JP6508435B1 - 樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置 - Google Patents

樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置 Download PDF

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Abstract

高精度で樹脂成形品が良品であるか不良品であるかを検出すること、および、将来変形等が発生し得る樹脂成形品を事前に検出することを可能とするため、複数の部材に分かれた樹脂成形品の接合面の検査において、少なくとも２つ以上の経路で放射されたＸ線が樹脂成形品を透過した際のＸ線検出結果から、欠点候補の高さ位置を計測することで、欠点を高精度に検出することのできる樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置に関する。

Description

本発明は、高精度で樹脂成形品が良品であるか不良品であるかを検出することのできる、樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置、高圧タンクの製造方法および製造装置、樹脂成形品ならびに高圧タンクおよび燃料電池車に関する。
近年、石油燃料の枯渇や、有害ガス排出量の削減の要請に対応するために、燃料電池車が注目されている。燃料電池車は、たとえば、水素と空気中の酸素とを電気化学的に反応させて発電する燃料電池を搭載し、燃料電池が発電した電気をモータに供給して駆動力とする。燃料電池が水素電池である場合、自動車には、水素用の高圧タンクが搭載される。一例を挙げると、高圧タンクは、樹脂製のライナー部材と、ライナー部材の外側を覆う繊維強化樹脂層からなる。ライナー部材は、樹脂製、アルミニウムや鉄等の金属製等である。これらの中でも、樹脂製のライナー部材は軽量であり、また成形性に優れるため安価に製造できることから、開発が進められている。
特表２０１４−５０１８１８号公報 特開平４−９６０６号公報
しかしながら、特許文献１に記載の成形品を用いて作製した高圧タンクは、高圧ガス（特に高圧水素ガス）の充填および放圧を繰り返した際に、変形等が発生することがあり、信頼性低下の要因となっていた。このような突発的な異常は、発生要因が不明であり、またその検査方法もなかった。
そこで、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、タンクの変形等の要因が、例えば２つの部品に分けて製造される樹脂成形品を接合した部位に存在する不純物や空隙に因ることを突き止めた。樹脂成形品の接合に一般的に用いられる溶着による接合方法を用いた場合、十分に溶着させるために接合部を押し込む工程が発生する。この工程で接合部には溶融した樹脂の盛り上がり（以下、バリと記す）が生じる。このバリの中の空隙や不純物は樹脂成形品の変形等を発生させる要因とはならない。しかし、樹脂成形品の内部の検査には、特許文献２に記載の検査方法にある通り、Ｘ線を透過させその透過量の変化によって内部の不純物や空隙の有無を検出することが一般的である。この実施の形態を図３に示す。一般的なＸ線透過撮像による検査構成では判別出来ない欠点と非欠点部分の一例を説明するための模式図である。説明を簡便にするため、樹脂成形品２はＸ線放射手段１側の接合断面部のみを表示している。この構成では、Ｘ線放射手段１から放射されたＸ線は検査すべき接合部分とバリ部分の両方を透過するため、Ｘ線放射手段１から放射されたＸ線の透過量の変化が、接合部の空隙もしくは不純物によるものなのか、バリ部分の空隙もしくは不純物によるものなのかを判別することは難しかった。また、複数方向からのＸ線の照射によって欠点の発生位置を特定することも良く用いられるが、その発生位置からも、その部分がバリなのか、接合部なのかを判別することは難しかった。
本発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたものであり、高精度で樹脂成形品が良品であるか不良品であるかを検出することができ、将来変形等が発生し得る樹脂成形品を事前に検出することのできる、樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置、高圧タンクの製造方法および製造装置、樹脂成形品ならびに高圧タンクおよび燃料電池車を提供することを目的とする。
すなわち、上記課題を解決する本発明の一態様に関する樹脂成形品の検査装置は、複数の経路でＸ線を放射するＸ線放射手段と、樹脂成形品を透過したＸ線を検出する１つ以上のＸ線検出手段と、画像処理手段とを備え、前記画像処理手段は、前記Ｘ線検出手段が取得した２つ以上の画像に対して欠点候補を検出する欠点候補検出手段と、ステレオマッチング法による高さ測定手段と、前記高さ測定手段により得られた高さ位置情報を記録した画像と前記欠点候補検出手段により得られた欠点候補画像とを論理積する画像演算手段と、前記高さ位置から欠点候補の良否を判断する選別手段と、で構成されることを特徴とする。
本発明の樹脂成形品の検査装置は、前記選別手段は、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離を設定する距離設定手段と、前記距離と前記樹脂成形品の厚みとから検査範囲を設定する検査範囲設定手段と、前記検査範囲に欠点候補が含まれる場合に欠点と判断する欠点判断手段とで構成されることが好ましい。
また、樹脂成形品の検査装置は、前記距離設定手段は、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離目標値を入力する距離入力手段と、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離を測定する距離測定手段と、前記距離入力手段の入力値と前記距離測定手段での測定値の差に応じて、前記距離が前記入力値と同じとなるように補正する距離補正手段とで構成されることが好ましい。
また、樹脂成形品の検査装置は、前記Ｘ線放射手段が、１つ以上のＸ線放射手段と、前記樹脂成形品に対して２か所以上の異なる位置からＸ線を放射するよう前記１つ以上のＸ線放射手段を移動させるＸ線放射位置移動手段を備えていることが好ましい。
また、樹脂成形品の検査装置は、前記Ｘ線放射手段が、１つ以上のＸ線放射手段と、前記樹脂成形品を２か所以上の位置に移動させる樹脂成形品位置移動手段とで構成されることが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の検査装置は、前記樹脂成形品が高圧タンク用部材であることが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の製造装置は、樹脂成形品の検査装置による検査手段と、前記検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別手段を備えていることが好ましい。
また、発明の高圧タンクの製造装置は、樹脂成形品の検査装置による検査手段と、前記検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品を区別する選別手段と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成する外層形成手段を備えることが好ましい。
また、上記課題を解決する本発明の樹脂成形品の検査方法は、複数の経路でＸ線を放射し、樹脂成形品を透過したＸ線を１つ以上の位置で検出し、検出したＸ線画像に対して欠点候補を検出し、ステレオマッチング法により高さを測定し、得られた高さ情報画像と前記欠点候補として得られた画像とを論理積し、前記高さ位置から欠点候補の良否を選別する、ことを特徴とする。
また、本発明の樹脂成形品の検査方法は、前記選別の方法が、前記Ｘ線放射位置から前樹脂成形品までの距離を設定し、前記距離と樹脂成形品の厚みとから検査範囲を設定し、前記検査範囲に欠点候補が含まれる場合に欠点と判断することが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の検査方法は、前記距離の設定方法が、前記Ｘ線放射位置から前記樹脂成形品までの距離目標値を入力し、前記Ｘ線放射位置から前記樹脂成形品までの距離を測定し、前記距離入力値と前記距離測定値との差に応じて、前記距離が前記入力値と同じになるように前記距離を補正することが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の検査方法は、前記複数の経路でＸ線を放射する方法が、前記樹脂成形品に対して２か所以上の異なる位置からＸ線を放射するよう、Ｘ線の放射位置を移動させることが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の検査方法は、前記複数の経路でＸ線を放射する方法が、１つ以上の位置からＸ線を放射し、前記樹脂成形品を２か所以上の位置に移動させることが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の検査方法は、前記樹脂成形品が高圧タンク用部材であることが好ましい。
また、本発明の樹脂成形品の製造方法は、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別工程を備えることを特徴とする。
また、本発明の高圧タンクの製造方法は、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別工程と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成する外層形成工程とを備えることを特徴とする。
また、本発明の燃料電池車の製造方法は、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品を区別する選別工程と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成し高圧タンクを得る外層形成工程と、得られた高圧タンクを車台に設置する設置工程を備えることを特徴とする。
本発明によれば、高精度で樹脂成形品が良品であるか不良品であるかを高精度に検出することができ、将来変形等の発生し得る樹脂成形品を事前に検出することのできる、樹脂成形品の検査方法および製造方法、樹脂成形品の検査装置および製造装置、高圧タンクの製造方法および製造装置、樹脂成形品ならびに高圧タンクおよび燃料電池車を提供することができる。
図１は、本発明の一実施形態を説明するための模式図である。 図２は、一般的なＸ線透過撮像による検査構成を説明するための模式図である。 図３は、一般的なＸ線透過撮像による検査構成では判別出来ない欠点と非欠点部分の一例を説明するための模式図である。 図４は、複数の経路でＸ線を照射した場合の欠点と非欠点部分のＸ線検出手段における検出位置の違いを説明するための模式図である。 図５は、Ｘ線検出手段での取得画像の一例である。 図６は、画像処理手段の処理の流れを説明するためのフロー図である。 図７は、欠陥候補検出手段の処理結果画像の一例である。 図８は、ステレオマッチング処理結果の一例である。 図９は、高さ位置算出結果画像の一例である。 図１０は、選別手段による選別結果の一例である。 図１１は、本発明の一実施形態において、Ｘ線放射手段を移動させる手段を設けた構成を説明するための模式図である。 図１２は、本発明の一実施形態において、高圧タンク部材を移動させる手段を設けた構成を説明するための模式図である。 図１３は、本発明の一実施形態において、その他の構成例１を説明するための模式図である。 図１４は、本発明の一実施形態において、その他の構成例２を説明するための模式図である。
＜樹脂成形品の検査装置＞
以下、本発明の樹脂成形品の検査装置に適用した実施形態を、図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施形態は本発明の一実施形態を例示するものであり、本発明は以下の説明に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、以下の実施例は改変することができる。また、本発明の樹脂成形品の検査装置は様々な樹脂成形品の検査に適用できる。例えば、高圧タンク用部材や樹脂配管、樹脂構造部材などが挙げられる。ここでは、樹脂成形品検査の１つの例として、高圧タンク用ライナー部材の検査を例に詳細に説明する。
まず、本発明における検査対象である樹脂成形品および高圧タンクの概要について説明する。高圧タンクは、圧縮ガスや液化ガスなどの高圧ガスを充てんするための容器のことであり、たとえば高圧ガスが水素の場合では燃料電池自動車搭載用容器、高圧水素輸送用容器、および水素ステーション蓄圧器などがある。高圧タンクの構造は、特に限定されない。一例を挙げると、高圧タンクは、高圧タンク用部材であるライナー部材と、ライナー部材を覆う１または複数の補強層と、燃料電池に高圧ガスを供給するための供給系統（弁部材、各種配管系統等）からなる。
高圧タンクの形状は特に限定されない。一例を挙げると、高圧タンクは、略円筒状である。高圧タンクは、タンク内へ高圧ガスを充填し、または、タンク内から高圧ガスを取り出すための開口部が形成されている。開口部は、供給系統によって閉止される。本発明において、樹脂成形品とは、例えば、高圧タンクを構成する部材のことであり、ライナー部材や、ライナー部材に補強層を形成した後の部材などが挙げられる。
・ライナー部材
ライナー部材は、高圧タンクの筐体を構成するタンク容器の部材である。ライナー部材の形状は特に限定されない。一例を挙げると、ライナー部材は、略円筒状であり、内部に収容空間が形成されている。収容空間には、高圧ガスが充填される。ライナー部材には、上記の開口部が形成されている。ライナー部材は、１の部材から構成されてもよいが、製作の容易さから一般的には複数に分割された部材から構成される。この場合、複数に分割された部材は、接合等によって一体化され得る。また、ライナー部材を作製する方法は、ブロー成形、射出成形等が挙げられる。一方、本発明の検査方法は、ライナー部材が射出成形によって複数に分割された部材を接合する接合面の検査に好適に用いられる。
ライナー部材の材質は特に限定されない。一例を挙げると、ライナー部材は、樹脂製、アルミニウムや鉄等の金属製等である。これらの中でも、樹脂製のライナー部材は、接合部に空隙や不純物が形成された場合に、高圧タンクに成形された後で変形や破壊等が起こりやすい。しかしながら、本発明の検査方法は、後述するとおり、空隙や不純物を適切に検出し得る。そのため、本発明の検査方法は、ライナー部材が樹脂製である場合に、特に好適である。樹脂は、Ｘ線吸収率がより高く、後述するＸ線検出器によってライナー部材における不純物等がより精度よく検出される点から、ライナー部材に、ポリオレフィン樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体およびポリアミド樹脂のうち少なくともいずれか１種を含むことが好ましい。
また、ライナー部材は、ポリアミド樹脂を含むことがより好ましい。ポリアミド樹脂は、Ｘ線吸収率が高いため、ポリアミド樹脂中の空隙や樹脂不純物等が検出されやすい。また特に、高圧ガスが水素ガスである場合、水素ガスは低分子量であるため、ライナー部材に溶け込みやすい。その結果、ライナー部材の接合部にわずかな空隙や不純物が存在する場合であっても、水素ガス用の高圧タンクは、接合部での変形や破壊等が生じやすい。後述する本発明の検査方法によれば、このような空隙や樹脂不純物等は、容易に検出され得る。そのため、本発明の検査方法は、ライナー部材がポリアミド樹脂製である場合に、特に不純物等が精度よく検出され、適切に判別され得る。
・補強層
ライナー部材は、ライナー部材を補強するために、１または複数の補強層によって外表面が覆われることが好ましい。補強層の材料は特に限定されない。一例を挙げると、補強層は、繊維強化樹脂層である。繊維強化樹脂層を構成する繊維強化樹脂としては、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック等が例示される。これらの繊維強化樹脂は、併用されてもよい。また、それぞれの繊維強化樹脂からなる補強層がライナー部材を二重に覆ってもよい。繊維強化樹脂層は、繊維強化樹脂がたとえば、炭素繊維強化プラスチックである場合、ライナー部材の外表面に巻き付けられる炭素繊維強化プラスチック等の強化繊維と、強化繊維同士を結着する熱硬化性樹脂とから主に構成される。
検査方法の説明に戻る。本発明の検査方法は、上記高圧タンクのうち、補強層が設けられる前のライナー部材の接合面に対して実施されることが好ましい。具体的な検査方法は、Ｘ線放射装置から、ライナー部材にＸ線を放射し、ライナー部材を透過したＸ線を、Ｘ線検出器を用いて検出することにより、ライナー部材が良品であるか不良品であるかを検査する。
本発明の検査装置を説明するための模式図を図１に示す。Ｘ線放射手段１は、樹脂成形品２にＸ線を放射するための機器である。Ｘ線放射装置の形状および寸法は特に限定されない。また、Ｘ線放射手段１は、Ｘ線放射装置を駆動するための図示しない電源ケーブル等が付帯されてもよい。この場合、電源ケーブル等は、樹脂成形品２と干渉しない形状、寸法であることが好ましい。また放射されたＸ線は、複数の経路で樹脂成形品にＸ線を照射する必要がある。本発明ではＸ線放射手段１ａおよびＸ線放射手段１ｂの２つのＸ線放射手段によって、Ｘ線が放射される。放射されるＸ線は、Ｘ線放射手段側の樹脂成形品と、後述のＸ線検出手段側の樹脂成形品とを透過して、Ｘ線検出手段３によって検出される。なお、Ｘ線放射手段１の配置は特に規定しないが、複数のＸ線放射手段の少なくとも１つは、Ｘ線放射手段側の接合面とＸ線検出手段側の接合面との両方が透過経路とならないように配置することが好ましい。ここでは、樹脂成形品の接合面を挟み込む形でＸ線放射手段１ａおよびＸ線放射手段１ｂが並行配置され、いずれもＸ線放射手段側の接合面とＸ線検出手段側の接合面との両方が照射経路とならないように配置されている。
樹脂成形品２は、２分割された成形部材を円筒形に接合した高圧タンク用部材として例示されている。
Ｘ線検出手段３は、樹脂成形品２を透過したＸ線を検出するための機器である。Ｘ線検出手段は、少なくとも１つ以上のＸ線検出器で構成されればよく、１つのＸ線検出手段で複数のＸ線放射手段１からの放射されるＸ線を検出する場合は、複数のＸ線放射手段から異なるタイミングでＸ線を放射してＸ線を検出するのでもよいし、複数のＸ線放射手段１の個数に併せて、複数のＸ線検出手段を配置して、同時にＸ線を検出してもよいし、１つのＸ線検出手段で、複数のＸ線放射手段１から放出されるＸ線を検出できる位置に、Ｘ線検出手段を移動させてもよい。一般的には、空隙であればＸ線は透過しやすいため周囲よりも強く検出され、不純物であれば不純物の比重と樹脂成形品を構成する樹脂材料の比重の大小に応じて強弱いずれかで検出される。また、バリ部分は樹脂成形品の通常部分よりも肉厚が増すため、全体的に弱く撮像される。なお、基準マーカ８は、樹脂成形品２の表面高さ位置を正確に求めるための基準であるので、Ｘ線検出手段に明確に検出できることが好ましいことから、樹脂で構成される樹脂成形品に対して、Ｘ線がより透過しにくい金属材料を用いることが好ましい。また、基準マーカ８は、樹脂成形品２の表面高さ位置を精度良く求めるために使用するものであるので、Ｘ線検出手段３で複数個が検出されるように複数個を配置しても良い。また、樹脂成形品の表面高さを精度良く求める手段としては、樹脂成形品の固定位置が機械的に高精度に位置決めされる機構（図示しない）を用意することで、基準マーカ８に類するものを配置せずに、あらかじめ定める高さ位置基準値を設定してもよい。また、樹脂成形品の固定位置の高さ位置を高精度に測定する測定手段（図示しない）を用いて、高さ位置基準値を逐次測定してもよい。測定手段はレーザー三角測量方式変位計、レーザー干渉計、超音波距離計、渦電流方式変位センサー、触針式変位計などが用いられるが、非接触であることや測定対象の材質に影響されにくいこと、および応答速度などの面からレーザー三角測量方式変位計が好適に用いられる。なお、本発明の実施形態の説明としては、基準マーカ８がＸ線検出手段３の検出範囲内に入る位置に一つ配置されているものとして、以降説明する。
なお、Ｘ線検出手段３は汎用のＸ線検出器でもよい。一例を挙げると、Ｘ線検出手段３は直接変換方式のＸ線検出器でもよく、間接変換方式のＸ線検出器でもよい。より具体的には、Ｘ線検出手段３はＸ線フィルム、イメージインテンシファイア、コンピューテッドラジオグラフィ（ＣＲ）、フラットパネルディテクタ（ＦＰＤ）等である。
Ｘ線検出手段３のＸ線検出素子の配列は、２次元に検出素子が配列されたエリアセンサー方式でもよいし、１次元に検出素子が配列されたラインセンサー方式のＸ線検出器でもよい。いずれの検出方式を用いるかによって、検査範囲を順次変更する方式は最適化すればよい。エリアセンサー方式を採用する場合はエリアセンサーの検査視野に応じて逐次的に視野を切り替える機構を用意すればよく、ラインセンサー方式を採用する場合は連続的に検査視野を移動させる機構を用意すればよい。
なお、Ｘ線検出手段３は、たとえばＸ線フィルムが用いられる場合と比べて現像工程等が不要となり、検査に要する時間が短縮化され得る点から、間接変換方式のＦＰＤであることが好ましい。
間接変換方式のＦＰＤは、直接変換方式の検出器と比べて、使用可能温度等の制約がない。そのため、間接変換方式のＸ線検出器は、取扱性が優れる。さらに、間接変換方式のＦＰＤは、セル方式シンチレータを備えることが好ましい。間接変換方式のＦＰＤにおいては、放射線を可視光に変換するために、シンチレータパネルが使用される。シンチレータパネルは、ヨウ化セシウム（ＣｓＩ）等のＸ線蛍光体を含み、放射されたＸ線に応じて、Ｘ線蛍光体が可視光を発光し、その発光をＴＦＴ（ｔｈｉｎ ｆｉｌｍ ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）やＣＣＤ（ｃｈａｒｇｅ−ｃｏｕｐｌｅｄ ｄｅｖｉｃｅ）で電気信号に変換することにより、Ｘ線の情報をデジタル画像情報に変換する。しかしながら、間接変換方式のＦＰＤは、Ｘ線蛍光体が発光する際に、蛍光体自体によって、可視光が散乱してしまう等により、画像の鮮鋭性が低くなりやすい。一方、セル方式シンチレータが採用されたＦＰＤは、隔壁で仕切られたセル内に蛍光体が充填されており、光の散乱の影響を抑え得る。その結果、セル方式シンチレータを具備するＦＰＤは、鮮鋭度が高く、樹脂成形品２中の不純物や空隙を高感度に検出し得る。
本発明の検査方法において使用されるＸ線検出手段３は、大面積かつ高鮮鋭なセル方式シンチレータを容易に形成し得る点から、ガラス粉末を含有する感光性ペーストを用いて、ガラスを主成分とする隔壁をフォトリソグラフィーにより加工して作製されたセル方式シンチレータであることがより好ましい。Ｘ線検出手段３のセンサーのピクセルサイズは特に限定されない。一例を挙げると、センサーのピクセルサイズは、２０〜３００μｍであることが好ましい。ピクセルサイズが２０μｍ未満である場合、樹脂成形品２の変形や破壊に寄与しない微小な不純物まで検出し良品を不良品と誤って判断する傾向がある。また、このようなピクセルサイズでは、画像データが膨大となり、信号読み出し、画像処理に要する時間が長くなる傾向がある。一方、ピクセルサイズが３００μｍを超える場合、不純物等を充分に検出できない可能性がある。
画像処理手段４は、Ｘ線検出手段３と接続されており、Ｘ線検出手段３によって取得される複数のＸ線検出画像から、前記複数の画像により欠点候補の高さ位置を算出する高さ位置算出手段と、前記高さ位置から欠点候補の良否を判断する選別手段５と、で構成される。
画像処理手段４における処理の流れを、図６を用いて説明する。図６は、画像処理手段の処理の流れを説明するためのフロー図である。Ｘ線検出画像１０ａはＸ線照射手段１ａから放射されるＸ線をＸ線検出手段３で検出した検出画像であり、Ｘ線検出画像１０ｂはＸ線放射手段１ｂから放射されるＸ線をＸ線検出手段３で検出した検出画像である。検出画像は、Ｘ線の検出の強弱を輝度値で出力し、Ｘ線を強く検出した場所は輝度値が大きく（明るく）、Ｘ線を弱く検出した場所は輝度値が小さく（暗く）なる。
Ｓ１０１は欠点候補検出手段で、Ｘ線検出画像から欠点候補となる領域を検出するものであり、２次元の画像データとして入力されるＸ線検出画像に対して欠点候補とそうでない部位を切り分けることが可能な明方向の輝度閾値と、暗方向の輝度閾値と満たす面積領域を欠点候補として検出する。検出は複数のＸ線検出画像のうち少なくとも１つのＸ線検出画像に対して実施すればよく、本発明の実施例においては、Ｘ線放射手段１ａにより放射されたＸ線を検出したＸ線検出画像１０ａに対して実施している。なお、欠点候補の検出は閾値を満たす領域を検出面積の大きさで絞りこんでもよいし、検出形状の特徴量で絞り込んでもよい。例えば、欠点となる空隙及び不純物は接合面に沿って一様な方向を向いた細長い形状となることが一般的であるので、検出形状の向き（角度）とその細さ（縦横比）などを特徴量として絞り込んでもよい。また、欠点部位の上下には接合の際に発生するバリの影響で肉厚となり欠点の周囲は暗く検出されるため、輝度閾値での検出に先んじて、空間フィルタなどを用いてもよい。例えば、バリによる暗部の影響を押さえるには、X線検出画像における低周波数成分をカットするハイパスフィルタが有効であるが、この場合は、図７に示す欠点候補画像の通り、Ｘ線検出画像の輝度が急変するバリ部分と通常の高圧タンク部材部分との境界線においても、欠点候補として誤検出領域９が検出される。
Ｓ１０２は高さ測定手段であり、複数のＸ線検出画像に検出された同一点の高さを測定する。この高さ測定の原理に対する理解を深めるため、図４および図５を用いて詳しく説明する。図４は、複数の経路でＸ線を照射した場合の欠点と非欠点部分のＸ線検出手段における検出位置の違いを説明するための模式図である。説明を簡便にするため、樹脂成形品２はＸ線放射手段１側の接合断面部のみを表示している。樹脂成形品２の接合部に接合部の空隙欠点６が存在し、バリ部分にバリ内の空隙７が存在し、さらに樹脂成形品２の表面に基準マーカ８が存在する場合、Ｘ線検出器３には、Ｘ線放射手段１ａから放射されたＸ線によっては、接合部の空隙欠点６はＸ線検出器３上のＸａ１の座標位置に、バリ内の空隙７はＸａ２の座標位置に、基準マーカ８はＸａ３の座標位置に撮像され、図５に示すＸ線検出画像１０ａのような画像として検出される。Ｘ線放射手段１ｂから放射されたＸ線によっては、接合部の空隙欠点６はＸ線検出器３上のＸｂ１の座標位置に、バリ内の空隙７はＸｂ２の座標位置に、基準マーカ８はＸｂ３の座標位置に撮像され、図５に示すＸ線検出画像１０ｂのような画像として検出される。このとき、接合部の空隙欠点６の高さ位置Ｈｄ０は、Ｘ線放射手段１ａおよびからＸ線放射手段１ｂからの距離をｆ、Ｘ線放射手段１ａとＸ線放射手段１ｂとの間隔をｗとすると、式１として算出される。
（式１）Ｈｄ０＝ｆ×ｗ／（｜Ｘａ１−Ｘｂ１｜）
また、バリ内の空隙７の高さ位置Ｈｆ０は、式２として算出される。
（式２）Ｈｆ０＝ｆ×ｗ／（｜Ｘａ２−Ｘｂ２｜）
それぞれの高さ位置ＨｄおよびＨｆは、Ｘ線放射手段からの距離を示す値であるので、樹脂成形品２の表面位置に対してどの程度の高低差があるのかを高さ位置情報として有する必要があるため、本実施例では基準マーカ８の高さ位置を樹脂成形品２の表面位置Ｈｍ０として、式３として算出する。
（式３）Ｈｍ０＝ｆ×ｗ／（｜Ｘａ３−Ｘｂ３｜）
なお、樹脂成形品２の表面位置Ｈｍ０は前述の通り基準マーカ８の高さ位置を用いても良いが、前述の通り樹脂成形品の固定位置が機械的に高精度に位置決めされる機構を用意することで、基準マーカ８に類するものを配置せずに、あらかじめ定める高さ位置基準値を設定してもよい。また、高圧タンク用部材樹脂成形品の固定位置の高さ位置を高精度に測定する測定手段を用いて、高さ位置基準値を逐次測定してもよい。測定手段はレーザー三角測量方式変位計、レーザー干渉計、超音波距離計、渦電流方式変位センサー、触針式変位計などが用いられるが、非接触であることや測定対象の材質に影響されにくいこと、および応答速度などの面からレーザー三角測量方式変位計が好適に用いられる。
これにより、欠点である接合部の空隙欠点６の樹脂成形品表面からの高さ位置Ｈｄ１は式４で求められる。
（式４）Ｈｄ１＝Ｈｄ０−Ｈｍ０
同じように、欠点ではないバリ内の空隙７の樹脂成形品表面からの高さ位置Ｈｆ１は式５で求められる。
（式５）Ｈｆ１＝Ｈｆ０−Ｈｍ０
この高さ測定処理を逐次的に実行するため、本発明の実施形態においてはステレオマッチング法と呼ばれる手法による処理を実行する。本処理はブロックマッチング法とも称され、複数の異なる視点で撮像された画像を用いて、撮像された画像間での同一点の撮像位置のズレ（視差）から高さ位置情報を算出するに際して一般的に採用されている手法であるので詳細の説明は割愛するが、一方の画像において注目画素を中心とした予め定める縦横一定サイズの画像ブロックを最初に設定し、他方の画像において正規化相関法などの画像の類似度算出手法によって一方の画像と他方の画像との類似度が最も高まる位置を求め、その位置を紐付ける両画像の座標位置情報から、高さ情報を逐次的に算出する手法である。この手法によって算出された高さ情報に対して、基準マーカ８に対応する部位の高さをＨｍ０として取得し、視差を算出した画像全域からＨｍ０を差分すると、基準マーカ８よりも高い位置、すなわち樹脂成形品２における基準マーカ８が存在する表面よりもＸ線検出手段３側にある高さ部位は正の値を持つ高さ情報が出力され、基準マーカ８よりも低い位置、すなわち樹脂成形品２における基準マーカ８が存在する表面よりもＸ線放射手段１側にある高さ部位は負の値を持つ高さ情報が出力されるため、そこから検査すべき領域の方向である正の値を持つ高さ領域の情報だけを出力すると、ステレオマッチング画像１２が出力される。本発明の実施例においては、ステレオマッチング画像１２においては、基準マーカ８に対応する部分は高さゼロとなり、接合部の空隙欠点６やバリ内の空隙７、およびＸ線検出画像１ａにおける輝度の急変部分に対応する誤検出領域９を包括するブロック領域の一部で高さが出力される結果となっている。なお、ステレオマッチング法による高さ測定を行うにあたっては、欠点候補となる領域がより検出されやすいように、Ｘ線検出画像１０ａならびにＸ線検出画像１０ｂに対して前処理を行っても良い。例えば、あらかじめ定める明方向もしくは暗方向の閾値を満たす領域を検出面積の大きさで絞りこんでもよいし、検出形状の特徴量で絞り込んでもよい。例えば、欠点となる空隙及び不純物は接合面に沿って一様な方向を向いた細長い形状となることが一般的であるので、検出形状の向き（角度）とその細さ（縦横比）などを特徴量として絞り込んでもよい。また、欠点部位の上下には接合の際に発生するバリの影響で肉厚となり欠点の周囲は暗く検出されるため、輝度閾値での検出に先んじて、空間フィルタなどを用いてもよい。例えば、バリによる暗部の影響を押さえるには、Ｘ線検出画像における低周波数成分をカットするハイパスフィルタが有効である。
Ｓ１０３は画像演算手段である。欠点候補検出手段（Ｓ１０１）により生成された欠点候補画像１１と、高さ測定手段（Ｓ１０２）で生成されたステレオマッチング画像１２の論理積を算出することで、欠点候補の高さ位置算出画像１３を得る。
Ｓ１０４は選別手段である。図１、１１〜１４における符号５は、画像処理手段４の一部である選別手段（Ｓ１０４）を表す。選別手段（Ｓ１０４）は、画像演算手段（Ｓ１０３）で演算された欠点候補の高さ位置算出画像１３に対して、欠点候補の高さ測定値の情報から欠点候補が欠点であるか否かを選別する。具体的には、あらかじめ定める高さ閾値として、高さ上限値と下限値を設定し、この閾値の範囲内となる高さ測定値を有する欠点候補を、接合部に発生した欠点と判断し、この閾値の範囲内となる高さ測定値を有する欠点候補を、接合部の上下に存在するバリ内に存在する空隙や不純物、もしくは誤検出であると判断する。閾値としては、樹脂成形品の接合部の肉厚設計値を元にした上限値と下限値とが好適に用いられる。
なお、前記選別手段（Ｓ１０４）は、Ｘ線放射手段１から樹脂成形品２までの距離を設定する距離設定手段と、前記距離と樹脂成形品の厚みとから検査範囲を設定する検査範囲設定手段と、検査範囲に欠点候補が含まれる場合に欠点と判断する欠点判断手段により構成しても良い。
距離設定手段は、Ｘ線放射手段１から樹脂成形品２の表面までの距離Ｈｍ０を設定する。距離の設定は、樹脂成形品２の表面の固定位置がＨｍ０に機械的に高精度に位置決めされる機構により設定しても良いし、Ｘ線放射手段１と樹脂成形品の間の距離を測定した結果をＨｍ０として設定しても良いし、前述する基準マーカ８のステレオマッチング法により算出される高さ値をＨｍ０として設定しても良いし、レーザー三角測量方式変位計、レーザー干渉計、超音波距離計、渦電流方式変位センサー、触針式変位計などの測定器を用いて測定した値をＨｍ０として設定してもよい。非接触であることや測定対象の材質に影響されにくいこと、および応答速度、などの面からレーザー三角測量方式変位計による測定が好適に用いられる。また、より具体的には、距離設定手段はＸ線放射手段１から樹脂成形品２までの距離目標値を入力する距離入力手段と、Ｘ線放射手段１から樹脂成形品２までの距離を測定する距離測定手段と、距離入力手段の入力値と距離測定手段での測定値の差に応じて、距離が入力値と同じとなるように補正する距離補正手段とで構成してもよい。
この場合、距離入力手段は、例えば撮影倍率が一定となるようにＸ線放射手段１から樹脂成形品２までの距離の目標値をＨｍ０として入力する。距離測定手段はＸ線放射手段１と樹脂成形品２間の距離を測定するもので、前述するステレオマッチング法により算出される基準マーカ８の高さ値を測定値として用いても良いし、レーザー三角測量方式変位計、レーザー干渉計、超音波距離計、渦電流方式変位センサー、触針式変位計などの測定器を用いて測定した値を測定値として用いてもよい。非接触であることや測定対象の材質に影響されにくいこと、および応答速度、などの面からレーザー三角測量方式変位計による測定が好適に用いられる。
距離補正手段は、距離入力手段の入力値と距離測定手段での測定値の差に応じて、距離が入力値と同じとなるように補正するが、Ｘ線放射手段１とＸ線検出手段３との間を最短距離で結ぶ光軸に対して平行な移動方向を有する１軸移動機構によって樹脂成形品２を移動させることで実現しても良い。
検査範囲設定手段は、接合部の肉厚設計値から検査範囲の上限値と下限値を求めて設定する。具体的には、下限値を欠点が発生しても許容できる樹脂成形品２の表面方向からの深さ許容値を基に設定し、上限値を樹脂成形品２の肉厚設計値と欠点が発生しても許容できる深さ値とから設定する。なお、欠点の見逃し防止のために、検査範囲を肉厚設計値に対して広く取るよう上限値及び下限値を調整しても良い。上限値に対しては閾値を狭くすることが、下限値に対しては閾値を広くすることが、好適に行われる。
欠点判断手段は、前述の式４または式５で求められる欠点候補の高さ位置が前述の検査範囲設定手段で定める上限及び下限値の範囲内に含まれているか否かを判断する。欠点はその高さが一定ではなく、形状によってある高さ範囲を有するため、欠点の一部が前述の検査範囲上限及び下限値の範囲内に含まれていれば欠点であると判断するが、欠点の面積が小さい場合や、欠点の高さの勾配が急峻な場合は、欠点の高さ情報に上限値及び下限値の範囲の値を含まない場合があるため、この場合も欠点として判定できるよう、欠点の高さの最大値が上限値より下で、かつ最小値が欠点下限値よりも低い場合も、欠点として判断しても良い。
本発明の実施形態においては、誤検出領域９およびバリ内の空隙６はあらかじめ定める高さ上限値を下回るため、欠点と判定されず、接合部の空隙欠点５のみが高さ上限値と下限値の範囲内となったため、欠点として選別され、欠陥の選別結果画像１４として出力された。
以上、本発明の一実施形態について、複数のＸ線放射経路を得るためにＸ線放射手段１を複数個備えた構成を例にして図面を参照して説明した。本発明は、たとえば次のような変形実施形態を採用することができる。
（１）複数のＸ線放射経路を得るため、Ｘ線放射手段１を、Ｘ線検出手段３におけるＸ線の検出のたびに移動させる構成。模式図を図１１に示す。図１１は、本発明の一実施形態において、Ｘ線放射手段を移動させる手段を設けた構成を説明するための模式図である。Ｘ線放射手段を移動させる手段は、移動方向がＸ線検出手段３に対して平行な方向で、かつ接合面に直行する向きとなる構成であることが好ましい。
（２）複数のＸ線放射経路を得るため、樹脂成形品２を、Ｘ線検出手段３における検出のたびに移動させる構成。模式図を図１２に示す。図１２は、本発明の一実施形態において、樹脂成形品２を移動させる手段を設けた構成を説明するための模式図である。樹脂成形品２を移動させる手段は、移動方向がＸ線検出手段３に対して平行な方向で、かつ到着面に直行する向きにとなる構成であることが好ましい。
また、本発明の全ての実施形態は、例えば以下のいずれかのさらなる変形実施形態を組み合わせることもできる。
（１）Ｘ線放射手段を、樹脂成形品の内部に挿入した構成。模式図を図１３に示す。Ｘ線放射手段が検査対象の樹脂成形品の開口部に対して小さい場合、本構成を実現することができる。本構成では、放射されたＸ線は樹脂成形品の１層のみしか通過しないため、Ｘ線放射手段１を樹脂成形品２の外側に設置する場合に比べてノイズが少なく、高精度な検査を実現できる。
（２）Ｘ線検出手段を、樹脂成形品の内部に挿入した構成。模式図を図１４に示す。Ｘ線検出手段が検査対象の樹脂成形品の開口部に対して小さい場合、本構成を実現することができる。本構成においても、放射されたＸ線は樹脂成形品の１層のみしか通過しないため、Ｘ線検出手段３を樹脂成形品２の外側に設置する場合に比べてノイズが少なく、高精度な検査を実現できる。
＜樹脂成形品の製造装置＞
本発明の一実施形態の樹脂成形品の製造装置について説明する。本実施形態の樹脂成形品の製造装置は、上記した樹脂成形品の検査装置による検査手段と、検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別手段と、を含む。以下、詳細に説明する。なお、本実施形態の樹脂成形品の製造装置は、これら検査手段および選別手段を含んでいればよく、他の手段は特に限定されない。そのため、以下に示される他の手段は例示であり、適宜設計変更され得る。
（樹脂成形品の作製手段）
本手段は、樹脂成形品の作製手段である。たとえば、樹脂成形品が上記したライナー部材の場合、樹脂成形品の検査装置の実施形態において上記したとおり、ブロー成形、射出成形等によって作製され得る。
（検査手段）
本手段は、複数の経路でＸ線を放射するＸ線放射手段と、樹脂成形品を透過したＸ線を検出する少なくとも１つ以上のＸ線検出手段と、画像処理手段とを備えたものである。検査手段において不純物や空隙等が検出された樹脂成形品は、不良品と判定され、後続の選別手段にて選別されて除去される。
（選別手段）
本手段は、検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別するものである。本手段は、選別者によって人為的に実施されてもよく、良品あるいは不良品との情報を保持するコンピュータプログラムと連動する搬送手段によって機械的に行われてもよい。選別手段において選別されなかった良品の樹脂成形品は、高圧タンクの材料として採用され得る。
以上、本実施形態の樹脂成形品の製造方法によれば、検査手段において、樹脂成形品に存在する不純物や空隙が適切に検出され得る。また、不純物等が検出された樹脂成形品は、選別工程において選別され、排除され得る。そのため樹脂成形品は、良品のみが選別され得る。選別された樹脂成形品は、後続する工程を経て、高圧タンクが製造され得る。その結果、本実施形態の樹脂成形品の製造方法によれば、不良品である樹脂成形品に対しては後続する工程が省略され得る。また、製造される高圧タンクの歩留りが向上する。
＜高圧タンクの製造装置＞
本発明の一実施形態の高圧タンクの製造装置について説明する。本発明の高圧タンクの製造装置は、上記した樹脂成形品の検査装置による検査手段と、検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別手段と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成する外層形成手段とを含む。以下、詳細に説明する。なお、本発明の高圧タンクの製造装置は、これら検査手段、選別手段および外層形成手段を含んでいればよく、他の手段は特に限定されない。そのため、以下に示される他の手段は例示であり、適宜設計変更され得る。
（樹脂成形品の作製手段）
本手段は、樹脂成形品の作製手段である。たとえば、樹脂成形品が上記したライナー部材の場合、樹脂成形品の検査装置の実施形態において上記したとおり、ブロー成形、射出成形等によって作製され得る。
（検査手段）
本手段は、複数の経路でＸ線を放射するＸ線放射手段と、樹脂成形品を透過したＸ線を検出する少なくとも１つ以上のＸ線検出手段と、画像処理手段とを備えたものであり、樹脂成形品の製造装置の実施形態において上記した検査手段と同様である。
（選別手段）
本手段は、検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別するものであり、樹脂成形品の製造装置の実施形態において上記した選別手段と同様である。
（外層形成手段）
本手段は、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用外層（補強層）を形成するものである。補強層は、検査装置の実施形態において上記したとおり、好適には繊維強化樹脂層であり、１または複数の補強層が樹脂成形品の外表面に設けられる。補強層が設けられた樹脂成形品は、さらに、燃料電池に高圧ガスを供給するための供給系統（弁部材、各種配管系統等）が適宜取り付けられ、高圧タンクとして使用される。
以上、本発明の高圧タンクの製造装置によれば、検査装置において、樹脂成形品に存在する不純物や空隙が適切に検出され得る。また、不純物等が検出された樹脂成形品は、選別手段において選別され、排除され得る。さらに、良品と判定された樹脂成形品に対してのみ、補強層が形成される。そのため、本発明の高圧タンクの製造装置によれば、不良品である樹脂成形品に対して補強層が形成されることがないため、たとえば繊維強化樹脂が無駄に使用されることがない。また、製造される高圧タンクの歩留りが向上する。
＜樹脂成形品＞
本発明の樹脂成形品について説明する。本発明の樹脂成形品は、上記した樹脂成形品の製造装置を用いて製造される。以下、詳細に説明する。なお、本発明の樹脂成形品は、これら製造装置を用いていればよく、他の手段は特に限定されない。そのため、以下に示される他の手段は例示であり、適宜設計変更され得る。
（樹脂成形品の製造装置）
本装置は、樹脂成形品の製造装置である。上記した樹脂成形品の製造装置と同様である。
以上、本発明の樹脂成形品によれば、製造装置において、樹脂成形品に存在する不純物や空隙が適切に検出され得る。また、不純物等が検出された樹脂成形品は、選別手段において選別され、排除され得る。そのため、本発明の樹脂成形品によれば、不良品である樹脂成形品に対して補強層が形成されることがないため、たとえば繊維強化樹脂が無駄に使用されることがない。また、製造される高圧タンクの歩留りが向上する。
以上、本発明の樹脂成形品によれば、樹脂成形品は、良品のみが選別され得る。選別された樹脂成形品は、後続する工程を経て、高圧タンクが製造され得る。その結果、本発明の樹脂成形品によれば、不良品である樹脂成形品に対しては後続する工程が省略され得る。
＜高圧タンク＞
本発明の一実施形態の高圧タンクについて説明する。本発明の高圧タンクは、上記した高圧タンクの製造装置を用いて製造される。以下、詳細に説明する。なお、本発明の高圧タンクは、これら製造装置を用いていればよく、他の手段は特に限定されない。そのため、以下に示される他の手段は例示であり、適宜設計変更され得る。
（高圧タンクの製造装置）
本装置は、高圧タンクの製造装置である。上記した高圧タンクの製造装置と同様である。
以上、本発明の高圧タンクによれば、良品と判定された樹脂成形品に対してのみ、補強層が形成される。そのため、本発明の高圧タンクによれば、不良品である樹脂成形品に対して補強層が形成されることがないため、たとえば繊維強化樹脂が無駄に使用されることがない。
＜燃料電池車＞
本発明の一実施形態の燃料電池車について説明する。本発明の燃料電池車は、上記した高圧タンクを用いる。以下、詳細に説明する。なお、本発明の燃料電池車は、これら高圧タンクを用いていればよく、他の手段は特に限定されない。そのため、以下に示される他の手段は例示であり、適宜設計変更され得る。
（高圧タンク）
本タンクは、高圧タンクである。上記した高圧タンクと同様である。
以上、本発明の燃料電池車によれば、良品と判定された樹脂成形品に対してのみ、補強層が形成された高圧タンクが用いられる。そのため、本発明の燃料電池車によれば、不良品である高圧タンクが用いられることがないため、たとえば燃料電池車の他の構成部材が無駄に使用されることがない。
１ Ｘ線放射手段
１ａ Ｘ線放射手段
１ｂ Ｘ線放射手段
２ 樹脂成形品
３ Ｘ線検出手段
４ 画像処理手段
５ 選別手段
６ 接合部の空隙欠点
７ バリ内の空隙
８ 基準マーカ
９ 誤検出領域
１０ａ Ｘ線放射手段１ａによるＸ線検出画像ａ
１０ｂ Ｘ線放射手段１ｂによるＸ線検出画像ｂ
１１ 欠点候補画像
１２ ステレオマッチング画像
１３ 高さ位置算出画像
１４ 欠陥の選別結果画像

Claims (20)

  1. 複数の経路でＸ線を放射するＸ線放射手段と、樹脂成形品を透過したＸ線を検出する１つ以上のＸ線検出手段と、画像処理手段とを備え、
    前記画像処理手段は、前記Ｘ線検出手段が取得した２つ以上の画像に対して欠点候補を検出する欠点候補検出手段と、ステレオマッチング法による高さ測定手段と、前記高さ測定手段により得られた高さ位置情報を記録した画像と前記欠点候補検出手段により得られた欠点候補画像とを論理積する画像演算手段と、前記高さ位置から欠点候補の良否を判断する選別手段とで構成される、樹脂成形品の検査装置。
  2. 前記選別手段は、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離を設定する距離設定手段と、前記距離と前記樹脂成形品の厚みとから検査範囲を設定する検査範囲設定手段と、前記検査範囲に欠点候補が含まれる場合に欠点と判断する欠点判断手段とで構成される、請求項１に記載の樹脂成形品の検査装置。
  3. 前記距離設定手段は、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離目標値を入力する距離入力手段と、前記Ｘ線放射手段から前記樹脂成形品までの距離を測定する距離測定手段と、前記距離入力手段の入力値と前記距離測定手段での測定値の差に応じて、前記距離が前記入力値と同じとなるように補正する距離補正手段とで構成される、請求項２に記載の樹脂成形品の検査装置。
  4. 前記Ｘ線放射手段が、１つ以上のＸ線放射手段と、前記樹脂成形品に対して２か所以上の異なる位置からＸ線を放射するよう前記１つ以上のＸ線放射手段を移動させるＸ線放射位置移動手段と、を備える、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂成形品の検査装置。
  5. 前記Ｘ線放射手段が、１つ以上のＸ線放射手段と、前記樹脂成形品を２か所以上の位置に移動させる樹脂成形品位置移動手段と、を備える、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂成形品の検査装置。
  6. 前記樹脂成形品が高圧タンク用部材である、請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂成形品の検査装置。
  7. 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂成形品の検査装置を用いる樹脂成形品の製造装置であって、樹脂成形品の検査装置による検査手段と、前記検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別手段と、で構成される樹脂成形品の製造装置。
  8. 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂成形品の検査装置を用いる高圧タンクの製造装置であって、樹脂成形品の検査装置による検査手段と、前記検査手段において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品を区別する選別手段と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成する外層形成手段と、を含む、高圧タンクの製造装置。
  9. 請求項７に記載の樹脂成形品の製造装置を用いて製造される、樹脂成形品。
  10. 請求項８に記載の高圧タンクの製造装置を用いて製造される、高圧タンク。
  11. 請求項１０に記載の高圧タンクを用いた、燃料電池車。
  12. 複数の経路でＸ線を放射し、樹脂成形品を透過したＸ線を１つ以上の位置で検出し、検出したＸ線画像に対して欠点候補を検出し、ステレオマッチング法により高さを測定し、得られた高さ情報画像と前記欠点候補として得られた画像とを論理積し、前記高さ位置から欠点候補の良否を選別する、樹脂成形品の検査方法。
  13. 前記選別する方法が、前記Ｘ線放射位置から前樹脂成形品までの距離を設定し、前記距離と樹脂成形品の厚みとから検査範囲を設定し、前記検査範囲に欠点候補が含まれる場合に欠点と判断する、請求項１２に記載の樹脂成形品の検査方法。
  14. 前記距離の設定方法が、前記Ｘ線放射位置から前記樹脂成形品までの距離目標値を入力し、前記Ｘ線放射位置から前記樹脂成形品までの距離を測定し、前記距離入力値と前記距離測定値との差に応じて、前記距離が前記入力値と同じになるように前記距離を補正する、請求項１３に記載の樹脂成形品の検査方法。
  15. 前記複数の経路でＸ線を放射する方法が、前記樹脂成形品に対して２か所以上の異なる位置からＸ線を放射するよう、Ｘ線の放射位置を移動させる、請求項１２〜１４のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法。
  16. 前記複数の経路でＸ線を放射する方法が、１つ以上の位置からＸ線を放射し、前記樹脂成形品を２か所以上の位置に移動させる、請求項１２〜１４のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法。
  17. 前記樹脂成形品が高圧タンク用部材である、請求項１２〜１６のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法。
  18. 請求項１２〜１７のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法を用いる樹脂成形品の製造方法であって、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別工程と、を含む、樹脂成形品の製造方法。
  19. 請求項１２〜１７のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法を用いる高圧タンクの製造方法であって、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品とを区別する選別工程と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成する外層形成工程と、を含む、高圧タンクの製造方法。
  20. 請求項１２〜１７のいずれかに記載の樹脂成形品の検査方法を用いる燃料電池車の製造方法であって、樹脂成形品の検査方法による検査工程と、前記検査工程において不良品と判定された樹脂成形品と、良品と判定された樹脂成形品を区別する選別工程と、良品と判定された樹脂成形品に対し、補強用の外層を形成し高圧タンクを得る外層形成工程と、得られた高圧タンクを車台に設置する設置工程を含む、燃料電池車の製造方法。
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