JP6525684B2 - 現像方法および画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、プロセスカートリッジを用いた電子写真画像形成装置に関するものである。特に、カラー電子写真画像形成装置に適用して好適なものである。

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、現像カートリッジ、プロセスカートリッジ等のカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。このようなカートリッジ方式では、ユーザーが適切なタイミングでカートリッジを交換できるように、残りの印刷可能枚数を表示する機能を付加することがある。このような機能を付加するためには、カートリッジ内のトナーの残量を検知、または予測する必要があり、これまでに様々な方法が提案されている。

その中でも、画像形成装置本体等に取り付けられたＬＥＤ等の発光素子と、フォトトランジスタ等の受光素子によって、トナー収容室を通過する光路を形成し、トナーが光路を遮断した時間からトナーの残量を検知する光透過式トナー残量検知方法は広く使われている（特許文献１）。

光透過式トナー残量検知方法では、検知光をトナー収容室内へ導く手段として、トナー収容ユニットに発光側導光部材と受光側導光部材が設けられているものがある。発光側導光部材とは、ＬＥＤ等の発光素子から照射された検知光をトナー収容室内部へ導くものである。また、受光側導光部材とは、トナー収容室内部を通過した検知光を、トナー収容室外部のフォトトランジスタ等の受光素子へ導くものである（特許文献２）。

さらに、発光側導光部材と受光側導光部材を一体化した導光部材を、トナー収容室の長手中央域に配置する方法も提案されている（特許文献３）。

また、現像装置は、感光体ドラムにトナーを供給するためのトナー担持体や、トナー担持体にトナーを供給するためのトナー供給部材が設けられた現像室と、現像室に供給するトナーを収容するためのトナー収容室を有する。さらに、トナー収容室が、現像室より重力方向下方に位置し、重力に反してトナーを供給する必要が生じる場合がある。

トナー収容室から、上方に配置した現像室へトナーを搬送する方法として、トナー収容室内のトナーを回転動作により撹拌する撹拌部材に、可撓性のシート部材を貼り付ける方法が提案されている。この提案においては、シート部材の回転に伴って、シート部材を弾性変形させる変形位置と、シート部材の弾性変形を解放する復元位置を設け、シート部材が変形状態から復元状態へ移行する際に発生する力により、トナーの搬送が行われる（特許文献４）。

特開２００１−３１８５２４号公報 特開２００３−１３１４７９号公報 特開２００３−１６７４９０号公報 特開２０１１−２５３２０３号公報

しかし、従来の発明では、トナーを搬送するためのシート部材の変形位置と復元位置の境界部はトナー搬送部材の回転中心を通る水平線よりも上方に設けられている。

この場合、シート部材を変形させた状態において、シート部材上のトナーがこぼれ落ち、シート上に保持できるトナーの量が少なくなる。シート上に保持可能なトナーの量が少ない場合、現像室へ搬送可能なトナーの量が減り、トナー供給部材へのトナーの搬送量が低下し、画像への影響が考えられる。

また、従来の発明では、カートリッジの小型化を目的とし、シート部材の変形位置と復元位置の境界部よりもシート部材回転方向上流側に導光部材を設ける構成が用いられている。そして、この構成においては、導光部材が、トナー収容容器内部の壁面から突出する凸部を構成する。この場合においても、シート部材が導光部材の凸部を通過する際、トナーがこぼれおちて、現像室へ搬送するためのシート部材上のトナーの量が低減し、シート部材の変形位置と復元位置の境界部を通過する前にシート部材上のトナーをロスしてしまう。今後、カートリッジの更なる小型化を達成するために、導光部材をトナー収容容器内部により大きく突出させる構成が検討されている。

本発明は、前記従来技術をさらに発展させたものである。従来の発明におけるカートリッジをさらに小型化させる場合には以下の課題が発生する。

カートリッジをさらに小型化する目的で、先述したシート部材の変形位置と復元位置の境界部の機能を導光部材により満たす構成に取り組んだ。しかし、導光部材がトナー収容室の長手方向中央部にのみ配置されているため、シート部材の変形／復元が長手中央付近のみで発生する。そのため、トナー収容室の長手両端部の領域はシートの変形、復元が行われず、トナーを搬送する能力が弱くなる。これにより、現像室へのトナーの搬送量が長手中央部は多く、長手両端部が少なくなる。

現像室のトナーの量が長手不均一になると、印刷画像の濃度が長手方向においてムラが発生しやすくなる。

特に、長期使用時のトナー残量が少なくなった状態においては、階調画像（画像濃度の薄いハイライト画像から、画像濃度の濃いベタ画像までを段階的に濃度を変化させた画像）の長手濃度が不均一になり易い傾向が見られる。

上記目的は、以下の本発明によって達成される。

すなわち、
現像装置を用いて、像担持体上の静電潜像をトナーにより現像する現像方法であって、
前記現像装置は、
前記トナーと、
現像室と、
前記現像室よりも鉛直方向下方に配置されている、前記トナーを収納するトナー収容室と、
前記トナー収容室の内部に設けられている、前記トナー収容室から前記現像室へと重力に反して前記トナーを搬送するトナー搬送部材と、
前記トナー収容室の内部に設けられている、トナー量検知用の導光部材と、
を有し、
前記トナー搬送部材は、
外部からの駆動力によって回転可能な撹拌軸と、
前記撹拌軸に取り付けられており、前記撹拌軸と共に回転するシート部材と、
を有し、
前記導光部材には、前記シート部材の回転に伴って前記シート部材を弾性変形させる第１の凸部が形成されており、
前記トナー収容室の内部には、前記導光部材の位置を基準として、前記トナー収容室の長手方向に沿って、前記トナー収容室の内部の壁面から突出した凸状部材が設けられており、
前記凸状部材には、第２の凸部が形成されており、
前記トナー収容室の長手方向に直交する方向における任意の断面において、前記第１の凸部が最大となる断面と、前記第２の凸部が最大となる断面とを重ねたとき、２つの断面において、前記第１の凸部及び前記第２の凸部の形状が重なり、
前記シート部材が前記第１の凸部及び前記第２の凸部を通過した際に前記シート部材が復元する復元力を用いて、前記シート部材上の前記トナーを前記トナー収容室から前記現像室へと搬送し、
前記トナーは、
結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子を有し、
凝集度が、１０以上５０以下であり、
嵩密度が、０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下である、
ことを特徴とする現像方法である。

本発明によれば、現像装置、プロセスカートリッジの小型化を図りつつ、現像室に長手方向均一にトナーを搬送することができ、長手方向の濃度が均一な階調再現性に優れた画像を得ることができる。

実施例に係るトナー搬送機能の詳細を示した斜視図である。 実施例に係るプロセスカートリッジを装着した電子写真画像形成装置の構成を説明する図である。 実施例に係るプロセスカートリッジを説明する図である。 実施例に係る現像ユニットを説明する図である。 実施例に係るトナーの攪拌動作について説明する図である。 実施例に係る現像枠体について説明する図である。 実施例に係る導光部材が一体化した第一現像枠体をトナー収容室の外側から見た図である。 実施例に係る導光部材が一体化した第一現像枠体をトナー収容室の内側から見た図である。 実施例に係る残量検知手段をトナー収容室の外側から見た図である。 実施例に係る残量検知手段をトナー収容室の内側から見た図である。 実施例に係るトナー搬送機能の詳細を示した斜視図である。

以下、本発明の現像方法、画像形成方法を適用できるプロセスカートリッジ及び画像形成装置について図面に則して説明する。

１．画像形成装置の全体構成
まず電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置という。）１００の全体構成について、図２を用いて説明する。図２に示すように、着脱可能な４個のプロセスカートリッジ７０（７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄ）が装着部材（不図示）によって装着されている。またプロセスカートリッジ７０の画像形成装置１００の装着方向上流側を前側面側、装着方向下流側を奥側面側と定義する。図２において、プロセスカートリッジ７０は、装置本体１００内に水平方向に対して傾斜して併設されている。

各プロセスカートリッジ７０は本発明の現像装置を含む構成を有し、像担持体（電子写真感光体ドラム（以下、感光体ドラムという））１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）と、感光体ドラム１の周囲に帯電ローラ２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）と、現像ローラ２５（２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ）と、クリーニング部材６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）等のプロセス手段が一体的に配置されている。帯電ローラ２は、感光体ドラム１の表面を一様に帯電させるものであり、現像ローラ２５は、像担持体上（感光体ドラム１上）に形成した潜像をトナーによって現像して可視像化するものである。そして、クリーニング部材６は、感光体ドラム１に形成したトナー像を記録媒体に転写した後に、感光体ドラム１に残留したトナー（以下、トナー）を除去するものである。

また、プロセスカートリッジ７０の下方には画像情報に基づいて感光体ドラム１に選択的な露光を行い、感光体ドラム１に潜像を形成するためのスキャナユニット３が設けられている。

装置本体１００の下部には記録媒体Ｓを収納したカセット１７が装着されている。そして、記録媒体Ｓが２次転写ローラ６９、定着部７４を通過して装置本体１００の上方へ搬送されるように記録媒体搬送手段が設けられている。すなわち、カセット１７内の記録媒体Ｓを１枚ずつ分離給送する給送ローラ５４、給送された記録媒体Ｓを搬送する搬送ローラ対７６、感光体ドラム１に形成される潜像と記録媒体Ｓとの同期を取るためのレジストローラ対５５が設けられている。また、プロセスカートリッジ７０（７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄ）の上方には各感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）上に形成したトナー画像を転写させるための中間転写手段としての中間転写ユニット５が設けられている。中間転写ユニット５には駆動ローラ５６、従動ローラ５７、各色の感光体ドラム１に対向する位置に１次転写ローラ５８（５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄ）、２次転写ローラ６９に対向する位置に対向ローラ５９を有し、中間転写体である転写ベルト９が掛け渡されている。そして、転写ベルト９はすべての感光体ドラム１に対向し、且つ接するように循環移動し、１次転写ローラ５８（５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄ）に電圧を印加することにより、感光体ドラム１から転写ベルト９上に一次転写を行う。そして、転写ベルト９内に配置された対向ローラ５９と２次転写ローラ６９への電圧印加により、転写ベルト９のトナーを記録媒体Ｓ上（被転写材上）に転写する。尚、中間転写体を有する構成で説明したが、中間転写体を用いない装置構成であってもかまわない。

画像形成に際しては、各感光体ドラム１を回転させ、帯電ローラ２によって一様に帯電させた感光体ドラム１にスキャナユニット３から選択的な露光を行う。これによって、感光体ドラム１に静電潜像を形成する。その潜像を現像ローラ２５によって現像する。これによって、各感光体ドラム１に各色トナー像を形成する。この画像形成と同期して、レジストローラ対５５が、記録媒体Ｓを対向ローラ５９と２次転写ローラ６９とが転写ベルト９を介在させて当接している２次転写位置に搬送する。そして、２次転写ローラ６９へ転写バイアス電圧を印加することで、転写ベルト上の各色トナー像を記録媒体Ｓに２次転写する。これによって、記録媒体Ｓにカラー画像を形成する。カラー画像が形成された記録媒体Ｓは、定着工程において、定着部７４によって加熱、加圧されてトナー像が定着される。その後、記録媒体Ｓは、排出ローラ７２によって排出部７５に排出される。尚、定着部７４は、装置本体１００の上部に配置されている。

２．プロセスカートリッジ
次に本発明の現像装置を有するプロセスカートリッジ７０について、図３を用いて説明する。図３はトナーを収納したプロセスカートリッジ７０の主断面である。尚、イエロー色のトナーを収納したカートリッジ７０ａ、マゼンタ色のトナーを収納したカートリッジ７０ｂ、シアン色のトナーを収納したカートリッジ７０ｃ、ブラック色のトナーを収納したカートリッジ７０ｄは同一構成である。

プロセスカートリッジ７０（７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄ）は、クリーニングユニット２６（２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ）と、現像ユニット４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）と、を有する。クリーニングユニット２６は、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）と、帯電ローラ２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）、及びクリーニング部材６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）を備えている。そして、現像ユニット４は、現像ローラ２５を備えている。

感光体ドラム１の周上には、前述した通り帯電ローラ２、クリーニング部材６が配置されている。クリーニング部材６はゴムブレードで形成された弾性部材７とクリーニング支持部材８から構成されている。ゴムブレード７の先端部７ａは感光体ドラム１の回転方向に対してカウンター方向に当接させて配設してある。そしてクリーニング部材６によって感光体ドラム１表面から除去された残留トナーは除去トナー室２７ａに落下する。また除去トナー室２７ａの除去トナーが漏れることを防止するスクイシート２１が感光体ドラム１に当接している。そしてクリーニングユニット２６に駆動源である本体駆動モータ（不図示）の駆動力を伝達することにより、感光体ドラム１を画像形成動作に応じて回転駆動させる。帯電ローラ２は、帯電ローラ軸受２８を介し、クリーニングユニット２６に回転可能に取り付けられており、帯電ローラ加圧部材４６により感光体ドラム１に向かって加圧され、感光体ドラム１に従動回転する。

３．現像ユニットとトナー搬送手段
図３に示すように、現像ユニット（現像装置）４は、感光体ドラム１と接触して矢印Ｂ方向に回転する現像ローラ２５と、現像ローラ２５を支持する現像枠体３１とから構成される。現像ローラ２５は、現像枠体３１の両側にそれぞれ取り付けられた現像前軸受１２、現像奥軸受１３を介して、回転自在に現像枠体３１に支持されている（図３参照）。また現像ローラ２５の周上には、現像ローラ２５に接触して矢印Ｃ方向に回転するトナー供給ローラ３４と現像ローラ２５上のトナー層を規制するための現像ブレード３５がそれぞれ配置されている。また現像ローラ２５に当接した現像枠体３１からトナーがもれることを防止するための現像当接シートとしての吹き出し防止シート２０が配置されている。さらに現像枠体３１のトナー収納室３１ａには、収納されたトナーを撹拌するとともに前記トナー供給ローラ３４へトナーを搬送するための搬送部材であるトナー搬送部材３６が設けられている。

図４に示すように、前記トナー搬送部材３６は、外部からの駆動力によって回転可能な撹拌軸３６ａと、前記撹拌軸３６ａに取り付けられ、撹拌軸３６ａと共に回転するシート部材３６ｂから構成されている。また、トナー収容室３１ａ内部の側壁には、トナー収容室３１ａ内トナーの残量を検知するための残量検知手段１４０が設けられている。

次に、現像ユニットのトナー搬送について説明する。図４に示すように、トナー搬送部材３６が回転（矢印Ｈ方向）すると前記シート部材３６ｂによってトナー２００は押されて移動する。さらにトナー搬送部材３６が回転すると、シート部材３６ｂによってトナーが持ち上げられ、図５に示したように、トナーは現像室に配置したトナー供給ローラ３４へと搬送される。その際、一部のトナーはトナー収容室３１ａ内部に落下してトナー収容室３１ａの底部に溜まり、再び元の状態へ戻る。このサイクルを繰り返すことによって、トナーの撹拌、及び搬送が行われる。

現像室内のトナー供給ローラ３４へ供給されたトナーは、前述したように前記現像手段によって感光体ドラム１上の潜像の現像に使用される。

４．トナー残量検知手段
次に、図５から図１１を用いてトナー収容室３１ａに設けたトナー残量検知の構成について説明する。

まず、図５に示した残量検知手段１４０を構成する導光部材１４１（トナー量検知用導光部材）について説明する。

ここで、図６に示したように、現像枠体３１は第一現像枠体１３１と第二現像枠体１３２を超音波溶着等により結合したものであり、前記導光部材１４１は第一現像枠体１３１に取り付けられている。図７、図８は前記第一現像枠体１３１と導光部材１４１を一体化したものであり、それぞれ表裏方向から示した図である。また、図９、図１０はそれらの詳細を示したものである。

まず、図９に示したように、導光部材１４１は、プロセスカートリッジの外部の発光素子１５０から照射された検知光１５２を前記トナー収納室３１ａ内へ導くための発光側導光部１４１ａと、前記トナー収納室３１ａ内を通過した検知光１５２を受光素子１５１へ導く受光側導光部１４１ｂとが一体で形成されたものである。前記発光側導光部１４１ａは、発光素子１５０から照射された検知光１５２が前記発光側導光部１４１ａへ入射する入射部１４１ｃと、前記発光側導光部１４１ａに入射した検知光１５２をトナー収納室３０内へ出射する発光側窓１４１ｄを有している（図１０）。発光素子１５０から照射される光は一般的に拡散光であることが多く、これを同一方向の光に修正するために入射部１４１ｃは凸レンズ形状になっている。レンズ形状は、発光素子１５０と入射部１４１ｃの距離などを考慮して設計されている。同様に、前記受光側導光部１４１ｂは、トナー収納室３０内を通過した検知光１５２が前記受光側導光部１４１ｂへ入射する受光側窓１４１ｅ（図１０）と、前記受光側導光部１４１ｂに入射した検知光１５２を受光素子１５１に向かって出射する出射部１４１ｆを有している。図１０に示すように、前記発光側窓１４１ｄと前記受光側窓１４１ｅは互いに対向して配置されており、この間においては検知光１５２が通過する空間光路１５３が形成されている。

その後、出射部１４１ｆから前記受光素子１５１に向かって検知光１５２が出射され、前記受光素子１５１によって受光されることで、トナー収納室３１ａ内を通過したことが検知される。トナー収容室３１ａ内のトナーの残量の検知方法は、前記トナー搬送部材３６がトナー収容室３１ａ内のトナーを撹拌する一周期の間に、前記空間光路１５３を通過する前記検知光１５２をトナーが遮る時間を測定し、トナー残量を予測している。

５．導光部材を利用したトナー搬送
次に、プロセスカートリッジ７０の現像ユニット４におけるトナー搬送構成について説明する。

なお、現像ユニット、またはプロセスカートリッジの構成や動作について、上、下、鉛直、水平といった方向を表す用語は、特に断りのない場合は、それらの通常の使用状態において見た時の方向を表す。つまり、現像ユニット、またはプロセスカートリッジの通常の使用状態は、適正に配置された画像形成装置本体に対して適正に装着され、画像形成動作する状態である。

図４、図５はトナーの搬送状態を説明するためのプロセスカートリッジ７０の概略断面図である。

図４に示すように、現像ユニット４は、現像室３１ｂとトナー収容室３１ａとを有する。現像室３１ｂには、現像ローラ２５、トナー供給ローラ３４及び現像ブレード３５などが収容されている。トナー収容室３１ａには、現像室３１ｂに供給されるトナー２００が収容されると共に、現像室３１ｂにトナーを供給するためのトナー搬送部材３６が設けられている。そして、トナー収容室３１ａは、現像室３１ｂよりも鉛直方向下方に配置されている。従って、トナー収納室３１ａから現像室３１ｂへと重力に反してトナーを搬送する必要がある。さらに、現像室３１ｂとトナー収納室３１ａとの間には、トナーが通過するための開口部３１ｃが設けられており、開口部３１ｃは、トナー収納室３１ａの上方に設けられている。

また、図４に示したように、トナー収容室３１ａの側壁にトナーの残量を検知するための残量検知手段１４０が設けられており、トナー収納室３１ａ内には、現像室３１ｂにトナーを供給するための弾性を有するトナー搬送部材３６が回転可能に設けられている。

トナー搬送部材３６は、外部からの駆動力によって回転可能な撹拌軸３６ａと、前記撹拌軸３６ａに取り付けられ、撹拌軸３６ａと共に回転するシート部材３６ｂから構成されている。

前記シート部材３６ｂは、弾性を有するものであり、例えば、ポリエステルフィルム、ポリフェニレンスルフィドフィルム、ポリカーボネートフィルムなどの可撓性の樹脂製シートを用いて好適に作製することができる。シート部材３６ｂの厚みは、５０μｍ〜２５０μｍが好適である。

図４に示すように、トナー収容室３１ａから現像室３１ｂへトナーを搬送する構成として、シート部材３６ｂをトナー残量検知用の導光部材１４１の発光側窓１４１ｄ及び受光側窓１４１ｅ（図８参照）に当接させ変形させる。これはトナー搬送部材３６の回転動作に伴い、シート部材３６ｂが発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと当接することにより、シート部材３６ｂが両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）から力を受けて変形する。次に、シート部材３６ｂが両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）を通過した際、シート部材３６ｂが復元する復元力を用いて、現像室３１ｂにトナーを搬送する。

しかし、シート部材３６ｂが弾性変形し、その後復元する領域は、図８に示すように第一現像枠体１３１の長手中央部に設けた導光部材１４１の両側窓部（１４１ｄ、１４１ｅ）のみである。対して、現像枠体３１の長手中央部以外の領域はシート部材３６ｂの変形〜復元動作がないため、長手端部領域では長手中央領域に比べて現像室へ搬送するトナーの量が少なくなる。

よって、本発明では、図１に示したように、前記導光部材の位置を基準として、前記トナー収容室（第一現像枠体１３１）の長手方向に沿い、前記導光部材とは離れた位置（第一現像枠体１３１の長手端部側）に、導光部材１４１の発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと同等形状の凸状部材（１３１ｄ、１３１ｅ）を設けた。

“トナー収容室の長手方向に直交する方向に関する任意の断面において、導光部材により形成される凸部が最大となる断面と、凸状部材により形成される凸部が最大となる断面とを重ねたとき、２つの断面において、壁面から突出する凸部の形状が重なる”とは、以下の（１）及び（２）の両方の凸部が、実質的に同一の形状を有することを意味する。尚、実質的に同一の形状を有することを、“同等形状を有する”ともいう。
（１）図５で示される、導光部材両側窓（１４１ｄ、１４１ｅ）が現像枠体３１の側壁より突出した凸部１４１ｔ（導光部材及び凸状部材が設けられていない部分における容器形状（２点破線で示される）を基準として、それより容器内側に突出した部分）。
（２）現像枠体３１の側壁より突出した凸状部材により形成される凸部。

このような凸部を設けることにより、シート部材３６ｂの変形〜復元動作によるシートの復元力が長手端部でも発生させることができ、現像室３１ｂに長手均一にトナーを搬送することができる。

また、他の実施例として、図１１に示すように、第一現像枠体１３１の導光部材１４１がない領域に、導光部材１４１の発光側窓１４１ｄと受光側窓１４１ｅと同等形状の凸状部材（１３１ｆ、１３１ｇ）をリブ状（リブ形状部材）に配置しても良い。

以上に述べた画像形成装置により、簡易で小型化にも対応し易い構成にて、効率良く長手均一にトナーをトナー収容室から現像室へ搬送することが可能となる。

６．トナー
本発明は、上述本発明の画像形成装置に特定の物性を満たすトナー（一成分系トナー）を用いることで、長期の使用でトナー残量が少ない状態においても、ハイライトからベタ画像に至るまで、あらゆる濃度の画像において長手濃度が均一で階調再現性に優れた画像を得ることができる。

トナーとしては、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有するトナー粒子を有し、前記トナーの凝集度が１０以上５０以下であり、前記トナーの嵩密度が０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下であるものを用いる。

本発明におけるトナーの凝集度は、トナー収容室内で回転に伴い変形〜復元動作を行って、現像室へトナーを搬送する、トナー搬送部材上のトナー挙動に相関を示す。

トナーの凝集度を１０以上にすることで、導光部材及び突起部材による変形ショックを受けても、搬送部材上のトナーは落下し難く、現像室へトナーを安定して供給できる。

トナーの凝集度を５０以下にすることで、回転に伴い汲み上げられる搬送部材上のトナー量を長手で均一に保持することができ、耐久を通して長手濃度を均一にできる。

本発明におけるトナーの嵩密度は、現像動作に伴う撹拌で、トナー収容室内のトナーが空気を抱き込み流動化状態になった時の、トナーの搬送性と、搬送されたトナーの現像室での拡散挙動に相関を示す。

トナーの嵩密度を０．３０ｇ／ｃｍ^３以上にすることで、トナー搬送部材が十分な量のトナーを汲み上げることができ、変形〜復元動作で安定した量のトナーを現像室へ供給できる。

トナーの嵩密度を０．４５ｇ／ｃｍ^３以下にすることで、現像室の滞留トナーと搬送直後のトナーの嵩密度差を小さくでき、フレッシュなトナーの馴染みを早め、良好に拡散するため、耐久を通して階調再現性及び長手濃度均一性に優れる。

本発明におけるトナーの凝集度及び嵩密度を制御するには、トナー粒子形状、付着性に関与する離型剤のトナー粒子内での存在状態、帯電特性、及び外添剤の種類と被覆状態を制御することで達成できる。

トナーの凝集度を小さく制御する方法としては、一次粒子の個数平均径が１５ｎｍ以下である小粒径のシリカ微粒子をトナー粒子表面に存在させる方法が挙げられる。特に原体ＢＥＴが２００ｍ^２／ｇ以上４００ｍ^２／ｇ以下のシリカ微粒子に疎水化処理を施したものをトナー粒子に添加混合する方法が好ましい。

又、一次粒子の個数平均径が５０ｎｍ以下の酸化チタン微粒子を添加する方法も、凝集度を小さく調整する方法として好ましい。小粒径酸化チタン微粒子の添加は、帯電リークサイトとして機能するため、トナーのチャージアップを抑え、帯電量分布をシャープにすることができ、トナー同士の静電凝集性を小さくすることができる。

上記シリカ微粒子及び酸化チタン微粒子は、疎水化度を高め、帯電量の環境特性を安定化させる目的で、疎水化処理が施されているものが好ましい。

疎水化処理剤として用いるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルといったストレートシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、片末端反応性変性シリコーンオイル、異種官能基変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、親水性特殊変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸含有変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどの変性シリコーンオイルを用いることができる。また、用途に応じて上記シリコーンオイルのうち２種以上を混合しても良い。特に好ましいのは帯電安定性に優れるジメチルシリコーンオイルである。

その他の疎水化処理剤としては、シラン化合物、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤の如きカップリング剤による処理剤が挙げられる。具体的には、例えば、ヘキサメチルジシラザン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

上記シリコーンオイル及びその他の疎水化処理剤の処理量は、シリカ微粒子および酸化チタン微粒子１００質量部に対して５質量部以上４０質量部以下が好ましい。

より好適には、カップリング剤及びシリコーンオイル両方で疎水化処理したものが表面の疎水化を確実に行うことができるためによい。その際、処理の順番は問わない。

凝集度を大きく制御する方法としては、２０ｎｍ以上２μｍ以下の無機微粒子を添加する方法が挙げられる。こられの微粒子がトナー粒子表面に存在すると、トナーの流動化が物理的に妨げられるため、凝集度が大きくなる。これらの中でも、トナー粒子の帯電量より小さく、又はトナー粒子と反対極性に帯電する、ハイドロタルサイト、酸化アルミニウム、酸化亜鉛の微粉体等を添加すると、トナー同士の静電凝集力が強まり凝集度をより大きくすることができる。

これらの添加剤をトナー表面に均一に付着させるための混合機は、特性を達成可能なものであれば特に限定することがなく、公知の製造方法が使用可能である。一例として、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーといった既存の高速撹拌型の混合機が挙げられる。

本発明の凝集度は、上記添加剤の混合条件によっても制御することができる。一般的に、１５ｎｍ以下のシリカ微粒子を添加する場合、混合時間を伸ばしていくと、外添剤とトナー粒子は分離状態から付着状態へと変化していくため、凝集度は小さくなる。しかし、更に外添時間を伸ばしていくと、外添剤のトナー粒子への埋め込みが強くなり、ダメージによる離型剤の染み出し等、トナー粒子表面の特性が影響して凝集度は再び大きくなる傾向にある。

本発明の嵩密度はトナーの粒子形状により制御することができる。トナーの粒子形状が球形に近い場合、撹拌を受け流動化状態にあるトナーは、時間経過に伴って比較的速やかに嵩密度が大きくなる、いわゆる粉体がしまった状態に近づく傾向にある。

一方、粒子形状がいびつであると、流動化状態にあるトナーはトナー同士の立体障害によって、比較的ゆるやかに嵩密度が大きくなる。

トナーの粒子形状や、離型剤の存在状態を制御する方法としては、乳化重合凝集法や、溶解懸濁法、懸濁重合法でトナー粒子を製造する方法が形状制御及び離型剤の内包化に優れており、本発明の嵩密度を安定に制御する上で好ましい。

トナーの粒子形状は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）で、トナーの平均円形度を測定することにより、求めることができる。

フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。

次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度Ｃ＝２×（π×Ｓ）^１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００〜１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。

本発明の嵩密度を制御する別の方法としては、凝集度の制御で先にも述べた、トナー粒子に添加する無機微粒子の種類や量によっても調整することができる。

本明におけるトナーの嵩密度はトナーの凝集度と密接に関係するものである。

嵩密度を高く制御する好適な方法は、比較的高い流動性を示すトナーを、速やかに静電凝集させるために、ハイドロタルサイトや酸化チタン、酸化マグネシウム等２０ｎｍ以上２μｍ以下のマイクロキャリアとして働く無機微粒子を添加する方法が好ましい。

一方、嵩密度を低く制御する方法は、空気を取り込んだ時の流動化状態をより長く持続させるために、原体ＢＥＴの高いシリカ微粒子を添加する方法が好ましい。

＜トナーの嵩密度の測定方法＞
本発明におけるトナーの嵩密度は、以下の測定手順に従って求めた嵩密度で定義される。
１）測定環境は温度：２３℃、湿度：５０％ＲＨとする。測定トナーは予め１００．０ｇ秤量し、測定環境で２４時間放置したものを用いる。
２）５００ｍｌのメスシリンダーに上記トナー１００．０ｇを漏斗等を使って投入して、サランラップ（登録商標）（旭化成ライフ＆リビング社製）等で蓋をする。
３）メスシリンダーの真中を持ち、メスシリンダーを逆さまに倒して元に戻す動作を２秒で行い、この動作を１５回繰り返した後、振動を与えないようにメスシリンダーを実験台に置く。
４）１５回目にメスシリンダーを元に戻した時点を０秒とし、徐々に沈んでいくトナーの沈降面を目視で読み取り、６０秒時のトナーの粉面から読み取った体積値より算出される密度（ｇ／ｃｍ^３）を本発明における嵩密度として定義する。

現像動作時の撹拌で流動化したトナーの噴流特性は、トナーの搬送性及び搬送されたトナーの現像室での拡散性に大きく影響する。

本発明者らの検討により、現像動作時のトナーの噴流特性は、振とう終了時点から６０秒時の嵩密度と高い相関性を示すことを見出したため、本発明における嵩密度を上記定義とする。

＜トナーの凝集度の測定方法＞
トナーの凝集度は、以下のようにして測定した。

測定装置としては、「パウダーテスター」（ホソカワミクロン社製）の振動台側面部分に、デジタル表示式振動計「デジバイブロ ＭＯＤＥＬ １３３２Ａ」（昭和測器社製）を接続したものを用いた。そして、パウダーテスターの振動台上に下から、目開き２５μｍ（６３５メッシュ）の篩、目開き３８μｍ（３９０メッシュ）の篩、目開き７５μｍ（２００メッシュ）の篩の順に重ねてセットした。測定は、２３℃、５０％ＲＨ環境下で、以下の様にして行った。
（１）デジタル表示式振動計の変位の値を０．６０ｍｍ（ｐｅａｋ−ｔｏ−ｐｅａｋ）になるように振動台の振動幅を予め調整した。
（２）予め２３℃、５０％ＲＨ環境下において２４時間放置したトナー５ｇを精秤し、最上段の目開き１５０μｍの篩上に静かにのせた。
（３）篩を１５秒間振動させた後、各篩上に残ったトナーの質量を測定して、下式にもとづき凝集度を算出した。
凝集度（％）＝
｛（目開き７５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００
＋｛（目開き３８μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．６
＋｛（目開き２５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．２

＜シリカ微粒子及び無機微粒子の個数平均径＞
シリカ微粒子の一次粒子の個数平均径の測定は、以下のようにして算出する。トナー粒子１００質量部に対してシリカ微粒子を１質量部添加したものを、ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４８００（日立製作所製）により１０万倍に拡大したトナー粒子表面の写真を撮影する。

撮影した拡大写真を用いて１００個以上のシリカ微粒子の粒径を測定、算術平均から求めた。尚、シリカ微粒子の粒径は、形状が球形の場合はその絶対最大長を、長径と短径を有する場合は長径を、粒径としてカウントする。

尚、無機微粒子の個数平均径の測定も、上記シリカ微粒子の測定と同じ方法で求めた。

＜トナーの重量平均粒径Ｄ４の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。

前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜平均円形度の測定方法＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。

具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。

本発明に用いられるトナー粒子の製造方法は何ら限定されないが、形状制御及び離型剤の内包化に優れた懸濁重合法を例示して、該トナー粒子の製造方法を説明する。

重合性単量体、着色剤、極性樹脂、離型剤及び必要に応じた他の添加物を、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機の如き分散機に依って均一に溶解または分散させ、これに重合開始剤を溶解し、重合性単量体組成物を調製する。

次に、該重合性単量体組成物を分散安定剤含有の水系媒体中に分散して造粒して粒子を形成し、粒子中の重合性単量体を重合させることによってトナー粒子を製造する。

前記重合開始剤は、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時に同時に加えても良いし、水系媒体中に該重合性単量体組成物を分散する直前に混合しても良い。

また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。

本発明において、分散時、造粒時、重合反応を開始する前に、ｐＨ調整のため適当な酸を添加することが好ましい。

本発明のトナーに用いられる酸としては、一般的に用いられている塩酸、硫酸、硝酸などの酸を用いることができる。

重合時の水溶液を適当なｐＨに調整することによって、より均一な帯電性能を有するトナーを得ることが可能である。

該重合性単量体組成物の分散工程から重合工程に至る重合反応時に極性樹脂を添加すると、トナー粒子となる重合性単量体組成物と水系分散媒体の呈する極性のバランスに応じて、極性樹脂の存在状態を制御することができる。

即ち、極性樹脂を添加することで、樹脂層に応じた機能分離が可能となる。また、懸濁重合法により得られるトナー粒子は、離型剤成分を内包化しているコアシェル構造を有しているため好ましい。

極性樹脂としては、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体が挙げられる。

本発明のトナーに用いられる結着樹脂を構成する重合性単量体としては、一般的に用いられているスチレン−アクリル共重合体、スチレン−メタクリル共重合体、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。

前記結着樹脂を構成する重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体を用いることが可能である。該ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することができる。

結着樹脂を構成するための重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。スチレン；ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ベヘニル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチル、アミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きアクリル酸エステル系単量体或いはメタクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミドの如きエン系単量体。

本発明においては、トナー粒子の機械的強度を高めると共に、トナーのＴＨＦ可溶成分の分子量を制御するために、結着樹脂を合成する時に架橋剤を用いてもよい。

２官能の架橋剤として、以下のものが挙げられる。ジビニルベンゼン、ビス（４−アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ日本化薬）、及び前記のジアクリレートをジメタクリレートに代えたもの。

多官能の架橋剤としては、以下のものが挙げられる。ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート及びトリアリルトリメリテート。

本発明に用いられる離型剤は、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス及びその誘導体；高級脂肪族アルコール；ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸；酸アミドワックス；エステルワックス；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックス等が用いられる。この中で特に、離型性に優れるという観点からパラフィンワックス、エステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。

本発明のトナーに用いられる重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独又は混合して使用される。

トナーは、着色力を付与するために着色剤を必須成分として含有する。本発明に好ましく使用される着色剤として、以下の有機顔料、有機染料、無機顔料が挙げられる。

シアン系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー。

マゼンタ系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４。

イエロー系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。

具体的には、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９４。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、前記イエロー系着色剤／マゼンタ系着色剤／シアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明のトナーに用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナー中の分散性の点から選択される。

本発明においては重合法を用いてトナー粒子を得る場合には、着色剤の持つ重合阻害性や水相移行性に注意を払う必要があり、好ましくは、重合阻害のない物質による疎水化処理を着色剤に施しておいたほうが良い。

前記水系媒体調製時に使用する分散安定剤としては、公知の無機系及び有機系の分散安定剤を用いることができる。

具体的には、無機系の分散安定剤の例としては、以下のものが挙げられる。リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ。

また、有機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン。

また、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。この様な界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム。

本発明のトナーに用いられる水系媒体調製時に使用する分散安定剤としては、無機系の難水溶性の分散安定剤が好ましく、しかも酸に可溶性である難水溶性無機分散安定剤を用いることが好ましい。

本発明において、前記のような分散安定剤が分散された水系媒体を調製する場合には、市販の分散安定剤をそのまま用いて分散させてもよい。

また、細かい均一な粒度を有する分散安定剤の粒子を得るために、水の如き液媒体中で、高速撹拌下、分散安定剤を生成させて水系媒体を調製してもよい。

例えば、リン酸三カルシウムを分散安定剤として使用する場合、高速撹拌下でリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合してリン酸三カルシウムの微粒子を形成することで、好ましい分散安定剤を得ることができる。

本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子と混合して用いることも可能である。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性の向上と安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。

荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。

さらに、トナー粒子を直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系媒体への可溶化物が少ない荷電制御剤が特に好ましい。

荷電制御剤として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類なども含まれる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤が挙げられる。

この中でも、荷電制御剤としてスルホン酸系官能基を有する重合体は、スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体であることが好ましい。

以下、本発明の実施例及び比較例で用いたトナーの製造例について説明する。

＜トナー粒子（１）の製造例＞
懸濁重合法により、以下の様にしてトナー粒子（１）を製造した。

下記材料を混合し、２時間撹拌して極性樹脂を溶解させ、極性樹脂含有単量体組成物を得た。
・スチレン ３９．０質量部
・アクリル酸ｎ−ブチル ２５．０質量部
・極性樹脂（飽和ポリエステル樹脂〔テレフタル酸とＰＯ変性ビスフェノールＡから生成：Ｍｐ＝９０００、Ｔｇ＝７２℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〕） ５．０質量部
・帯電制御剤 ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製） １．０質量部
また、下記材料を混合し、アトライター（三井鉱山社製）にてジルコニアビーズ（３／１６インチ）とともに２００ｒｐｍで３時間撹拌し、ビーズを分離して着色剤分散液を得た。
・スチレン ３６．０質量部
・着色剤 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ ６．０質量部
次いで、
・極性樹脂含有単量体組成物 ７０．０質量部
・着色剤分散液 ４２．０質量部
上記材料を混合した。続いて混合物を６０℃に加温し、８．５質量部のワックス（ＨＮＰ−５１：日本精蝋株式会社製）を加えた。次いで、重合開始剤 パーブチルＰＶ（日油株式会社製）８．０質量部を添加し、５分間撹拌した。

一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液８７５質量部および１０％塩酸８．０質量部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、６０℃に加温した。ここに１．０ｍｏｌ／Ｌ−ＣａＣｌ_２水溶液７０質量部を添加し、微小な難水溶性分散剤Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を調製した。重合性単量体組成物に上記重合開始剤投入後、５分経過後に、６０℃の重合成単量体組成物を温度６０℃に加温した水系媒体に投入し、クレアミックスを１５０００ｒｐｍで回転させながら１５分間造粒した。その後高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら７２℃で５時間反応させた後、液温８０℃とし、さらに５時間反応させた。重合終了後、容器内の重合体分散液を蒸留容器に移し替え、蒸留容器の内圧を４８ｋＰａに減圧して撹拌を行い、液温８０℃を維持しながら５時間減圧蒸留を行った。

蒸留終了後、液温を約２０℃に降温し、希塩酸を加えて水系媒体のｐＨを２．０以下として難水溶性分散剤を溶解した。さらに洗浄、乾燥を行って重量平均粒径（Ｄ４）が６．０μｍ、平均円形度が０．９８０のトナー粒子（１）を得た。

＜トナー粒子（２）の製造例＞
粉砕法により、以下の様にしてトナー粒子２を製造した。
・ポリエステル樹脂（ピーク分子量１５，０００、Ｔｇ＝８０℃） １００．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ６．０部
・低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製、融点１４５℃）
５．０部
・ボントロンＥ−８８（オリエント化学工業（株）製） １．２部
上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却後、ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、機械的衝撃力を利用する表面改質装置を用いて球形化処理を行い、球形の粉砕原料を得た。次に、得られた粉砕原料を分級機により分級して重量平均粒径６．２μｍ、平均円形度０．９５５のトナー粒子（２）を得た。

＜トナー粒子（３）の製造例＞
トナー粒子（１）の製造例において、蒸留工程の減圧を行わず、替わりに重合体分散液に飽和水蒸気（スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入管より導入し、下記条件で常圧蒸留を行った以外は同様にしてトナー粒子（３）を製造した。

常圧蒸留は、上記スチームの導入により液温を１００℃まで昇温させ、１００℃を維持したまま５時間蒸留を行った。トナー粒子（３）の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、平均円形度は０．９８８であった。

＜シリカ微粒子１の製造例＞
第一処理工程として、フュームドシリカ（商品名ＡＥＲＯＳＩＬ３８０Ｓ、ＢＥＴ法による比表面積３８０ｍ^２／ｇ、一次粒子の個数平均径７ｎｍ、日本アエロジル株式会社製）１００質量部に対し、３０．０質量部のヘキサメチルジシラザン（以下ＨＭＤＳとも言う）を噴霧し、シリカの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。その後、攪拌しながら温度を３００℃まで昇温させてさらに２時間攪拌することによって、ＨＭＤＳをフュームドシリカ表面に焼き付け、反応を終了した。

第二処理工程として、第一処理工程によって生成したシリカ微粒子に対し、１０．０質量部のジメチルシリコーンオイルを内部に噴霧し、シリカの流動化状態でシリコーンオイル処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。

＜シリカ微粒子２の製造例＞
シリカ微粒子１の製造例において、第一処理工程をシリコーンオイル処理、第二処理工程をＨＭＤＳ処理に変更する以外は同様にしてシリカ微粒子２を得た。

＜シリカ微粒子３の製造例＞
シリカ微粒子２の製造例において、使用するフュームドシリカを（商品名ＡＥＲＯＳＩＬ３００、ＢＥＴ法による比表面積３００ｍ^２／ｇ、一次粒子の個数平均径７ｎｍ、日本アエロジル株式会社製）に変更し、処理するジメチルシリコーンオイルの量を３０．０質量部に変更し、第二処理工程を行わないこと以外は同様にしてシリカ微粒子３を得た。

＜酸化チタン微粒子１の製造例＞
第一処理工程として、一次粒子の個数平均径１５ｎｍの酸化チタン微粒子（商品名ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）１００質量部に対し、１０．０質量部のイソブチルトリメトキシシランを内部に噴霧し、チタンの流動化状態でシラン化合物処理を行なった。この反応を６０分間継続した後、反応を終了した。

第二処理工程として、第一処理工程によって生成したチタン微粒子に対し、１０．０質量部のジメチルシリコーンオイルを噴霧し、３０分間攪拌を続けた。その後、攪拌しながら温度を１９０℃まで昇温させてさらに３時間攪拌することによって、ジメチルシリコーンオイルを酸化チタン表面に焼き付け、反応を終了した。その後、酸化チタンの凝集体が無くなるまでジェットミルで繰り返し解砕処理を行い、酸化チタン微粒子１を得た。

＜ハイドロタルサイト微粒子１＞
一次粒子の個数平均径が４００ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１０ｍ^２／ｇの下記構造のハイドロタルサイト微粒子１を使用した。
ハイドロタルサイト微粒子１：
〔Ｍｇ_０．７２Ａｌ_０．２８（ＯＨ）_２（ＣＯ_３）_０．１４・０．５４Ｈ_２Ｏ〕
＜トナー１の製造例＞
トナー粒子１：１００．０質量部に対して、シリカ微粒子１：２．０質量部とハイドロタルサイト微粒子１：０．２質量部を加えてヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用い、４０００ｒｐｍで１０分間混合してトナー１を得た。

トナー１の重量平均粒径（Ｄ４）は６．０μｍ、凝集度は２５であり、嵩密度は０．３５ｍ^２／ｇであった。トナー１の物性を表１に示す。

＜トナー２乃至トナー８の製造例＞
トナー１の製造例において、トナー粒子と添加する外添剤微粒子の種類と添加量、及びヘンシェルミキサーによる混合時間を表１に記載のものに変更する以外はトナー１の製造例と同様にして、トナー２乃至トナー８を得た。トナー２乃至トナー８の物性を表１に示す。

〔実施例１〕
評価機としてＬＢＰ７７００Ｃ（キヤノン社製）を使用した。シアンカートリッジを改造し、トナー１を詰め替えた。なお、改造カートリッジは、図１１のように導光部材と同等形状の凸部をリブ状に配置したカートリッジを用い、カートリッジ１とする。

常温常湿環境（２３℃、５０％ＲＨ）において、トナーの載り量が０．４５ｍｇ／ｃｍ^２である全面ベタ画像を１０枚、続いて画像濃度が０．５０と０．１５の全面ハーフトーン及び全面ハイライト画像を１枚ずつ、計１２枚を連続印字で出力した。

１０枚目のベタ画像と、１１枚目のハーフトーン画像、１２枚目のハイライト画像において、初期画像の濃度ムラの評価を行なった。なお、ハイライト画像においては拡大顕微鏡を使用して画像ドットの再現性も評価した。

次に、印字率が２．０％のオリジナル原稿を常温常湿環境下において、残量検知手段により残量が３０ｇになるところまで耐久試験を行った。

耐久試験終了後、初期画像の濃度ムラの評価と同様に、ベタ画像とハーフトーン画像及びハイライト画像を１２枚連続で出力して、耐久末期の濃度ムラ及びハイライト画像のドット再現性の評価を行なった。

評価紙にはＡ４サイズのＯｆｆｉｃｅ７０（キヤノン社製、坪量７０ｇ／ｍ^２）を用いた。画像濃度は、「マクベス反射濃度計 ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いて測定した。

初期画像及び耐久末期の濃度ムラの評価は、ベタ画像の中央部および左右両端部の画像濃度を測定し、以下の評価基準に基づいて行なった。評価結果を表２に示す。

（ベタ画像及びハーフトーン画像の評価基準）
Ａ：画像中央部の濃度と、端部の濃度（左右で薄い側）との差が０．１０未満
Ｂ：上記濃度差が０．１０以上０．２０未満
Ｃ：上記濃度差が０．２０以上

（ハイライト画像の評価基準）
濃度差：
Ａ：画像中央部の濃度と、端部の濃度（左右で薄い側）との差が０．０５未満で、ドット再現も良好
Ｂ：上記濃度差が０．０５以上０．１０未満で、ドット再現が多少不均一な箇所が見られる
Ｃ：上記濃度差が０．１０以上で、ドット再現性が不十分

ドット再現性：
Ａ：ドット再現が良好
Ｂ：ドット再現が多少不均一な箇所が見られる
Ｃ：ドット再現性が不十分

〔実施例２〜８、比較例１および２〕
表２に示すトナー及びカートリッジを用いて、実施例１と同様の評価を行った。

なお、図１のように導光部材と同等形状の凸部を配置したシアンカートリッジをカートリッジ２、図８のように導光部材と同等形状の凸部を配置しないシアンカートリッジをカートリッジ３とする。評価結果を表２に示す。

Ｓ 記録媒体
１（１ａ〜１ｄ） 感光体ドラム
２（２ａ〜２ｄ） 帯電ローラ
３ スキャナユニット
４（４ａ〜４ｄ） 現像ユニット
５ 静電中間転写ユニット
６（６ａ〜６ｄ） クリーニング部材
７ 弾性部材
８ クリーニング支持部材
１２ 現像前軸受
１３ 現像奥軸受
１４ 前支持ピン
１５ 奥支持ピン
１７ カセット
２５（２５ａ〜２５ｄ） 現像ローラ
２６（２６ａ〜２６ｄ） クリーニングユニット
２７ クリーニング枠体
２７ａ 除去トナー室
２８ 帯電ローラ軸受
３１ 現像枠体
３４ トナー供給ローラ
３５ 現像ブレード
３６ トナー搬送部材
３６ａ 撹拌軸
３６ｂ シート部材
４０ シール部材
５４ 給送ローラ
５５ レジストローラ対
５６ 駆動ローラ
５７ 従動ローラ
５８ １次転写ローラ
５９ 対向ローラ
６９ ２次転写ローラ
７０（７０ａ〜７０ｄ） プロセスカートリッジ
７２ 排出ローラ
７４ 定着部
７５ 排出部
７６ 搬送ローラ対
１００ 電子写真画像形成装置
１３１ 第一現像枠体
１３１ｄ 突起部
１３１ｅ 突起部
１３１ｆ 突起部（リブ形状）
１３１ｇ 突起部（リブ形状）
１３２ 第二現像枠体
１４０ 残量検知手段
１４１ 導光部材
１４１ａ 発光側導光部
１４１ｂ 受光側導光部
１４１ｃ 入射部
１４１ｄ 発光側窓
１４１ｅ 受光側窓
１４１ｆ 出射部
１４１ｔ 凸領域
１５０ 発光素子
１５１ 受光素子
１５２ 検知光
１５３ 空間光路
２００ トナー

Claims (4)

1. 現像装置を用いて、像担持体上の静電潜像をトナーにより現像する現像方法であって、
   前記現像装置は、
   前記トナーと、
   現像室と、
   前記現像室よりも鉛直方向下方に配置されている、前記トナーを収納するトナー収容室と、
   前記トナー収容室の内部に設けられている、前記トナー収容室から前記現像室へと重力に反して前記トナーを搬送するトナー搬送部材と、
   前記トナー収容室の内部に設けられている、トナー量検知用の導光部材と、
   を有し、
   前記トナー搬送部材は、
   外部からの駆動力によって回転可能な撹拌軸と、
   前記撹拌軸に取り付けられており、前記撹拌軸と共に回転するシート部材と、
   を有し、
   前記導光部材には、前記シート部材の回転に伴って前記シート部材を弾性変形させる第１の凸部が形成されており、
   前記トナー収容室の内部には、前記導光部材の位置を基準として、前記トナー収容室の長手方向に沿って、前記トナー収容室の内部の壁面から突出した凸状部材が設けられており、
   前記凸状部材には、第２の凸部が形成されており、
   前記トナー収容室の長手方向に直交する方向における任意の断面において、前記第１の凸部が最大となる断面と、前記第２の凸部が最大となる断面とを重ねたとき、２つの断面において、前記第１の凸部及び前記第２の凸部の形状が重なり、
   前記シート部材が前記第１の凸部及び前記第２の凸部を通過した際に前記シート部材が復元する復元力を用いて、前記シート部材上の前記トナーを前記トナー収容室から前記現像室へと搬送し、
   前記トナーは、
   結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子を有し、
   凝集度が、１０以上５０以下であり、
   嵩密度が、０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下である、
   ことを特徴とする現像方法。
2. 前記凸状部材が前記トナー収容室の長手方向に延びるリブ形状部材である請求項１に記載の現像方法。
3. 現像装置を用いて、像担持体上の静電潜像をトナーにより現像する現像工程、
   前記現像工程において現像された像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程、及び
   前記被転写材上に転写された像を、前記被転写材に定着する定着工程、
   を有する画像形成方法であって、
   前記現像装置は、
   前記トナーと、
   現像室と、
   前記現像室よりも鉛直方向下方に配置されている、前記トナーを収納するトナー収容室と、
   前記トナー収容室の内部に設けられている、前記トナー収容室から前記現像室へと重力に反して前記トナーを搬送するトナー搬送部材と、
   前記トナー収容室の内部に設けられている、トナー量検知用の導光部材と、
   を有し、
   前記トナー搬送部材は、
   外部からの駆動力によって回転可能な撹拌軸と、
   前記撹拌軸に取り付けられており、前記撹拌軸と共に回転するシート部材と、
   を有し、
   前記導光部材には、前記シート部材の回転に伴って前記シート部材を弾性変形させる第１の凸部が形成されており、
   前記トナー収容室の内部には、前記導光部材の位置を基準として、前記トナー収容室の長手方向に沿って、前記トナー収容室の内部の壁面から突出した凸状部材が設けられており、
   前記凸状部材には、第２の凸部が形成されており、
   前記トナー収容室の長手方向に直交する方向における任意の断面において、前記第１の凸部が最大となる断面と、前記第２の凸部が最大となる断面とを重ねたとき、２つの断面において、前記第１の凸部及び前記第２の凸部の形状が重なり、
   前記シート部材が前記第１の凸部及び前記第２の凸部を通過した際に前記シート部材が復元する復元力を用いて、前記シート部材上の前記トナーを前記トナー収容室から前記現像室へと搬送し、
   前記トナーは、
   結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子を有し、
   凝集度が、１０以上５０以下であり、
   嵩密度が、０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．４５ｇ／ｃｍ^３以下である、
   ことを特徴とする画像形成方法。
4. 前記凸状部材が長手方向に延びるリブ形状部材である請求項３に記載の画像形成方法。

Images