JP6533382B2 - 配線基板及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、配線基板及びその製造方法に関するものである。

凹版の溝部に有機金属インクを充填した後、硬化性樹脂を介して被印刷体に当該有機金属インクを転写して回路パターンを形成し、当該回路パターンを焼成することにより形成された導体パターンを有する回路基板が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開平４−２４０７９２号公報

上記の回路基板では、被印刷体に形成された導体パターンの上面が外部に露出しているため、当該回路基板の耐久性が劣るという問題がある。

本発明が解決しようとする課題は、耐久性を向上することができる配線基板及びその製造方法を提供することである。

［１］本発明に係る配線基板は、基材と、前記基材に支持された導電部と、２つの側面及び前記２つの側面の間に連続して形成された上面を有し、前記導電部を覆う第１の樹脂部と、を備え、 前記接触面は、凸凹形状を有し、前記上面及び前記２つの側面は、平坦面であり、下記（１）式を満たすことを特徴とする。
Ａ＞Ｂ・・・（１）
但し、上記（１）式において、Ａは前記導電部が前記第１の樹脂部に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｂは前記上面の断面視における長さである。

［２］上記発明において、前記導電部は、断面視において、前記基板から離れる方向に向かって凸状となる凸形状を有し、前記凸形状は、前記導電部の全幅に亘って形成されていてもよい。

［３］本発明に係る配線基板は、基材と、前記基材に支持された導電部と、２つの側面及び前記２つの側面の間に連続して形成された上面を有し、前記導電部を覆う第１の樹脂部と、を備え、前記導電部は、断面視において、前記基板に向かって凸状となる凸形状を有し、前記凸形状は、前記導電部の全幅に亘って形成されており、
下記（２）式を満たすことを特徴とする。
Ａ＞Ｂ・・・（２）
但し、上記（２）式において、Ａは前記導電部が前記第１の樹脂部に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｂは前記上面の断面視における長さである。

［４］上記発明において、前記接触面は、凸凹形状を有してもよい。

［５］上記発明において、前記導電部は、前記導電部を構成する導電性材料と、前記第１の樹脂部を構成する樹脂材料と、が混在する混在部を含み、前記混在部は、前記接触面を形成していてもよい。

［６］上記発明において、前記基材と前記導電部との間に設けられた第２の樹脂部をさらに備え、前記第２の樹脂部は、前記導電部の近傍のみに形成されていてもよい。

［７］本発明に係る配線基板の製造方法は、凹版の凹部に樹脂材料を充填する第１の工程と、前記樹脂材料が充填された前記凹部に対して、導電性材料をさらに充填する第２の工程と、前記凹部に充填された前記樹脂材料を硬化して硬化樹脂を形成すると共に、前記凹部に充填された前記導電性材料を硬化して導電部を形成する第３の工程と、前記硬化樹脂及び前記導電部を前記凹版から離型する第４の工程と、を備え、下記（２３）式を満たすことを特徴とする。
Ｃ＞Ｄ・・・（３）
但し、上記（３）式において、Ｃは前記導電部が前記硬化樹脂に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｄは前記硬化樹脂の底面の断面視における長さである。

［８］本発明に係る配線基板の製造方法は、凹版の凹部に樹脂材料を充填する第１の工程と、前記樹脂材料が充填された前記凹部に対して、導電性材料をさらに充填する第２の工程と、前記凹部に充填された前記樹脂材料を硬化して硬化樹脂を形成すると共に、前記凹部に充填された前記導電性材料を硬化して導電部を形成する第３の工程と、前記硬化樹脂及び前記導電部を前記凹版から離型する第４の工程と、を備え、
下記（４）式を満たし、前記樹脂材料の硬化温度は、前記導電性材料の硬化温度よりも高いことを特徴とする。
Ｃ＞Ｄ・・・（４）
但し、上記（４）式において、Ｃは前記導電部が前記硬化樹脂に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｄは前記硬化樹脂の底面の断面視における長さである。

本発明によれば、配線基板が、基板に支持された導電部を覆う第１の樹脂部を備えており、上記（１）式を満たしている。これにより、導電部が第１の樹脂部によって保護されると共に、当該第１の樹脂部と導電部とを強固に接着できるため、配線基板の耐久性を向上することができる。

図１は、本発明の第１実施形態における配線基板を示す断面図である。 図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は、本発明の第１実施形態における配線基板の第１変形例及び第２変形例をそれぞれ示す断面図である。 図３（Ａ）〜図３（Ｇ）は、本発明の第１実施形態における配線基板の製造方法を示す断面図である。 図４は、本発明の第２実施形態における配線基板を示す断面図である。 図５（Ａ）〜図５（Ｇ）は、本発明の第２実施形態における配線基板の製造方法を示す断面図である。 図６は、本発明の第１実施形態における配線基板の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

<<第１実施形態>>
図１は第１実施形態における配線基板を示す断面図であり、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は第１実施形態における配線基板の第１変形例及び第２変形例をそれぞれ示す断面図である。

本実施形態における配線基板１は、タッチパネルの電極基板として用いられ、図１に示すように、基材２と、接着部３と、導電部４と、第１の樹脂部５と、を備えている。本実施形態では、特に図示しないが、基材２上に設けられたメッシュ状の電極を構成する細線が、平面視において線状（直線状、曲線状等）の導電部４によって形成されている。なお、配線基板１の用途は特に限定されない。例えば、タッチセンサの電極基板として配線基板１を用いてもよい。

本実施形態において基材２は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製フィルムから構成されている。なお、基材２を構成する材料は、特にこれに限定されない。例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）等の材料を用いて基材２を構成してもよい。

接着部３は、基材２と導電部４とを相互に接着して固定する部材であり、例えば、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化型樹脂等の硬化性樹脂から構成されている。本実施形態における接着部３は、図１に示すように、基材２の主面２１上に略一定の厚さで設けられた平坦部３１と、当該平坦部３１上に形成された凸部３２と、から構成されている。

本実施形態において平坦部３１は、基材２の主面２１の全体を覆うように設けられているが、少なくとも導電部４と基材２との間に設けられていればよく、平坦部３１が設けられる範囲は特にこれに限定されない。例えば、平坦部３１が、基材２の主面２１の一部のみを覆うように設けられていてもよい。

凸部３２は、平坦部３１と導電部４との間に形成されており、基材２から離れる方向（図１中の＋Ｚ方向）に向かって突出するように設けられている。このため、凸部３２が設けられている部分における接着部３の厚さ（高さ）は、平坦部３１における接着部３の厚さ（高さ）よりも大きくなっている。この凸部３２は、図１に示すように、図１中のＸ軸方向に沿った両端部が−Ｚ方向に向かって湾曲する曲面状の上面を有しており、この上面は導電部４の全幅に亘って形成されている。なお、当該凸部３２の外面（導電部４側の面）に凸凹形状が形成されていてもよい。この場合には、導電部４と接着部３とを強固に接着することが可能となる。

導電部４は、例えば銀や銅等から構成される導電性粒子等を含む導電性材料から構成されており、接着部３の凸部３２から図１中の＋Ｚ方向に向かって突出するように形成されている。即ち、この導電部４の上面４１は、断面視において、基材２から離れる方向に向かって凸状となる凸形状を有しており、この凸形状は導電部４の全幅に亘って形成されている。一方、導電部４の下面４２は、接着部３の凸部３２の上面に対応する凹形状が形成されている。このため、導電部４の下面の長さＣ２は、接着部３の凸部３２の上面の長さＥと略等しくなっており（Ｃ２＝Ｅ）、この導電部４によって接着部３の凸部３２は全幅に亘って覆われている。

導電部４の上面４１及び下面４２は、図１中のＸ軸方向に沿った両端部においてそれぞれ繋がっている。このため、本実施形態における導電部４の断面形状は、図１に示すように、Ｘ軸方向に沿った両端部が−Ｚ方向に湾曲する略三日月形状となっている。断面視における導電部４の上面４１の長さＣ１は、当該導電部４の下面の長さＣ２よりも大きくなっている（Ｃ１＞Ｃ２）。

なお、導電部４の断面形状は、後述する（３）式を満たす限り特にこれに限定されない。例えば、導電部４の下面（接着部３の凸部３２の上面と接触する面）が略平坦面状となっていてもよい。また、本実施形態における導電部４の断面形状は、導電部４の幅方向（Ｘ軸方向）の中心を通る法線（Ｚ軸方向に沿った直線）に対して略線対称の形状となっているが、非線対称の形状であってもよい。また、特に図示しないが、導電部４の断面形状が、当該導電部４の上面４１と下面４２と繋ぐ側面を有していてもよい。

第１の樹脂部５は、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化型樹脂等の樹脂材料から構成されており、図１に示すように、導電部４の上面４１全体を覆うように設けられている。なお、第１の樹脂部５と接着部３の熱膨張率差によって発生する配線基板１の反りの発生を抑制する観点から、第１の樹脂部５を構成する材料を、接着部３を構成する材料と同一組成とすることが好ましい。

第１の樹脂部５は、上面５１と、２つの側面５２ａ、５２ｂと、下面５３と、を有しており、上面５１は２つの側面５２ａ、５２ｂの間に連続して形成されている。上面５１と側面５２ａとの間に角部５１１が形成されていると共に、上面５１と側面５２ｂとの間には角部５１２が形成されている。

なお、第１の樹脂部５の上面５１は、上述のように角部５１１、５１２が形成されている場合には、当該角部５１１、５１２同士の間の範囲が、本発明の上面の一例に相当する。角部５１１、５１２に相当する部分にバリ形状がそれぞれ形成されている場合には、当該バリ形状同士の間の範囲が、本発明の上面の一例に相当する。また、角部５１１、５１２に相当する部分にＲ形状がそれぞれ形成されている場合には、当該Ｒ形状の曲率半径が最小となる位置同士の間の範囲または当該Ｒ形状の断面視における略中心位置同士の間の範囲が、本発明の上面の一例に相当する。

本実施形態における上面５１は、図１に示すように、図１中のＸＹ平面と実質的に平行となるように形成された平坦面となっている。このため、当該上面５１は、断面視において、図１中のＸ軸方向に沿った直線状となっている。本実施形態では、断面視における上面５１の長さ（角部５１１、５１２の間の長さ）Ｄ１は、導電部４の最大幅（図１中のＸ軸方向に沿った幅）と略等しくなっている。なお、上面５１に曲面が含まれていてもよい。

側面５２ａ、５２ｂは、図１中のＹＺ平面と実質的に平行となるように形成された平坦面となっている。このため、側面５２ａ、５２ｂは、断面視において、図１中の＋Ｚ軸方向に沿った直線状となっており、これにより２つの角部５１１、５１２はそれぞれ９０度となっている。なお、側面５２ａ、５２ｂの角度は特に上記に限定されない。例えば、側面５２ａが＋Ｚ方向に向かうに従って＋Ｘ方向側に傾斜していると共に、側面５２ｂが＋Ｚ方向に向かうに従って−Ｘ方向側に傾斜していてもよい。この場合には、２つの角部５１１、５１２は９０度よりも大きくなると共に、側面５２ａ、５２ｂ同士の間の幅は、基材２から離れる方向（図１中の＋Ｚ方向）に向かうに従って狭くなる。なお、側面５２ａ、５２ｂに曲面がそれぞれ含まれていてもよい。

また、例えば、側面５２ａが＋Ｚ方向に向かうに従って−Ｘ方向側に傾斜していると共に、側面５２ｂが＋Ｚ方向に向かうに従って＋Ｘ方向側に傾斜していてもよい。この場合には、２つの角部５１１、５１２は９０度よりも小さくなると共に、側面５２ａ、５２ｂ同士の間の幅は、基材２から離れる方向（図１中の＋Ｚ方向）に向かうに従って広くなる。なお、この場合には、上面５１の内の導電部４に対応する部分の長さが、本発明の「上面の断面視における長さＢ」の一例に相当する。

第１の樹脂部５の下面５３は、導電部４の上面４１の凸形状に対応した凹形状となっている。このため、断面視における第１の樹脂部５の下面５３の長さＤ２と導電部４の上面４１の長さＣ１は、相互に略等しくなっている（Ｄ２＝Ｃ１）。

また、本実施形態では、下記（３）式が成立している。
Ａ＞Ｂ・・・（３）
但し、上記（３）式において、Ａは導電部４が第１の樹脂部５に接触する上面４１（接触面）の断面視における長さＣ１であり、Ｂは第１の樹脂部５の上面５１の断面視における長さＤ１である。なお、「断面視」とは、平面視で線状の導電部４において、当該導電部４の延在方向（図１中のＹ軸方向）に対する断面視を示す。

なお、導電部及び第１の樹脂部の形状は特に上記に限定されない。例えば、図２（Ａ）に示すように、導電部４Ｂの上面４１Ｂが、断面視において波形状やジグザグ形状等となる凸凹形状を有していてもよい。この場合において、第１の樹脂部５Ｂの下面５３Ｂも、導電部４Ｂの凸凹形状に対応した凸凹形状を有していてもよい。なお、この場合において、導電部４が第１の樹脂部５に接触する上面４１Ｂ（接触面）の断面視における長さＣ１とは、当該上面４１Ｂに形成された凹凸形状に沿った長さを示す。

また、配線基板の構成も特に上記に限定されない。例えば、図２（Ｂ）に示すように、導電部４が混在部５４を含んでいてもよい。この混在部５４は、導電部４を構成する導電性材料と、第１の樹脂部５を構成する樹脂材料と、が混在して構成されており、当該混在部５４によって導電部４と第１の樹脂部５とが接触する接触面が形成されている。図２（Ｂ）の例では、第１の樹脂部５の下面全面と接触するように混在部５４が設けられているが、特にこれに限定されない。例えば、第１の樹脂部５の下面の一部のみに接触するように混在部５４が設けられていてもよい。また、この混在部５４は、略均一な厚さであってもよく、不均一な厚さであってもよい。

次に、本実施形態における配線基板１の製造方法について説明する。図３（Ａ）〜図３（Ｇ）は、本実施形態における配線基板１の製造方法を説明するための断面図である。

まず、図３（Ａ）に示すように、形成する導電部４のパターンに対応した凹部６１が形成された凹版６を準備する。このような凹版６を構成する材料としては、シリコン（Ｓｉ）、ガラス、石英、ニッケル等を例示することができる。なお、凹部６１の底部の幅が、当該凹部６１の開口部の幅よりも小さくなっていることにより、凹部６１内にテーパ形状が形成されていてもよい。また、凹版６の表面には、離型性を向上するための離形膜処理を予め施すことが好ましい。

続いて、第１の樹脂部５を形成するための樹脂材料６２を、凹版６の凹部６１に充填する（第１の工程）。樹脂材料６２としては、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等を用いることができる。なお、樹脂材料６２は、硬化後に体積が収縮するものが好ましい。また、樹脂材料６２が溶剤を含んでいてもよい。このような溶剤としては、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、カルビトールアセテート、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、エチルカルビトールアセテート、ブチルカルビトールアセテート等を例示することができる。

樹脂材料６２を凹部６１に充填する際は、まず、所定量の樹脂材料６２を凹版６上に滴下する。次いで、スキージ又はドクターブレードを用いて、滴下した樹脂材料６２を凹部６１内に充填する。この充填により、図３（Ｂ）に示すように、凹版６の凹部６１内に充填された樹脂材料６２が凹部６１の底部に向かって窪んだ窪部６３を形成する。この窪部６３の形成は、例えば、樹脂材料６２の粘度やスキージング若しくはドクタリングの角度、速度、圧力等を調整することにより行うことができる。

次いで、図３（Ｃ）に示すように、樹脂材料６２に形成された窪部６３に導電性材料６４を充填する（第２の工程）。導電性材料６４としては、銀や銅等の導電性粒子がバインダ樹脂及び溶剤と混合されて構成される導電性ペーストを例示することができる。導電性材料６４に含まれるバインダ樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。また、導電性材料６４に含まれる溶剤としては、ブチルカルビトールアセテート、１−デカノール、ブチルセルソルブ、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、テトラデカン等を例示することができる。導電性材料６４の窪部６３への充填は、例えば、スキージを用いて行うことができる。この際、凹部６１を除く凹版６の表面に付着した余分な導電性材料６４は、スキージ等を用いて取り除く。

次いで、凹版６の凹部６１内に充填した樹脂材料６２を硬化して第１の樹脂部５（硬化樹脂）を形成すると共に、導電性材料６４を焼成する（第３の工程）。これにより、図３（Ｄ）に示すように、凹版６の凹部６１内には、接着部３の凸部３２の形状に対応した凹形状６５が形成される。

この際に、本実施形態における配線基板１の製造方法では、下記（４）式が成立している。
Ｃ＞Ｄ・・・（４）
但し、上記（４）式において、Ｃは導電部４が第１の樹脂部５に接触する接触面の断面視における長さＰであり、Ｄは第１の樹脂部５（硬化樹脂）の底面（凹版６の凹部６１の底面に対応する面）の断面視における長さＱである。

なお、樹脂材料６２の硬化温度は、導電性材料６４の焼成温度よりも高いことが好ましい。硬化温度の調整は、例えば、樹脂材料６２の硬化剤としてイソシアネートを用いた場合には、イソシアネート基を保護するブロック剤の脱離温度を適宜調整することにより行うことができる。

続いて、図３（Ｅ）に示すように、接着部３を形成するための硬化性樹脂６６を凹版６上の全面に塗布する。この際、硬化性樹脂６６が凹部６１内に形成された凹形状６５に充填されるようにする。硬化性樹脂６６を塗布する方法としては、スリットコータ法、キャピラリコータ法、バーコータ法、グラビアコータ法等を例示することができる。

次いで、図３（Ｆ）に示すように、凹版６上に塗布した硬化性樹脂６６の上に、基材２を載置し、その状態で硬化性樹脂６６を硬化し、当該硬化性樹脂６６と基材２とを相互に接着して固定する。その後、図３（Ｇ）に示すように、基材２、接着部３、導電部４及び第１の樹脂部５を凹版６から離型することにより（第４の工程）、配線基板１を得ることができる。

次に、本実施形態における配線基板１の製造方法の作用について説明する。

本実施形態における配線基板１では、導電部４は第１の樹脂部５によって覆われている。これにより、導電部４の上面４１が配線基板１の外部に露出することを防ぐと共に、当該導電部４を外部からの衝撃等から保護することができる。このため、配線基板１の耐久性を向上することができる。また、第１の樹脂部５によって導電部４の周囲全体が覆われていることにより、マイグレーションの発生も抑制することもできる。

さらに、本実施形態の配線基板１では、上記（３）式を満たしている。これにより、上記（３）式を満たさない場合と比べ、導電部４と第１の樹脂部５との接触面積が増加するため、当該第１の樹脂部５と導電部４とをより強固に接着することができる。このため、配線基板１の耐久性を一層向上することができる。第１の樹脂部５を構成する樹脂材料６２の硬化温度が、導電部４を構成する導電性材料６４の焼成温度よりも高い場合には、上記（３）式を満たす配線基板１の製造が容易となる。

即ち、樹脂材料６２の硬化温度が導電性材料６４の焼成温度よりも低い場合には、導電性材料６４の硬化よりも早く樹脂材料６２が硬化し始めると共に、当該硬化に伴う樹脂材料６２の変形によって、例えば、（３）式を満たさなくなる等、第１の樹脂部５の下面５３（図１参照）の湾曲形状が適切に形成され難い場合がある。これに対し、樹脂材料６２の硬化温度が導電性材料６４の焼成温度よりも高い場合には、樹脂材料６２よりも先に導電性材料６４が硬化し始める結果、樹脂材料６２の硬化時に導電性材料６４の湾曲形状をより一層維持しやすくなる。また、導電性材料６４よりも後に樹脂材料６２が硬化して収縮する結果、硬化した導電性材料６４をさらに硬化収縮するように、当該導電性材料６４に圧縮応力を印加しながら樹脂材料６２自体が硬化収縮することとなる。これにより、導電性材料６４を構成する導電性粒子間の距離を短縮化して電気的抵抗値を低減できるため、導電部４の導電性を向上することができる。

図２（Ａ）に示すように、導電部４Ｂの上面（接触面）４１Ｂが凸凹形状を有する場合には、導電部４Ｂと第１の樹脂部５Ｂとの接触面積をさらに増加することができるため、配線基板１の耐久性をさらに向上することができる。また、図２（Ｂ）に示すように、導電部４が混在部５４を含む場合には、導電部４を構成する導電性材料６４と第１の樹脂部５を構成する樹脂材料６２とが複雑に入り組んだ状態となるため、当該導電部４と第１の樹脂部５との密着性を高めることができる。このため、配線基板１の耐久性をより一層向上することができる。

また、本実施形態では、第１の樹脂部５の上面５１は、図１に示すように、図１中のＸＹ平面と実質的に平行となるように形成されており、当該上面５１は断面視において直線状となっている。このため、配線基板１全体を覆うコート部を介してフィルムを当該配線基板１上に設ける場合には、当該コート部を平坦状に形成することが容易となることにより、積層したフィルムの歪みの発生を抑制することができる。

また、本実施形態における配線基板１の製造方法では、樹脂材料６２を凹版６の凹部６１にまず充填して窪部６３を形成し（図３（Ｂ）参照）、導電部４を構成する導電性材料６４を当該窪部６３に充填する（図３（Ｃ）参照）。そして、樹脂材料６２を硬化収縮させると共に、導電性材料６４を焼成する（図３（Ｄ）参照）。これにより、導電部４は第１の樹脂部５と硬化性樹脂６６との間に挟まれた状態となるため、凹版６の凹部６１内に導電部４が残存することなく離型することが可能となる。上記（４）式が成立する場合において、導電部４と第１の樹脂部５との接触面積が増加して当該第１の樹脂部５と導電部４とが強固に接着するため、この効果をより向上することができる。また、配線基板１を製造する際、凹版６の凹部６１内に導電性材料６４等が残存することによる当該凹版６の汚染も抑制することができる。

<<第２実施形態>>
図４は第２実施形態における配線基板を示す断面図であり、図５（Ａ）〜図５（Ｇ）は第２実施形態における配線基板の製造方法を示す断面図である。第２実施形態における配線基板１Ｂは、接着部、導電部及び第１の樹脂部の断面形状が異なること以外は、上述した第１実施形態と同様であるので、第１実施形態と相違する部分についてのみ説明し、第１実施形態と同一の符号を付して説明を省略する。

本実施形態における配線基板１Ｂの接着部３は、平坦部３１と凸部３２Ｂとから構成されている。凸部３２Ｂの上面は、図４中のＸＹ平面と実質的に平行な平坦面となっている。このため、当該凸部３２Ｂの上面の断面形状は、図４に示すように、図４中のＸ軸方向に沿った直線状となっており、導電部４Ｃの下面４２に密着している。なお、凸部３２Ｂの上面が曲面状であってもよく、凸凹形状を有していてもよい。

この導電部４Ｃの上部には、図４に示すように、基材２側（図４中の−Ｚ方向側）に向かって凸状となる凸形状４３が形成されている。このため、導電部４Ｃの上面４１Ｃは、図４中のＸ軸方向に沿った両端部が＋Ｚ方向に向かって湾曲する曲面状となっている。この凸形状４３は、導電部４Ｃの全幅に亘って形成されている。これにより、導電部４Ｃは、断面視における略中央部において最も肉薄となっていると共に、側部において最も肉厚となっている。なお、本実施形態において導電部４Ｃの側面は平面状となっているが、例えば、導電部４Ｃの側面が、当該導電部４Ｃの内側に向かって、少なくとも一部が凹む凹形状が形成されていてもよい。

なお、例えば、特に図示しないが、導電部４Ｃの上面４１Ｃに、第１実施形態で説明したような凸凹形状が形成されていてもよい（図２（Ａ）参照）。また、例えば、特に図示しないが、導電部４Ｃが、第１実施形態で説明した混在部５４を含んでいてもよい（図２（Ｂ）参照）。

本実施形態における第１の樹脂部５Ｃは、図４に示すように、上面５１と、側面５２ａ、５２ｂと、下面５３Ｃと、を有している。下面５３Ｃには、導電部４Ｃの上面４１Ｃに形成された凸形状４３に対応する凹形状が形成されていると共に、当該下面５３Ｃは導電部４Ｃの上面４１Ｃに密着している。本実施形態において、第１の樹脂部５Ｃの上面（外面）５１の断面視における幅（長さ）は、導電部４Ｃ及び接着部３の凸部３２と同一の幅Ｄ１となっている。また、本実施形態においても、上記（３）式が成立している。

本実施形態における配線基板１Ｂを製造する際は、第１実施形態と同様に、まず、凹版６を準備する（図５（Ａ）参照）。続いて、第１の樹脂部５を形成するための樹脂材料６２Ｂを、第１実施形態で説明した方法と同様の方法で凹版６の凹部６１に充填する（第１の工程）。この際、樹脂材料６２Ｂとしては、第１実施形態で説明した樹脂材料６２よりも、凹部６１内における表面張力が充分大きいものを選択する。凹部６１内における樹脂材料６２Ｂの表面張力の調整は、例えば、光硬化性樹脂の場合、含まれるモノマーまたはオリゴマーの表面張力を適宜調整することによって行うことができる。樹脂材料６２Ｂの表面張力が充分大きいと、樹脂材料６２Ｂを凹版６の凹部６１に充填した際、図５（Ｂ）に示すように、樹脂材料６２Ｂが図５（Ｂ）中の上方に向かって突出する凸形状が当該凹部６１内で形成される。

続いて、図５（Ｃ）に示すように、導電部４Ｃを形成するための導電性材料６４を凹版６の凹部６１内にさらに充填する（第２の工程）。そして、凹版６の凹部６１内に充填した樹脂材料６２Ｂを硬化させると共に、導電性材料６４を焼成する（第３の工程）。これにより、図５（Ｄ）に示すように、凹版６の凹部６１内に、接着部３の凸部３２Ｂの形状に対応した凹部６５Ｂが形成される。この際、本実施形態においても、上記（４）式を満たしている。

続いて、図５（Ｅ）に示すように、第１実施形態と同様にして、接着部３を形成するための硬化性樹脂６６を凹版６上の全面に塗布する。この際、凹部６５Ｂ内に硬化性樹脂６６が充填されるようにする。次いで、図５（Ｆ）に示すように、凹版６上に塗布した硬化性樹脂６６の上に、基材２を載置し、その状態で硬化性樹脂６６を硬化させることにより、当該硬化性樹脂６６と基材２とを相互に接着して固定する。その後、図５（Ｇ）に示すように、基材２、接着部３、導電部４Ｃ及び第１の樹脂部５Ｃを凹版６から離型することにより（第４の工程）、配線基板１Ｂを得ることができる。

本実施形態における配線基板１Ｂも、導電部４Ｃの上面４１Ｃは第１の樹脂部５Ｃによって覆われている。これにより、導電部４Ｃを外部からの衝撃等から保護し、配線基板１Ｂの耐久性を向上することができる。

さらに、本実施形態の配線基板１Ｂにおいても、上記（３）式を満たしている。これにより、導電部４Ｃと第１の樹脂部５Ｃとの接触面積が増加し、当該第１の樹脂部５Ｃと導電部４Ｃとを強固に接着することができる。このため、配線基板１Ｂの耐久性を一層向上することができる。第１の樹脂部５Ｃを構成する樹脂材料６２Ｂの硬化温度が、導電部４Ｃを構成する導電性材料６４の焼成温度よりも高い場合には、上記（３）式を満たす配線基板１Ｂの製造が容易となる。

配線基板１Ｂの製造方法においては、上記（４）式を満たしていることにより、導電部４Ｃと第１の樹脂部５Ｃとの接触面積が増加して当該第１の樹脂部５Ｃと導電部４Ｃとが強固に接着するため、離型時に凹版６の凹部６１内に第１の樹脂部５Ｃの一部が残存してしまうことを抑制することができる。

また、特に図示しないが、導電部４Ｃの上面（接触面）が凸凹形状（図２（Ａ）参照）を有する場合には、導電部４Ｃと第１の樹脂部５Ｃとの接触面積をさらに増加することができるため、配線基板１Ｂの耐久性をさらに向上することができる。また、導電部４Ｃが混在部５４（図２（Ｂ）参照）を含む場合には、当該導電部４Ｃと第１の樹脂部５Ｃとの密着性を高めることができる。このため、配線基板１Ｂの耐久性をより一層向上することができる。

また、本実施形態では、基材２に向かって凸状となる凸形状４３が導電部４Ｃに形成されている。この凸形状４３の存在により、配線基板１Ｂに入射した光は、第１の樹脂部５Ｃ内で多重反射が生じる。これにより、凸形状４３が設けられている分、この凸部で反射しやすくなり、入射光の反射毎に導電性材料が入射光を吸収する機会が増加する。そして、反射光の光度が徐々に低減され易くなるため、最終的に外部に出ていく反射光の光量を低減することができる。このため、配線基板１Ｂを例えばタッチパネルの電極基板として用いた際、当該タッチパネルの視認性を向上することができる。この効果は、可視光を吸収する材料（カーボンブラック等）が混合された導電性材料を用いて導電部４Ｃを構成した場合においてより向上する。

また、本実施形態においても、第１の樹脂部５Ｃの上面５１は、図４中のＸＹ平面と実質的に平行となるように形成されている。このため、配線基板１Ｂ全体を覆うコート部を介してフィルムを当該配線基板１Ｂ上に設ける場合に、当該コート部を平坦状に形成することが容易となり、積層したフィルムの歪みの発生を抑制することができる。

上記の実施形態で説明した第１の樹脂部５、５Ｂ、５Ｃが本発明の第１の樹脂部の一例に相当し、後述の第２の樹脂部３Ｂが本発明の第２の樹脂部の一例に相当する。なお、導電性材料６４にバインダ樹脂が含まれる場合における当該バインダ樹脂は、本発明の第１の樹脂部及び第２の樹脂部の何れにも含まれない。

なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、上述の第１及び第２実施形態において、接着部３を省略すると共に、粘着材が予め塗布された基板を基材２に代えて用いることにより、配線基板を構成してもよい。また、基材２を省略すると共に、接着部３に代えて硬化性樹脂材料からなる樹脂膜を基材として形成することにより、配線基板を構成してもよい。これらの形態においても、上述した配線基板１、１Ｂと同様の効果を奏することができる。

また、例えば第１実施形態で説明した配線基板１において、図６に示すように、接着部３Ｂの平坦部３１Ｂが、導電部４の近傍のみに形成されていてもよい。このような接着部３Ｂは、例えば、基材２の主面２１全体に接着部３を形成して配線基板を作製した後、導電部４の近傍を除く接着部３をエッチング等で除去することにより形成することができる。なお、この「近傍」とは、導電部４の周囲において当該導電部４の幅の３００％程度以内の範囲をいう。本例における接着部３Ｂが本発明の第２の樹脂部の一例に相当する。

この場合には、配線基板全体の光透過性を向上することが可能となり、当該配線基板をタッチパネル等に用いた場合の視認性の向上を図ることができる。さらに、第１の樹脂部５を構成する材料を有色材料とすることにより、導電部４での光の乱反射を抑制し、配線基板をタッチパネル等に用いた場合の視認性をさらに向上することができる。

１、１Ｂ・・・配線基板
２・・・基材
３、３Ｂ・・・接着部（第２の樹脂部）
３１、３１Ｂ・・・平坦部
３２、３２Ｂ・・・凸部
４、４Ｂ、４Ｃ・・・導電部
４３・・・凸形状
５４・・・混在部
５、５Ｂ、５Ｃ・・・第１の樹脂部
５１・・・上面
５１１、５１２・・・角部
５２ａ、５２ｂ・・・側面
６・・・凹版
６１・・・凹部
６２、６２Ｂ・・・樹脂材料
６３・・・窪部
６４・・・導電性材料
６５・・・凹形状
６６・・・硬化性樹脂

Claims (7)

1. 基材と、
   前記基材に支持された導電部と、
   ２つの側面及び前記２つの側面の間に連続して形成された上面を有し、前記導電部を覆
   う第１の樹脂部と、を備え、
   前記導電部は、断面視において、前記基板に向かって凸状となる凸形状を有し、
   前記凸形状は、前記導電部の全幅に亘って形成されており、
   下記（１）式を満たしていることを特徴とする配線基板。
   Ａ＞Ｂ・・・（１）
   但し、上記（１）式において、Ａは前記導電部が前記第１の樹脂部に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｂは前記上面の断面視における長さである。
2. 請求項１に記載の配線基板であって、
   前記接触面は、凸凹形状を有することを特徴とする配線基板。
3. 請求項１又は２に記載の配線基板であって、
   前記導電部は、前記導電部を構成する導電性材料と、前記第１の樹脂部を構成する樹脂
   材料と、が混在する混在部を含み、
   前記混在部は、前記接触面を形成していることを特徴とする配線基板。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の配線基板であって、
   前記基材と前記導電部との間に設けられた第２の樹脂部をさらに備え、
   前記第２の樹脂部は、前記導電部の近傍のみに形成されていることを特徴とする配線基板。
5. 基材と、
   前記基材に支持された導電部と、
   ２つの側面及び前記２つの側面の間に連続して形成された上面を有し、前記導電部を覆
   う第１の樹脂部と、を備え、
   前記導電部が前記第１の樹脂部に接触する接触面は凸凹形状を有し、
   前記第１の樹脂部の前記上面及び前記２つの側面は、平坦面であり、
   下記（２）式を満たすことを特徴とする配線基板の製造方法であって、
   Ａ＞Ｂ・・・（２）
   但し、上記（２）式において、Ａは前記接触面の断面視における長さであり、Ｂは前記
   上面の断面視における長さであり、
   凹版の凹部に樹脂材料を充填する第１の工程と、
   前記樹脂材料が充填された前記凹部に対して、導電性材料をさらに充填する第２の工程
   と、
   前記凹部に充填された前記樹脂材料を硬化して硬化樹脂を形成すると共に、前記凹部に
   充填された前記導電性材料を硬化して導電部を形成する第３の工程と、
   前記硬化樹脂及び前記導電部を前記凹版から離型する第４の工程と、を備え、
   下記（３）式を満たすことを特徴とする配線基板の製造方法。
   Ｃ＞Ｄ・・・（３）
   但し、上記（３）式において、Ｃは前記導電部が前記硬化樹脂に接触する接触面の断面
   視における長さであり、Ｄは前記硬化樹脂の底面の断面視における長さである。
6. 基材と、
   前記基材に支持された導電部と、
   ２つの側面及び前記２つの側面の間に連続して形成された上面を有し、前記導電部を覆
   う第１の樹脂部と、を備え、
   前記導電部は、断面視において、前記基板に向かって凸状となる凸形状を有し、
   前記凸形状は、前記導電部の全幅に亘って形成されており、
   下記（４）式を満たしていることを特徴とする配線基板の製造方法であって、
   Ａ＞Ｂ・・・（４）
   但し、上記（４）式において、Ａは前記導電部が前記第１の樹脂部に接触する接触面の断面視における長さであり、Ｂは前記上面の断面視における長さであり、
   凹版の凹部に樹脂材料を充填する第１の工程と、
   前記樹脂材料が充填された前記凹部に対して、導電性材料をさらに充填する第２の工程
   と、
   前記凹部に充填された前記樹脂材料を硬化して硬化樹脂を形成すると共に、前記凹部に
   充填された前記導電性材料を硬化して導電部を形成する第３の工程と、
   前記硬化樹脂及び前記導電部を前記凹版から離型する第４の工程と、を備え、
   下記（５）式を満たすことを特徴とする配線基板の製造方法。
   Ｃ＞Ｄ・・・（５）
   但し、上記（５）式において、Ｃは前記導電部が前記硬化樹脂に接触する接触面の断面
   視における長さであり、Ｄは前記硬化樹脂の底面の断面視における長さである。
7. 凹版の凹部に樹脂材料を充填する第１の工程と、
   前記樹脂材料が充填された前記凹部に対して、導電性材料をさらに充填する第２の工程
   と、
   前記凹部に充填された前記樹脂材料を硬化して硬化樹脂を形成すると共に、前記凹部に
   充填された前記導電性材料を硬化して導電部を形成する第３の工程と、
   前記硬化樹脂及び前記導電部を前記凹版から離型する第４の工程と、を備え、
   下記（６）式を満たし、
   前記樹脂材料の硬化温度は、前記導電性材料の焼成温度よりも高いことを特徴とする配
   線基板の製造方法。
   Ｃ＞Ｄ・・・（６）
   但し、上記（６）式において、Ｃは前記導電部が前記硬化樹脂に接触する接触面の断面
   視における長さであり、Ｄは前記硬化樹脂の底面の断面視における長さである。

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