JP6525143B2 - 液体吐出装置、液体吐出装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、被吐出媒体に液体を吐出する液体吐出装置に関する。

液体吐出装置の一例として、インクジェットプリンター（以下では、単にプリンターという）がある。プリンターでは、液体の一例であるインクが液体収容部の一例であるインクタンクに収容されており、被吐出媒体の一例である用紙に、液体吐出ヘッドの一例である印刷ヘッドからインクを噴射させることによって、印刷を行うことができる。

またプリンターには、印刷ヘッドを備えたキャリッジにインクタンク（カートリッジ）を搭載するタイプ（以下「オンキャリッジタイプ」）と、インクタンクがキャリッジから独立してプリンターの装置本体に設けられ、インクタンクから印刷ヘッドへとインクチューブを介してインクが供給されるタイプ（以下「オフキャリッジタイプ」）がある。
後者のオフキャリッジタイプのプリンターの一例が、特許文献１に示されている。

特開２０１２−１５２９９５号公報

オフキャリッジタイプのプリンターで、プリンターに固定されたインクタンクにユーザーがインクを補充可能にした場合、ユーザーがいつ（どのタイミングで）インクを補充するか管理できず、インクの残量管理が適切に行えなくなる。

そこで本発明は、インクを補充可能なプリンターでのインクの残量管理を、適切に行うことを目的とするものである。

上記課題を解決する為の本発明の第１の態様に係る液体吐出装置は、被吐出媒体に液体を吐出する液体吐出手段と、ユーザーが前記液体を注入する注入口を備えた、前記液体を収容する液体収容部と、前記液体収容部内の前記液体のレベルが第１閾値以上であるか否かを検出するためのセンサーと、前記センサーの前記検出の結果に応じた制御を行う制御部とを備えたことを特徴とする。

本態様によれば、前記液体収容部内の前記液体のレベルが第１閾値以上であるか否かを検出するためのセンサーと、前記センサーの前記検出の結果に応じた制御を行う制御部とを備えている為、前記センサーによって前記液体収容部内の前記液体のレベルが第１閾値以上であるか否かを検出することで、前記液体収容部への液体の補充態様に拘わらず適切に液体の残量管理を行うことができる。特に、前記液体が無くなった状態であるにも拘わらず液体吐出動作が行われること（所謂「空打ち」）のリスクを抑制できる。

本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記液体吐出手段への前記液体の初期充填は複数のステップで構成され、前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留することを特徴とする。

本態様によれば、前記液体吐出手段への前記液体の初期充填は複数のステップで構成され、前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留するので、前記初期充填の実行中に液体の残量がゼロとなり、所謂空打ちが生じてしまうことを回避できる。

本発明の第３の態様は、第２の態様において、前記制御部は、前記初期充填において次に実行予定のステップの実行を保留した状態において前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上になれば、次に実行予定のステップの実行に移ることを特徴とする。

本態様によれば、前記制御部は、前記初期充填において次に実行予定のステップの実行を保留した状態において前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上になれば、次に実行予定のステップの実行に移るので、前記初期充填について既に実行を終了したステップが無駄になることを回避でき、その結果無駄な液体の消費を回避できる。

本発明の第４の態様は、第２のまたは第３の態様において、種類が異なる複数の前記液体を個別に収容する複数の前記液体収容部を備え、前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記複数の液体収容部のうち少なくも一つの液体収容部について前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留することを特徴とする。

本態様によれば、前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記複数の液体収容部のうち少なくも一つの液体収容部について前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留するので、種類が異なる複数の前記液体の全てについて、所謂空打ちが生じてしまうことを回避できる。

本発明の第５の態様は、第２から第４の態様のいずれかにおいて、前記初期充填を構成する複数のステップのうち前記液体の消費量が最も多いステップでの前記消費量は、前記液体収容部内における前記第１閾値での前記液体の残量より少ないことを特徴とする。

本態様によれば、前記初期充填を構成する複数のステップのうち前記液体の消費量が最も多いステップでの前記消費量は、前記液体収容部内における前記第１閾値での前記液体の残量より少ないので、前記液体収容部内の前記液体の残量レベルが前記第１閾値以上であるにも拘わらず前記ステップの実行中に前記液体がゼロとなってしまうことを回避できる。

本発明の第６の態様は、第１の態様において、ユーザーに対して各種表示を行う表示部を備え、前記制御部は、少なくとも前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、前記表示部に前記検出の結果に関するコンテンツを表示させることを特徴とする。

本態様によれば、前記制御部は、少なくとも前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、前記表示部に前記検出の結果に関するコンテンツを表示させるので、ユーザビリティが向上する。

本発明の第７の態様は、第１の態様において、前記制御部は、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上の状態で、前記液体の前記消費量が、前記液体収容部に前記液体が満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまで前記液体が消費される際の消費量を超えて所定の量に達した場合、前記カウント値を初期値に戻すリセット処理を行うことを特徴とする。

本態様によれば、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上の状態で、前記液体の前記消費量が、前記液体収容部に前記液体が満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまで前記液体が消費される際の消費量を超えて所定の量に達した場合、前記カウント値を初期値に戻すリセット処理を行うので、前記カウント値の桁あふれ（オーバーフロー）を回避できる。

更に本発明は、以下の各適用例とすることができる。
［適用例１］本適用例に係る液体消費装置は、液体を収容する液体容器が固定され、前記液体容器にユーザーが前記液体を補充可能に構成された液体消費装置であって、前記液体の消費量を算出する消費量算出部と、前記消費量算出部が算出した前記液体の消費量に基づいて更新されるカウント値を記憶する記憶部と、前記液体容器に配置され、前記液体容器内の所定の位置に前記液体が有るか否かを検出するためのセンサーと、前記センサーによる前記液体が有るか否かの液体有無検出を実行する制御部と、を備え、前記制御部は、前記カウント値を初期値に戻すリセット処理を実行する前に前記液体有無検出を実行して前記液体が有ると判定した場合に、前記リセット処理を実行することを特徴とする。

本適用例の構成によれば、液体消費装置は、ユーザーが液体容器に液体を補充可能に構成されており、ドットカウント法によるカウント値に加えて、センサーにより液体容器内の所定の位置に液体が有るか否かを検出して液体の残量管理が行われる。したがって、カウント値と実際の液体の消費量との間にずれが生じた場合でもセンサーで液体の残量低下を検出できるので、カウント値だけで液体の残量管理を行う場合よりも空打ちが発生するリスクを抑えることができる。また、例えばユーザーが液体を補充することで、実際の液体の残量がカウント値に基づく液体の残量よりも多い場合に、制御部が、液体有無検出を実行して液体が有ると判定すれば、ユーザーが入力操作をしなくてもカウント値を初期値に戻す。したがって、実際の液体の残量があるにも拘らずカウント値に基づいて液体の残量がないとする誤った警告は発せられなくなる。これにより、ユーザーは、液体を補充するタイミングや補充する際の液体の量、入力操作などに細かな注意を払わなくても液体消費装置を継続して使用でき、このような使用条件下においても、空打ちが発生するリスクを抑えることができる。

［適用例２］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記制御部は、前記液体有無検出を実行して前記液体が有ると判定し、かつ、前記カウント値が前記液体容器の容量に相当する値以上である場合に、前記リセット処理を実行することが好ましい。

本適用例の構成によれば、制御部は、液体有無検出を実行して液体が有ると判定し、かつ、更新されたカウント値が液体容器の容量に相当する値以上である場合に、リセット処理を実行する。カウント値に基づいて液体容器の容量以上の液体を消費したと推定されるにも拘らず液体が有ると判定した場合には、カウント値と実際の消費量との間に大幅なずれが生じていると考えられる。このような場合に、ユーザーが操作しなくてもリセット処理を実行することで、実際の液体の残量があるにも拘らずカウント値に基づいて液体の残量がないとする誤った警告が繰り返し発せられることを抑止できる。

［適用例３］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記制御部が前記液体有無検出を実行して前記液体が無いと判定したときに設定されるセンサーエンドフラグを備え、前記制御部は、前記センサーエンドフラグが設定されており、前記センサーエンドフラグが設定される前に最後に前記液体が有ると判定したときから起算した前記液体の消費量に基づくセンサーエンド後のカウント値が第１の所定値以上となり、前記液体有無検出を実行して前記液体が有ると判定した場合に、前記リセット処理を実行することが好ましい。

本適用例の構成によれば、センサーエンドフラグが設定されている場合は、すでにセンサーによる液体有無検出を実行して液体が無いと判定したことを意味する。そして、センサーエンド後のカウント値が第１の所定値以上となり液体有無検出を実行して液体が有ると判定した場合は、センサーエンドフラグが設定された後にユーザーにより液体が補充されたことが考えられる。したがって、このような場合に制御部がリセット処理を実行することで、ユーザーがリセット処理を実行するための操作をしなかった場合でもカウント値が初期値に戻る。また、一旦液体が無いと判定しセンサーエンドフラグを設定した後すぐにセンサーによる液体有無検出を実行すると、液体容器（液体消費装置）に傾きがある場合や液体容器内の液体に気泡が生じている場合などに、液体が有るか否かの判定が変化してユーザーを混乱させてしまう場合がある。したがって、一旦液体が無いと判定した後、ある程度（第１の所定値）の液体を消費してから液体有無検出を実行することで、このような判定の変化を避けることができる。

［適用例４］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記ユーザーに対してメッセージを表示する表示部を含むユーザーインターフェイス部を備え、前記制御部は、前記リセット処理を実行した後に、前記液体有無検出を実行して前記液体が無いと判定されるまでの間、前記ユーザーに対して前記液体容器内に残存する前記液体の量を確認することを促す旨の第１のメッセージを表示するための第１のデータを生成して前記ユーザーインターフェイス部に出力し、前記ユーザーインターフェイス部は、前記制御部から出力される前記第１のデータに基づいて前記表示部に前記第１のメッセージを表示することが好ましい。

本適用例の構成によれば、制御部が所定の高さに液体が有ると判定してカウント値を初期値に戻した後、センサーにより液体が無いと判定されるまでの間は、ユーザーに対して液体の残量確認を促す旨の第１のメッセージがユーザーインターフェイス部に表示される。そのため、カウント値と実際の液体の消費量との間にずれが生じた場合に、ユーザーに液体の残量を目視で確認するように注意を促すことができる。そして、カウント値を初期値に戻した後で液体が消費されてセンサーにより液体が無いと判定されれば第１のメッセージが表示されなくなるので、ユーザーがセンサーにより液体有無を検出する機構が正常に機能していることを確認できる。また、万が一センサーにより液体有無を検出する機構に故障が生じた場合でも、ユーザーが液体の残量を目視で確認することで、ユーザーに故障を気付かせることができる。

［適用例５］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記ユーザーインターフェイス部は、前記ユーザーから前記液体容器に前記液体を補充する旨の入力を受付可能であり、前記制御部は、前記ユーザーインターフェイス部が前記液体を補充する旨の入力を受け付けた後に、前記液体有無検出を実行して前記液体が有ると判定した場合に、前記リセット処理を実行することが好ましい。

本適用例の構成によれば、制御部は、ユーザーインターフェイス部が液体を補充する旨の入力を受け付けると液体有無検出を実行して、液体が有ると判定した場合にリセット処理を実行する。したがって、ユーザーがユーザーインターフェイス部から液体容器に液体を補充する旨を入力して液体を補充すれば、ユーザーの都合がよいときにいつでもリセット処理を実行することができる。

［適用例６］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記ユーザーに対してメッセージを表示する表示部を含み、前記ユーザーから前記液体容器に前記液体を補充する旨の入力を受付可能なユーザーインターフェイス部と、前記制御部が前記液体有無検出を実行して前記液体が無いと判定したときに設定されるセンサーエンドフラグと、を備え、前記制御部は、前記センサーエンドフラグが設定されており、前記センサーエンドフラグが設定される前に最後に前記液体が有ると判定したときから起算した前記液体の消費量に基づくセンサーエンド後のカウント値が第１の所定値以上となり、前記液体有無検出を実行して前記液体が無いと判定した場合には、前記センサーエンド後のカウント値が前記第１の所定値と第２の所定値との合計値以上となったら前記液体を消費する動作を停止し、前記液体を消費する動作を停止した後で、前記ユーザーインターフェイス部が前記液体を補充する旨の入力を受け付けた後に前記液体有無検出を実行して前記液体が有ると判定した場合に、前記リセット処理を実行するとともに、前記液体を消費する動作を可能とすることが好ましい。

本適用例の構成によれば、センサーエンドフラグが設定されている場合は、すでにセンサーによる液体有無検出を実行して液体が無いと判定していることを意味する。そして、センサーエンド後のカウント値が第１の所定値以上となった後に液体有無検出を実行して液体が無いと判定した場合は、液体の残量が少なくなっているにもかかわらず、ユーザーにより液体が補充されていないことを意味する。このような場合に、差分値が第１の所定値と第２の所定値との合計値以上となったら液体を消費する動作を停止する。この第１の所定値と第２の所定値との合計値を、例えば、センサーによる液体有無検出を実行して液体が無いと判定してから空打ちをする前までに消費可能な液体の量に相当する値に設定すれば、差分値がこの合計値以上となったところで液体を消費する動作を停止するので、液体容器内の液体がなくなって空打ちが発生することを抑止できる。

また、本適用例の構成によれば、液体を消費する動作を停止した後で、ユーザーがユーザーインターフェイス部から液体容器に液体を補充する旨の入力を行い液体を補充して、液体有無検出により液体が有ると判定されれば、カウント値を初期値に戻すとともに液体を消費する動作が可能となる。また、液体容器内に液体が補充された時点でカウント値が初期値に戻るので、カウント値と実際の消費量との間のずれを是正することができる。

［適用例７］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記制御部は、前記センサーエンド後のカウント値が前記第１の所定値以上となり、前記液体有無検出を実行して前記液体が無いと判定した場合には、前記ユーザーに対して前記液体容器に前記液体を補充することを促す旨の第２のメッセージを表示するための第２のデータを生成して前記ユーザーインターフェイス部に出力し、前記ユーザーインターフェイス部は、前記制御部から出力される前記第２のデータに基づいて前記表示部に前記第２のメッセージを表示することが好ましい。

本適用例の構成によれば、液体有無検出を実行して液体が無いと判定した後は、ユーザーが液体を補充した後液体有無検出を実行して液体が有ると判定されるまでの間、ユーザーに対して液体容器に液体を補充することを促す旨の第２のメッセージがユーザーインターフェイス部に表示される。そのため、液体容器内の液体がなくなって空打ちが発生する前にユーザーに液体を補充してもらうようにすることができる。

［適用例８］上記適用例に係る液体消費装置であって、前記ユーザーが前記液体容器に補充するための前記液体は、前記液体消費装置とは別体の補充用容器に収容されており、前記センサーエンド後のカウント値が前記第１の所定値以上となったときに前記液体容器が収容可能な前記液体の容量は、前記補充用容器の容量以上であることが好ましい。

本適用例の構成によれば、補充するための液体が別体の補充用容器に収容されているので、液体を容易に補充できる。また、センサーエンド後のカウント値が第１の所定値以上となったときに、液体容器が収容可能な液体の容量は補充用容器の容量以上であるので、液体を補充することを促す旨の第２のメッセージが表示された時点で液体を補充すれば、補充用容器に収容された液体の全量を液体容器に溢れることなく収容できる。

［適用例９］上記適用例に係る液体消費装置であって、記制御部は、所定量の前記液体を消費する毎に、前記液体有無検出を実行し、前記カウント値を更新することが好ましい。

本適用例の構成によれば、所定量の液体を消費する毎に液体有無検出を実行するとともにカウント値を更新するので、液体の残量を精度良く把握することができ、液体の残量低下を確実に検出することができる。

［適用例１０］上記適用例に係る液体消費装置であって、種類が異なる複数の前記液体を個別に収容する複数の前記液体容器を備え、前記消費量算出部は、前記液体容器毎に前記各液体の消費量を算出し、前記記憶部は、前記液体容器毎に前記各液体の消費量に基づいて個別に更新される前記カウント値を記憶し、前記センサーは、前記液体容器毎に配置され、前記制御部は、前記液体容器毎に前記カウント値を初期値に戻す前に前記液体有無検出を実行することが好ましい。

本適用例の構成によれば、種類が異なる液体を個別に収容する複数の液体容器毎に、消費量算出部が消費量を算出して、記憶部がカウント値を記憶し、液体容器毎にセンサーが配置されて液体容器毎に液体有無検出を実行するので、液体の種類や液体容器の容量などに応じて個別に液体の残量を管理でき、空打ちが発生するリスクを抑えることができる。

本実施形態に係るプリンターシステムの基本構成を示す斜視図。 本実施形態に係るプリンターの概略構成図。 本実施形態に係るインク供給部の概略構成図。 本実施形態に係るインク供給部の概略構成図。 本実施形態に係るインクタンク内のインク残量管理の概念を示す説明図。 本実施形態に係るプリンターにおけるインクの残量管理方法（第１実施例）を示すフローチャート。 本実施形態に係るプリンターにおけるインクの残量管理方法（第１実施例）を示すフローチャート。 本実施形態に係るプリンターにおけるインクの残量管理方法（第１実施例）を示すフローチャート。 本発明に係るプリンターにおける第２実施例（インク初期充填方法）を示すフローチャート。 本発明に係るプリンターにおける第３実施例（インク残量管理方法）を示すフローチャート。 本発明に係るプリンターにおける第４実施例（インク残量管理方法）を示すフローチャート。

■■■本発明の概要■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
本発明は、インクタンク内のインク残量レベルが第１閾値以上であるか否かを検出するためのセンサーを備え、プリンターの制御部がセンサーによる検出結果（残量レベルが第１閾値以上にあるか否か）に応じた制御を行うものである。
ここで、「センサーの検出結果に応じて」とは、センサーの検出結果それ自体に応じてという意味に限られず、例えばセンサーによる検出を複数回行ってその複数の検出結果の組み合わせに応じて等、種々の形態が含まれる。
また、「第１閾値」はインク残量ゼロも含み、インク残量の多少に関わらず適宜の残量レベル位置に設定することができる。
また、「制御」とはユーザーが実際に外部から確認可能な制御に限られず、ユーザーが外部から確認できない、例えばプリンター内部でのソフトウェア処理などを含む広い意味である。
以上を踏まえ、以下では本発明を具体化した実施形態について図面を参照して説明する。使用する図面は、説明する部分が認識可能な状態となるように、適宜拡大、縮小、あるいは誇張して表示している。また、説明に必要な構成要素以外は図示を省略する場合がある。

■■■各実施例に共通の構成■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
以下では先ず、各実施例に共通の構成について説明する。
＜プリンターシステムの基本構成＞
本実施形態に係る液体消費装置或いは液体吐出装置としてのインクジェットプリンター（以下では、単にプリンターという）を含むプリンターシステムの基本構成について、図１を参照して説明する。図１は、本実施形態に係るプリンターシステムの基本構成を示す斜視図である。本実施形態に係るプリンターシステム１００は、液体消費装置としてのプリンター１１０とスキャナー１２０とを備えた複合機である。

図１には、Ｙ軸と、Ｙ軸と直交するＸ軸と、Ｘ軸及びＹ軸と直交するＺ軸と、を示している。ＸＹＺ軸のそれぞれにおいて、矢印の向きが＋方向（正方向）を示しており、矢印の向きとは逆向きが−方向（負方向）を示している。プリンターシステム１００は、その使用状態において、Ｘ軸とＹ軸とによって規定される水平な平面に配置され、＋Ｙ方向がプリンターシステム１００の正面である。Ｚ軸は、水平な平面に直交する軸であり、−Ｚ方向が鉛直下方向となる。

図１に示すように、プリンターシステム１００は、プリンター１１０と、スキャナー１２０と、インク供給部１０とを備えている。プリンターシステム１００は、正面側に、ユーザーインターフェイス部としての操作パネル１１１を有している。

操作パネル１１１には、例えば、プリンターシステム１００の電源のＯＮ／ＯＦＦ、プリンター１１０による印刷、スキャナー１２０による原稿の読み取りなどの操作を行うためのボタン類や、プリンターシステム１００の動作状態及びメッセージなどを表示するための表示部４７が配置されている。操作パネル１１１には、インクタンク１１にユーザーがインクを補充してリセット処理を実行するためのリセットボタンなども配置されている。リセット処理については、後述する。

プリンター１１０は、液体としてのインクを噴射して、印刷用紙などの印刷媒体Ｐに印刷を行うことができる。プリンター１１０は、ケース部１１２を有している。ケース部１１２が、プリンター１１０の外殻を構成している。ケース部１１２の正面側には、開口部１１３が設けられている。開口部１１３には、用紙カセット１１４がケース部１１２に対して着脱可能に装着されている。用紙カセット１１４の上方（＋Ｚ方向）には、排紙トレイ１１５が前後方向（＋Ｙ方向及び−Ｙ方向）に伸縮可能に設けられている。

詳細は後述するが、Ｘ軸方向（＋Ｘ方向及び−Ｘ方向）がプリンター１１０の印刷ヘッドの主走査方向ＨＤであり、Ｙ軸方向（＋Ｙ方向及び−Ｙ方向）がプリンター１１０の副走査方向ＶＤである。用紙カセット１１４には、複数の印刷媒体Ｐが積層状態で載置される。用紙カセット１１４に載置された印刷媒体Ｐは、副走査方向ＶＤに沿ってケース部１１２の内部に一枚ずつ供給され、プリンター１１０で印刷された後、副走査方向ＶＤに沿って排紙口１１６から排紙されて、排紙トレイ１１５上に載置される。

スキャナー１２０は、プリンター１１０の上に載置されている。スキャナー１２０は、ケース部１２１を有している。ケース部１２１が、スキャナー１２０の外殻を構成している。スキャナー１２０は、フラットベッドタイプであり、ガラスなどの透明板状部材によって形成された原稿台（図示しない）と、イメージセンサーなどの撮像素子（図示しない）とを有している。スキャナー１２０は、用紙などの媒体に記録された画像などを、撮像素子を介して画像データとして読み取ることができる。

スキャナー１２０は、上端部にオートドキュメントフィーダー１２２を備えている。オートドキュメントフィーダー１２２により、積層された複数の原稿（画像などが記録された用紙）を一枚ずつ反転させながら順次給送して読み取ることが可能である。スキャナー１２０は、プリンター１１０に対して回動可能に構成されており、プリンター１１０の蓋としての機能も有している。ユーザーは、手掛け部１２３に手指を挿入してスキャナー１２０を上方に持ち上げることによって、スキャナー１２０をプリンター１１０に対して回動させることができる。これにより、スキャナー１２０をプリンター１１０に対して開くことができる。

インク供給部１０は、プリンター１１０の＋Ｘ軸方向の側方に配置されている。インク供給部１０は、プリンター１１０に液体としてのインクＩＫ（図４（ｂ）参照）を供給する機能を有している。インク供給部１０は、ケース部１０１を有している。ケース部１０１内には複数の液体容器としてのインクタンク１１が配置され、複数のインクタンク１１には種類が異なる複数のインクＩＫが個別に収容されている。すなわち、複数のインクタンク１１には、インクタンク１１毎に異なる種類のインクＩＫが収容されている。

本実施形態では、４つのインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを有している。また、本実施形態では、インクの種類として、黒インクと、イエロー、マゼンタ、及びシアンのカラーインクとの４種類が採用されている。インクタンク１１ａには黒インクのインクＩＫａが収容され、インクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄにはカラーインク（イエロー、マゼンタ、シアン）の各インクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されている（図４（ｂ）参照）。

インクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄは、プリンター１１０の正面側からＹ軸方向に沿って並ぶように配置され、ケース部１０１内に固定されている。なお、以下では、４つのインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ及び４種類のインクＩＫａ，ＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄを区別しない場合は、単にインクタンク１１及びインクＩＫと表記する。

本実施形態では、４つのインクタンク１１のそれぞれについて、プリンターシステム１００の外部からインクタンク１１内にインクＩＫを注入することが可能な構成になっている。したがって、プリンターシステム１００のユーザーが別の容器に収容されたインクＩＫをインクタンク１１に注入して補充することができる。なお、インクタンク１１の詳細構成については後述する。

ケース部１０１には、４つのインクタンク１１のそれぞれに対応して、窓部１０２が設けられている。窓部１０２は、光透過性を有している。そのため、ユーザーが窓部１０２を介して４つのインクタンク１１を視認することができる。窓部１０２は、ケース部１０１に形成された開口部として設けられていてもよいし、光透過性を有する部材で構成されていてもよい。

各インクタンク１１の窓部１０２に対面する部位の少なくとも一部は光透過性を有している。したがって、ユーザーは、窓部１０２を介して４つのインクタンク１１におけるインクＩＫの量を視認することができる。各インクタンク１１には、窓部１０２に対面する部位に上限マーク１７が設けられている。上限マーク１７は、ユーザーがインクＩＫを注入したときにインクタンク１１から溢れないように、インクＩＫを補充する際の上限を目安として示すものである。また、ユーザーは、上限マーク１７を目印にして各インクタンク１１におけるインクＩＫの量を把握することができる。

本実施形態では、インクタンク１１ａの容量はインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量よりも大きくなっている。インクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量は互いに同じである。プリンター１１０では、黒インクＩＫａがカラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄと比べてより多く消費されることを想定している。そのため、４つのインクタンク１１のうち、黒インクＩＫａが収容されたインクタンク１１ａの容量は、カラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されたインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量よりも大きくなっている。そして、黒インクＩＫａが収容されたインクタンク１１ａは、ユーザーが残量を把握し易いように、プリンター１１０の正面側に配置されている。

なお、カラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されたインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの正面側からの配置順は、特に限定されない。また、黒インクＩＫａではなく、他のインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄのいずれかがより多く消費される場合は、そのインクＩＫを容量が大きいインクタンク１１ａに収容するようにしてもよい。

ケース部１０１の上部には、蓋部１０３が設けられている。蓋部１０３は、ヒンジ部１０４を介して、ケース部１０１に対して回動可能に係合している。蓋部１０３を開くと、４つのインクタンク１１が露呈する。例えば、ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを注入する際に、蓋部１０３を回動させて上方に開くことにより、インクタンク１１にアクセスすることができる。

＜インク供給部の構成＞
次に、本実施形態に係るインク供給部の構成について、図３及び図４を参照して更に説明する。図３及び図４は、本実施形態に係るインク供給部の概略構成図である。詳しくは、図３はインク供給部の斜視図であり、図４（ａ）はインク供給部の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面図である。なお、図３及び図４（ａ），（ｂ）では、図１に示すインク供給部１０に対して、ケース部１０１を除いた状態を示している。

図３及び図４（ａ），（ｂ）に示すように、インク供給部１０は、４つのインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄと、保持部１３と、検出基板１４と、センサーとしての一対の電極１５，１６とを備えている。

図３に示すように、インクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄは、Ｙ軸方向に沿って一列に並ぶように配置されている。インクタンク１１は、例えば、ナイロンやポリプロピレンなどの合成樹脂で形成されている。４つのインクタンク１１は、それぞれが別体で構成されていてもよいし、一体で構成されていてもよい。インクタンク１１を一体で構成する場合、インクタンク１１を一体で成形してもよいし、別体で成形された４つのインクタンク１１を一体に束ねたり連結したりしてもよい。

本実施形態では、インクタンク１１の前方（＋Ｘ方向）側の部分の上面は、後方（−Ｘ方向）側の部分の上面よりも低くなっている。そして、インクタンク１１の前方側の部分の上面には、外部からインクＩＫを注入するための注入口１２が設けられている。この注入口１２からユーザーがインクＩＫを注入することにより、インクタンク１１に各色のインクＩＫを補充することができる。図示を省略するが、ユーザーがインクタンク１１に補充するためのインクＩＫは、別体の補充用容器（以下では、リフィルボトルという）に収容され提供される。

インクタンク１１において、Ｚ軸方向、Ｙ軸方向、Ｘ軸方向を、それぞれ高さ方向、幅方向、奥行き方向ともいう。上述したように、黒インクＩＫａが収容されたインクタンク１１ａの容量は、カラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されたインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量よりも大きい。インクタンク１１ａとインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄとを比べると、高さ及び奥行きは同じであり、幅が異なる。すなわち、インクタンク１１ａの幅（Ｙ軸方向の長さ）は、インクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの幅よりも大きくなっている。

なお、ユーザーが補充するためのインクＩＫが収容されるリフィルボトルの容量（図５参照）は、インクＩＫの種類によって異なる。換言すれば、リフィルボトルの容量は、各インクＩＫが収容されるインクタンク１１の容量に応じて異なっている。本実施形態では、カラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されるインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量は互いに同じであるので、補充用のカラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されるリフィルボトルの容量も互いに同じである。一方、黒インクＩＫａが収容されるインクタンク１１ａの容量はインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量よりも大きいので、補充用の黒インクＩＫａが収容されるリフィルボトルの容量は、補充用のカラーインクＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄが収容されるリフィルボトルの容量よりも大きい。

インクタンク１１の後方側の部分の上方には、インクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが並ぶＹ軸方向に沿って延在する保持部１３が配置されている。保持部１３は、例えばネジなどにより、４つのインクタンク１１に固定されている。保持部１３は、その上方に配置される検出基板１４を保持する機能を有している。保持部１３は、例えば、絶縁性を有する合成樹脂などで形成されている。保持部１３上には、インクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが並ぶＹ軸方向に沿って延在する検出基板１４が配置されている。検出基板１４は、保持部１３に保持されている。

図４（ａ），（ｂ）に示すように、検出基板１４には、各インクタンク１１に対応して、インク有無検出を行うためのセンサーとしての一対の電極１５，１６が電気的に接続されている。一対の電極１５，１６は、例えばバネ状のコネクターなどを介して検出基板１４に接続されている。４つのインクタンク１１に対応する計４対の電極１５，１６が、検出基板１４の延在方向に沿って並ぶように配置されている。検出基板１４は、図示しないＦＦＣ（Flexible Flat Cable）などにより制御部４０に接続される。これにより、センサーの出力は制御部４０の液面低下判定部４３に入力される。

図４（ｂ）に示すように、一対の電極１５，１６は、各インクタンク１１の内部に配置されている。一対の電極１５，１６は、長手方向を有し、検出基板１４から下方（−Ｚ方向）に向かって長手方向がインクタンク１１の高さ方向（Ｚ軸方向）に沿うように配置されている。一対の電極１５，１６は、例えば、ステンレススチールなどの金属材料で構成されている。

一対の電極のうち一方の電極１５は、下方側の先端部がインクタンク１１の底部に近い位置に届く長さを有している。一対の電極のうち他方の電極１６は、電極１５よりも短く、下方側の先端部がインクタンク１１の底部から所定の高さの位置に届く長さを有している。電極１６の先端部が位置する底部からの所定の高さは、４つのインクタンク１１に対して同じ高さに設定されている。この所定の高さは、例えば、インクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量や、所定の期間における各インクＩＫの消費量などに基づいて適宜設定される。

一対の電極１５，１６は、各インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを検出する機能を有している。インク有無検出を実行する際は、一対の電極１５，１６間に、制御部４０（図２参照）から、検出基板１４を介して電圧が印加される。一対の電極１５，１６間に印加される電圧は、インクＩＫの析出を抑制する観点から、交流電圧であることが好ましい。

検出基板１４には、電圧を印加するインクタンク１１を切り換えるアナログスイッチ（図示しない）が設けられている。制御部４０（図２）が備える液面低下判定部４３（図２参照）がインク有無検出を実行する際には、その判定対象とするインクタンク１１がアナログスイッチの切り換えにより選択される。そして、選択されたインクタンク１１に対して、一対の電極１５，１６間に電圧が印加される。
尚、制御部４０（図２）が備える液面低下判定部４３（図２）については、後に詳しく説明する。

図４（ｂ）においてインクタンク１１ｂに着目すると、インクタンク１１ｂに収容されたインクＩＫｂの液面の高さは所定の高さ以上である。すなわち、インクタンク１１ｂでは、一対の電極１５，１６の双方がインクＩＫｂに浸された状態となっている。そのため、インクタンク１１ｂに対してインク有無検出を実行すると、印加された電圧により一対の電極１５，１６間の抵抗に応じた電流が流れる。そうすると、検出基板１４に設けられた検出回路を介して、制御部４０に、インクタンク１１ｂに配置された一対の電極１５，１６間の抵抗値に基づく信号が出力される。インクＩＫが無い場合に一対の電極１５，１６間の抵抗値は無限大となり、インクＩＫが有る場合はインクＩＫに応じた抵抗値となる。

この結果、液面低下判定部４３（図２）は、インクタンク１１ｂに対して、所定の高さにインクＩＫｂが有ると判定する。同様に、収容されたインクＩＫｄの液面の高さが所定の高さ以上であるインクタンク１１ｄについても、インク有無検出を実行すると印加された電圧により一対の電極１５，１６間にインクＩＫｄを通して電流が流れるので、液面低下判定部４３（図２）は所定の高さにインクＩＫｄが有ると判定する。

一方、インクタンク１１ａに着目すると、インクタンク１１ａに収容されたインクＩＫａの液面の高さは所定の高さよりも低い。すなわち、インクタンク１１ａでは、電極１６がインクＩＫａに浸されていない状態となっている。そのため、インクタンク１１ａに対してインク有無検出を実行すると、電圧が印加されても一対の電極１５，１６間に電流が流れない。

この結果、液面低下判定部４３（図２）は、インクタンク１１ａに対して、所定の高さにインクＩＫａが無い「センサーエンド」と判定する。同様に、収容されたインクＩＫｃの液面の高さが所定の高さよりも低いインクタンク１１ｃについても、インク有無検出を実行すると電圧が印加されても一対の電極１５，１６間に電流が流れないので、液面低下判定部４３（図２）は所定の高さにインクＩＫｃが無い「センサーエンド」と判定する。
尚、「センサーエンド」の判定については後に更に説明する。

このように、本実施形態では、一対の電極１５，１６間の通電の有無（抵抗値の差）に基づいて、インクタンク１１における底部から所定の高さにインクＩＫが有るか否かを検出することができる。液面低下判定部４３（図２）は、各インクタンク１１について底部からの所定の高さにインクＩＫが有るか否かの判定を、上述した所定のタイミングで繰り返し実行する。

プリンター１１０で印刷を繰り返すことによりインクＩＫを消費し、液面低下判定部４３が判定を行うときに、いずれかのインクタンク１１内のインクＩＫの液面が所定の高さよりも低下していると、そのインクタンク１１は所定の高さにインクＩＫが無い「センサーエンド」と判定される。

液面低下判定部４３（図２）が所定の高さにインクＩＫが無い「センサーエンド」と判定した後にインクＩＫを消費して液面がさらに低下し、インクタンク１１から印刷ヘッド２２（図２参照）へ送られるインクＩＫが無くなると、空打ち状態となってしまう。本実施形態では、空打ち状態となることを避けるため、以下に説明するようにインクタンク１１内のインクＩＫの残量管理を行う。

＜プリンターのその他の構成＞
次に、本実施形態に係るプリンターのその他の構成について、図２を参照して説明する。図２は、本実施形態に係るプリンターの概略構成図である。図２に示すように、本実施形態に係るプリンター１１０は、キャリッジ２０と、紙送りモーター３０と、キャリッジモーター３３と、紙送りローラー３４と、制御部４０と、記憶部５０とを備えている。なお、図２ではスキャナー１２０を省略している。

キャリッジ２０には、印刷ヘッド２２が搭載されている。印刷ヘッド２２は、キャリッジ２０の下面側（−Ｚ軸方向側）にインクＩＫを噴射する複数のノズルを有している。印刷ヘッド２２と各インクタンク１１との間には、チューブ１８が設けられている。インクタンク１１内の各インクＩＫは、チューブ１８を介して印刷ヘッド２２に送られる。印刷ヘッド２２は、インクタンク１１から送られる各インクＩＫをインク滴として、複数のノズルから印刷媒体Ｐに対して噴射する。

キャリッジ２０は、ケーブル（図示しない）により、制御部４０に接続されている。キャリッジ２０は、キャリッジモーター３３に駆動されることにより、印刷媒体Ｐ上を主走査方向ＨＤに沿って往復移動する。紙送りモーター３０は、紙送りローラー３４を回転駆動し、印刷媒体Ｐを副走査方向ＶＤに搬送する。印刷ヘッド２２の噴射制御は、ケーブルを介して制御部４０により行われる。

すなわち、プリンター１１０では、制御部４０が、紙送りモーター３０、キャリッジモーター３３、印刷ヘッド２２を制御することにより、キャリッジ２０が主走査方向ＨＤに沿って移動しながら、副走査方向ＶＤに搬送される印刷媒体Ｐに対して印刷ヘッド２２の複数のノズルからインクＩＫを噴射することで、印刷媒体Ｐへの印刷がなされる。

キャリッジ２０の移動領域における主走査方向ＨＤの一端部は、キャリッジ２０が待機するホームポジション領域となっている。ホームポジション領域には、例えば、印刷ヘッド２２のノズルのクリーニングなどのメンテナンスを行うためのキャップ（図示しない）などが配置されている。図２は、キャリッジ２０がホームポジションに位置した状態を示している。

また、キャリッジ２０の移動領域における主走査方向ＨＤの他端部（ホームポジションとは反対側の端部）には、印刷ヘッドのフラッシングやクリーニングを行う際の廃インクを受容するための廃インクボックス（図示しない）などが配置されている。なお、フラッシングとは、印刷媒体Ｐの印刷中に、印刷ヘッド２２の各ノズルから印刷とは無関係にインクＩＫを噴射させることをいう。クリーニングとは、印刷ヘッドを駆動させることなく、廃インクボックスに設けられたポンプ等で印刷ヘッドを吸引することにより印刷ヘッド内をクリーニングすることをいう。

制御部４０には、ユーザーインターフェイス部としての、表示部４７を含む操作パネル１１１が接続されている。ユーザーが操作パネル１１１を操作することで、制御部４０により、プリンター１１０とスキャナー１２０とを動作させることができる。

例えば、図１において、スキャナー１２０のオートドキュメントフィーダー１２２に原稿をセットした後、ユーザーが操作パネル１１１を操作してプリンターシステム１００の動作を開始させる。そうすると、スキャナー１２０によって原稿が読み取られる。続いて、この読み取られた原稿の画像データに基づき、用紙カセット１１４からプリンター１１０（ケース部１１２）の内部に印刷媒体Ｐが給紙され、この印刷媒体Ｐにプリンター１１０で印刷がなされる。

図２に示すように、制御部４０には、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）４８を介して、コンピューター４９を接続することができる。制御部４０は、インターフェイス４８を介してコンピューター４９から画像データを受信し、プリンター１１０（印刷ヘッド２２）により、その画像を印刷媒体Ｐに印刷する制御を行う。また、制御部４０は、スキャナー１２０によって原稿を読み取り、その画像データをインターフェイス４８を介してコンピューター４９に送信したり、あるいは、読み取った画像を印刷したりする制御を行う。

制御部４０は、駆動制御部４１と、消費量算出部４２と、液面低下判定部４３と、インク残量判定部４４とを有している。制御部４０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなど（図示しない）を備えている。制御部４０は、例えば、ＲＯＭに記憶された制御プログラムをＲＡＭに展開し、そのＲＡＭに展開された制御プログラムをＣＰＵが実行することで制御部４０の各部として動作する。あるいは、制御部４０は、ＣＰＵを備える代わりに、ＣＰＵと制御プログラムで実行される機能と同じ機能を実現するＡＳＩＣ（Application Specific IC）などのハードウエアで構成されてもよいし、ＣＰＵとＡＳＩＣとの双方で構成されてもよい。

駆動制御部４１は、キャリッジモーター３３を制御して、キャリッジ２０を移動させる制御を行う。これにより、キャリッジモーター３３が、キャリッジ２０が備える印刷ヘッド２２を移動させる駆動を行う。

■■■第１実施例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
続いて、本発明の第１実施例について説明する。本実施例は、インク残量管理に関する実施例である。
＜制御部の構成＞
以下では先ず、制御部４０が備える消費量算出部４２と、液面低下判定部４３と、インク残量判定部４４等について図２を参照しつつ説明する。
消費量算出部４２は、印刷ヘッド２２の各ノズルからインクＩＫを噴射させることにより消費するインク消費量を算出する。消費量算出部４２は、各インクタンク１１にインクＩＫが充填された状態を基準（初期値）として、インク消費量の算出を開始する。より具体的には、ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充してリセットボタンを押すと、そのインクタンク１１に対して、インク消費量のカウント値を初期化する（初期値に戻す。本実施例では、インク消費量０ｇを示すカウント値とする。）とともに、インク消費量の算出を開始するようになっている。そして、そのインクタンク１１に対して、後述するカウントエンドとなるか、ユーザーが再びリセットボタンを押すまでインク消費量の積算が継続して行われる。

本実施形態に係るプリンター１１０では、コンピューター４９のモニターにインク残量を表示する際、プリンターベンダーが提供するリフィルボトル１本分のインク重量に対して、プリンター１１０が消費したインクＩＫの量として算出する。すなわち、リフィルボトル１本分の重量（後述する図５に示す所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との合計に相当するインク量（＝所定量Ｃ２と所定量Ｃ３と所定量Ｃ４との合計に相当するインク量）に対する、直近インク消費量カウント値によるインク消費重量の割合）で表示する。

消費量算出部４２が算出するインク消費量は、印刷媒体Ｐに印刷することによるインク消費量の他に、印刷ヘッド２２のノズルのクリーニングやフラッシングによる印刷ヘッド２２のメンテナンスに使用されるインク消費量も含む。インク消費量は、いわゆるドットカウント法によるカウント値である。すんわち、１ドット毎に消費する設計上のインク消費量を、印刷する画像データに基づいて、印刷する画像データが必要とするドット数分を積算することにより、積算のインク消費量が算出される。本実施例では、キャリッジ２０が１走査する１パス毎に、印刷ヘッド２２のノズルから噴射される各インクＩＫの量（１ドット当たりのインクＩＫの量×噴射されたドット数）として算出される。

また、クリーニングやフラッシングを行う際のインク消費量は、それぞれについて、１回行われる毎に使用されるインクＩＫの量として算出される。インク消費量のカウント値は、印刷中は所定量（単位消費量）のインクＩＫを消費する毎、排紙毎などに直近消費量カウント５１として記憶部５０に記憶される。また、クリーニングやフラッシング時には、その都度、直近消費量カウント５１として、記憶される。

インク消費量のカウント値が所定の限界値に到達した状態を、「カウントエンド」という。詳しくは後述するが、所定の限界値は、インクタンク１１の最大消費可能容量に相当するインク消費量のカウント値である。インク消費量のカウント値が所定の限界値に到達すると、制御部４０は、カウントエンドフラグ５４を記憶部５０に設定する。

図示を省略するが、プリンター１１０では、例えばユーザーが印刷を実行する操作を行った際に、インク消費量のカウント値に基づいて、各インクタンク１１におけるインクＩＫの残量の目安を、コンピューター４９のモニター（画面）に表示することが可能である。したがって、ユーザーは、各インクタンク１１内のインクＩＫの残量を、インクタンク１１の窓部１０２を介して視認するだけでなく、コンピューター４９のモニターにより目安として把握することができる。

また、カウント値に基づくインクタンク１１のインク残量の目安を、コンピューター４９や、プリンターシステム１００外の外部端末に、有線あるいは無線通信で出力し、コンピューター４９や外部端末のモニターにインク残量の目安を表示することで、遠隔のユーザーに残量を認識させることもできる。なお、上記の他に、カウント値に基づくインクタンク１１のインク残量の目安を、プリンター１１０の操作パネル１１１の表示部４７に表示する構成としてもよい。

液面低下判定部４３は、各インクタンク１１について、インクタンク１１内の所定の位置、すなわち、底部から所定の高さにインクＩＫが有るか否かのインク有無検出を実行する。インクタンク１１内には、後述するセンサーとしての一対の電極１５，１６がインクタンク１１毎に配置されている（図４（ｂ）参照）。インク有無検出では、液面低下判定部４３は、一対の電極１５，１６に電圧を印加し、出力信号に基づいて各インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する。

液面低下判定部４３がインク有無検出を実行した結果、一対の電極１５，１６からの出力信号に基づいてインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが無いと判定された状態を「センサーエンド」という。制御部４０は、センサーエンドと判定したインクタンク１１に対して、センサーエンドフラグ５５を記憶部５０に設定する。

一旦センサーエンドフラグ５５が設定されると、消費量算出部４２は、センサーエンドと判定されたインクタンク１１に対して、センサーエンド後のインク消費量の算出を開始する。センサーエンド後のインク消費量のカウント値は、所定量（単位消費量）のインクＩＫを消費する毎に更新され、検出後消費量カウント５２として記憶部５０に記憶される。

センサーエンド後のインク消費量のカウント値は、液面低下判定部４３がセンサーエンドと判定する前に最後に所定の高さにインクＩＫが有ると判定したときの直近消費量カウント値から起算される。そのため、センサーエンド後に消費された実際のインクＩＫの消費量が、検出後消費量カウント５２として記憶されたカウント値よりも多くなるリスクを低くできる。これにより、後述するインク残量判定部４４がセンサーエンド後のインク消費量のカウント値に基づいてインクエンドと判定する前に空打ちが発生するリスクを抑えることができる。

なお、センサーエンド後のインク消費量を算出する代わりに、センサーエンドと判定する前に最後に所定の高さにインクＩＫが有ると判定したときのカウント値を検出時消費量カウントとして記憶しておき、その検出時消費量カウントと直近消費量カウント５１との差分値をセンサーエンド後のインク消費量として用いることとしてもよい。

液面低下判定部４３によるインク有無検出は、プリンター１１０（プリンターシステム１００）の電源をＯＮしたとき、印刷ジョブを受け付けたとき、後述するリセット処理を実行する前などの所定のタイミングで繰り返し実行される。また、インク有無検出は、印刷中に単位消費量のインクＩＫを消費する毎に実行される。

ただし、液面低下判定部４３は、一旦センサーエンドと判定しセンサーエンドフラグ５５を設定したインクタンク１１に対して、センサーエンド後のインク消費量のカウント値が後述する所定値Ａ以上となるまではインク有無検出を実行しない。これは、例えば、プリンター１１０（プリンターシステム１００）の傾きなどで液面が変動することや、インクＩＫに気泡が生じることなどにより、一旦所定の高さにインクＩＫが無いと判定された後、次のインク有無検出で所定の高さにインクＩＫが有ると判定されてしまう場合があり、このような場合にユーザーを混乱させないためである。

インク残量判定部４４は、検出後消費量カウント５２に記憶されたセンサーエンド後のインク消費量のカウント値と、インクタンク１１毎に設定された判定用情報とに基づいて各インクタンク１１内のインクＩＫの残存状態を判定する。

インクＩＫの残存状態の判定としては、インクタンク１１内のインクＩＫの量が残り少ない状態を指す「インクロー」と、インクタンク１１内のインクＩＫの消費可能量がなくなった状態を指す「インクエンド」とがある。インクＩＫの残存状態の判定は、記憶部５０に記憶された判定用情報５３に基づいて行われる。判定用情報５３は、インクタンク１１毎に設定された所定値として、インクローを判定するための第１の所定値としての所定値Ａと、インクエンドを判定するための第２の所定値としての所定値Ｂとを含む。

インク残量判定部４４は、液面低下判定部４３がいずれかのインクタンク１１に対してセンサーエンドと判定した後に、そのインクタンク１１のセンサーエンド後のインク消費量のカウント値が所定値Ａ以上となったとき、インクローと判定する。

インクローと判定したインクタンク１１に対して、制御部４０は、ユーザーにインクＩＫの残量の低下を報知しインクＩＫの補充を促す「インクロー通知」（第２のメッセージ）を表示するためのデータ（第２のデータ）を生成して表示部４７に出力する。表示部４７は、そのデータに基づいてインクロー通知を表示する。このインクＩＫの補充を促すためのメッセージは、後述するインクエンドフラグ５６が設定されるまでの間、及びリセット処理が実行されカウント値が初期値に戻されるまでの間、継続して表示部４７に表示される。

インク残量判定部４４は、インクローと判定した後のインクタンク１１のインク消費量のカウント値が所定値Ｂ以上となったとき、すなわち、センサーエンド後のインク消費量のカウント値が所定値Ａと所定値Ｂとの合計値以上となったときに、インクエンドと判定する。制御部４０は、インクエンドと判定したインクタンク１１に対して、インクエンドフラグ５６を記憶部５０に設定する。

インクエンドフラグ５６が設定されると、噴射するインクＩＫが無くなってしまう空打ち状態を避けるため、制御部４０は、プリンター１１０の印刷動作を停止する。そして、制御部４０は、インクエンドと判定したインクタンク１１に対して、インクＩＫが無くなったことを報知しインクＩＫの補充を促す「インクエンド通知」を表示するためのデータを生成して表示部４７に出力し、表示部４７はそのデータに基づいてインクエンド通知を表示する。

一旦インクエンドフラグ５６が設定され印刷動作が停止すると、ユーザーがリセットボタンを押すことでリセット処理が実行され、かつ、液面低下判定部４３による判定がインクＩＫ有りとなるまで、プリンター１１０は動作しない。インクエンドフラグ５６が設定され印刷動作が停止した後、インクエンドと判定されたインクタンク１１にユーザーがインクＩＫを補充してリセットボタンを押し、操作パネル１１１を介して制御部４０がインクＩＫを補充した旨の入力を受付けると、液面低下判定部４３によるインク有無検出が実行される。そして、所定の高さにインクＩＫが有ると判定されると、リセット処理が実行され、プリンター１１０は印刷動作が可能な状態となる。

記憶部５０は、不揮発的に、かつ、書き換え可能に情報を記憶する。記憶部５０は、例えば、ＥＥＰＲＯＭなどの不揮発性メモリーで構成される。制御部４０が備えるＲＯＭが、記憶部５０の機能を兼ねる構成としてもよい。記憶部５０は、直近消費量カウント５１と、検出後消費量カウント５２と、判定用情報５３と、が記憶される領域を有している。また、記憶部５０は、カウントエンドフラグ５４と、センサーエンドフラグ５５と、インクエンドフラグ５６と、が設定される領域を有している。

上述したように、直近消費量カウント５１のカウント値は、各インクタンク１１に対して消費量算出部４２が算出したインク消費量に基づいて、適宜更新される。ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充してリセットボタンを押すことによりリセット処理が実行されると、そのインクタンク１１に対して記憶された直近消費量カウント５１はクリアーされ初期値に戻る。リセット処理とは、直近消費量カウント５１のカウント値を初期値とする処理である。

検出後消費量カウント５２は、センサーエンドと判定されたインクタンク１１に対して、消費量算出部４２によるインク消費量の算出に基づいて適宜更新される。ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充してリセットボタンを押すことによりリセット処理が実行され、かつ、液面低下判定部４３によりインクＩＫ有りが判定されると、そのインクタンク１１に対して記憶された検出後消費量カウント５２はクリアーされ初期値に戻る。

判定用情報５３は、インク残量判定部４４が各インクタンク１１に対してインクローとインクエンドとを判定するための情報であり、上述した所定値Ａと所定値Ｂとを含む。所定値Ａと所定値Ｂとは、インクタンク１１毎、すなわち、インクＩＫの種類毎に設定される値である。

リセット処理は、インクローまたはインクエンドと判定されたインクタンク１１に対して、インクＩＫを補充してインク消費量のカウント値を初期化する（初期値に戻す）ための処理である。リセット処理は、ユーザーが操作パネル１１１のリセットボタンを押すことで実行される。ユーザーの手動操作によりリセット処理が実行され、液面低下判定部４３がインク有無検出を実行してインクＩＫが有ることが確認されると、カウントエンドフラグ５４、センサーエンドフラグ５５、及びインクエンドフラグ５６のうち、フラグが設定されているものについて、そのフラグが解除され、直近消費量カウント５１及び検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値が初期値に戻り、インク消費量の算出が開始される。

なお、ユーザーの手動操作によるリセット処理は、インクＩＫの残存量（消費量）や、カウントエンドフラグ５４、センサーエンドフラグ５５、インクエンドフラグ５６が設定されているか否かに関わらず、リセットボタンを押すことによりいつでも実行できる。

本実施例では、ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充したにも拘らず、ユーザーがリセットボタンを押し忘れる場合などを考慮して、ユーザーがリセットボタンを押さない場合でも特定の条件下において、カウントエンドフラグ５４を解除し、直近消費量カウント５１及び検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値を初期値に戻す「自動的なリセット処理」が実行される。「自動的なリセット処理」については、後述するが、「ユーザーの手動操作によるリセット処理」とは異なり、カウントエンドフラグ５４、センサーエンドフラグ５５、インクエンドフラグ５６、のこれらは解除されない。

＜インクの残量管理の概念＞
本実施例に係るインクＩＫの残量管理の概念について、図５を参照して説明する。図５は、本実施例に係るインクタンク内のインク残量管理の概念を示す説明図である。図５には、インクタンク１１内のインクＩＫの残量レベルＬ０〜Ｌ５を模式的に示している。図５において、上下方向が容量の大小に対応しており、下方を底部側として残量レベルＬ０から残量レベルＬ５まで上方に向かうほどインクＩＫの残量が大きくなる。

残量レベルＬ０は、インクＩＫの残量の最低レベルであり、インクタンク１１の最大消費可能容量の基準となるレベルである。残量レベルＬ０では、インクタンク１１内のインクＩＫが無い「インクエンド」と判定され、インクエンドフラグ５６が設定される。そして、ユーザーに対してインクエンド通知が表示されてプリンター１１０（図２参照）の印刷動作が停止する。

なお、残量レベルＬ０となっても、空打ち状態となることを避けるため、インクタンク１１内に空打ち防止用として必要な所定量Ｃ０のインクＩＫが残されるようになっている。また、インクタンク１１と印刷ヘッド２２（図２参照）との間の流路中にもインクＩＫが残される。したがって、ユーザーは、インクタンク１１内のインクＩＫが残量レベルＬ０になるまでは、プリンター１１０を動作させて、空打ちを発生させることなくインクＩＫを消費することが可能である。

残量レベルＬ１は、残量レベルＬ０となるまでに所定量Ｃ１のインクＩＫが残された残存状態に相当する。所定量Ｃ１は、カウント値の所定値Ｂに対応する。すなわち、残量レベルＬ１となったときのカウント値と、残量レベルＬ１から所定量Ｃ１のインクＩＫを消費して残量レベルＬ０となったときのカウント値と、の差分値が所定値Ｂである。残量レベルＬ１では、インクタンク１１内のインクＩＫが少ない「インクロー」と判定され、ユーザーに対してインクＩＫの補充を促すためのインクロー通知が表示される。

残量レベルＬ１から所定量Ｃ１のインクＩＫを消費して残量レベルＬ０となるまでの間に、ユーザーにインクＩＫを補充してもらう必要がある。ユーザーの手元に補充用のインクＩＫが用意されていることが望ましいが、在庫切れとなっている場合もあり得る。そこで、インクロー通知が表示された後にユーザーが補充用のインクＩＫを手配するための所定のリードタイム（例えば、１週間など）を想定し、その期間に消費されるインクＩＫ毎の消費量を見積もり所定量Ｃ１（所定値Ｂ）とする。なお、リードタイムは、プリンターベンダーが、プリンターユーザーによるプリンター１１０の使用状態の集計結果などから設定すればよい。

残量レベルＬ２は、インク有無検出を実行して「センサーエンド」と判定されセンサーエンドフラグ５５が設定される、所定の高さに対応するレベルである。残量レベルＬ２は、残量レベルＬ１となるまでに所定量Ｃ２のインクＩＫが残された残存状態に相当する。所定量Ｃ２は、カウント値の所定値Ａに対応する。すなわち、残量レベルＬ２となったときのカウント値と、残量レベルＬ２から所定量Ｃ２のインクＩＫを消費して残量レベルＬ１となったときのカウント値と、の差分値が所定値Ａである。

上述したように、インク有無検出で一旦所定の高さにインクＩＫが無いと判定された後で次のインク有無検出では所定の高さにインクＩＫが有ると判定されてしまう場合がある。このような場合にユーザーを混乱させないため、残量レベルＬ２でセンサーエンドと判定した後、所定量Ｃ２（所定値Ａ）のインクＩＫを消費して残量レベルＬ１となるまでインク有無検出の実行を停止する。所定量Ｃ２は、空打ち防止用の所定量Ｃ０よりも小さいことが好ましい。

残量レベルＬ３は、残量レベルＬ０となった状態、すなわちインクエンド通知が表示されたときに、ユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充した場合の残存状態に相当する。したがって、残量レベルＬ３からセンサーエンドとなる残量レベルＬ２までに消費可能なインクＩＫの量を所定量Ｃ３とすると、所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との合計はリフィルボトルに収容されるインクＩＫの全量と等しい。

残量レベルＬ４は、残量レベルＬ１となった状態、すなわちインクロー通知が表示されたときに、ユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充した場合の残存状態に相当する。したがって、残量レベルＬ４から残量レベルＬ３となるまでのインクＩＫの量を所定量Ｃ４とすると、所定量Ｃ４は所定量Ｃ１と等しく、所定量Ｃ２と所定量Ｃ３と所定量Ｃ４との合計はリフィルボトルに収容されるインクＩＫの全量と等しい。

残量レベルＬ５は、インクＩＫの残量の上限レベルに相当する。残量レベルＬ５では、残量レベルＬ４に対して、残量レベルＬ１でユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充したときにインクタンク１１からインクＩＫが溢れないようにするためのマージン分として所定量Ｃ５が付加されている。

上述したように、インクローの判定及び通知は、センサーエンド後のインク消費量のカウント値と所定値Ａとの比較に基づいて行われる。ここで、印刷する画像データに基づくカウント値よりも実際に印刷ヘッド２２から噴射され消費されたインクＩＫの消費量が少ないと、センサーエンドとなる残量レベルＬ２の状態からインクローが通知されるまでに消費されたインクＩＫの量が所定量Ｃ２（所定値Ａ）よりも少なくなる。

カウント値よりも実際のインクＩＫの消費量が少なかった場合に、インクロー通知が表示された時点でユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充すると、インクＩＫは残量レベルＬ４よりも多く（高く）なってしまう。このような場合に、インクタンク１１の容量に所定量Ｃ５の余裕があることで、インクタンク１１からインクＩＫが溢れることを防止できる。所定量Ｃ５は、所定量Ｃ２よりも大きいことが好ましく、所定量Ｃ０よりも小さいことが好ましい。

このような構成によれば、インクタンク１１の容量は、リフィルボトルの容量に対して、所定量Ｃ４（または、所定量Ｃ１）と所定量Ｃ５との合計分だけ大きい。したがって、ユーザーは、リフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充した状態からは、少なくとも所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との総合計分のインクＩＫを消費することが可能となる。

また、ユーザーは、残量レベルＬ５から、すなわちインクＩＫがインクタンク１１に充填された状態からは、所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３と所定量Ｃ４と所定量Ｃ５との総合計分のインクＩＫを消費することが可能となる。したがって、所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３と所定量Ｃ４と所定量Ｃ５との総合計が、インクタンク１１の最大消費可能容量である。

ユーザーが印刷を実行してインクＩＫを消費する際は、インクＩＫの残量が、インクロー通知が表示される残量レベルＬ１となってからインクエンド通知が表示され印刷動作が停止する残量レベルＬ０となるまでの間に、ユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充することが望ましい。そして、リフィルボトルのインクＩＫを全てインクタンク１１に補充した都度、ユーザーがリセット処理を実行することが望ましい。

ユーザーが上記のようにインクタンク１１にインクＩＫを補充してリセット処理を実行すれば、カウント値に基づくインクＩＫの消費量と実際のインクＩＫの消費量との間に大きなずれは生じないので、コンピューター４９（図２参照）などのモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安が実際のインクＩＫの残量に対応したものとなる。

しかしながら、ユーザーの使用方法は様々であり、例えば、インクロー通知が表示される前に少量のインクＩＫを繰り返し補充することもあり得るし、インクロー通知が表示されたときにインクＩＫを補充してもリセット処理を実行しない（あるいはリセット処理の実行を忘れる）場合もあり得る。そうすると、カウント値に基づくインクＩＫの消費量と実際のインクＩＫの消費量との間にずれが生じてしまう。

なお、インク残量表示は、残量レベルＬ０でリフィルボトル１本分を補充した場合を基準として「所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との和に相当するカウント値に対して、都度更新されるカウント値（直近消費量カウント値）」の割合の値を基に表示する。ただし、この直近の消費量カウント値が、所定量Ｃ３に相当するカウント値に到達した以後は、センサーエンドフラグ５５が設定されるまで、「所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との和に相当するカウント値に対して、所定量Ｃ３に相当するカウント値」の割合の値を基に固定表示する。

ここで、本実施例のようにユーザーがインクＩＫを補充可能であって、特許文献１に記載のプリンターのようにインク有無検出を行うセンサーを備えておらず、カウントを開始したときからのカウント値に基づいてインクロー及びインクエンドを判定する構成のプリンターを想定する。このようなプリンターでは、直近消費量カウント相当のカウント値に基づくインクの消費量と実際のインクの消費量との間のずれが大きくなると、カウント値に基づいて推定されるインクの残量と実際のインクの残量との差異が大きくなってしまい、インクロー及びインクエンドを正確に判定することが困難となる。

そのため、カウント値に基づいて推定される残量が実際の残量よりも少ない場合、インクタンク内にインクが有るにもかかわらずカウント値に基づいて誤ってインクローやインクエンドを警告し、ユーザーを煩わせてしまうこととなる。一方、カウント値に基づいて推定される残量が実際の残量よりも多い場合、インクタンク内にインクが無いにもかかわらずインクエンドが警告されず、空打ち状態を発生させてしまうこととなる。

本実施例では、センサー（一対の電極１５，１６）によりインク有無検出を実行して、インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが無くなるとセンサーエンドと判定する。そして、センサーエンドと判定した後のインクＩＫの消費量のカウント値が所定値Ａ以上となったときインクローと判定し、さらにインクローと判定した後のカウント値が所定値Ｂ以上となったときインクエンドと判定する。

例えば、ユーザーが少量のインクＩＫを繰り返し注ぎ足して補充することにより、カウント値に基づくインクＩＫの消費量と実際のインクＩＫの消費量との間のずれが大きくなったとしても、センサーエンドと判定した時点を基準とするカウント値の差分値に基づいてインクロー及びインクエンドを判定する。そのため、本実施例では、インクロー及びインクエンドをより正確に判定することができるので、空打ち状態の発生を抑えることができる。

しかしながら、カウント値に基づくインクＩＫの消費量と実際のインクＩＫの消費量との間のずれが大きいと、カウント値に基づいてコンピューター４９のモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安が、実際のインクＩＫの残量と異なってしまう。また、万が一センサーによりインク有無検出を行う機構に故障が生じてセンサーエンドの判定ができなくなった場合には、空打ち状態を発生させてしまうおそれがある。

そこで、本実施例では、インクタンク１１の最大消費可能容量に相当する残量レベルＬ５から残量レベルＬ０までのインク消費量のカウント値を所定の限界値とし、カウント値が所定の限界値に到達した状態をカウントエンドとする。カウント上ユーザーが消費できるインクＩＫの量は、残量レベルＬ５でカウントを開始してカウント値がインクタンク１１の最大消費可能容量に対応する所定の限界値に到達するまでが最大である。したがって、カウント値が所定の限界値を超える場合には、カウント値に基づくインクＩＫの消費量（残量）と実際のインクＩＫの消費量（残量）との間にずれが生じているものと判断する。

カウント値が所定の限界値に到達しカウントエンドになると、カウントエンドフラグ５４が設定される。カウントエンドフラグ５４が設定されると、制御部４０（図２参照）は、カウントエンドフラグ５４が設定されたインクタンク１１に対して、インクタンク１１内のインクＩＫの残量を目視で確認することを促す「定期的な通知」（第１のメッセージ）を表示するためのデータ（第１のデータ）を生成して表示部４７（図２参照）に出力し、表示部４７はそのデータに基づいて定期的に通知を表示する。

これにより、カウント値に基づいてコンピューター４９のモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安が実際のインクＩＫの残量と異なっている場合には、ユーザーが目視でインクＩＫの残量を確認することで、ユーザーにモニターに表示されるインクＩＫの残量が実際と異なることを気付かせることができる。また、万が一センサーによりインク有無検出を行う機構に故障が生じた場合には、ユーザーが目視でインクＩＫの残量を確認することで、ユーザーに故障が生じたことを気付かせることができる。

なお、本実施例では、図４（ｂ）に示すように、黒インクＩＫａが収容されるインクタンク１１ａの容量がインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの容量よりも大きい。そのため、インクタンク１１ａに対する所定量Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５及び所定値Ａ，Ｂはインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄに対する所定量Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５及び所定値Ａ，Ｂよりも大きく設定されるが、各インクタンク１１の容量とそれに対応するリフィルボトルの容量との相対的な関係は、上述と同じである。

また、インクタンク１１ａに対する所定値Ａ，Ｂとインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄに対する所定値Ａ，Ｂとが異なっていても、センサー（一対の電極１５，１６）でインク有無検出を実行する際のインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの底部からの所定の高さは同じに設定されている。これにより、容量が異なるインクタンク１１ａとインクタンク１１ｂ，１１ｃ，１１ｄとで、一対の電極１５，１６を共通に使用することができ、検出基板１４も容易に配置することができる。

＜インクの残量管理方法＞
次に、本実施例に係るプリンターにおけるインクの残量管理方法について、図６、図７、及び図８を参照して説明する。図６、図７、及び図８は、本実施例に係るプリンターにおけるインクの残量管理方法を示すフローチャートである。なお、以下の説明では、プリンター１１０の制御部４０が有する各部を総称して単に制御部４０と記載する。

本実施例では、図６、図７、及び図８に示すフローチャートの各ステップの処理を、プリンター１１０の電源をＯＮにしたとき、ユーザーからの印刷ジョブを受け付けたとき、及び、直近消費量カウント値に基づくインクＩＫの単位消費量毎（現在のカウント値と前回カウント値との差分値が単位消費量となる毎）、クリーニング時などに実行する。

そして、制御部４０（図２参照）は、対象となるインクタンク１１をインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ（図４（ｂ）参照）の中から順次選択し、選択したインクタンク１１について各ステップの処理を実行する。そして、プリンター１１０が備えるインクタンク１１のすべてについて各ステップの処理を実行する。

上述したように、制御部４０は、リセット処理がされた後、リフィルボトル１本分の容量に基づくインク消費量の割合であるインク消費量カウントを初期値（インク消費量１００％）としてインク消費量を算出し、インクタンク１１毎に算出した直近消費量カウント５１を記憶部５０（図２参照）に記憶する。また、制御部４０は、センサーエンドと判定したインクタンク１１について、センサーエンドと判定する前に最後に所定の高さにインクＩＫが有ると判定したときのカウント値から起算してセンサーエンド後のインク消費量を算出し、そのインクタンク１１について算出した検出後消費量カウント５２を記憶部５０に記憶する。そして、各インクタンク１１について所定値Ａ及び所定値Ｂが判定用情報５３として、記憶部５０に記憶されている。

まず、図６に示すステップＳ０１では、制御部４０は、記憶部５０にインクエンドフラグ５６が設定されているか否かを判定する。インクエンドフラグ５６が設定されていないと判定した場合（ステップＳ０１：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ０２に進める。

一方、インクエンドフラグ５６が設定されていると判定した場合（ステップＳ０１：ＹＥＳ）は、インクエンドとなって印刷動作が停止した状態にあることを意味する。この場合は、制御部４０は、処理を後述する図８のステップＳ４１に移行して、インクエンドフラグ５６が設定されたインクタンク１１に対して、ユーザーによるリセットの実行を促す表示を行う。なお、いずれかのインクタンク１１にインクエンドフラグ５６が設定されている場合には、ユーザーによりリセット処理が実行されるまでプリンター１１０は印刷動作が可能な状態とならない。

ステップＳ０２では、制御部４０は、記憶部５０にカウントエンドフラグ５４が設定されているか否かを判定する。カウントエンドフラグ５４が設定されていないと判定した場合（ステップＳ０２：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ０３に進める。

一方、カウントエンドフラグ５４が設定されていると判定した場合（ステップＳ０２：ＹＥＳ）は、制御部４０は、処理をステップＳ０９に移行して定期的な通知を実行し、処理をステップＳ０３に進める。ステップＳ０９の定期的な通知では、ユーザーに対してインクタンク１１内のインクＩＫの残量を目視で確認することを促す第１のメッセージが表示部４７（図２参照）に繰り返し表示される。

上述したように、カウントエンドフラグ５４が設定されているということは、直近消費量カウント上、インクタンク１１の最大消費可能容量以上のインクＩＫを消費したことを意味する。したがって、インクエンドフラグ５６が設定されていない（インクＩＫの残量がある）にも拘らずカウントエンドフラグ５４が設定されている場合は、直近消費量カウント値と実際のインクＩＫの使用量との間にずれが生じていることを示唆しており、ユーザーにインクＩＫの残量を目視で確認してもらうことが望ましい。そこで、カウントエンドフラグ５４が設定されている間は、ステップＳ０２でＹＥＳと判定される度に、ステップＳ０９の定期的な通知を実行する。

なお、インクエンドフラグ５６が設定されていないにも拘らず、カウントエンドフラグ５４が設定されている場合に、センサー（一対の電極１５，１６）や検出回路でインク有無検出を行う機構に不具合が生じて、インクタンク１１の所定の高さにインクＩＫが無いことが検出されない状態となっていることもあり得る。このような場合も、インクＩＫの残量を目視で確認することで、インクタンク１１内のインクＩＫがなくなったことをユーザーが視認でき、その結果、インク有無検出を行う機構の不具合をユーザーに気付いてもらうことができる。

ステップＳ０３では、制御部４０は、記憶部５０にセンサーエンドフラグ５５が設定されているか否かを判定する。センサーエンドフラグ５５が設定されていないと判定した場合（ステップＳ０３：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ０４に進める。一方、センサーエンドフラグ５５が設定されていると判定した場合（ステップＳ０３：ＹＥＳ）は、制御部４０は、処理を後述するステップＳ１０に移行する。

ステップＳ０４では、制御部４０は、センサー（一対の電極１５，１６）によるインク有無検出を実行する。そして、続くステップＳ０５では、制御部４０は、インク有無検出の結果に基づいてインクタンク１１内の所定の高さ（図５に示す残量レベルＬ２）にインクＩＫが有るか否かを判定する。

インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有ると判定した場合（ステップＳ０５：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ０６に進める。一方、インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが無い、すなわち、センサーエンドであると判定した場合（ステップＳ０５：ＮＯ）は、制御部４０は、処理を後述するステップＳ１４に移行する。

ステップＳ０６では、制御部４０は、記憶部５０に記憶された直近消費量カウント５１を参照して、カウントエンドか否か、すなわち、直近のカウント値が所定の限界値に到達したか否かを判定する。カウントエンドと判定した場合（ステップＳ０６：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ０７に進める。一方、カウントエンドではないと判定した場合（ステップＳ０６：ＮＯ）、制御部４０は、処理をスタートに戻す。

ステップＳ０７では、制御部４０は、カウントエンドと判定したインクタンク１１に対して、記憶部５０にカウントエンドフラグ５４を設定する。続くステップＳ０８では、制御部４０は、ユーザーに対してインクタンク１１内のインクＩＫの残量を目視で確認することを促すため、定期的な通知（第１のメッセージ）を開始する。

続いて、図７に示すステップＳ２１で、制御部４０は、カウントエンドフラグ５４を設定したインクタンク１１に対して「自動的なリセット処理」を実行する。すなわち、ユーザーが手動操作によりリセット処理を実行しなくても、カウントエンドフラグ５４を設定したインクタンク１１に対して直近消費量カウント５１に記憶されたカウント値を初期値に戻す。ステップＳ１２からステップＳ２１に移行した場合には、直近消費量カウント５１に記憶されたカウント値とともに検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値を初期値に戻す。そして、制御部４０は、処理をスタートに戻す。これにより、カウントエンドフラグ５４が設定されたインクタンク１１に対して、インク消費量のカウントが再開される。

ステップＳ２１までの処理において、ステップＳ０５で所定の高さにインクＩＫが有ると判定されているにも拘らず、次のステップＳ０６でカウントエンドと判定されている場合は、カウント値と実際のインクＩＫの使用量との間にずれが生じていると判断できる。そこで、制御部４０は、対象となるインクタンク１１について、ステップＳ０７でカウントエンドフラグ５４を設定するとともに、ステップＳ０８で定期的な通知を開始した上で、ステップＳ２１でカウント値を初期値に戻す。

なお、ステップＳ２１でのリセット処理の実行は、ユーザーがインクＩＫを補充し手動で操作したことに基づくものではない。したがって、リセット処理を実行してカウント値が初期値に戻った後も、インクエンドフラグ５６またはセンサーエンドフラグ５５が設定されるまでは、ユーザーに対して定期的な通知（ステップＳ０９の定期的な通知実行）を行いインクＩＫの残量への留意を促す。

図６に戻り、ステップＳ０５でセンサーエンドであると判定した（ステップＳ０５：ＮＯ）インクタンク１１に対して、制御部４０は、ステップＳ１４で、記憶部５０にセンサーエンドフラグ５５を設定するとともに、センサーエンド後の消費量のカウントを開始する。センサーエンド後の消費量のカウントとは、ステップＳ０５でセンサーエンドと判定された際に、その前に最後に所定の高さにインクＩＫが有ると判定したときの直近消費量カウント値から起算したカウント値であり、検出後消費量カウント５２として記憶部５０に記憶される。

続いて、ステップＳ１５では、制御部４０は、センサーエンドフラグ５５を設定したインクタンク１１に対して記憶部５０にカウントエンドフラグ５４が設定されている場合、そのカウントエンドフラグ５４を解除する。そして、制御部４０は、定期的な通知を停止する。

上述した通り、ステップＳ０２でカウントエンドフラグ５４が設定されていると判定された場合、カウント値と実際のインクＩＫの使用量との間にずれが生じているか、インク有無検出を行う機構に不具合に起因していることが考えられる。そのため、制御部４０は、ステップＳ０９で定期的な通知を実行して、ユーザーにインクＩＫの残量の目視での確認を促すこととした。

その後にステップＳ０５でセンサーエンドと判定されたということは、インク有無検出を行う機構が正常に機能していることを意味するとともに、対象となるインクタンク１１内に判定時点で残量レベルＬ２のインクＩＫが残っていたことを意味する。したがって、直近消費量カウント値を、実際のインクＩＫの残量に基づき是正することが可能となるので、制御部４０は、ステップＳ１５で対象となるインクタンク１１のカウントエンドフラグ５４を解除する。そして、制御部４０は、処理をステップＳ１０に移行する。

なお、センサーエンドフラグ５５が設定された以後のインク残量表示は、「所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との和に相当するカウント値に対して、所定量Ｃ３と検出後消費量カウント５２との和に相当するカウント値」の割合の値を基に表示する。ただし、検出後消費量カウント５２が、所定量Ｃ１と所定量Ｃ２との和に相当するカウント値に到達した以後は、リフィルボトル１本分の重量（後述する図５に示す所定量Ｃ１と所定量Ｃ２と所定量Ｃ３との合計に相当するインク量が全て消費されたことを、例えばインク消費量１００％表示（あるいは、残量インクなし）等で固定表示する。

ステップＳ１０では、センサーエンド後の消費量のカウント、すなわち、検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値が所定値Ａ以上であるか否かを判定する。センサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ以上であると判定した場合（ステップＳ１０：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ１１に進める。一方、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ未満であると判定した場合（ステップＳ１０：ＮＯ）、制御部４０は、処理をスタートに戻す。

なお、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ以上である場合は、カウント上は対象となるインクタンク１１内のインクＩＫが図５に示す残量レベルＬ１以下のインクローの状態であることを意味する。また、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ未満である場合は、カウント上は対象となるインクタンク１１内のインクＩＫが残量レベルＬ１よりも上にあることを意味する。

ステップＳ１１では、制御部４０は、対象となるインクタンク１１について、センサー（一対の電極１５，１６）によるインク有無検出を実行する。そして、続くステップＳ１２では、制御部４０は、インク有無検出の結果に基づいて対象となるインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する。所定の高さにインクＩＫが無いと判定した場合（ステップＳ１２：ＮＯ）は、制御部４０は、処理をステップＳ１３に進める。一方、所定の高さにインクＩＫが有ると判定した場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理を図７のステップＳ２１に移行する。

ステップＳ１０の後にステップＳ１１及びステップＳ１２の処理を行うのは、ステップＳ０４及びステップＳ０５でセンサーエンドと判定された後、インクローが通知される前にユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充したか否かを確認することを目的とする。ユーザーは、インクロー通知が表示される前であっても、随時インクタンク１１にインクＩＫを補充することが可能である。また、ユーザーは、インクＩＫを補充した後、手動操作でリセット処理を実行しない場合もあり得る。

ステップＳ１２でインクＩＫが有ると判定した場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）は、対象となるインクタンク１１内に図５に示す残量レベルＬ２を超えるインクＩＫが有るので、ステップＳ０４及びステップＳ０５の後でユーザーによりインクＩＫが補充されたと考えられる。したがって、カウント値と実際のインクＩＫの使用量との間にずれが生じていることが明らかであるので、制御部４０は、処理をステップＳ２１に移行して対象となるインクタンク１１についてリセット処理を実行する。

ここで、ステップＳ０３でセンサーエンドフラグ５５が設定されている（ステップＳ０３：ＹＥＳ）と判定してステップＳ１０に移行した場合は、ステップＳ１０でセンサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ以上となるまで、センサーによるインク有無検出が行われない。これは、上述したように、プリンター１１０の傾きやインクＩＫの気泡などに起因して、一旦インク有無検出でセンサーエンドと判定した後のインク有無検出でインクＩＫが有ると判定してしまうことを避けるためである。

ステップＳ１２で所定の高さにインクＩＫが無い（ステップＳ１２：ＮＯ）と判定したインクタンク１１に対して、制御部４０は、ステップＳ１３で、記憶部５０にカウントエンドフラグ５４が設定されている場合、対象となるインクタンク１１のカウントエンドフラグ５４を解除する。そして、制御部４０は、定期的な通知を停止する。

ステップＳ１２でインクＩＫが無いと判定されたということは、インク有無検出を行う機構が正常に機能していることを意味しており、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値Ａ以上であるので、対象となるインクタンク１１内のインクＩＫがインクローの状態であると判断できる。したがって、制御部４０は、ステップＳ１３でカウントエンドフラグ５４を解除する。そして、制御部４０は、処理を図７に示すステップＳ２２に進める。

ここで、ステップＳ１５でカウントエンドフラグ５４は解除されているが、静電気ノイズ等の影響で、ステップＳ１５でカウントエンドフラグ５４が解除されていない場合を考慮して、ステップＳ１３でカウントエンドフラグ５４の解除を実行している。このようにすれば、直近インク消費量カウントと実際のインク消費量とが対応している場合に、必要がないにも拘らずステップＳ０９で定期的な通知が実行されてしまうことを防止することができる。

ステップＳ２２では、制御部４０は、ユーザーに対してインクＩＫの補充を促すためのインクロー通知（第２のデータ）を生成して表示部４７に出力し、表示部４７はインクロー通知（第２のメッセージ）を表示する。なお、インクロー通知が表示された時点、すなわち、図５に示す残量レベルＬ１となったときにユーザーがリフィルボトル内のインクＩＫの全量を補充すると、対象となるインクタンク１１内のインクＩＫは図５に示す残量レベルＬ４となる。

ステップＳ２３では、制御部４０は、対象となるインクタンク１１について、センサーエンド後の消費量のカウント、すなわち、検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値が所定値（Ａ＋Ｂ−α）以上であるか否かを判定する。センサーエンド後の消費量のカウントが所定値（Ａ＋Ｂ−α）以上であると判定した場合（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ２４に進める。一方、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値（Ａ＋Ｂ−α）未満であると判定した場合（ステップＳ２３：ＮＯ）、制御部４０は、処理をスタートに戻す。

ステップＳ２３は、ユーザーの操作に基づいて印刷を実行している際に印刷ジョブの途中でインクエンドとなり印刷が中断（停止）してしまうことを避けるための処理である。センサーエンド後の消費量のカウントが所定値（Ａ＋Ｂ）以上、すなわち、図５に示す残量レベルＬ０のインクエンドになると、空打ち状態となることを避けるため、印刷ジョブの途中であっても印刷動作が停止してしまう。したがって、印刷ジョブの途中で印刷動作が停止しないように、インクエンドとなる少し手前で、ユーザーが印刷を実行する操作を行う前に印刷動作を停止することが望ましい。なお、所定値αは、所定値Ａ及び所定値Ｂよりも小さく、かつ、インクの残量管理フローを実行するインクＩＫの単位消費量よりも大きい値に設定される。

ステップＳ２４では、制御部４０は、印刷ジョブを実行中であるか否かを判定する。印刷ジョブを実行中である場合（ステップＳ２４：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ２５に進める。印刷ジョブを実行中でない場合（ステップＳ２４：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ２６に進める。

ステップＳ２５では、制御部４０は、対象となるインクタンク１１について、センサーエンド後の消費量のカウント、すなわち、検出後消費量カウント５２に記憶されたカウント値が所定値（Ａ＋Ｂ）以上であるか否かを判定する。センサーエンド後の消費量のカウントが所定値（Ａ＋Ｂ）以上である、すなわちインクエンドであると判定した場合（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ２６に進める。一方、センサーエンド後の消費量のカウントが所定値（Ａ＋Ｂ）未満であり、インクエンドではないと判定した場合（ステップＳ２５：ＮＯ）、制御部４０は、処理をスタートに戻す。

ステップＳ２６では、制御部４０は、対象となるインクタンク１１について記憶部５０にインクエンドフラグ５６を設定する。そして、ステップＳ２７で、制御部４０は、プリンター１１０の印刷動作を停止し、処理を図８に示すステップＳ４１に進める。したがって、印刷ジョブを実行中にステップＳ２５でセンサーエンドと判定されると、印刷ジョブの途中で印刷動作を停止することとなる。ステップＳ２７で印刷動作が停止すると、ユーザーが手動操作でリセットを実行するまでは、印刷動作を開始できない。

図８に示すステップＳ４１では、制御部４０は、「リセット処理を実行するか？」のメッセージを表示部４７に表示させて、ユーザーに対してインクＩＫの補充とリセット処理の実行とを促す。ステップＳ４１では、ユーザーは、リセット処理を実行する（ＹＥＳ）か、リセット処理を実行しない（ＮＯ）か、のいずれかを選択できる。

続くステップＳ４２では、制御部４０は、ユーザーの操作によりリセット処理を実行することが選択されたか否かを判定する。リセット処理を実行することが選択されたと判定した場合（ステップＳ４２：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ３１に進める。一方、リセット処理を実行しないことが選択されたと判定した場合（ステップＳ４２：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ４３に進める。

ステップＳ４３では、制御部４０は、「印刷ジョブをキャンセルするか？」のメッセージを表示部４７に表示させて、ユーザーに対して印刷ジョブをキャンセルするか否かの選択を促す。ステップＳ４３では、ユーザーは、キャンセルする（ＹＥＳ）か、キャンセルしない（ＮＯ）か、のいずれかを選択できる。

続くステップＳ４４では、制御部４０は、ユーザーの操作により印刷ジョブをキャンセルすることが選択されたか否かを判定する。印刷ジョブをキャンセルすることが選択されたと判定した場合（ステップＳ４４：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ４５に進める。一方、印刷ジョブをキャンセルしないことが選択されたと判定した場合（ステップＳ４４：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ４１に戻す。

ステップＳ４５では、ユーザーの選択に基づいて印刷ジョブをキャンセルする。印刷ジョブをキャンセルした後、ユーザーが手動操作でリセットを実行するまでは、プリンター１１０の印刷動作が停止した状態が維持される。なお、プリンターシステム１００では、この状態でもスキャナー１２０により原稿の読み取りを行うことは可能である。したがって、例えばユーザーの手元に補充用のインクＩＫがなくインクＩＫを補充できない場合でも、スキャナー１２０を使用することができる。

さて、上述した通り、ステップＳ４２でリセット処理を実行することが選択されたと判定すると（ステップＳ４２：ＹＥＳ）、処理がステップＳ３１に進められる。また、上述したいずれのステップにあるかに関わらず、ユーザーが操作パネル１１１のリセットボタンを押せば、手動でリセット処理を実行することができ、その場合も、ステップＳ３１の処理が行われる。

ステップＳ３１では、制御部４０は、「インクを補充してください」のメッセージを表示部４７に表示させて、ユーザーに対してインクＩＫの補充を促す。ステップＳ３１では、ユーザーは、インク補充を進める（ＹＥＳ）か、インク補充をキャンセルする（ＮＯ）か、のいずれかを選択できる。

続くステップＳ３２では、制御部４０は、ユーザーの操作によりインク補充を進めることが選択されたか否かを判定する。インク補充を進めることが選択されたと判定した場合（ステップＳ３２：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ３３に進める。一方、インク補充をキャンセルすることが選択されたと判定した場合（ステップＳ３２：ＮＯ）、制御部４０は、処理をスタートに戻す。

ステップＳ３３では、制御部４０は、「色を選択してください」のメッセージを表示部４７に表示させて、ユーザーにどのインクタンク１１に対してどの色のインクＩＫを補充するかの確認を促す。

ステップＳ３３では、ユーザーは、インクＩＫを補充するインクタンク１１をインクＩＫの色で選択できる。同じ色のインクＩＫのインクタンク１１が複数ある場合は、ユーザーは、インクＩＫを補充するインクタンク１１をインクタンク１１毎に選択できる。そして、ユーザーは、選択したインクタンク１１にインクＩＫを補充した後、リセットの実行を選択できる。また、ユーザーは、処理をステップＳ３１に戻すことも選択できる。

なお、インクエンドとなって印刷動作が停止した状態、すなわち、インクタンク１１内に図５に示す残量レベルＬ０の状態でユーザーがリフィルボトル内のインクＩＫの全量を補充すると、インクタンク１１内のインクＩＫは図５に示す残量レベルＬ３となる。

続くステップＳ３４では、制御部４０は、ユーザーの操作により対象となるインクタンク１１が選択されリセットの実行が選択されたか否かを判定する。リセットの実行が選択されたと判定した場合（ステップＳ３４：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ３５に進める。一方、処理をステップＳ３１に戻すことが選択されたと判定した場合（ステップＳ３４：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ３１に戻す。

ステップＳ３５では、制御部４０は、ユーザーが選択したインクタンク１１に対してインク有無検出を実行する。そして、続くステップＳ３６では、制御部４０は、インク有無検出の結果に基づいてユーザーが選択したインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する。所定の高さにインクＩＫが有ると判定した場合（ステップＳ３６：ＹＥＳ）は、制御部４０は、処理をステップＳ３７に進める。

ステップＳ３７では、制御部４０は、ユーザーが選択したインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有ると判定され、ユーザーによりインクＩＫが補充されたことが確認されたので、リセット処理を実行する。そして、ステップＳ３８で、制御部４０は、リセット処理が完了したことを表示部４７に表示する。これにより、ユーザーが選択したインクタンク１１に対して直近消費量カウント５１及び検出後消費量カウント５２に記憶されたインク消費量のカウント値が初期値に戻る。そして、制御部４０は、処理をスタートに戻す。これにより、インク消費量のカウントが再開される。

一方、ステップＳ３６で所定の高さにインクＩＫが無いと判定した場合（ステップＳ３６：ＮＯ）、制御部４０は、処理をステップＳ３９に進める。この場合は、ユーザーによりインクＩＫが補充されていないか、補充したインクＩＫの量が不足していると考えられる。そこで、ステップＳ３９では、制御部４０は、ユーザーに対して、対象となるインクタンク１１についてリセット処理が失敗したことを表示部４７に表示する。ユーザーがインクＩＫを補充してリセットを実行するまでは、プリンター１１０の印刷動作が停止した状態が維持される。

以上述べたように、本実施形態に係るインクの残量管理方法によれば、制御部４０は、単位消費量のインクＩＫを消費する毎にセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク有無検出を実行して、センサーエンドとなった後に所定値ＡのインクＩＫを消費するとインクローを表示してユーザーに通知する。したがって、ユーザーは、インクタンク１１内のインクＩＫの残量を気にしなくても（都度目視で確認しなくても）、インクロー通知が表示されたらインクＩＫを補充しリセット処理を実行すれば、印刷を継続することができる。

そして、センサーエンドとなった後に所定値（Ａ＋Ｂ）以上のインクＩＫを消費するとインクエンドを表示してユーザーに通知するとともに、プリンター１１０の印刷動作が停止するので、空打ち状態となることが避けられる。

また、インクローまたはインクエンドが通知されたときにユーザーがリフィルボトルに収容されたインクＩＫの全量をインクタンク１１に補充してリセット処理を実行すれば、カウント値と実際のインクＩＫの使用量との間に大きなずれは生じない。したがって、ユーザーが印刷を実行する操作を行った際にコンピューター４９（図２参照）のモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安によって、各インクタンク１１内のインクＩＫの残量を把握することができる。

ユーザーが、コンピューター４９のモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安が実際のインクＩＫの残量と異なっていても構わないのであれば、ユーザーはインクタンク１１にインクＩＫを随時注ぎ足して継続して使用することもできる。そして、カウントエンドになってもインクタンク１１にインクＩＫがあれば（インクエンドにならなければ）印刷動作が停止しないので、ユーザーが不要な操作を強いられる負担を軽減できる。万が一センサーでインク有無検出を行う機構に故障が生じた場合には、ユーザーに対してインクＩＫの残量を目視で確認することを促すための定期的な通知が行われるので、ユーザーに故障を気付かせることができる。

さらに、ユーザーは、インクの残量管理フローのいずれのタイミングであっても、操作パネル１１１のリセットボタンを押せば、手動でリセット処理を実行することができる。したがって、ユーザーが、コンピューター４９のモニターに表示されるインクＩＫの残量の目安が実際のインクＩＫの残量と異なっている状態を是正したいのであれば、手動操作でリセット処理を開始でき、インクＩＫを補充し表示部４７の表示に従って実行することで、必要なときに容易に是正することができる。

以上説明したように、本実施例では、制御部４０がセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果に応じた制御を行うので、空打ちのリスクを抑制することができる。

■■■第２実施例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
続いて、本発明の第２実施例について図９を参照しつつ説明する。本実施例は、インクの初期充填に関する実施例である。尚、本実施例におけるプリンター各部の構成は、特に言及しない点を除き既に説明した第１実施例と同様とする。
図９において、制御部４０は、電源オン（ステップＳ１０１）の後、記憶部５０（図２）に記憶されている”初期充填済みフラグ”が「０」であるか否か、即ちプリンター１１０において初期充填処理が未完了であるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。初期充填済みフラグは、プリンター１１０の工場出荷時に「０」として記憶部５０に記憶されており、初期充填済みフラグが「０」である場合、初期充填が未完了であることを意味する。そして初期充填済みフラグが「１」であれば、初期充填が完了していることを意味する。

初期充填済みフラグが「０」（初期充填処理が未完了）の場合（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、ステップＳ１０３に進む。初期充填済みフラグが「０」以外（初期充填処理が完了している）の場合は（ステップＳ１０２：ＮＯ）、処理を終了する。
ステップＳ１０３では、制御部４０は”充填進捗フラグｋ”を取得する。充填進捗フラグｋは、複数のステップで構成された初期充填処理がどのステップまで完了しているかを示すフラグであり、０以上の整数であって、工場出荷時に「０」として記憶部５０に記憶されている。

ステップＳ１０４では、制御部４０はセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク有無検出を実行する。続くステップＳ１０５では、制御部４０はインク有無検出の結果に基づいてインクタンク１１内の所定の高さ（第１閾値：本実施例では一例として図５に示す残量レベルＬ２）にインクＩＫが有るか否かを判定する。
尚、ステップＳ１０４のインク有無検出とステップＳ１０５での判定は、４つのインクタンク１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの全てについて実行する。以下、４つのインクタンク１１ａ〜１１ｄを、以下では「全てのインクタンク１１」と称する。

全てのインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有ると判定した場合（ステップＳ１０５：ＹＥＳ）、制御部４０は処理をステップＳ１０６に進める。一方、全てのインクタンク１１のうち少なくとも一つについて、所定の高さにインクＩＫが無い、すなわち、センサーエンドであると判定した場合（ステップＳ１０５：ＮＯ）は、制御部４０は、処理をステップＳ１１０に移行する。

ステップＳ１１０では、制御部４０は、センサーエンドと判定したインクタンク１１に対して、ユーザーにインクＩＫの充填を促す為のコンテンツ（例えば、”○色のインクを充填して下さい”のメッセージ）を表示するためのデータを生成して表示部４７（図２）に出力する。この表示部４７の表示は、ユーザーによりＯＫボタンが押されるまで継続する（ステップＳ１１１）。

一方、ステップＳ１０６では、これから実行する初期充填のステップ数ｎを「ｋ＋１」にセットする。そしてステップＳ１０７において初期充填の第ｎステップを実行する。尚、図９では図示を省略するが、初期充填によりインクタンク１１のインクＩＫは消費されるので、初期充填処理中においても直近消費量カウント５１（図２）はその都度最新のカウント値に更新される。

尚、本実施例において初期充填は第１〜第８ステップの、全８つのステップで構成される。第１〜第５ステップ及び第７ステップは、印刷ヘッド２２のメンテナンスを行うためのキャップ（図示しない）が印刷ヘッド２２を封止した状態で、前記キャップ内に負圧を生じさせて印刷ヘッド２２のノズルからインク吸引を行うステップ（吸引ステップ）であり、第６ステップ及び第８ステップは、前記キャップに対し印刷ヘッド２２のノズルから通常よりも強くインク吐出（フラッシング）を行うステップ（フラッシングステップ）である。

これを詳しく述べると、第１ステップは、チューブ１８内にインクＩＫを充填させるための吸引を行うステップである。第２ステップは、チューブ１８から、チューブ１８と印刷ヘッド２２とを接続するアダプタ（不図示）内にインクＩＫを充填させるための吸引を行うステップである。第３ステップから第５ステップは、印刷ヘッド２２内のインク流路にインクＩＫを充填させるための吸引を行うステップである。

第６ステップは、吸引を行った際にインクＩＫ内に発生した微小気泡を合一させながらインクＩＫを下流側へ流動させる為に、待機を交えながら間欠でフラッシングを１０分程度実施するステップである。第７ステップは、インクＩＫ内で合一させた気泡を排出する為の吸引を２回繰り返すステップである。第８ステップは、印刷ヘッド２２のノズル面で複数色のインクＩＫが混ざってしまっている可能性があるため、混色したインクＩＫを排出させるためのフラッシングとノズルメニスカスを整えるためのフラッシングを実施するステップである。

なお、各ステップの間では、状態を安定させるための待機も行っている。また、各ステップで消費するインク量は、センサー（一対の電極１５，１６）に基づいてインク有と判定される最少のインク量よりも少なくなるように設計している。これによって各ステップの途中にインクが無くなってしまい空気をチューブ１８に引き込んでしまうことを防止している。これらのステップの内容やステップの総数は、プリンターの機種ごとに最適となるように設計を行う。

ステップＳ１０７において初期充填の第ｎステップが完了すると、ステップＳ１０８に進み、記憶部５０に記憶された充填進捗フラグｋの値をｎに更新する。次いで、ステップＳ１０９においてｎが”ｅ”に達したか否かを判断する。”ｅ”は初期充填を構成するステップの全数を示すものであり、例えば本実施例では「８」に設定されている。ｎがｅに達していなければ（ステップＳ１０９：ＮＯ）、初期充填は完了していない為、再度ステップＳ１０４から以降を実行する。ｎがｅに達していれば（ステップＳ１０９：ＹＥＳ）、初期充填を構成する全てのステップが完了した為、ステップＳ１１２において初期充填フラグを「１」に更新する。

以上説明したように、本実施例では、制御部４０がセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果に応じた制御（本実施例では初期充填制御）を行うので、空打ちのリスクを抑制することができる。

また、本実施例では、印刷ヘッド２２へのインクＩＫの初期充填は複数のステップで構成され、制御部４０は、初期充填を構成する各ステップの実行に際し（実行に先立ち）、センサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出（ステップＳ１０４）の結果が第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留する（ステップＳ１０５：ＮＯ）。ここで第１閾値とは、本実施例では、図５の残量レベルＬ２を指す。
従って初期充填の実行中にインクＩＫの残量がゼロとなり、所謂空打ちが生じてしまうことを回避できる。

また、制御部４０は、初期充填において次に実行予定のステップの実行を保留した状態においてセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果が前記第１閾値以上になれば（ステップＳ１０５：ＹＥＳ）、次に実行予定のステップの実行に移る（ステップＳ１０６、Ｓ１０７）。
従って初期充填について既に実行を終了したステップが無駄になることを回避できる。

また、制御部４０は、初期充填を構成する各ステップの実行に際し、全てのインクタンク１１のうち少なくも一つのインクタンクについてセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留する（ステップＳ１０５：ＮＯ）。
従って複数のインク色の全てについて、空打ちが生じてしまうことを回避できる。

尚、初期充填を構成する複数のステップのうちインク消費量が最も多いステップでのインク消費量は、インクタンク１１内における前記第１閾値でのインク残量より少なく設定されている。本実施例では、前記第１閾値は図５のインク残量レベルＬ２であり、初期充填を構成する複数のステップのうちインク消費量が最も多いステップでのインク消費量は、図５の所定量Ｃ２とＣ１を足した量よりも少ない。これにより、インクタンク１１内でのインク残量レベルが第１閾値以上であるにも拘わらず、所定ステップの実行中にインクがゼロとなってしまうことを回避できる。

また、制御部４０は、少なくともセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果が前記第１閾値未満であれば、表示部４７に前記検出の結果に関するコンテンツを表示させるので、ユーザビリティが向上する。
尚、インク残量レベルの検出結果が前記第１閾値以上の場合は、表示部４７への表示は行っても行わなくてもいずれでも構わない。

尚、本実施例において上記第１閾値は、既に説明した第１実施例と同様に図５のレベルＬ２に設定しているが、その他のレベル位置に設定することができる。
また、本実施例では初期充填を構成する全てのステップについて、ステップ実行前に必ずセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出を行ったが、例えば１回のインク残量レベル検出後に、複数ステップをまとめて実行しても良い。

■■■第３実施例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
続いて、本発明の第３実施例について図１０を参照しつつ説明する。本実施例は、インク残量管理のうち特にリセット処理に着目した実施例である。尚、本実施例におけるプリンター各部の構成は、特に言及しない点を除き既に説明した第１実施例と同様とする。また、図示は省略するが、後述するステップＳ２０１とステップＳ２０２との間には、図９を参照しつつ説明した一連の処理、即ちインク初期充填済みフラグの確認（図９のステップＳ１０１）と、初期充填が未完了であれば初期充填処理が行われる。
図１０において、プリンター１１０の電源が投入され（ステップＳ２０１）、インク消費動作が行われると（ステップＳ２０２）、図２の直近消費量カウント５１は、上述した第１実施例と同様に処理される。即ち、各インクタンク１１に対して消費量算出部４２がインク消費量を算出する都度、直近消費量カウント５１は、最新のカウント値に更新される（ステップＳ２０３）。

この直近消費量カウント５１は、ユーザーがインクタンク１１にインクＩＫを補充してリセットボタンを押すことによりリセット処理が実行されると、或いは、ソフト処理によって「自動的なリセット処理」が実行されると、クリアーされ初期値に戻るものである。

次いで、制御部４０は、センサー（一対の電極１５，１６）を利用したインク残量レベルの検出結果が、第１閾値を下回った後に上回ったかを判定する（ステップＳ２０４）。尚、インク残量レベルの検出結果が第１閾値を下回った状態を以下では「インク無し」と称し、第１閾値以上にある状態を以下では「インク有り」と称する。
インク無し状態からインク有り状態への変化は、具体的にはセンサーエンドフラグ５５を設定した後に、センサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果が、第１閾値を上回ったことをもって判定できる。

制御部４０は、上記の変化が生じた場合には（ステップＳ２０４：ＹＥＳ）、ユーザーによりインク無しのインクタンク１１にインクＩＫが補充されたと判断できる為、リセット処理を実行する（ステップＳ２０５）。これにより直近消費量カウント５１が初期値に戻される。そして制御部４０は、処理をスタートに戻す。

一方、インク無し状態からインク有り状態への変化が生じていないにも拘わらず（ステップＳ２０４：ＮＯ）、インク有り状態で直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合、即ちインク有り状態（インク残量レベルが第１閾値より上の状態）を維持したまま直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合には、インク残量レベルが低くなっていない状態でユーザーによりインクの注ぎ足しが行われたと判断できる。

従ってこの場合にも（ステップＳ２０６：ＹＥＳ）、リセット処理を実行する（ステップＳ２０５）。これにより直近消費量カウント５１が初期値に戻される。そして制御部４０は、処理をスタートに戻す。この様にインク消費量のカウント値は永続的にカウントアップされない為、インク消費量のカウント値が桁あふれ（オーバーフロー）することを回避できる。また、インク無し状態で直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合には、インクが無くなったということであるので、インク消費動作の実行を禁止する。

尚、本実施例では、制御部４０は図２の直近消費量カウント５１とセンサーエンドフラグ５５を利用するが、カウントエンドフラグ５４は必ずしも利用しない（但し利用しても良い）。また、検出後消費量カウント５２、判定用情報５３、インクエンドフラグ５６、のこれらについても必ずしも利用しない（但し利用しても良い）。処理に利用しない情報は、記憶部５０は保持する必要がない。即ち本実施例はリセット処理をどの様に行うかを示す一例であり、その他の処理については任意である。

また、本実施例では、上記第１実施例と異なり、インク消費量のカウント値が所定の限界値に到達した状態を「カウントエンド」とするに際して、前記限界値が、「インクタンク１１へのインク満充填状態（図５のＬ５）から第１閾値（例えば、図５のＬ２）までインクを消費する際のインク消費量（図５のＣ５＋Ｃ４＋Ｃ３）＋β（所定のマージン）」に設定されている。

但し第１閾値で規定されるインク残量レベルは、図５のいずれの位置であっても良い。つまり本実施例では、センサー（一対の電極１５，１６）を利用したインク残量レベルの検出結果がインク無しとなるレベルを超えてインクが消費されているにも拘わらず、インク残量レベルの検出結果がインク無しに変化しない場合には、ユーザーによってインクタンク１１にインクが注ぎ足しされたとみなし、リセット処理を行うものである。従って第１閾値で規定されるインク残量レベルは、適宜の位置に設定することができる。

以上説明したように、本実施例においても、制御部４０がセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果に応じた制御（本実施例ではリセット処理）を行うので、空打ちのリスクを抑制することができる。

また本実施例では、インク有り状態のまま、インク消費量のカウント値が、インクタンク１１にインクＩＫが満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまでインクＩＫが消費される際の消費量（図５の例ではＣ５＋Ｃ４＋Ｃ３）を超えて所定の量に達した場合、インク消費量のカウント値である直近消費量カウント５１を初期値に戻すリセット処理を行うので、インク消費量のカウント値の桁あふれ（オーバーフロー）を回避できる。

■■■第４実施例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
続いて、本発明の第４実施例について図１１を参照しつつ説明する。本実施例は、インク残量管理のうち特にリセット処理に着目した実施例である。尚、本実施例におけるプリンター各部の構成は、特に言及しない点を除き既に説明した第１実施例と同様とする。また、図示は省略するが、後述するステップＳ３０１とステップＳ３０２との間には、図９を参照しつつ説明した一連の処理、即ちインク初期充填済みフラグの確認（図９のステップＳ１０１）と、初期充填が未完了であれば初期充填処理が行われる。
本実施例では、センサー（一対の電極１５，１６）を利用したインク残量レベルの検出結果がインク有りからインク無しに切り換わる際のインク残量レベル（第１閾値）が、上述した第３実施例とは異なり、図５の残量レベルＬ０（インクエンド）に設定されていることを前提とする。

プリンター１１０の電源が投入され（ステップＳ３０１）、インク消費動作が行われると（ステップＳ３０２）、図２の直近消費量カウント５１は、上述した各実施例と同様に処理される。即ち、各インクタンク１１に対して消費量算出部４２がインク消費量を算出する都度、直近消費量カウント５１は、直近のカウント値に更新される（ステップＳ３０３）。

次いで制御部４０は、センサー（一対の電極１５，１６）を利用してインク残量レベルの検出を行う（ステップＳ３０４）。そして続くステップＳ３０５では、制御部４０は、インク残量レベルの検出結果に基づいてインクタンク１１内の所定の高さ（本実施例では図５に示す残量レベルＬ０）にインクＩＫが有るか否かを判定する。

ステップＳ３０５においてインク有りと判定した場合（ステップＳ３０５：ＹＥＳ）、制御部４０は、処理をステップＳ３１１に進める。一方、ステップＳ３０５においてインク無し、すなわちセンサーエンドであると判定した場合（ステップＳ３０５：ＮＯ）は、制御部４０は、ステップＳ３０６に処理をすすめる。

ステップＳ３０５でセンサーエンドと判定された場合、本実施例ではインク残量レベルは図５のＬ０（インクエンド）付近であるので、直ちにインク補充の必要がある。従って制御部４０はセンサーエンドと判定したインクタンク１１に対して、ユーザーにインクＩＫの充填を促す為のコンテンツ（例えば”○色のインクを充填して下さい”のメッセージ）を表示するためのデータを生成して表示部４７に出力する（ステップＳ３０６）。この表示部４７の表示は、ユーザーによりＯＫボタンが押されるまで継続する（ステップＳ３０７）。

ユーザーがインクＩＫを充填し、ＯＫボタンが押されると（ステップＳ３０７：ＹＥＳ）、制御部４０は再度センサー（一対の電極１５，１６）を利用してインク有無の検出を行い（ステップＳ３０８）、インク有無の判定を行い（ステップＳ３０９）、インク有りであれば（ステップＳ３０９：ＹＥＳ）、制御部４０はリセット処理を実行する（ステップＳ３１０）。これにより直近消費量カウント５１が初期値に戻される。そして制御部４０は、処理をスタートに戻す。
ステップＳ３０９においてインク無しの場合には、引き続きユーザーにインクＩＫの充填を促す為の表示を行う（ステップＳ３０６）。

一方制御部４０は、インク有りと判断できる場合には（ステップＳ３０５：ＹＥＳ）、直近消費量カウント５１がカウントエンドに達したか否かを判定する（ステップＳ３１１）。ステップＳ３０５でインク有りと判定されたにも拘わらず、直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合（ステップＳ３１１：ＹＥＳ）、インク残量レベルが低くなっていない状態でユーザーによりインクＩＫの注ぎ足しが行われたと判断できる。

従ってこの場合は（ステップＳ３１１：ＹＥＳ）、「自動的なリセット処理」を実行する（ステップＳ３１２）。これにより直近消費量カウント５１が初期値に戻される。そして、制御部４０は、処理をスタートに戻す。この様にインク消費量のカウント値はカウントエンドを超えることがないので、インク消費量のカウント値が桁あふれ（オーバーフロー）することを回避できる。

尚、本実施例では、センサーエンド及びカウントエンドのいずれの状態になっても、リセット処理（ステップＳ３１０、Ｓ３１２）に移行するので、制御部４０は、図２のセンサーエンドフラグ５５、カウントエンドフラグ５４、インクエンドフラグ５６、のこれらは必ずしも利用しない（利用しても良い）。また、検出後消費量カウント５２、判定用情報５３、のこれらについても必ずしも利用しない（利用しても良い）。処理に利用しない情報は、記憶部５０は保有する必要がない。即ち本実施例はリセット処理をどの様に行うかを示す一例であり、その他の処理については任意である。

また本実施例では、センサーエンドによるリセット処理（ステップＳ３１０）とカウントエンドによるリセット処理（ステップＳ３１２）のいずれの処理も同様な処理である。しかしながら、後者（ステップＳ３１２）はユーザーによってインク有りの状態でインクＩＫが注ぎ足された（推奨される使用方法ではない）可能性が高い場合のリセット処理であるので、センサーエンドによるリセット処理（ステップＳ３１０）とは異なる処理（例えば、ユーザーに対するインク充填方法に関するガイド表示など）を追加しても良い。

以上説明したように、本実施例においても、制御部４０がセンサー（一対の電極１５，１６）によるインク残量レベルの検出結果に応じた制御（本実施例ではリセット処理）を行うので、空打ちのリスクを抑制することができる。

また本実施例では、インク消費量のカウント値が、インクタンク１１にインクＩＫが満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまでインクＩＫが消費される際の消費量（図５の例ではＣ５＋Ｃ４＋Ｃ３＋Ｃ２＋Ｃ１）を超えて所定の量に達した場合、インク消費量のカウント値である直近消費量カウント５１を初期値に戻すリセット処理（ステップＳ３１０）を行うので、インク消費量のカウント値の桁あふれ（オーバーフロー）を回避できる。

■■■第５実施例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
プリンター１１０は表示部４７にインク残量を表示したり、通信先のコンピューターにインク残量を表示したりする。このインク残量は、基本的にインク消費量のカウント値に基づいて算出するが、センサー（本実施例では一対の電極１５，１６）がインク有を示している場合には、いくらインク消費量のカウント値が増えても、センサーがインク有となる最小のインク量に対応するインク残量（以降、センサーインク量とする）からインク残量を減らさないようにする。また、センサーがインク有からインク無しに切り替わった場合は、インク残量をセンサーインク量に変更し、そこからのインク消費量のカウント値の増加に応じてインク残量を減少させていく。

■■■その他変形例■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
上述した各実施例は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、各実施例を組み合わせたり、そこにさらに本発明の範囲内で任意に変形及び応用を行ったりすることが可能である。変形例としては、例えば、以下のようなものが考えられる。

（変形例１）
上記の実施形態では、補充用のインクＩＫがリフィルボトルに収容されて提供され、リフィルボトルの容量はインクタンク１１の最大消費可能容量よりも小さく、リフィルボトルに収容されるインクＩＫの全量をインクタンク１１に収容できる構成となっていたが、本発明はこのような形態に限定されない。例えば、リフィルボトルの容量がインクタンク１１の最大消費可能容量よりも大きくてもよいし、補充用のインクＩＫがボトル状の容器ではなく袋状の容器に収容されて提供される構成であってもよい。

上述したように、プリンター１１０では、制御部４０が、センサーによるインク有無検出でセンサーエンドと判定した時点を基準とするカウント値に基づいてインクロー及びインクエンドを判定するので、インクＩＫを繰り返し注ぎ足して補充する使用方法でもインクロー及びインクエンドを正確に判定できる。したがって、ユーザーはインクＩＫを補充する際にインクタンク１１からインクＩＫが溢れないように注意すれば、インクＩＫを補充するタイミングや補充量に細かな注意を払わなくても、空打ち状態を発生させることなくプリンター１１０を使用できる。

（変形例２）
上記の実施形態では、センサーとして一対の電極１５，１６とを備え、一対の電極１５，１６間の抵抗値に基づいて、インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する構成となっていたが、本発明はこのような形態に限定されない。例えば、発光部と受光部とを含む光センサーを備え発光部が射出し受光部が受光する光の強度の差異によりインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する構成であってもよい。その際、検出光の光路にプリズムを利用しても良い。また、重量センサーを備え重量の差異によりインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する構成であってもよい。また、例えば半導体ピエゾ抵抗拡散圧力センサーや静電容量形圧力センサーなどの圧力センサーを利用してインクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定する構成であっても良い。また、センサーは、インクタンク１１内の所定の高さにインクＩＫが有るか否かを判定するセンサーに限定されず、インクタンク１１内の所定の位置にインクＩＫが有るか否かを判定するセンサー、すなわち、インクタンク１１内のインクＩＫの残量が所定量であるかどうかを検出するためのセンサーであればよい。

（変形例３）
センサーによるインク有無の検知は、適宜のタイミングで行っても良いし、定期的に実行しても良いし、常時実行しても良い。例えば上述した実施形態であれば、一対の電極１５，電極１６への通電を、所定のタイミング、例えば制御部４０における判断処理で必要なタイミングでのみ行っても良いし、所定の時間間隔で定期的に行っても良いし、常時行っても良い。また制御部４０は、必要なタイミングでセンサーの出力状態を確認しても良いし、定期的に確認しても良いし、或いはセンサーからの割り込みに応じて確認しても良い。

（変形例４）
図２の直近消費量カウント５１は、上記各実施例ではインクＩＫの使用量をカウントアップしていくものであるが、インクタンク１１のタンク容量からインク消費量を減算した値に代えても良い。この場合、初期値はインクタンク１１の全容量が一例となる。

（変形例５）
上記各実施例では、インク有り状態を維持したまま直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合に制御部４０が「自動的なリセット処理」を行うが、これに代えて、ユーザーに対し手動によるリセット操作を促すメッセージを表示部４７（図２）に表示させても良い。

（変形例６）
上記第５実施例では、インク残量は基本的にインク消費量のカウント値に基づいて算出するため、インク消費量のカウント値がリセットされた場合にはインク残量を満タンにするが、リセットの原因によってはインク残量を満タンにしなくてもよい。例えば、第４実施例のステップＳ３１２のリセットの場合、ユーザーがインクＩＫを注ぎ足しながら使用していることが想定されるが、リセットのタイミングでインクＩＫが満タンになっている可能性は低い。そのため、この場合には、インク残量をセンサー（上記実施例では一対の電極１５，１６）の検出インク量と満タンのインク残量の間のインク残量として予め決めておいた量にするのである。

（変形例７）
インク消費量のカウント値の限界値（カウントエンド）は、インクタンク１１内のインク量を表すものであるから、第１実施例ではインクタンク１１の最大消費可能容量に相当するインク消費量のカウント値としていたが、これにカウント値と実際の消費量とのずれが生じることを考慮してマージン（例えば最大消費可能容量の一割）を加えたものであってもよい。また、インク有り状態を維持したまま直近消費量カウント５１がカウントエンドに達した場合には、インク残量レベルが低くなっていない状態でユーザーによりインクＩＫの注ぎ足しが行われたと判断してリセットを行うようにしているが、カウントエンドに限るものではなく、インク有り状態を維持したまま直近消費量カウント５１が予め決めておいた第２閾値に達した場合にリセットを行うようにすればよい。第２閾値は、第１閾値にマージンを加えた値又は第１閾値よりも大きな値であり、カウントエンド値以下の値である。

（変形例８）
上記の実施形態では、液体消費装置としてのプリンター１１０とスキャナー１２０とを備えた複合機であるプリンターシステム１００を例に取り説明したが、本発明はこのような形態に限定されない。液体消費装置は、スキャナー１２０を含まない単機能のプリンター１１０であってもよい。

（変形例９）
上記の実施形態では、本発明をプリンターとインクタンクとに適用した例を説明したが、本発明はこのような形態に限定されない。本発明は、例えば、インク以外の他の液体を噴射したり吐出したりする液体消費装置に用いてもよく、また、そのような液体を収容した液体容器にも適用可能である。

１１，１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ…インクタンク（液体容器）、１５…電極（センサー）、１６…電極（センサー）、４０…制御部、４２…消費量算出部、４７…表示部、５０…記憶部、５５…センサーエンドフラグ、１１０…プリンター（液体消費装置、液体吐出装置）、１１１…操作パネル（ユーザーインターフェイス部）、ＩＫ…インク（液体）、ＩＫａ…黒インク（液体）、ＩＫｂ，ＩＫｃ，ＩＫｄ…カラーインク（液体）。

Claims (7)

1. 被吐出媒体に液体を吐出する液体吐出手段と、
   ユーザーが前記液体を注入する注入口を備えた、前記液体を収容する液体収容部と、
   前記液体収容部内の前記液体のレベルが第１閾値以上であるか否かを検出するためのセンサーと、
   前記センサーの前記検出の結果に応じた制御を行う制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記液体の消費量を算出する消費量算出部と、
   前記消費量算出部が算出した前記液体の消費量に基づいて更新されるカウント値と、を有し、
   前記制御部は、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上の状態で、前記液体の前記消費量が、前記液体収容部に前記液体が満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまで前記液体が消費される際の消費量を超えて所定の量に達した場合、前記カウント値を初期値に戻すリセット処理を行う、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置において、前記液体吐出手段への前記液体の初期充填は複数のステップで構成され、
   前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留する、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
3. 請求項２に記載の液体吐出装置において、前記制御部は、前記初期充填において次に実行予定のステップの実行を保留した状態において前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上になれば、次に実行予定のステップの実行に移る、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
4. 請求項２または請求項３のいずれか一項に記載の液体吐出装置において、種類が異なる複数の前記液体を個別に収容する複数の前記液体収容部を備え、
   前記制御部は、前記初期充填を構成する各ステップの実行に際し、前記複数の液体収容部のうち少なくも一つの液体収容部について前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、次に実行予定のステップの実行を保留する、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
5. 請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置において、前記初期充填を構成する複数のステップのうち前記液体の消費量が最も多いステップでの前記消費量は、前記液体収容部内における前記第１閾値での前記液体の残量より少ない、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
6. 請求項１に記載の液体吐出装置において、ユーザーに対して各種表示を行う表示部を備え、
   前記制御部は、少なくとも前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値未満であれば、前記表示部に前記検出の結果に関するコンテンツを表示させる、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
7. 被吐出媒体に液体を吐出する液体吐出手段と、
   ユーザーが前記液体を注入する注入口を備えた、前記液体を収容する液体収容部と、
   前記液体収容部内の前記液体のレベルが第１閾値以上であるか否かを検出するためのセンサーと、を備えた液体吐出装置の制御方法であって、
   前記液体の消費量を算出する消費量算出ステップと、
   前記センサーによる前記検出の結果が前記第１閾値以上の状態で、前記液体の前記消費量が、前記液体収容部に前記液体が満充填された状態から前記第１閾値に対応する残量レベルまで前記液体が消費される際の消費量を超えて所定の量に達した場合、前記消費量算出ステップにおいて算出された前記液体の消費量に基づいて更新されるカウント値を初期値に戻すリセット処理を行うステップと、
   を含むことを特徴とする液体吐出装置の制御方法。

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