された巻き回し部１２３ａ、及び巻き回し部１２３ａから絶縁支持体１１７の基端１１１側に延びる一対の導体延出部１２３ｂ，１２３ｃを有する。更に詳細には、導体延出部１２３ｂは、巻き回し部１２３ａの始端（先端１１３側の端部）から軸芯部材１１５の内部に延出され、導体延出部１２３ｃは、巻き回し部１２３ａの終端（軸芯部材１１５の一端１１５ａ側の端部）から延出される。

導体１２３の巻き回し部１２３ａの外周面には、導体１２３を覆う電気絶縁性を有する樹脂被覆層１２５が設けられる。樹脂被覆層１２５は、導体１２３の表面にガラス繊維のテープを巻きつけて軸芯部材１１５の外周に巻き回し、更に、巻き回された導体１２３の表面のテープに樹脂を含浸させることで形成する。これにより、樹脂被覆層１２５は、巻き回し部１２３ａの外周のみならず、巻き回し部１２３ａにおける隣接する導体１２３同士の間、及び巻き回し部１２３ａの内周にも設けられる。なお、樹脂被覆層１２５についての詳細は、特開２００４−４００４４号公報を参照されたい。

上記の軸芯部材１１５と、軸芯部材１１５に設けた導体１２３の巻き回し部１２３ａと、樹脂被覆層１２５と、によって、第１電磁成形コイル部２９Ａ（第２電磁成形コイル部２９Ｂも同様）が構成される。つまり、第１電磁成形コイル部２９Ａは、電磁成形コイルユニット３０の長手方向における導体１２３の巻き回し部１２３ａの領域に設けられ、第２電磁成形コイル部２９Ｂについても同様である。

図５は導体１２３の単体構成を模式的に示す構成図、図６は図５に示す導体１２３のＰ１−Ｐ１線断面図である。
導体１２３は、軸断面形状が略正方形であり、中心に連通孔１２８が形成された管状の導線（ホローコンダクター）である。連通孔１２８は、導体１２３の全長にわたって形成される。導体延出部１２３ｂ，１２３ｃの端部には、前述したコイル側端子１１９，１２１が接続される。導体延出部１２３ｂ，１２３ｃの連通孔１２８には、コイル側端子１１９，１２１を介して冷却媒体を供給するポンプＰが接続される。冷却媒体としては、エア、窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等が用いられ、冷却媒体を連通孔１２８に供給することで、電磁成形の通電時に発熱する巻き回し部１２３ａや導体延出部１２３ｂ，１２３ｃ等を冷却する。

図７は絶縁支持体１１７の一部分解斜視図である。
絶縁支持体１１７は、図４に示す軸芯部材１１５から、基端１１１、即ちコイル側端子１１９，１２１が配置された端子接続部６１までの間に配置される。絶縁支持体１１７は、軸芯部材１１５と一体に形成されてもよく、軸芯部材１１５とは別体として、軸芯部材１１５と分割可能に形成されてもよい。図示例の絶縁支持体１１７は、軸芯部材１１５とは別体に形成された円柱状の部材であり、軸方向直交断面が半円形の一対の分割片１３１Ａ，１３１Ｂからなる。

一方の分割片１３１Ａの分割対向面１２６Ａには、絶縁支持体１１７の長手方向に沿って一対の導体延出部１２３ｂ，１２３ｃを互いに一定間隔で離間させて保持（固定）する一対の溝（導体保持部）１２７，１２９が形成される。溝１２７，１２９に対向する他方の分割片１３１Ｂの分割対向面１２６Ｂは、平坦面であってもよく、同様の一対の溝が対面位置に形成されていてもよい。

図８は絶縁支持体１１７の基端１１１側に配置されたコイル側端子支持部１３５を示す斜視図である。
絶縁支持体１１７の基端１１１側には、平板状のコイル側端子支持部１３５が設けられる。コイル側端子支持部１３５は、絶縁支持体１１７と一体に構成されていてもよく、絶縁支持体１１７とは別体に取り付けられた板片であってもよい。

本構成のコイル側端子支持部１３５は、絶縁支持体１１７の長手方向に異なる突き出し長さを有する段付き構造となっている。段付き構造の突き出し長さが長い側には、コイル側端子１１９が配置され、短い側にはコイル側端子１２１が配置される。コイル側端子１１９，１２１は、それぞれ板状の金属片からなり、コイル側端子支持部１３５上で互いに離間して固定される。

図９はコイル側端子１１９，１２１の拡大斜視図である。
コイル側端子１１９，１２１には、導体固定孔１３７が貫通して形成される。コイル側端子１１９の導体固定孔１３７には、導体延出部１２３ｂの端部が挿入される。また、コイル側端子１２１の導体固定孔１３７には、導体延出部１２３ｃの端部が挿入される。導体延出部１２３ｂ，１２３ｃの端部は、それぞれろう付け等によってコイル側端子１１９，１２１に固定される。

図１０は図８に示すコイル側端子支持部１３５を支持台１４３と押圧部材１４９との間に挟み込んだ様子を模式的に示す断面図である。
コイル側端子支持部１３５は、端子接続部６１に挟持される。端子接続部６１は、絶縁支持体１１７の下側を支持する支持面１４３ａを有する支持台１４３と、支持台１４３の上方で、コイル側端子１１９，１２１に対面して配置された押圧部材１４９と、コイル側端子支持部１３５を押圧部材１４９と支持台１４３との間に挟み込む不図示のクランプとを有する。

押圧部材１４９には、電源側端子１４５，１４７が、平坦面とされた下面側を押圧部材１４９から露出された状態で固定される。また、電源側端子１４５，１４７は、コイル側端子１１９，１２１に対応して、互いに離間して配置される。そして、不図示のクランプによって、コイル側端子支持部１３５が支持台１４３と押圧部材１４９との間に挟持されることで、電源側端子１４５とコイル側端子１１９、及び電源側端子１４７とコイル側端子１２１とが圧着されて、互いに導通される。

＜コイル移動機構＞
次に、コイル移動機構について説明する。
図２に示す拡管ステージＳＴ２の治具プレート３１を挟んだ両脇には、ベース６９Ａ，６９Ｂが設けられる。ベース６９Ａには第１コイルユニット３０Ａを支持する第１コイル移動機構３７Ａが設けられ、ベース６９Ｂには第２コイルユニット３０Ｂを支持する第２コイル移動機構３７Ｂが設けられる。

第１コイル移動機構３７Ａは、第１コイルユニット３０Ａを支持する電気絶縁性材料からなるチャッキング部３８Ａと、ボールスプライン、リニア移動機構等の図示しない駆動部とを有する。駆動部は第１コイルユニット３０Ａを軸方向に進退可能に駆動する。第２コイル移動機構３７Ｂも同様に、第２コイルユニット３０Ｂを支持する電気絶縁性材料からなるチャッキング部３８Ｂと、上記した図示しない駆動部とを有し、駆動部は第２コイルユニット３０Ｂを軸方向に進退可能に駆動する。

第１コイル移動機構３７Ａは、第１コイルユニット３０Ａをアルミニウム管部材１３の管内にアルミニウム管部材１３と同軸で挿入させる。また、第２コイル移動機構３７Ｂは、第２コイルユニット３０Ｂをアルミニウム管部材１３の管内にアルミニウム管部材１３と同軸で挿入させる。第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂの挿入動作は、同時であってもよく、挿入のタイミングを互いにずらしてもよい。

第１コイル移動機構３７Ａによる第１コイルユニット３０Ａの移動と、第２コイル移動機構３７Ｂによる第２コイルユニット３０Ｂの移動によって、第１電磁成形コイル部２９Ａと第２電磁成形コイル部２９Ｂとを所望の成形位置に配置させることができる。

＜電流供給部＞
拡管ステージＳＴ２に設けられた電流供給部３９Ａは、端子接続部６１Ａと、電源部６３Ａと、高圧電源ケーブル６５Ａとを有する。端子接続部６１Ａは、第１電磁成形コイル部２９Ａに電磁成形のための電流を供給し、第１コイルユニット３０Ａの基端側に設けたコイル側端子１１９，１２１（図４参照）に接続される。高圧電源ケーブル６５Ａは、電源部６３Ａと端子接続部６１Ａとを接続する。また、電流供給部３９Ｂは、端子接続部６１Ｂと、電源部６３Ｂと、高圧電源ケーブル６５Ｂとを有する。端子接続部６１Ｂは、第２電磁成形コイル部２９Ｂに電磁成形のための電流を供給し、第２コイルユニット３０Ｂの基端側に設けたコイル側端子１１９，１２１に接続される。高圧電源ケーブル６５Ｂは、電源部６３Ｂと端子接続部６１Ｂとを接続する。

電源部６３Ａ，６３Ｂは、コンデンサに充電したエネルギーを、スイッチを通じて、数ミリｓｅｃ以内の極めて短い時間でパルス状の大電流として出力する。出力されたパルス電流は、高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂを通じて、第１電磁成形コイル部２９Ａ、第２電磁成形コイル部２９Ｂに供給される。なお、上記スイッチとしては、ギャップスイッチ、サイラトロンスイッチ、メカニカルスイッチ、半導体スイッチ、イグナイトロンスイッチ等が利用可能である。

また、拡管ステージＳＴ３に設けられた電流供給部３９Ｃも同様に、端子接続部６１Ｃと、電源部６３Ｃと、高圧電源ケーブル６５Ｃとを有する。電流供給部３９Ｄも同様に、端子接続部６１Ｄと、電源部６３Ｄと、高圧電源ケーブル６５Ｄとを有する。

＜治具プレート搬送機構＞
治具プレート搬送機構３３は、一対の搬送用レール３４と、搬送用レール３４に沿ってそれぞれ配置され、コンベヤチェーンが周回する一対の搬送用コンベヤ３６とを有する。搬送用コンベヤ３６には治具プレート３１が載置され、コンベヤチェーンの駆動によって治具プレート３１を搬送用レール３４に沿って搬送する。つまり、治具プレート搬送機構３３は、治具プレート３１を、搬送用レール３４に沿って管挿入ステージＳＴ１から拡管ステージＳＴ２，ＳＴ３に搬送する。

治具プレート搬送機構３３は、上記した方式の他、ベルト搬送方式、ウォーキングビーム方式等、種々の搬送方式を採用できる。なお、設備の省スペース化、タクトタイムの短縮化の観点から、管挿入ステージＳＴ１と拡管ステージＳＴ２，ＳＴ３とを、管挿入方向及びコイルユニットの進退方向（軸方向）を平行に揃えて並列配置することが好ましい。また、治具プレート３１は、上記軸方向に直交する方向へ搬送する形態が好ましい。

＜コイル搬送機構＞
第１コイル搬送機構９２Ａは、一対の搬送用レール９１と、搬送用レール９１に沿ってそれぞれ配置され、コンベヤチェーンが周回する一対の搬送用コンベヤ９３とを有する。また、第２コイル搬送機構９２Ｂも同様に、一対の搬送用レール９１と一対の搬送用コンベヤ９３とを有する。搬送用コンベヤ９３にはベース６９Ａ，６９Ｂが載置され、コンベヤチェーンの駆動によってベース６９Ａ，６９Ｂを搬送用レール９１に沿って搬送する。つまり、第１コイル搬送機構９２Ａ及び第２コイル搬送機構９２Ｂは、ベース６９Ａ，６９Ｂを、搬送用レール９１に沿って拡管ステージＳＴ２と拡管ステージＳＴ３との間で搬送する。

第１コイル搬送機構９２Ａ及び第２コイル搬送機構９２Ｂについても、上記した方式の他、ベルト搬送方式、ウォーキングビーム方式等、種々の搬送方式を採用できる。

＜アルミニウム管部材の電磁成形工程＞
次に、図１に示す成形体１１のアルミニウム管部材１３を上記構成の電磁成形装置１００により電磁成形する工程を順次説明する。

図１１Ａ、図１１Ｂは治具プレートの支持部材４３，４５，４７，４９にアルミニウム管部材１３を挿入する管挿入工程を段階的に示す工程説明図である。
まず、アルミニウム管部材１３を用意して、このアルミニウム管部材１３を、図１１Ａに示すように管挿入機構３５に備わるチャッキング機構に取り付ける。

また、治具プレート３１の支持部材４３，４５，４７，４９には、ブラケット１９Ａ，１７，１５，１９Ｂ（図３参照）を取り付ける。各種ブラケット１９Ａ，１７，１５，１９Ｂは、それぞれ貫通孔５９を同軸にしてブラケットホルダ５１，５３，５５，５７に固定される。つまり、アルミニウム管部材１３と、支持部材４３，４５，４７，４９の各貫通孔５９とは、軸線Ａｘを軸心として同軸に配置される。

（管挿入工程）
次に、管挿入機構３５の駆動により、図１１Ｂに示すように、アルミニウム管部材１３を、治具プレート３１に向けて移動させる。すると、アルミニウム管部材１３は、管端部１３ａから支持部材４９、支持部材４７、支持部材４５、支持部材４３の各貫通孔５９に順次挿通され、管端部１３ａが支持部材４７の貫通孔５９から突出した位置に配置される。

この状態で、アルミニウム管部材１３は、軸線Ａｘを軸心として支持部材４３，４５，４７，４９に、高精度な同軸状態に保持されて位置決めされる。管挿入機構３５は、アルミニウム管部材１３を治具プレート３１に移載した後、図１１Ａに示す退避位置まで後退される。

（拡管ステージ搬送工程）
次に、治具プレート搬送機構３３は、図２に示す管挿入ステージＳＴ１において上記のようにアルミニウム管部材１３が支持された治具プレート３１を、治具プレート搬送機構３３によって拡管ステージＳＴ２に搬送する。

図１２Ａ、図１２Ｂ、図１２Ｃは治具プレート３１に支持されたアルミニウム管部材１３に電磁成形コイル部を挿入してアルミニウム管部材１３を拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。

図１２Ａに示すように、拡管ステージＳＴ２に搬送された治具プレート３１には、第１コイル移動機構３７Ａのチャッキング部３８Ａに支持された第１コイルユニット３０Ａと、第２コイル移動機構３７Ｂのチャッキング部３８Ｂに支持された第２コイルユニット３０Ｂとが、同一軸上で対向して配置される。

（コイルユニット挿入工程）
次に、図１２Ｂに示すように、第１コイル移動機構３７Ａと第２コイル移動機構３７Ｂは、互いに治具プレート３１に向けて第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを移動させる。これにより、第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂがアルミニウム管部材１３の管内に挿入される。

（コイル配置工程）
そして、第１コイルユニット３０Ａの先端に設けた第１電磁成形コイル部２９Ａを、支持部材４５の軸方向位置に配置する。この位置で第１コイルユニット３０Ａを第１コイル移動機構３７Ａによって軸方向に固定する。また、第２コイルユニット３０Ｂの先端に設けた第２電磁成形コイル部２９Ｂを、支持部材４７の軸方向位置に配置する。この位置で、第２コイルユニット３０Ｂを第２コイル移動機構３７Ｂによって軸方向に固定する。

（端子接続工程）
図１２Ｃに示すように、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１に、電流供給部３９Ａ，３９Ｂ（図２参照）の端子接続部６１Ａ，６１Ｂの電源側端子１４５，１４７を接続する。具体的には、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子支持部１３５（図８参照）を支持する支持台１４３（図１０参照）に押圧部材１４９を重ね、コイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とを重ね合わせる。この状態で、押圧部材１４９と支持台１４３とを不図示のクランプによって挟み込む。これにより、コイル側端子１１９と電源側端子１４５とが接続され、また、コイル側端子１２１と電源側端子１４７とが接続される。

図１３Ａは図１２Ｃに示す端子接続工程における電磁成形装置１００の概略平面図である。この状態では、拡管ステージＳＴ２において、電源部６３Ａ，６３Ｂの各端子接続部６１Ａ，６１Ｂが第１コイルユニット３０Ａ，第２コイルユニット３０Ｂに接続される。

（成形工程）
次に、図１２Ｃに示す状態で、電流供給部３９Ａ，３９Ｂ（図１３Ａ参照）によって第１電磁成形コイル部２９Ａと第２電磁成形コイル部２９Ｂに通電する。すると、支持部材４５の位置と支持部材４７の位置で、アルミニウム管部材１３が電磁成形により拡管するとともに、支持部材４５，４７にかしめられる。

（端子分離工程）
図１２Ｄに示すように、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１から電源側端子１４５，１４７（図１０参照）を分離して、互いの接続を解除する。具体的には、図１０に示す押圧部材１４９を支持台１４３に挟持させているクランプを解除して、押圧部材１４９を支持台１４３から取り外す。

（次加工ステージ移動工程）
次に、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂが挿入された状態のアルミニウム管部材１３を支持する治具プレート３１を、治具プレート搬送機構３３によって、現加工ステージの拡管ステージＳＴ２から次加工ステージの拡管ステージＳＴ３へ移動させる。

（コイル再配置工程）
図１３Ｂは移動工程における電磁成形装置１００の概略平面図である。
このとき、治具プレート搬送機構３３による治具プレート３１の搬送に同期させて、ベース６９Ａ，６９Ｂを第１コイル搬送機構９２Ａ及び第２コイル搬送機構９２Ｂによって搬送させる。これにより、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂを、次加工ステージである拡管ステージＳＴ３へ移動させる。つまり、アルミニウム管部材１３と第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂは、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂがアルミニウム管部材１３に挿入された状態で、拡管ステージＳＴ２から拡管ステージＳＴ３に搬送される。

（端子接続工程）
次に、図１２Ｅ、図１３Ｂに示すように、拡管ステージＳＴ３に搬送された第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１に電流供給部３９Ｃ，３９Ｄの端子接続部６１Ｃ，６１Ｄの電源側端子１４５，１４７を接続する。本構成においては、電流供給部３９Ｃ，３９Ｄは、拡管ステージＳＴ２で用いた電流供給部３９Ａ，３９Ｂとは異なるものが使用されるが、電流供給部３９Ａ，３９Ｂを拡管ステージＳＴ３において共用してもよい。

更に、図１２Ｄに示すように、必要に応じて、第１コイル移動機構３７Ａにより、第１コイルユニット３０Ａを軸方向に移動させ、第１電磁成形コイル部２９Ａを支持部材４３の軸方向位置に配置させた状態で固定する。また、第２コイル移動機構３７Ｂにより、第２コイルユニット３０Ｂを軸方向に移動させ、第２電磁成形コイル部２９Ｂを支持部材４９の軸方向位置に配置させた状態で固定する。なお、この場合のコイルを配置する工程は、治具プレート３１の搬送によって、アルミニウム管部材１３と、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂとの相対位置にずれが生じていない場合には、実施する必要はない。

（成形工程）
そして、この状態で電流供給部３９Ｃ，３９Ｄ（図１３Ｂ参照）によって第１電磁成形コイル部２９Ａと第２電磁成形コイル部２９Ｂに通電する。これにより、支持部材４３，４９の位置では、アルミニウム管部材１３が電磁成形により拡管され、支持部材４３，４９にかしめられる。

以上の工程により、アルミニウム管部材１３は、ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂにかしめられる。
図１４Ａはアルミニウム管部材１３の電磁成形前の断面図、図１４Ｂはアルミニウム管部材１３の電磁成形後の断面図である。
電磁成形後のアルミニウム管部材１３は、上記した第１電磁成形コイル部２９Ａ、第２電磁成形コイル部２９Ｂを配置した位置で拡管される。即ち、ブラケット１５の軸方向位置では、アルミニウム管部材１３が電磁成形により拡管してブラケット１５にかしめられる。同様に、ブラケット１７，１９Ａ，１９Ｂの軸方向位置においても、それぞれアルミニウム管部材１３がブラケット１７，１９Ａ，１９Ｂにかしめられる。これにより、図１に示す状態の成形体１１が得られる。

（端子分離工程）
そして、図１２Ｅに示す第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１から電源側端子１４５，１４７を分離して、互いの接続を解除する。

（ユニット抜取工程）
次に、第１コイル移動機構３７Ａと第２コイル移動機構３７Ｂによって第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを治具プレート３１から離間する方向へ移動させる。これにより、第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを、アルミニウム管部材１３から抜き取る。

以上の工程の後、図３に示す支持部材４３，４５，４７，４９の各ブラケットホルダ５１，５３，５５，５７の固定を解除することで、各種ブラケットがかしめ固定された成形体１１を取り出す。

成形体１１の取り出しは、拡管ステージＳＴ３で行ってもよいが、治具プレート搬送機構３３により治具プレート３１を更に搬送方向先方に搬送し、拡管ステージＳＴ３よりも搬送方向先方で行ってもよい。

＜管部材の成形方法の作用効果＞
上記の管部材の成形方法によれば、図２に示す第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂを、高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂと分離した状態でアルミニウム管部材１３へ挿入して第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂを成形位置へ配置させている。そのため、第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂのセット時に、可撓性に乏しい高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂを折りたたみ、又は引き延ばす必要がなくなる。よって、アルミニウム管部材１３への第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂの挿入作業を簡単に行うことができ、しかも、第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂの成形位置への配置を高精度に行うことができる。

また、アルミニウム管部材１３から第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂを抜き取る前に、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂから高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂを分離させる。そのため、高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂを折りたたみ、又は引き延ばすことなく、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂの抜き取り作業を簡単に行うことができる。

したがって、アルミニウム管部材１３に対して、第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂを有する第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂを用いて、容易にかつ精度良く電磁成形を行うことができる。

また、それぞれ板状に形成されたコイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とを互いに重ね合わせて固定することで、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂと高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂとの接続及び接続解除を、確実に、かつ短時間で行うことができる。これにより、アルミニウム管部材１３に対する電磁成形の作業効率を大幅に向上させることができる。また、高圧電源ケーブル６５Ｃ，６５Ｄについても、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂの移動時には、分離されるため、上記同様に作業効率を向上させることができる。

ここで、電磁成形においては、成形対象の材料を電磁成形コイル部の付近に設置し、コイル部に充電したエネルギーを数ミリｓｅｃ以内の極めて短い時間でパルス状の大電流としてコイルに印加する。このため、コイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７との間にギャップが存在すると、そのギャップ部分でスパークが生じて端子表面が溶融して端子同士が固着するおそれがある。

本構成では、コイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とを、それぞれ板状に形成して重ね合わせるため、ギャップが生じにくくなり、端子間の固着を防止できる。

なお、コイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とは、互いに接触する対向面の全体が密着するように、端子同士を重ね合わせた状態で加圧して固定するのが好ましい。本構成の端子接続部は、クランプによってコイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とを加圧するので、端子間のギャップを極力なくして、端子同士の固着をより確実に防止できる。

また、本構成では、コイル配置工程と、端子接続工程と、成形工程と、端子分離工程と、を繰り返し、アルミニウム管部材１３の互いに異なる複数箇所を電磁成形する。また、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂの移動の際に、高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂの折りたたみ、又は引き延ばしを不要にできる。これにより、アルミニウム管部材１３の異なる複数箇所を、作業性よく高精度に電磁成形できる。

また、異なる電源部６３Ａ〜６３Ｄから延びる高圧電源ケーブル６５Ａ〜６５Ｄを第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂへ各電磁成形の通電ショットごとに接続することで、それぞれの電源部６３Ａ〜６３Ｄによって成形量に応じた投入エネルギーを設定することで高精度な電磁成形ができる。

上記の電磁成形装置１００を用いれば、拡管ステージＳＴ３において、拡管ステージＳＴ２での加工と異なる加工を行うことが可能である。例えば、拡管ステージＳＴ２において、アルミニウム管部材１３の拡管成形を行い、更に、支持部材４３，４５，４７，４９の他に、金型等を配置して、金型による成形工程によって、管部材の表面に平坦な張出部を形成したり、管部材に対してビードやエンボスなどの加工、穴加工、バーリング加工などを行うことができる。

なお、図２に示す管挿入ステージＳＴ１は、治具プレート３１の片側のみからアルミニウム管部材１３を移動させる構成を示したが、これに限らない。例えば、図中点線で示すように、管挿入ステージＳＴ１の治具プレート３１の軸方向両側からそれぞれアルミニウム管部材を移動させて治具プレート３１にセットする構成であってもよい。その場合のアルミニウム管部材は、一方の管端部を他方の管端部に挿入して径方向に重なる重なり部を形成できる径差を有するものとし、それぞれがいずれかの支持部材４３，４５，４７，４９に支持される。

＜電磁成形装置の第２構成例＞
次に、電磁成形装置の第２構成例を説明する。
図１５は第２構成例の電磁成形装置で用いる電磁成形コイルユニット４０の模式的な構成図である。
本構成の電磁成形コイルユニット４０は、軸方向に沿った複数箇所（図示例ではそれぞれ２箇所）に、第１電磁成形コイル部２９Ａと第３電磁成形コイル部２９Ｃが配置される。なお、コイル部の配置形態は、第２電磁成形コイル部２９Ｂと第４電磁成形コイル部２９Ｄについても同様なので、その説明は省略する。

第１電磁成形コイル部２９Ａと第３電磁成形コイル部２９Ｃは、それぞれ独立したコイル部であり、個別に通電されるようになっている。また、絶縁支持体は、第１電磁成形コイル部２９Ａと第３電磁成形コイル部２９Ｃとの間に絶縁支持体１１７Ａが設けられ、第３電磁成形コイル部２９Ｃから基端１１１までの間に絶縁支持体１１７Ｂが設けられる。

上記点以外は、前述の電磁成形コイルユニット３０と同様の構成である。以降の説明では、同一の部材や部位に対しては同一の符号を付与することで、その説明を簡単化又は省略する。

第１電磁成形コイル部２９Ａからの導体延出部１２３ｂ，１２３ｃは、絶縁支持体１１７Ａ、及び第３電磁成形コイル部２９Ｃの軸芯部材１１５において、それぞれ軸心に沿って配置される。また、第３電磁成形コイル部２９Ｃからの導体延出部１２４ｂ，１２４ｃは、第３電磁成形コイル部２９Ｃの軸芯部材１１５と絶縁支持体１１７Ｂにおいて、導体延出部１２３ｂ，１２３ｃと並設される。

端子接続部６１Ａでは、導体延出部１２４ｂの基端がコイル側端子１５３と接続され、導体延出部１２４ｃの基端がコイル側端子１５５と接続される。なお、第１電磁成形コイル部２９Ａは、その軸芯部材１１５に導体１２３の導体延出部１２３ｂ，１２３ｃを保持（固定）する不図示の溝が形成される。第３電磁成形コイル部２９Ｃも同様に、軸芯部材１１５に導体延出部１２３ｂ，１２３ｃ、及び導体延出部１２４ｂ，１２４ｃをそれぞれ保持（固定）する不図示の溝が形成される。

図１６は電磁成形コイルユニット４０のコイル側端子支持部１３６を示す平面図である。
コイル側端子支持部１３６は、第１構成例のコイル側端子支持部１３５と同様に、絶縁支持体１１７Ｂの長手方向に異なる突き出し長さを有する段付き構造となっている。段付き構造の突き出し長さが長い側には、コイル側端子１５３，１１９が配置され、短い側にはコイル側端子１５５，１２１が配置される。コイル側端子１５３，１５５も、前述したコイル側端子１１９，１２１と同様に、それぞれ板状の金属片からなり、コイル側端子支持部１３６上で互いに離間して固定される。

図１７は図１６に示すコイル側端子支持部１３６を支持台１４３と押圧部材１４９との間に挟み込んだ様子を模式的に示す断面図である。
コイル側端子支持部１３６は、第１構成例の場合と同様に、端子接続部６１Ａに挟持される。押圧部材１４９には、電源側端子１４５，１４７，１６７，１６９が固定される。電源側端子１４５，１４７，１６７，１６９は、平坦面とされた下面側が押圧部材１４９から露出された状態で、互いに離間して配置される。そして、不図示のクランプによって支持台１４３に押圧部材１４９をクランプすることで、電源側端子１４５とコイル側端子１１９、電源側端子１４７とコイル側端子１２１、電源側端子１６７とコイル側端子１５３、電源側端子１６９とコイル側端子１５５とが圧着されて、互いに導通される。

図１８Ａ，図１８Ｂは第２構成例の電磁成形装置２００において、治具プレート３１に支持されたアルミニウム管部材１３に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す工程説明図である。

本構成の電磁成形装置２００は、前述の第１構成例の電磁成形装置１００における第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂ（図１２Ａ参照）に代えて、軸方向に沿った複数箇所（図示例ではそれぞれ２箇所）に電磁成形コイル部が配置された第３コイルユニット４０Ａと第４コイルユニット４０Ｂを備える。その点以外は、前述の電磁成形装置１００と同様の構成である。

本構成の第３コイルユニット４０Ａは、治具プレート３１側の先端から第１電磁成形コイル部２９Ａと、第３電磁成形コイル部２９Ｃとを備える。第１電磁成形コイル部２９Ａと第３電磁成形コイル部２９Ｃとの間、及び第３電磁成形コイル部２９Ｃの基端側は、樹脂支持体からなる。この樹脂支持体には各コイルに接続される導線が埋設されている。

第４コイルユニット４０Ｂも同様に、治具プレート３１側の先端から第２電磁成形コイル部２９Ｂと、第４電磁成形コイル部２９Ｄとを備える。第２電磁成形コイル部２９Ｂと第４電磁成形コイル部２９Ｄとの間、及び第４電磁成形コイル部２９Ｄの基端側は、樹脂支持体からなる。この樹脂支持体には各コイル部に接続される導線が埋設されている。

第１電磁成形コイル部２９Ａと第３電磁成形コイル部２９Ｃとの間隔は、支持部材４５と支持部材４３の間隔に等しくされ、第２電磁成形コイル部２９Ｂと第４電磁成形コイル部２９Ｄとの間隔は、支持部材４７と支持部材４９の間隔に等しくされている。

本構成の電磁成形装置２００は、図１８Ａに示す状態から図１８Ｂに示すように、第１コイル移動機構３７Ａによって第３コイルユニット４０Ａを軸方向に移動させ、第２コイル移動機構３７Ｂによって第４コイルユニット４０Ｂを軸方向に移動させる。第３コイルユニット４０Ａの移動により、第１電磁成形コイル部２９Ａが支持部材４５の軸方向位置に配置されると、第３電磁成形コイル部２９Ｃは支持部材４３の軸方向位置に配置される。また、第４コイルユニット４０Ｂの移動により、第２電磁成形コイル部２９Ｂが支持部材４７の軸方向位置に配置されると、第４電磁成形コイル部２９Ｄは支持部材４９の軸方向に位置に配置される。

図１８Ｂに示す状態で、各電磁成形コイル部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，２９Ｄに通電することで、支持部材４３，４５，４７，４９の軸方向位置でアルミニウム管部材１３が電磁成形により一度に拡管される。

本構成の電磁成形装置２００によれば、複数の電磁成形コイル部が分離して配置された第３コイルユニット４０Ａ、第４コイルユニット４０Ｂを用いることで、複数箇所の所望の拡管位置を一度に電磁成形できる。すなわち、端子の接点の切り替えで複数の箇所が加工でき、加工箇所ごとにコイルを移動させなくてもよいため、コイルの移動時間の短縮が可能となる。なお、各電磁成形コイル部２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ，２９Ｄの通電タイミングは、同時でもよく、順次に通電することであってもよい。その場合でも第３コイルユニット４０Ａや第４コイルユニット４０Ｂを移動させる必要がないため、工程を簡略化できる。

また、図１６に示すように、コイル側端子１１９，１２１とコイル側端子１５３，１５５は、この順に配列するよりも、これらの配列方向に、コイル側端子１５３（正極）、１１９（正極）、１５５（負極）、１２１（負極）の順に配置するのがよい。この配置によれば、正極と負極の距離を離すことができるため、端子間でスパークが発生しにくくなる。

また、コイル側端子１１９，１５３と、コイル側端子１２１，１５５とは、配列方向に直交する方向（絶縁支持体１１７Ｂの長手方向）にずらして配置される。即ち、コイル側端子１１９（正極）と１２１（負極）との距離、コイル側端子１５３（正極）と１５５（負極）との距離が長くなるように配置する。この配置によれば、スパークがより発生しにくくなる。

＜電磁成形装置の第３構成例＞
次に、電磁成形装置の第３構成例について説明する。
図１９は第３構成例の電磁成形装置３００の概略平面図である。図２０Ａ、図２０Ｂは治具プレート３１に支持されたアルミニウム管部材１３に電磁成形コイル部を挿入して拡管する拡管工程を段階的に示す電磁成形装置３００の概略平面図である。

本構成の電磁成形装置３００は、図１３Ａに示す電磁成形装置１００の第１コイル搬送機構９２Ａ及び第２コイル搬送機構９２Ｂを備えず、拡管ステージＳＴ３に、第３コイルユニット３０Ｃが搭載されたベース６９Ｃ及び第４コイルユニット３０Ｄが搭載されたベース６９Ｄを備える。ベース６９Ｃには、第３コイルユニット３０Ｃを支持する第３コイル移動機構３７Ｃが配置され、ベース６９Ｄには、第４コイルユニット３０Ｄを支持する第４コイル移動機構３７Ｄが配置される。また、電磁成形装置３００は、電流供給部３９Ｃ，３９Ｄを備えず、電流供給部３９Ａ，３９Ｂを拡管ステージＳＴ２とＳＴ３で共用する構成としている。

＜アルミニウム管部材の電磁成形＞
次に、図１に示す成形体１１を上記構成の電磁成形装置３００により電磁成形する管部材の成形方法を順次説明する。ここでは、なお、図１３Ａに示す管挿入ステージＳＴ１においてアルミニウム管部材１３が支持された治具プレート３１を、治具プレート搬送機構３３によって拡管ステージＳＴ２に搬送した後の工程について説明する。

（ユニット挿入工程）
図２０Ａに示すように、第１コイル移動機構３７Ａと第２コイル移動機構３７Ｂによって、治具プレート３１に向けて第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを移動させる。これにより、第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを、アルミニウム管部材１３の管内にそれぞれ挿入する。

（コイル配置工程）
前述同様に、アルミニウム管部材１３に挿入した第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂの先端の第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂを、所望の成形位置に配置させる。具体的には、第１電磁成形コイル部２９Ａを支持部材４５の軸方向位置に配置させ、第２電磁成形コイル部２９Ｂを支持部材４７の軸方向位置に配置させる。

（端子接続工程）
図１２Ｃに示す場合と同様に、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１に電源側端子１４５，１４７を接続する。

（成形工程）
電流供給部３９Ａ，３９Ｂの電源部６３Ａ，６３Ｂによって第１電磁成形コイル部２９Ａ及び第２電磁成形コイル部２９Ｂに通電し、アルミニウム管部材１３を拡管する。

（端子分離工程）
拡管後に、第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂのコイル側端子１１９，１２１から電源側端子１４５，１４７を分離する。

（ユニット抜取工程）
そして、第１コイル移動機構３７Ａと第２コイル移動機構３７Ｂによって、第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを治具プレート３１から離間する方向へ移動させる。これにより、第１コイルユニット３０Ａと第２コイルユニット３０Ｂを、アルミニウム管部材１３から抜き取る。

（搬送工程）
第１コイルユニット３０Ａ及び第２コイルユニット３０Ｂが抜き取られたアルミニウム管部材１３を支持する治具プレート３１を、治具プレート搬送機構３３によって現加工ステージである拡管ステージＳＴ２から、次加工ステージである拡管ステージＳＴ３へ搬送する。

（ユニット挿入工程）
そして、図２０Ｂに示すように、第３コイル移動機構３７Ｃと第４コイル移動機構３７Ｄによって、治具プレート３１に向けて第３コイルユニット３０Ｃと第４コイルユニット３０Ｄを移動させる。これにより、第３コイルユニット３０Ｃと第４コイルユニット３０Ｄを、アルミニウム管部材１３にそれぞれ挿入する。

（コイル配置工程）
アルミニウム管部材１３に挿入した第３コイルユニット３０Ｃ及び第４コイルユニット３０Ｄにおける、先端の第３電磁成形コイル部２９Ｃ及び第４電磁成形コイル部２９Ｄを、次の成形位置に配置させる。具体的には、第３コイル移動機構３７Ｃと第４コイル移動機構３７Ｄにより、第３コイルユニット３０Ｃと第４コイルユニット３０Ｄとを軸方向に移動させ、第３電磁成形コイル部２９Ｃを支持部材４３の軸方向位置に配置させ、第４電磁成形コイル部２９Ｄを支持部材４９の軸方向位置に配置させる。

（端子接続工程）
図１２Ｃに示す場合と同様に、第３コイルユニット３０Ｃ及び第４コイルユニット３０Ｄのコイル側端子１１９，１２１に電源側端子１４５，１４７を接続する。

（成形工程）
電流供給部３９Ａ，３９Ｂの電源部６３Ａ，６３Ｂによって第３電磁成形コイル部２９Ｃ及び第４電磁成形コイル部２９Ｄに通電し、アルミニウム管部材１３を電磁成形する。

（端子分離工程）
第３コイルユニット３０Ｃ及び第４コイルユニット３０Ｄのコイル側端子１１９，１２１から電源側端子１４５，１４７を分離する

（ユニット抜取工程）
第３コイル移動機構３７Ｃと第４コイル移動機構３７Ｄによって第３コイルユニット３０Ｃと第４コイルユニット３０Ｄを治具プレート３１から離間する方向へ移動させる。これにより、第３コイルユニット３０Ｃと第４コイルユニット３０Ｄを、アルミニウム管部材１３から抜き取る。

以上の工程により、アルミニウム管部材１３が、ブラケット１５，１７，１９Ａ，１９Ｂにかしめられる。

そして、上記した電磁成形の後、図３に示す支持部材４３，４５，４７，４９の各ブラケットホルダ５１，５３，５５，５７の固定を解除することで、各種ブラケットがかしめ固定された成形体１１を取り出す。

上記の電磁成形装置３００によれば、電流供給部３９Ａ，３９Ｂを拡管ステージＳＴ２とＳＴ３で共用するため、電磁成形装置３００の設備コストを低減できる。また、治具プレート３１の拡管ステージＳＴ２から拡管ステージＳＴ３への搬送時に、コイル側端子１１９，１２１と電源側端子１４５，１４７とを分離させるため、高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂの折りたたみ、引き延ばしが不要になる。そのため、簡便に、かつ高圧電源ケーブル６５Ａ，６５Ｂが損傷を受けることを回避して、作業性よく電磁成形を行うことができる。

なお、上記の電磁成形装置３００を用いれば、第３コイルユニット３０Ｃ及び第４コイルユニット３０Ｄを備えた拡管ステージＳＴ３において、拡管ステージＳＴ２での加工と異なる加工を行うことが可能である。

以上の各構成例においては、板状に形成されたコイル側端子と電源側端子とを重ね合わせて接続する端子構造を示したが、端子構造としては、上記構造に限らない。

図２１は端子構造の変形例を示す概略構成図である。
本変形例の端子構造は、コイル側端子として、複数の櫛歯１１２を有するコイル側端子ブロック１１４と、電源側端子として、複数の櫛歯１１６を有する電源側端子ブロック１１８とを有する。

この端子構造では、コイル側端子ブロック１１４の櫛歯１１２と、電源側端子ブロック１１８の櫛歯１１６とを互いに噛み合わせる。これにより、コイル側端子ブロック１１４と電源側端子ブロック１１８とが互いに接続されて導通される。この場合、噛み合わせ部が面接触するため、スパークが生じにくい。

また、上記したアルミニウム管部材１３は、一本の直管で構成されるが、これに限らず、２本の管部材を組み合わせた構成であってもよい。例えば、小径管部材と、小径管部材より大径な大径管部材とを、一方の管端部に他方の管端部を挿入して接合した構成であってもよい。更に、３つ以上の管部材が接合されたものであってもよい。

＜電磁成形装置の第４構成例＞
次に、電磁成形コイルユニットの第４構成例を説明する。
図２２は第４構成例の電磁成形コイルユニット５０の模式的な構成図である。
本構成の電磁成形コイルユニット５０は、前述した軸芯部材１１５と、絶縁支持体１１７と、導体１２３と、コイル側端子支持部１３５Ａと、を備える。

コイル側端子支持部１３５Ａは、第１構成例の電磁成形コイルユニット３０（図４参照）と比較して軸方向に長尺に形成され、この長尺状のコイル側端子支持部１３５Ａに一対の長尺状のコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａが配置される。コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａは、電磁成形コイルユニット５０の長手方向に延びる板状に形成され、それぞれ軸方向長さＬｃを有する。また、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａは、端子全長にわたって平坦状に形成された上面が露出している。

電磁成形コイルユニット５０は、図１２Ａ〜図１２Ｄに示すコイル移動機構３７Ａ，３７Ｂによる支持形態と同様に、コイル移動機構によって軸方向へ移動可能に支持される。しかし、本構成の端子接続部は、図１２Ｃ，図１２Ｄに示す端子接続部６１Ａ，６１Ｂのようにコイル移動機構３７Ａ，３７Ｂの移動と共に移動する構成とは異なり、軸方向に関して定位置に固定されたままとなる。

図２３、図２４は電磁成形コイルユニット５０による拡管工程を模式的に示す工程説明図である。
図２３は支持部材４９の軸方向位置でアルミニウム管部材１３を拡管させる工程、図２４は支持部材４７の軸方向位置でアルミニウム管部材１３を拡管させる工程を示している。

図２３に示すように、前述したコイル移動機構によって、電磁成形コイルユニット５０を先端１１３からアルミニウム管部材１３の管内に挿入し、巻き回し部１２３ａであるコイル部を支持部材４９の軸方向位置まで移動させる。

そして、コイル部を支持部材４９の対向位置に配置した状態で、コイル側端子支持部１３５Ａのコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａを、前述した図１０に示す端子接続部６１の場合と同様に、押圧部材１４９と支持台１４３との間に挟み込む。これにより、電源側端子１４５，１４７とコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとが圧着されて、互いに導通される。また、この圧着によって電磁成形コイルユニット５０が軸方向に固定される。

そして、電源側端子１４５，１４７にパルス電流を供給して、支持部材４９の位置でアルミニウム管部材１３を電磁成形により拡管させる。

次に、端子接続部６１による固定を解除して、電源側端子１４５，１４７とコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとを離間させた後、図２４に示すように、電磁成形コイルユニット５０のコイル部２９を支持部材４７の軸方向位置に移動する。

そして、コイル部を支持部材４７の対向位置に配置した状態で、コイル側端子支持部１３５Ａのコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａを、前述同様に押圧部材１４９と支持台１４３との間に挟み込む。このとき、電源側端子１４５，１４７は、軸方向に関して同じ位置に配置されるため、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａの異なる位置で電源側端子１４５，１４７と接触する。これにより、再び電源側端子１４５，１４７とコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとが圧着されて、互いに導通される。また、この圧着によって電磁成形コイルユニット５０が軸方向に関して固定される。

そして、電源側端子１４５，１４７にパルス電流を供給して、支持部材３７の位置でアルミニウム管部材１３を電磁成形により拡管させる。このようにして、図１４Ｂに示すような拡管された成形体が得られる。

ここで、電源側端子１４５，１４７は、図２５に示すように、押圧部材１４９に固定された平板状電極端子であり、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとの対向面が平担面とされている。端子接続部６１により電源側端子１４５，１４７とコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとが圧着されると、端子同士が広い面積で接触するため、通電時における短絡やスパークの発生が抑制される。

コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａは、電磁成形コイルユニット５０を移動させる距離Ｌｓ以上の軸方向長さＬｃを有する（Ｌｃ≧Ｌｓ）。つまり、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａは、電磁成形コイルユニット５０の最大移動距離以上の軸方向長さを備える。これにより、電磁成形コイルユニット５０が移動範囲内のどの位置に移動しても、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａと電源側端子１４５，１４７との接続が可能となる。よって、電磁成形が可能な領域に制約を生じさせることなく、自由度の高いコイルの設置が行える。

また、電源側端子１４５，１４７は、同じ位置でコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとの端子接続、及び端子分離がなされる。これによれば、電源側端子１４５，１４７に接続された高圧電源ケーブルを、成形位置を変更する際に移動する必要がなくなる。高圧電源ケーブルは、可撓性が低く、しかも重量が大きいため、ケーブルを移動する際の引き摺りにより摩耗や破損が生じるおそれがある。しかし、本構成によれば、ケーブル移動が不要となり、電磁成形コイルユニットの移動工程を簡素化でき、作業性を向上できるとともに、電磁成形装置の耐久性を向上できる。

また、電磁成形による拡管時に電磁成形コイルユニット５０が軸方向に堅固に固定されるため、位置ずれのない安定した電磁成形が行える。

＜変形例１＞
上記した接触・分離型の電源側端子１４５，１４７は、板状に限らず円盤状の電極端子を用いて構成してもよい。
図２６は円盤状電極端子を用いた電源側端子１４５Ａ，１４７Ａがコイル側端子１１９Ａ，１２１Ａに接触している様子を示す概略構成図である。
電源側端子１４５Ａ，１４７Ａは、回転自在に支持される円盤状電極端子にすることで、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａと転がり接触する。これにより、電源側端子１４５Ａ，１４７Ａと、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとは、端子同士を接続状態としたまま複数の成形位置に電磁成形コイルユニット５０を移動させることができる。したがって、図２３，図２４に示すように電磁成形コイルユニット５０が軸方向に移動する際、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａは、電源側端子１４５Ａ，１４７Ａと接触しながら次の成形位置に送られる。各成形位置では、電磁成形コイルユニット５０の軸方向移動を規制する不図示の固定機構を設けてもよく、図１０、図１７に示す端子接続部６１，６１Ａ，６１Ｂによるクランプ力を高めて軸方向移動を規制してもよい。

また、電磁成形コイルユニット５０は、電源側端子１４５，１４７Ａにより押圧されながら移動するため、移動時でも安定して支持される。よって、接触・分離型の電源側端子の場合と比較して、電磁成形コイルユニット５０の軸方向移動を作業性よくスムーズに行え、高い位置決め精度が簡単に得られる。

円盤状電極端子は、単一の円盤の他、複数の円盤を組み合わせた構成や、円盤を複数列に配置した構成であってもよい。その場合、接触面積の増加や移動抵抗の低減効果、また、通電時における短絡やスパークの発生を抑制する効果が得られる。

＜変形例２＞
図２７は電磁成形コイルユニット５０の他の構成例を示す概略構成図である。
本構成の電磁成形コイルユニットのコイル側端子支持部１３５Ｂには、絶縁支持体１１７側の一端側に一対のコンタクト用窓部１７１，１７３と、基端１１１側に一対のコンタクト用窓部１７５，１７７とが設けられる。

コンタクト用窓部１７１，１７５は、導体延出部１２３ｂに接続されるコイル側端子１８１，１８５が設けられ、コンタクト用窓部１７３，１７７は、導体延出部１２３ｃに接続されるコイル側端子１８３，１８７が設けられる。コイル側端子１８１，１８５は、導体延出部１２３ｂに沿った異なる位置に配置され、コイル側端子１８３，１８７は、導体延出部１２３ｃに沿った異なる位置に配置される。また、コイル側端子支持部１３５Ｂのコンタクト用窓部１７１，１７３，１７５，１７７の形成面においては、コンタクト用窓部１７１，１７３，１７５，１７７を除く領域が電気絶縁層１８９で覆われている。

絶縁支持体１１７側のコンタクト用窓部１７１，１７３は、図２３，図２４に示す電源側端子１４５，１４７に対応した位置に設けられ、絶縁性を高めるために各窓部が軸方向に距離ΔＬだけ離間して配置される。基端１１１側のコンタクト用窓部１７５，１７７も同様に、電源側端子１４５，１４７に対応した位置に設けられ、各窓部が軸方向に距離ΔＬだけ離間して配置される。

そして、コンタクト用窓部１７１とコンタクト用窓部１７５とは、図２３，図２４に示す支持部材４７と支持部材４９との間の距離Ｌｓと等しい距離Ｌｓだけ軸方向に離間して配置される。また、コンタクト用窓部１７３とコンタクト用窓部１７７も同様に、互いに距離Ｌｓだけ軸方向に離間して配置される。

上記構成の電磁成形コイルユニットは、図２３に示す支持部材４９の軸方向位置でアルミニウム管部材１３を拡管する際、コンタクト用窓部１７１，１７３を、電源側端子１４５，１４７と対面する軸方向位置に配置される。これにより、コンタクト用窓部１７１，１７３は、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとの接続部となる。また、コンタクト用窓部１７５，１７７は、図２４に示す支持部材４７の軸方向位置でアルミニウム管部材１３を拡管する際、電源側端子１４５，１４７と対面する軸方向位置に配置され、コイル側端子１１９Ａ，１２１Ａとの接続部となる。

この場合の電源側端子１４５，１４７は、図２３，図２４に示すように、拡管位置によらずに、支持部材４９から軸方向に沿って距離Ｌａの位置に配置したままにできる。つまり、拡管位置の変更に伴って電源側端子１４５，１４７を軸方向に移動させる必要がない。よって、電源側端子１４５，１４７に接続された高圧電源ケーブルを固定したまま、軸方向に沿った複数箇所を連続して電磁成形でき、複数箇所を拡管する工程をより効率化できる。

このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。

以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通されるコイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルの端部に設けられた電源側端子とを接続する端子接続工程と、
前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
前記コイル側端子と前記電源側端子とを分離する端子分離工程と、
前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
をこの順で含む管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、電源ケーブルと分離した状態でコイルユニットを管部材へ挿入して電磁成形コイル部を成形位置へ配置させるので、電磁成形コイル部のセット時に電源ケーブルを折りたたみ、又は引き延ばす必要がなくなる。このため、管部材へのコイルユニットの挿入作業に広いスペースが必要とならず、設備の省スペース化が図れる。また、コイルユニットの挿入作業が、可撓性の低い電源ケーブルの移動を伴わないため簡単に行え、電磁成形コイル部の成形位置への配置を高精度に行える。また、管部材からコイルユニットを抜き取る際にも、コイルユニットから電源ケーブルが分離しているので、電源ケーブルを取り回すことがない。よって、コイルユニットの抜き取り作業を簡単に行うことができる。したがって、管部材に対するコイルユニットの配置自由度が高く、作業性も良好となり、多様な電磁成形を高精度に行うことができる。

（２） 前記端子接続工程は、それぞれ板状に形成された前記コイル側端子と前記電源側端子とを互いに重ね合わせて固定する（１）に記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、それぞれ板状に形成されたコイル側端子と電源側端子とを互いに重ね合わせて固定することで、コイルユニットと電源ケーブルとの接続を簡単な作業で確実に行うことができる。また、互いに重ね合わせた板状のコイル側端子と電源側端子とを分離させることで、コイルユニットと電源ケーブルとの分離作業を簡単な作業で、しかも短時間で行うことができる。これにより、管部材に対する電磁成形の作業効率を向上できる。

（３） 前記端子接続工程は、前記コイルユニットの長手方向に延びる板状に形成された前記コイル側端子と前記電源側端子とを互いに重ね合わせて固定する（２）に記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、コイルユニットが移動範囲内のどの位置に移動しても、コイル側端子と電源側端子との接続が可能となり、電磁成形が可能な領域に制約を生じさせることなく、自由度の高いコイルの設置が行える。

（４） 前記端子接続工程は、前記電磁成形コイル部から延びる導体延出部の複数個所に設けられた前記コイル側端子に前記電源側端子を互いに重ね合わせて固定する（２）に記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、拡管位置の変更に伴って電源側端子を軸方向に移動させる必要がなく、電源側端子に接続される高圧電源ケーブルを固定したままで、軸方向に沿った複数箇所を連続して電磁成形できる。

（５） 前記コイル配置工程は、前記コイルユニットの移動によって前記電磁成形コイル部を前記管部材の複数の異なる位置に配置させ、
前記異なる位置のそれぞれで、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とを行う（１）〜（４）のいずれか一つに記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、管部材の任意の複数箇所を、効率よく順次に電磁成形することができる。また、コイルユニットの移動の際に電源ケーブルの折りたたみ、又は引き延ばしが不要であるので、作業性がよく、且つ高精度に電磁成形を行うことができる。

（６） 電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通される板状コイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルに導通され回転自在に支持された円盤状電源側端子とを接続する端子接続工程と、
前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
前記電磁成形コイル部への通電後に前記円盤状電源側端子と板状コイル側端子を転がり接触させたまま前記コイルユニットを移動させて前記電磁成形コイル部を前記管部材の前記成形位置とは異なる他の成形位置に配置させるコイル再配置工程と、
前記板状コイル側端子と前記円盤状電源側端子とを分離する端子分離工程と、
前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
をこの順で含む管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、電源ケーブルと分離した状態でコイルユニットを管部材へ挿入して電磁成形コイル部を成形位置へ配置させるので、電磁成形コイル部のセット時に電源ケーブルを折りたたみ、又は引き延ばす必要がなくなる。このため、管部材へのコイルユニットの挿入作業に広いスペースが必要とならず、設備の省スペース化が図れる。また、コイルユニットの挿入作業が、可撓性の低い電源ケーブルの移動を伴わないため簡単に行え、電磁成形コイル部の成形位置への配置を高精度に行える。そして、円盤状電源側端子をコイル側端子に転がり接触させながらコイルユニットを移動させるため、複数箇所の電磁成形を、端子同士を分離させることなく連続して行える。また、管部材からコイルユニットを抜き取る際にも、コイルユニットから電源ケーブルが分離しているので、電源ケーブルを取り回すことがない。よって、コイルユニットの抜き取り作業を簡単に行うことができる。したがって、管部材に対するコイルユニットの配置自由度が高く、作業性も良好となり、多様な電磁成形を高精度に行うことができる。

（７） 前記端子分離工程の後に、前記管部材と前記コイルユニットとを、前記コイルユニットが前記管部材に挿入された状態で、現加工ステージから次加工ステージに搬送する工程を含み、
前記次加工ステージにおいて、前記コイル配置工程と、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とをこの順で再び行う（１）〜（６）のいずれか一つに記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、コイルユニットを管部材に挿入された状態で搬送する際に、電源ケーブルが取り外された状態で搬送するため、電源ケーブルの折りたたみ、又は引き延ばしが不要となり、作業性がよく且つ高精度に電磁成形を行うことができる。

（８） 前記ユニット抜取工程の後に、前記管部材を現加工ステージから次加工ステージに搬送する工程を更に有し、
前記次加工ステージにおいて、前記ユニット挿入工程、前記コイル配置工程、前記端子接続工程、前記成形工程、前記端子分離工程をこの順で再び行う（１）〜（６）のいずれか一つに記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、管部材を、管部材からコイルユニットを抜き取った状態で次加工ステージに搬送し、次加工ステージにおいて、再びコイルユニットを管部材に挿入する。これにより、コイルユニットに応じた多様な加工が可能となる。また、管部材の搬送に伴う電源ケーブルの折りたたみ、又は引き延ばしが不要であるので、作業性がよく且つ高精度に電磁成形を行うことができる。

（９） 前記次加工ステージにおいて前記端子接続工程で接続される前記電源部は、前記現加工ステージで用いた前記電源部と同じ電源部である（７）又は（８）に記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、現加工ステージと次加工ステージとで同じ電源部を使用して電磁成形するため、設備コストを低減できる。

（１０） 前記次加工ステージにおいて前記端子接続工程で接続される前記電源部は、前記現加工ステージで用いた前記電源部とは異なる電源部である（７）又は（８）に記載の管部材の成形方法。
この管部材の成形方法によれば、現加工ステージと次加工ステージとで異なる電源部を使用して電磁成形するため、各ステージにおける加工に最適な電源部を使用でき、加工の自由度が向上する。

１３ アルミニウム管部材（管部材）
２９Ａ 第１電磁成形コイル部
２９Ｂ 第２電磁成形コイル部
２９Ｃ 第３電磁成形コイル部
２９Ｄ 第４電磁成形コイル部
３０，４０，５０ 電磁成形コイルユニット（コイルユニット）
３０Ａ 第１コイルユニット
３０Ｂ 第２コイルユニット
３０Ｃ，４０Ａ 第３コイルユニット
３０Ｄ，４０Ｂ 第４コイルユニット
６３Ａ，６３Ｂ，６３Ｃ，６３Ｄ 電源部
６５Ａ，６５Ｂ，６５Ｃ，６５Ｄ 高圧電源ケーブル（電源ケーブル）
１００，２００，３００ 電磁成形装置
１１９，１１９Ａ，１２１，１２１Ａ コイル側端子
１４５，１４５Ａ，１４７，１４７Ａ 電源側端子
ＳＴ２，ＳＴ３ 拡管ステージ

Claims (11)

1. 電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
   前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
   前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通されるコイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルの端部に設けられた電源側端子とを接続する端子接続工程と、
   前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
   前記コイル側端子と前記電源側端子とを分離する端子分離工程と、
   前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
   をこの順で含み、
   前記コイル側端子と前記電源側端子は、それぞれ板状に形成され、
   前記端子接続工程は、前記電磁成形コイル部から延びる導体延出部の複数個所に設けられた前記コイル側端子に前記電源側端子を互いに重ね合わせて固定する管部材の成形方法。
2. 前記コイル配置工程は、前記コイルユニットの移動によって前記電磁成形コイル部を前記管部材の複数の異なる位置に配置させ、
   前記異なる位置のそれぞれで、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とを行う請求項１に記載の管部材の成形方法。
3. 電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
   前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
   前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通されるコイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルの端部に設けられた電源側端子とを接続する端子接続工程と、
   前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
   前記コイル側端子と前記電源側端子とを分離する端子分離工程と、
   前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
   をこの順で含み、
   前記コイル配置工程は、前記コイルユニットの移動によって前記電磁成形コイル部を前記管部材の複数の異なる位置に配置させ、
   前記異なる位置のそれぞれで、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とを行う管部材の成形方法。
4. 前記端子接続工程は、それぞれ板状に形成された前記コイル側端子と前記電源側端子とを互いに重ね合わせて固定する請求項３に記載の管部材の成形方法。
5. 前記端子接続工程は、前記コイルユニットの長手方向に延びる板状に形成された前記コイル側端子と前記電源側端子とを互いに重ね合わせて固定する請求項４に記載の管部材の成形方法。
6. 前記端子接続工程は、前記電磁成形コイル部から延びる導体延出部の複数個所に設けられた前記コイル側端子に前記電源側端子を互いに重ね合わせて固定する請求項４に記載の管部材の成形方法。
7. 電磁成形コイル部を有する棒状のコイルユニットを、先端部から管部材に挿入するユニット挿入工程と、
   前記管部材の成形位置に前記電磁成形コイル部を配置させるコイル配置工程と、
   前記コイルユニットの基端部に設けられ前記電磁成形コイル部と導通される板状コイル側端子と、電源部から延びる電源ケーブルに導通され回転自在に支持された円盤状電源側端子とを接続する端子接続工程と、
   前記電源部から前記電磁成形コイル部に通電して前記管部材を電磁成形する成形工程と、
   前記電磁成形コイル部への通電後に前記円盤状電源側端子と板状コイル側端子を転がり接触させたまま前記コイルユニットを移動させて前記電磁成形コイル部を前記管部材の前記成形位置とは異なる他の成形位置に配置させるコイル再配置工程と、
   前記板状コイル側端子と前記円盤状電源側端子とを分離する端子分離工程と、
   前記コイルユニットを前記管部材から抜き取るユニット抜取工程と、
   をこの順で含む管部材の成形方法。
8. 前記端子分離工程の後に、前記管部材と前記コイルユニットとを、前記コイルユニットが前記管部材に挿入された状態で、現加工ステージから次加工ステージに搬送する工程を含み、
   前記次加工ステージにおいて、前記コイル配置工程と、前記端子接続工程と、前記成形工程と、前記端子分離工程とをこの順で再び行う請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の管部材の成形方法。
9. 前記ユニット抜取工程の後に、前記管部材を現加工ステージから次加工ステージに搬送する工程を更に有し、
   前記次加工ステージにおいて、前記ユニット挿入工程、前記コイル配置工程、前記端子接続工程、前記成形工程、前記端子分離工程をこの順で再び行う請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の管部材の成形方法。
10. 前記次加工ステージにおいて前記端子接続工程で接続される前記電源部は、前記現加工ステージで用いた前記電源部と同じ電源部である請求項８又は請求項９に記載の管部材の成形方法。
11. 前記次加工ステージにおいて前記端子接続工程で接続される前記電源部は、前記現加工ステージで用いた前記電源部とは異なる電源部である請求項８又は請求項９に記載の管部材の成形方法。

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