JP6505994B2

JP6505994B2 - 光硬化性組成物、及び積層フィルム

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Description

本発明は、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムの少なくとも片面に積層される保護コート層に特に適した光硬化性組成物、及び積層フィルムに関する。

近年、タッチパネル用電極フィルムのベースフィルム材料として、高透明性、低吸湿性、屈折率安定性に優れた環状オレフィン系樹脂フィルムが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。環状オレフィン系樹脂フィルムは、透明性や吸湿性等の特性の点で好ましいが、柔軟性が十分とはいえない。また、表面硬度が比較的低いために、耐擦過性が低く、傷が付き易い。このため、環状オレフィン系樹脂フィルムに、ハードコート層を設けることが行われている。

しかしながら、環状オレフィン系樹脂フィルムにハードコート層を設けた従来の積層フィルムは、屈曲性試験において、ハードコート層だけでなく、環状オレフィン系樹脂フィルム表面にもクラックが生じることがあった。

特開２０１２−６６４７７号公報

本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、優れた屈曲性が得られる光硬化性組成物、及び積層フィルムを提供する。

本発明者は、鋭意検討を行った結果、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用い、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときのオリゴマー伸度の加成平均値を所定値以上とすることにより、優れた屈曲性を有する積層フィルムが得られることを見出した。

すなわち、本発明に係る光硬化性組成物は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、光重合開始剤とを含有し、前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上であることを特徴とする。

また、本発明に係る積層フィルムは、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムと、前記基材フィルムの少なくとも片面に形成された保護コート層とを備え、前記保護コート層は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、光重合開始剤とを含有し、前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を光重合させてなることを特徴とする。

また、本発明に係る積層フィルムの製造方法は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、光重合開始剤とを含有し、前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムの少なくとも片面に塗布する塗布工程と、前記光硬化性組成物を光重合させ、基材フィルムの少なくとも片面に保護コート層を形成する形成工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用い、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときのオリゴマー伸度の加成平均値を所定値以上とすることにより、優れた屈曲性を有する積層フィルムが得られる。

図１は、積層フィルムの一例を示す断面図である。図２は、タッチパネル用積層フィルムの一例を示す断面図である。図３は、タッチパネル用積層フィルムの一例を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら下記順序にて詳細に説明する。
１．光硬化性組成物
２．積層フィルム
３．積層フィルムの製造方法
４．第１の実施例
５．第２の実施例

＜１．光硬化性組成物＞
本実施の形態に係る光硬化性組成物は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））と、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））と、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））と、光重合開始剤（成分（Ｄ））とを含有し、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））の光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である。

なお、本明細書において、（メタ）アクリレートとは、アクリル酸エステル（アクリレート）とメタクリル酸エステル（メタクリレート）とを包含する意味である。また、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、下記式で定義することができる。
成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値（％）＝Σ［（オリゴマー伸度（％））×（成分（Ｃ）に占める割合（％））／１００］

［成分（Ａ）：３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー］
成分（Ａ）は、環状オレフィン系樹脂との密着性や光硬化性組成物自体の反応性を向上させるためのものである。このような成分（Ａ）は、分子内に３以上のアクリレート残基又はメタクリレート残基（以下、（メタ）アクリレート残基）を有する重合性化合物であり、接着剤などの分野で用いられている３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーから適宜選択して使用することができる。

成分（Ａ）の具体例としては、ペンタエリストリールトリアクリレート（ＰＥＴＡ）、２−ヒドロキシ−３−アクリロイロキシプロピルメタクリレート、イソシアヌル酸ＥＯ変換トリアクリレート、ε−カプロラクトン変性トリス−（−２アクリロキシエチル）イソシアヌレート、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ε−カプロラクトン変性トリス（アクロキシエチル）アクリレート、エトキシ化（２０）トリメチロールプロパントリアクリレート、プロポキシ化（３）トリメチロールプロパントリアクリレート、プロポキシ化（６）トリメチロールプロパントリアクリレート、エトキシ化（９）トリメチロールプロパントリアクリレート、プロポキシ化（３）グリセリルトリアクリレート、エトキシ化（４）ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、ペンタエリスリトールトリアクリレートを密着性、反応性、架橋性、表面硬度などの点から好ましく使用することができる。市場で入手可能な具体例としては、東亞合成（株）の商品名「Ｍ３０５」、新中村化学（株）の商品名「ＴＭＭ−３Ｌ」等を挙げることができる。

成分（Ａ）の光硬化性組成物中の含有量は、少なすぎると密着性、反応性、架橋性、表面硬度などの特性が劣化する傾向があり、多すぎると屈曲性、カールなどの特性が劣化する傾向があるので、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは１５〜４０質量％である。

［成分（Ｂ）：２官能の（メタ）アクリレートモノマー］
成分（Ｂ）は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと同様に、環状オレフィン系樹脂との密着性や光硬化性組成物自体の反応性を向上させるためのものである。このような成分（Ｂ）は、分子内に２つのアクリレート残基又はメタクリレート残基（以下、（メタ）アクリレート残基）を有する重合性化合物であり、接着剤などの分野で用いられている２官能の（メタ）アクリレートモノマーから適宜選択して使用することができる。

成分（Ｂ）の具体例としては、ジメチロール−トリシクロデカンジアクリレート、ビスフェノールＡＥＯ変性ジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，１０−デカンジオールジアクリレート、プロポキシ化ビスフェノールＡジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、ポリエチレングリコール（２００）ジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール（４００）ジアクリレート、シクロヘキサンジメタノールジアクリレート、アルコキシ化ヘキサンジオールジアクリレート、アルコキシ化シクロヘキサンジメタノールジアクリレート、エトキシ化（４）ビスフェノールＡジアクリレート、エトキシ化（１０）ビスフェノールＡジアクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジアクリレート、アルコキシ化ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジオキサングリコールジアクリレート、イソシアヌル酸ＥＯ変換ジアクリレート等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、ジメチロール−リシクロデカンジアクリレートを密着性、反応性、架橋性、表面硬度などの点から好ましく使用することができる。市場で入手可能な具体例としては、共栄社化学（株）の商品名「ＤＣＰ−Ａ」等を挙げることができる。

成分（Ｂ）の光硬化性組成物中の含有量は、少なすぎると密着性、反応性、架橋性、表面硬度などの特性が劣化する傾向があり、多すぎると屈曲性、カールなどの特性が劣化する傾向があるので、好ましくは５〜５０質量％、より好ましくは５〜１５質量％である。

［成分（Ｃ）：ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー］
成分（Ｃ）は、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを少なくとも含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーであり、より好ましくは、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを２種以上含む。ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを２種以上含むことにより、優れた耐擦傷性を得ることができる。

ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーは、分子内にポリエーテルポリオール化合物から導かれる単位と、重合性の（メタ）アクリロイル基と、ウレタン結合とを有する化合物である。ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーは、例えばポリエーテルポリオール化合物（Ｘ）と、多価イソシアネート化合物（Ｙ）とを反応させて得られる末端イソシアネートウレタンプレポリマーに、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート（Ｚ）を反応させて得られる。

ポリエーテルポリオール化合物（Ｘ）は、例えば、多価アルコールを開始剤としてアルキレンオキシドを付加重合して得ることができる。ポリエーテルポリオール化合物（Ｘ）の具体例としては、例えば、ポリテトラメチレングリコール（「ＰＴＭＧ」）、ポリプロピレングリコール（「ＰＰＧ」）、ポリエチレングリコール（「ＰＥＧ」）等の多価アルコールと、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキシドとの共重合体が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（Ｙ）としては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水添化ジフェニルメタンジイソシアネート（Ｈ−ＭＤＩ）、ポリフェニルメタンポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）、変性ジフェニルメタンジイソシアネート（変性ＭＤＩ）、水添化キシリレンジイソシアネート（Ｈ−ＸＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ｍ−ＴＭＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ノルボルネンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン（Ｈ６ＸＤＩ）等が挙げられる。

ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート（Ｚ）としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、４−ブチルヒドロキシ（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシプロピルフタレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−（メタ）アクリロイロキシプロピル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの市場で入手可能な具体例としては、日本合成化学工業（株）の商品名「ＵＴ５４９０」、「ＵＴ５４６７」、「ＵＴ５４８９」、「ＵＴ５５２２」、「ＵＴ５５２３」、「ＵＴ５４９５」、「ＵＴ５４９６」、「ＵＴ５４９７」、「ＵＴ５５０６」等を挙げることができる。

ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー以外の成分（Ｃ）としては、ポリエステルグリコールをジイソシアネートで鎖延長して、その両末端を（メタ）アクリレート化したポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステルグリコールの代わりにカプロラクトンジオールを用いたカプロラクトン系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステルグリコールの代わりにポリカーボネートジオールを用いたポリカーボネート系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー等を挙げることができる。

また、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、８０％以上である。これにより、積層フィルムの優れた屈曲性を得ることが可能となる。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、下記式で定義することができる。
成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値（％）＝Σ［（オリゴマー伸度（％））×（成分（Ｃ）に占める割合（％））／１００］

また、成分（Ｃ）のポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーのオリゴマー伸度（破断伸度）は、５〜３００％であることが好ましい。また、成分（Ｃ）が２種以上のポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含む場合、少なくとも１種のオリゴマー伸度は、２００％以上であることが好ましい。オリゴマー伸度は、剥離処理されたＰＥＴフィルムに成分（Ｃ）１００質量部及び光重合開始剤として２−ヒドロキシ−２−シクロヘキルアセトフェノン３質量部を配合した組成物をバーコーターにて乾燥後の厚みが８０μｍになるように塗布した後、３００ｍＪ／ｃｍ^２の照射条件で光重合させ、この硬化膜（試験片：７０ｍｍ×２０ｍｍ）を、ＪＩＳＫ７１２７に準拠した方法により、引張試験器（品名：テンシロン、オリエンテック（株））を用いて、速度０．５ｍｍ／分で引張り、試験片が切断（破断）したときの伸び率（％）として示すことができる。なお、オリゴマー中に溶剤が含有されている場合は、必要に応じて、光硬化の前後にて溶剤を揮発させた後に測定する。

成分（Ｃ）の光硬化性組成物中の含有量は、少なすぎると屈曲性が劣化する傾向があり、多すぎると耐擦傷性が劣化する傾向があるので、好ましくは４０〜８０質量％、より好ましくは５５〜７０質量％である。

［成分（Ｄ）：光重合開始剤］
成分（Ｄ）としては、公知の光ラジカル重合開始剤の中から適宜選択して使用することができる。成分（Ｄ）としては、例えば、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、リン系光重合開始剤等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を用いることができる。

成分（Ｄ）の市場で入手可能な具体例としては、アセトフェノン系光重合開始剤として、２−ヒドロキシ−２−シクロヘキシルアセトフェノン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１８４、ＢＡＳＦジャパン社製）、α−ヒドロキシ−α，α´−ジメチルアセトフェノン（ダロキュア（ＤＡＲＯＣＵＲ）１１７３、ＢＡＳＦジャパン社製）、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）６５１、ＢＡＳＦジャパン社製）、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン（ダロキュア（ＤＡＲＯＣＵＲ）２９５９、ＢＡＳＦジャパン社製）、２−ヒドロキシ−１−｛４−［２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル］−ベンジル｝フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１２７、ＢＡＳＦジャパン社製）等が挙げられる。また、ベンジルケタール系光重合開始剤として、ベンゾフェノン、フルオレノン、ジベンゾスベロン、４−アミノベンゾフェノン、４，４´−ジアミノベンゾフェノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４´−ジクロロベンゾフェノン等が挙げられる。リン系光重合開始剤として、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）８１９、ＢＡＳＦジャパン社製）、（２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニルフォスフィンオキサイド（ダロキュア（ＤＡＲＯＣＵＲＥ）ＴＰＯ、ＢＡＳＦジャパン社製）等が挙げられる。これらの中でも、円滑な光硬化を実現する観点から、アセトフェノン系光重合開始剤を用いることが好ましい。

成分（Ｄ）の光硬化性組成物中の含有量は、少なすぎると硬度性能の低下による密着性の低下や硬度不足が生ずる傾向があり、多すぎると重合の不具合による密着性などの特性が低下する傾向があるので、好ましくは、０．５〜２５質量％、より好ましくは１〜１０質量％である。

［他の成分］
また、光硬化性組成物は、前述した成分（Ａ）〜成分（Ｄ）の他に、更に必要に応じて無機微粒子（成分（Ｅ））を含有することが好ましい。これにより、屈折率の調整や表面を粗面化することができ、アンチブロッキング性能を向上させることができる。

成分（Ｅ）としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物微粒子が挙げられる。また、カップリング剤等により表面処理がなされていることが好ましく、特に、バインダー成分との親和性、結合性を高めるために、アルキル基又は（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤により表面処理がなされていることが好ましい。

成分（Ｅ）の市場で入手可能な具体例としては、ＣＩＫナノテック（株）製商品名：Ｍ２３、Ｈ８３、Ｅ８３、Ｍ０６、Ｍ４４、Ｈ９４、Ｍ１８、Ｅ６５、Ｈ５８、Ｋ２６、日産化学工業（株）製商品名：メタノールシリカゾル、ＭＥＫ−ＳＴ（メチルエチルケトンに分散したシリカゾル）、ＩＰＡ−ＳＴ（イソプロピルアルコールに分散したシリカゾル）等を挙げることができる。

また、成分（Ｅ）は、平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の凝集体であることが好ましい。凝集体を用いることにより、マイクロオーダーの粒子径となるのを防ぎ、ヘイズの上昇を抑制することができる。なお、成分（Ｅ）の平均粒子径は、１次粒子の凝集体の場合、凝集体を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等により得られる二次電子放出のイメージ写真からの目視やイメージ写真を画像処理し、又は動的光散乱法、静的光散乱法等を利用する粒度分布計等で計測することにより求めることができる。なお、ここでいう平均粒子径は、個数平均粒子径をさす。また、粒子が球状でない場合は、その投影面積に相当する円の直径を意味する。

成分（Ｅ）の光硬化性組成物中の含有量は、少なすぎるとアンチブロッキング性能が低下する傾向があり、多すぎるとヘイズが上昇する傾向があるので、好ましくは７〜１５質量％、より好ましくは９〜１３質量％である。

また、光硬化性組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、溶剤、リベリング剤、色相調整剤、着色剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、各種熱可塑性樹脂材料等の添加剤を含有することができる。帯電防止剤としては、例えば、導電性カーボン、無機微粒子、無機微粉末、界面活性剤、イオン性液体などを用いることができる。これらの帯電防止剤は単独、または２種以上併用してもよい。無機微粒子および無機微粉末の材料としては、例えば、導電性金属酸化物を主成分とする材料が挙げられる。導電性金属酸化物としては、例えば、酸化スズ、酸化インジウム、ＡＴＯ（アンチモンドープ酸化錫）、ＩＴＯ（インジウムドープ酸化錫）、アンチモン酸化亜鉛などを用いることができる。

また、光硬化性組成物は、前述した成分（Ａ）〜（Ｄ）、更に必要に応じて成分（Ｅ）、各種添加剤を、常法に従って均一に混合することにより製造される。

前述した光硬化性組成物は、光重合したときの厚み８０μｍにおける破断伸度は、１５％以上、より好ましくは３５％以上である。また、破断伸度は、６０％以下であることが好ましい。これにより、優れた屈曲性及び耐擦傷性を得ることができる。また、光重合したときの厚み８０μｍにおけるマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ^２以上であることが好ましい。マルテンス硬度が高いほど、優れた耐擦傷性を得ることができる。

このような光硬化性組成物は、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムの少なくとも片面に形成される保護コート層の組成物として特に有用であり、屈曲性試験において、保護コート層及び環状オレフィン系樹脂フィルムの表面にクラックが生じるのを抑制することができる。また、耐擦傷性にも優れるため、タッチパネル用途に好ましく利用することができる。

＜２．積層フィルム＞
本実施の形態に係る積層フィルムは、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムと、基材フィルムの少なくとも片面に形成された保護コート層とを備え、保護コート層は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））と、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））と、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））と、光重合開始剤（成分（Ｄ））とを含有し、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））の光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を光重合させてなる。

図１は、積層フィルムの一例を示す断面図である。積層フィルム１３は、基材フィルム１１の両面に保護コート層１２が積層された構造を有する。

基材フィルム１１は、環状オレフィン系樹脂がシート状に形成されてなる。環状オレフィン系樹脂としては、環状オレフィン（例えば、ノルボルネン類）の開環メタセシス重合とそれに続く水素化反応により得られる、シクロオレフィンをモノマーとする主鎖に脂環構造をもつ樹脂（ＣＯＰ）や、環状オレフィン（例えば、ノルボルネン類）とα−オレフィン（例えばエチレン）との付加重合により得られる樹脂（ＣＯＣ）が挙げられる。

ＣＯＰの具体例としては、日本ゼオン（株）の商品名「ＺＥＯＮＯＲ」で特定されるポリテトラシクロドデセン等を挙げることができる。また、ＣＯＣの具体例としては、ＴＯＰＡＳＡｄｖａｎｃｅｄＰｏｌｙｍｅｒｓ社の商品名「ＴＯＰＡＳ」で特定されるエチレン・ノルボルネン・コポリマー、三井化学（株）の商品名「ＡＰＥＬ」で特定されるエチレン・テトラシクロドデセン・メタクリル酸エステル・コポリマー等を挙げることができる。これら環状オレフィン系樹脂からなるフィルムには、公知の手法により位相差機能が付与されていてもよい。

基材フィルム１１の厚さは、それが適用される光学装置の種類や性能により異なるが、通常、２５〜２００μｍ、好ましくは４０〜１５０μｍである。また、基材フィルム１１の厚さ８０μｍにおける破断伸度は、通常、ＭＤ方向及びＴＤ方向に関わらず、すなわち、フィルムの面内方向に関わらず、２０％以下である。

保護コート層１２は、前述した光硬化性組成物を光重合させてなる。保護コート層１２の厚さは、通常、０．５〜８μｍ、好ましくは０．８〜７μｍである。なお、保護コート層１２は、基材フィルム１１の片面のみに積層されていてもよい。

このような積層フィルムによれば、屈曲性試験において、基材フィルム１１及び保護コート層１２の表面にクラックが生じるのを抑制することができる。また、耐擦傷性にも優れるため、タッチパネル用途に好ましく利用することができる。

図２及び図３は、タッチパネル用積層フィルムの一例を示す断面図である。図２に示すタッチパネル用積層フィルム１５Ａは、基材フィルム１１の両面に保護コート層１２が形成され、さらに保護コート層１２の表面に、ＩＴＯ等の公知の透明電極１４が形成されている。また、図３に示すタッチパネル用積層フィルム１５Ｂでは、保護コート層１２と透明電極１４との間に、公知の位相差フィルム等の光学調整層１６が形成されている。

このように積層フィルムの少なくとも片面にＩＴＯ膜や導電性有する微粒子またはナノワイヤー形状材料等を使用した透明電極を公知の手法により形成することによりタッチパネル用積層フィルムとして好ましく利用することができる。さらに、このようなタッチパネル用積層フィルムを、液晶表示素子や有機ＥＬ表示素子などの画像表示素子に積層することにより、スマートフォーンやパーソナルコンピュータの画像表示・入力装置として好ましく適用することができる。

＜３．積層フィルムの製造方法＞
本実施の形態に係る積層フィルムの製造方法は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））と、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））と、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））と、光重合開始剤（成分（Ｄ））とを含有し、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））の光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムの少なくとも片面に塗布する塗布工程と、光硬化性組成物を光重合させ、基材フィルムの少なくとも片面に保護コート層を形成する形成工程とを有する。

以下、光硬化性組成物を調整する調整工程と、基材フィルムに前処理する前処理工程と、光硬化性組成物を塗布する塗布工程と、保護コート層を形成する形成工程とを説明する。

［調整工程］
先ず、前述した成分（Ａ）〜成分（Ｄ）の他に、更に必要に応じて無機微粒子（成分（Ｅ））を含有する光硬化性組成物を、ディスパーなどの攪拌機を用いて常法に従って均一に混合して調整する。この光硬化性組成物は、透光性を有することはもちろん、着色、ヘイズにより透過光の色相、透過光量が顕著に変化しないものが好ましい。

溶剤としては、例えば使用する樹脂原料を十分溶解するものであれば、特に限定されるものではなく、公知の有機溶剤を使用することができる。有機溶剤としては、例えば、ＭＥＫ、ＭＩＢＫ、ＡＮＯＮ等のケトン系溶剤；ＩＰＡ、ｎ−ＢｕＯＨ、ｔ−ＢｕＯＨ等のアルコール系溶剤；酢酸ブチル、酢酸エチル等のエステル系溶剤、グリコールエーテル系溶剤等が挙げられる。

［前処理工程］
次に、基材フィルムと光硬化性組成物からなる硬化物層との密着性を向上させる目的で、基材フィルムの片面または両面に、酸化法や凹凸化法により表面処理を施す。酸化法としては、例えばコロナ放電処理、グロー放電処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理等が挙げられる。

［塗布工程］
次に、前述のように調整した光硬化性組成物を、基材フィルム上に塗布する。塗布方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法を用いることができる。公知の塗布方法としては、例えば、マイクログラビアコート法、ワイヤーバーコート法、ダイレクトグラビアコート法、ダイコート法、ディップ法、スプレーコート法、リバースロールコート法、カーテンコート法、コンマコート法、ナイフコート法、スピンコート法などが挙げられる。

［形成工程］
次に、基材フィルム上に塗工された光硬化性組成物を乾燥、硬化させることにより光硬化性組成物からなる保護コート層を形成する。これにより、保護コート層付フィルムが得られる。

乾燥条件は特に限定されるものではなく、自然乾燥であっても、乾燥湿度や乾燥時間などを調整する人工乾燥であってもよい。但し、乾燥時に塗料表面に風を当てる場合、塗膜表面に風紋が生じないようにすることが好ましい。風紋が生じると塗布外観の悪化、表面性の厚みムラが生じるからである。

なお、光硬化性組成物を硬化させる光としては紫外線の他、ガンマー線、アルファー線、電子線等のエネルギー線を適用することができる。また、タッチパネル用積層フィルムの製造方法についても、この積層フィルムの製造方法に準じて製造することができる。

＜４．第１の実施例＞
第１の実施例では、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））と、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））と、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ））と、光重合開始剤（成分（Ｄ））とを含有する光硬化性組成物を調製した。そして、光硬化性組成物を光重合させた硬化膜の破断伸度、及びマルテンス硬度を測定した。また、光硬化性組成物からなる硬化層を基材フィルムの両面に形成して積層フィルムを作製し、積層フィルムの高速屈曲性、及び耐擦傷性について評価した。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

破断伸度の測定、マルテンス硬度の測定、積層フィルムの作製、積層フィルムの高速屈曲性の評価、及び積層フィルムの耐擦傷性の評価は、次のように行った。

［破断伸度の測定］
剥離処理されたＰＥＴフィルムに光硬化性組成物をバーコーターにて塗布した後、光硬化性組成物を３００ｍＪ／ｃｍ^２の照射条件で光重合させ、厚み８０μｍの硬化膜を得た。ＪＩＳＫ７１２７に準拠した方法により、硬化膜（試験片：７０ｍｍ×２０ｍｍ）を、引張試験器（品名：テンシロン、オリエンテック（株））を用いて、速度０．５ｍｍ／分で引張り、試験片が切断（破断）したときの伸び率を求めた。実用上、硬化膜の破断伸度は３５％以上であることが望まれる。

また、成分（Ａ）〜成分（Ｃ）の各成分の破断伸度についても、同様に測定した。剥離処理されたＰＥＴフィルムに測定対象成分１００質量部及び光重合開始剤として２−ヒドロキシ−２−シクロヘキルアセトフェノン３質量部を配合した組成物をバーコーターにて乾燥後の厚みが８０μｍになるように塗布した後、３００ｍＪ／ｃｍ^２の照射条件で光重合させ、この硬化膜（試験片：７０ｍｍ×２０ｍｍ）を、ＪＩＳＫ７１２７に準拠した方法により、引張試験器（品名：テンシロン、オリエンテック（株））を用いて、速度０．５ｍｍ／分で引張り、試験片が切断（破断）したときの伸び率（％）を求めた。なお、オリゴマー中に溶剤が含有されている場合は、必要に応じて、光硬化の前後にて溶剤を揮発させた後に測定した。

［マルテンス硬度の測定］
剥離処理されたＰＥＴフィルムに光硬化性組成物をバーコーターにて塗布した後、光硬化性組成物を３００ｍＪ／ｃｍ^２の照射条件で光重合させ、厚み８０μｍの硬化膜を得た。硬化膜（試験片：７０ｍｍ×２０ｍｍ）の測定面の反対側を東亞合成（株）製アロンアルファ等でスライドガラスに固定した。測定面の任意の場所を選択し最大押し込み深さが硬化膜の平均厚みの１０％以下になるようにビッカース圧子にて表面硬度を測定した。測定は、マルテンス硬度計（ＨＭ５００、フィッシャーインストルメンツ（株））を用いて測定した。実用上、硬化膜のマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ^２以上であることが望まれる。なお、固定のための接着剤の影響を最小限に抑えるために、接着剤はできる限り薄く塗布することが好ましい。

［積層フィルムの作製］
基材フィルムとして、コロナ処理が施された厚み７５μｍの環状オレフィン樹脂フィルム（ＣＯＣ樹脂にスチレン系エラストマーを樹脂成分に対して１０％程度分散させてフィルム化したものであって、破断伸度はＭＤ方向及びＴＤ方向とも６％未満のもの）を使用した。この基材フィルムの両面に光硬化性組成物を塗布した後、３００ｍＪ／ｃｍ^２の照射条件で光重合させ、基材フィルムの両面にそれぞれ保護コート層を形成し、積層フィルムを得た。

［積層フィルムの高速屈曲性の評価］
積層フィルム（試験片：１００ｍ×２０ｍｍ）を基材フィルムのＭＤ（Machine Direction）方向に１回折り曲げる屈曲操作を、１分間に６０回の速さで１０箇所行い、基材フィルム表面のクラックの有無を倍率１０倍の光学顕微鏡で観察した。そして、クラックが全く観察されない折り曲げ箇所を良好としてカウントした。用途にもよるが、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は７以上であることが望ましい。

［積層フィルムの耐擦傷性の評価］
積層フィルム（試験片：１００ｍｍ×５０ｍｍ）を引掻試験機（品名：学振型摩擦堅牢度試験機、テスター産業（株））に取り付け、＃００００のスチールウールに荷重２５０ｇを加え、硬化層表面を２０回（１０往復）の引掻試験を行い、傷の有無を目視観察した。傷が全く観察されない場合を良好「○」と評価し、傷が観察された場合を不良「×」と評価した。

また、積層フィルム（試験片：１００ｍｍ×５０ｍｍ）を引掻試験機（品名：学振型摩擦堅牢度試験機、テスター産業（株））に取り付け、アルコール綿棒に荷重２５０ｇを加え、硬化層表面を２０回（１０往復）の引掻試験を行い、傷の有無を目視観察した。傷が全く観察されない場合を良好「○」と評価し、傷が観察された場合を不良「×」と評価した。

＜４−１．成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値と高速屈曲性との関係１＞
［実施例１］
３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））として、ペンタエリストリールトリアクリレート（Ｍ−３０５、東亞合成（株）製）、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））として、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート（ＤＣＰ−Ａ、共栄社化学（株）製）、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ１））として、官能基数１０、オリゴマー伸度９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４６７、日本合成化学（株）製）、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ２））として、官能基数２、オリゴマー伸度２５０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４９０、日本合成化学（株）製）、光重合開始剤（成分（Ｄ））として、２−ヒドロキシ−１−｛４−［２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル］−ベンジル｝フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１２７、ＢＡＳＦジャパン社製）を使用した。

表１に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．７ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２５．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例３］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１３．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）５０．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例４］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２０．８ｗｔ％、成分（Ｂ）８．３ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２０．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４７．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４９％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例５］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２７．７ｗｔ％、成分（Ｂ）１１．１ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４０．３ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．９％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３９％、硬化膜のマルテンス硬度は１１９Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例６］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）８．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）５５．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２１９．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は６１％、硬化膜のマルテンス硬度は９４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［実施例７］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）１７．３ｗｔ％、成分（Ｂ）６．９ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２２．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）５０．４ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５６％、硬化膜のマルテンス硬度は９５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［実施例８］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２９．１ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３３．９ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１３８．７％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３１％、硬化膜のマルテンス硬度は１４０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は８、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例９］
表１に示すように、実施例１と同一成分を使用し、成分（Ａ）３１．２ｗｔ％、成分（Ｂ）１２．５ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３６．９ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３４％、硬化膜のマルテンス硬度は１３４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は７、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

実施例１〜９のように、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値が８０％以上である場合、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。また、実施例１〜５，８，９のようにマルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ^２以上の場合、良好な耐擦傷性（スチールウール、アルコール綿棒）が得られることが分かった。

＜４−２．成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値と高速屈曲性との関係２＞
次に、成分（Ｃ）の種類を替え、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値と高速屈曲性との関係について検証した。成分（Ｃ１）として、官能基数１０、オリゴマー伸度９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４６７、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ２）として、官能基数２、オリゴマー伸度２５０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４９０、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ３）として、官能基数６、オリゴマー伸度３４％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４８９、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ４）として、官能基数１０、オリゴマー伸度３９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５０６、日本合成化学（株）製）を使用した。これら以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例１０］
表２に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１０．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４４．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７７．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１１］
表２に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１０．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）３３．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３０．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１２３．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は２０％、硬化膜のマルテンス硬度は１５０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は８、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１２］
表２に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１０．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）３３．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３０．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、８５．５％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１５％、硬化膜のマルテンス硬度は１６０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は７、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１３］
表２に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１０．０ｗｔ％、成分（Ｃ３）（ＵＴ５４８９）１９．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４４．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１８４．９％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５１％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１４］
表２に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１０．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４４．０ｗｔ％、成分（Ｃ４）（ＵＴ５５０６）１９．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１８６．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５５％、硬化膜のマルテンス硬度は９５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１５］
表２に示すように、成分（Ａ）２９．０ｗｔ％、成分（Ｂ）１２．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２０．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３６．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１６３．９％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３０％、硬化膜のマルテンス硬度は１４０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は８、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

実施例１０〜１５も、実施例１〜１９と同様、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値が８０％以上であるため、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。

＜４−３．成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値と高速屈曲性との関係３＞
次に、成分（Ｃ１）として、官能基数１０、オリゴマー伸度９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４６７、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ２）として、官能基数２、オリゴマー伸度２５０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４９０、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ３）として、官能基数６、オリゴマー伸度３４％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４８９、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ４）として、官能基数５、オリゴマー伸度７２％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５２２、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ５）として、官能基数４、オリゴマー伸度１１０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５２３、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ６）として、官能基数１０、オリゴマー伸度１６％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５９５、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ７）として、官能基数１０、オリゴマー伸度１３％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５９６、日本合成化学（株）製）、成分（Ｃ８）として、官能基数１０、オリゴマー伸度５０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５９７、日本合成化学（株）製）、及び、成分（Ｃ９）として、官能基数１０、オリゴマー伸度３９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５５０６、日本合成化学（株）製）を使用した。これら以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［比較例１］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ３）（ＵＴ５４８９）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２６．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１１％、硬化膜のマルテンス硬度は２１４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は２、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例２］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ４）（ＵＴ５５２２）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、５２．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１４％、硬化膜のマルテンス硬度は１９９Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は４、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［比較例３］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ５）（ＵＴ５５２３）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、７８．９％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１８％、硬化膜のマルテンス硬度は１８３Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は５、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［比較例４］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ６）（ＵＴ５５９５）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１３．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１０％、硬化膜のマルテンス硬度は２２２Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例５］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ７）（ＵＴ５５９６）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１１．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１０％、硬化膜のマルテンス硬度は２２３Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例６］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ８）（ＵＴ５５９７）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、３７．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１２％、硬化膜のマルテンス硬度は２０８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［比較例７］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ９）（ＵＴ５５０６）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２９．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１１％、硬化膜のマルテンス硬度は２１２Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は２、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例８］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ４）（ＵＴ５５２２）６３．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、７２．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１７％、硬化膜のマルテンス硬度は１８７Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は４、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［実施例１６］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ５）（ＵＴ５５２３）６３．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１１０．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は２４％、硬化膜のマルテンス硬度は１６４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は７、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［実施例１７］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５５９０）６３．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２５０．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は８６％、硬化膜のマルテンス硬度は８２Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

［比較例９］
表３に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ８）（ＵＴ５５２３）６３．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、５０．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１４％、硬化膜のマルテンス硬度は２００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は６、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は×であった。

比較例１〜９のように、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値が８０％未満の場合、良好な高速屈曲性の評価結果が得られなかった。一方、実施例１６，１７のように１種のポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用いた場合でも、オリゴマー伸度が８０％以上の場合、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。

また、比較例１〜９のように、成分（Ｃ）として、オリゴマー伸度が１００％未満のポリエーテル系ウレタンオリゴマーを用いた場合、良好な高速屈曲性の評価結果が得られなかった。一方、実施例１，１６，１７のように、オリゴマー伸度が１００％以上のポリエーテル系ウレタンオリゴマーを用いた場合、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。

＜４−４．成分（Ａ）〜（Ｃ）と高速屈曲性との関係について＞
次に、成分（Ａ）又は成分（Ｂ）が配合されていない場合、成分（Ｃ）としてポリエーテル系ウレタンオリゴマーが配合されていない場合の高速屈曲性について検証した。成分（Ｂ１）として、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート（ＤＣＰ−Ａ、共栄社化学（株）製）、成分（Ｂ２）として、イソシアヌル酸ＥＯ変換ジアクリレート（Ｍ２１５、東亞合成（株）製）、成分（ＣＯ１）として、官能基数９、オリゴマー伸度３５％のカプロラクトン系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５２３６）、成分（ＣＯ２）として、官能基数６、オリゴマー伸度０．８％のウレタンアクリレートオリゴマー（ＵＶ７６０５、日本合成化学（株）製）、成分（Ｄ１）として、２−ヒドロキシ−１−｛４−［２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル］−ベンジル｝フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１２７、ＢＡＳＦジャパン社製）及び、成分（Ｄ２）として、２−ヒドロキシ−２−シクロヘキシルアセトフェノン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１８４、ＢＡＳＦジャパン社製）を使用した。これら以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［比較例１０］
表４に示すように、成分（Ｂ）を配合せずに、成分（Ａ）３４．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ２）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は６、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１１］
表４に示すように、成分（Ａ）を配合せずに、成分（Ｂ１）３４．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ２）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は５、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１２］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）２９．１ｗｔ％、成分（ＣＯ１）５８．２ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、３５．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は２０％、硬化膜のマルテンス硬度は１６０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は４、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１３］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）３８．８ｗｔ％、成分（ＣＯ１）４８．５ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、３５．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１５％、硬化膜のマルテンス硬度は１８０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は２、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１４］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）４８．５ｗｔ％、成分（ＣＯ１）３８．８ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、３５．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１３％、硬化膜のマルテンス硬度は１９４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１５］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）２９．１ｗｔ％、成分（ＣＯ１）１９．４ｗｔ％、成分（ＣＯ２）３８．８ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１２．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５％、硬化膜のマルテンス硬度は２０６Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１６］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）２９．１ｗｔ％、成分（ＣＯ１）２９．１ｗｔ％、成分（ＣＯ２）２９．１ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７．９％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は７％、硬化膜のマルテンス硬度は１９４Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［比較例１７］
表４に示すように、成分（Ａ）９．７ｗｔ％、成分（Ｂ２）２９．１ｗｔ％、成分（ＣＯ１）３８．８ｗｔ％、成分（ＣＯ２）１９．４ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２３．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は１０％、硬化膜のマルテンス硬度は１８２Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は２、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

比較例１０，１１のように、成分（Ａ）又は成分（Ｂ）のいずれかが添加されていない場合は、成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値が８０％以上の場合でも、良好な高速屈曲性の評価結果が得られなかった。また、比較例１２〜１７のように、成分（Ｃ）として、ポリエーテル系ウレタンオリゴマーを配合せずに、カプロラクトン系ウレタンオリゴマーや多官能ウレタンアクリレートオリゴマーを用いた場合も、良好な高速屈曲性の評価結果が得られなかった。

＜４−５．成分（Ｄ）と高速屈曲性との関係について＞
次に、成分（Ｄ）と高速屈曲性との関係について検証した。成分（Ｄ１）として、２−ヒドロキシ−１−｛４−［２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル］−ベンジル｝フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１２７、ＢＡＳＦジャパン社製）及び、成分（Ｄ２）として、２−ヒドロキシ−２−シクロヘキシルアセトフェノン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１８４、ＢＡＳＦジャパン社製）を使用した。これら以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例１８］
表５に示すように、成分（Ａ）２４．５ｗｔ％、成分（Ｂ）９．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．６ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４４．１ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）２．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例１９］
表５に示すように、成分（Ａ）２４．０ｗｔ％、成分（Ｂ）９．６ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．２ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．２ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）４．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２０］
表５に示すように、成分（Ａ）２３．８ｗｔ％、成分（Ｂ）９．５ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｄ１）５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２１］
表５に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．６ｗｔ％、及び、成分（Ｄ２）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

実施例１，１８〜２０のように、成分（Ｄ１）が２．０ｗｔ％〜５．０ｗｔ％の範囲において、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。また、実施例２１のように成分（Ｄ２）の場合でも、良好な高速屈曲性の評価結果が得られた。すなわち、アセトフェノン系光重合開始剤を用いることにより、良好な高速屈曲性の評価結果が得られることが分かった。

＜４−６．保護コート層の膜厚と高速屈曲性との関係について＞
次に、保護コート層の膜厚と高速屈曲性との関係について検証した。成分（Ａ）〜成分（Ｄ）は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例２２］
表６に示すように、実施例１と同一の溶質成分濃度の光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２３］
表６に示すように、実施例１と同一の溶質成分濃度の光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２４］
表６に示すように、実施例１と同一の溶質成分濃度の光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み４μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

［実施例２５］
表６に示すように、実施例１と同一の溶質成分濃度の光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み５μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は８、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は×、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。

実施例１，実施例２２〜２５より、保護コート層の厚さが１μｍ以上５μｍ以下の場合、良好な高速屈曲性が得られることが分かった。また、保護コート層の厚さが１μｍ以上４μｍ以下の場合、良好な耐擦傷性が得られることが分かった。

＜５．第２の実施例＞
第２の実施例では、第１の実施例のように、成分（Ａ）〜成分（Ｄ）に加え、無機微粒子（成分（Ｅ））を含有する光硬化性組成物を調製した。そして、第１の実施例と同様に、光硬化性組成物を光重合させた硬化膜の破断伸度、及びマルテンス硬度を測定した。また、光硬化性組成物からなる硬化層を基材フィルムの両面に形成して積層フィルムを作製し、積層フィルムの高速屈曲性、及び耐擦傷性について評価した。さらに、積層フィルムの密着性、及びアンチブロッキング機能を評価し、積層フィルムの表面粗さ、及びヘイズを測定した。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

密着性の評価、アンチブロッキング機能の評価、表面粗さの測定、及びヘイズの測定は、次のように行った。

［密着性の評価］
積層フィルム（５０ｍｍ×５０ｍｍ）の保護コート層に対し、カッターで直線状の切れ込みを入れ、１００個の碁盤目を形成した。その碁盤目に対し粘着テープ（セロハンテープ、ニチバン（株））を貼り付け、引き剥がした際に、粘着テープに転着せず、積層フィルム側に残存した碁盤目の数を数えた。その数が１００個である場合を良好「○」と評価し、１００個未満３０個以上である場合を普通「△」と評価し、３０個未満である場合を不良「×」と評価した。

［アンチブロッキング機能の評価］
積層フィルムのブロッキング性能値を測定した。すなわち、保護コート層の表面同士を密着させた積層フィルムを短冊状に切り出し、密着面積４ｃｍ^２（２ｃｍ×２ｃｍ）に荷重（ｇ）を加え、その外観状態をブロッキング性能値とした。フィルム間の密着痕であるニュートンリング発生状態が２０ｋｇ以上である場合を非常に良好「◎」と評価し、１０ｋｇ以上２０ｋｇ未満である場合を良好「○」として評価し、３００ｇ以上１０ｋｇ未満である場合を普通「△」として評価し、３００ｇ未満である場合を不良「×」として評価した。

［表面粗さの測定］
ＡＦＭ（ＳＰＡ４００、（株）日立ハイテクサイエンス製）を用いて、積層フィルムの保護コート層の表面粗さを測定した。

［ヘイズの測定］
積層フィルムについて、ヘイズメーター（ＨＭ１５０、（株）村上色彩技術研究所製）を使用し、ＪＩＳＫ７１３６に準拠してヘイズを測定した。

＜５−１．実施例１に成分（Ｅ）を添加＞
３官能以上の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ａ））として、ペンタエリストリールトリアクリレート（Ｍ−３０５、東亞合成（株）製）、２官能の（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））として、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート（ＤＣＰ−Ａ、共栄社化学（株）製）、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ１））として、官能基数１０、オリゴマー伸度９％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４６７、日本合成化学（株）製）、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（成分（Ｃ２））として、官能基数２、オリゴマー伸度２５０％のポリエーテル系ウレタンオリゴマー（ＵＴ５４９０、日本合成化学（株）社製）、光重合開始剤（成分（Ｄ））として、２−ヒドロキシ−１−｛４−［２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル］−ベンジル｝フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン（イルガキュア（ＩＲＧＡＣＵＲＥ）１２７、ＢＡＳＦジャパン社製）、（成分（Ｅ））として、アルキル基を有するシランカップリング剤で表面処理した平均粒子径が３０ｎｍである凝集体（Ｍ４４、ＣＩＫナノテック（株）製）を使用した。

［実施例１］
表７に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１９．４ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．７ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．５ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例２６］
表７に示すように、実施例１の成分に成分（Ｅ）を添加し、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１８．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４０．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７６．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例２７］
表７に示すように、実施例１の成分に成分（Ｅ）を添加し、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．７ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３９．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは３．３ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例２８］
表７に示すように、実施例１の成分に成分（Ｅ）を添加し、成分（Ａ）２１．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．６ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．３ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．８ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１１．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．７％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは４．６ｎｍ、ヘイズは０．２４％であった。

［実施例２９］
表７に示すように、実施例１の成分に成分（Ｅ）を添加し、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例３０］
表７に示すように、実施例１の成分に成分（Ｅ）を添加し、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．５ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３７．１ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４１％、硬化膜のマルテンス硬度は１２５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは８．０ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例３１］
表７に示すように、実施例２９と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．５ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例３２］
表７に示すように、実施例２９と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例２６〜実施例３０より、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、実施例２９，３１，３２より、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−２．実施例２に成分（Ｅ）を添加＞
［実施例２］
表８に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２５．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．５ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例３３］
表８に示すように、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２３．３ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３５．３ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．８ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４４］
表８に示すように、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２２．８ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３４．５ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．１％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは３．３ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例３５］
表８に示すように、成分（Ａ）２１．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．６ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２２．３ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３３．８ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１１．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは４．６ｎｍ、ヘイズは０．２４％であった。

［実施例３６］
表７に示すように、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２１．８ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３３．１ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例３７］
表８に示すように、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）２１．３ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３２．３ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３５％、硬化膜のマルテンス硬度は１２８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは８．０ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例３８］
表８に示すように、実施例２６と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．４ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例３９］
表８に示すように、実施例２６と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１５４．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は３７％、硬化膜のマルテンス硬度は１１８Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例２に成分（Ｅ）を添加した場合も、実施例１に成分（Ｅ）を添加した場合と同様に、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−３．実施例３に成分（Ｅ）を添加＞
［実施例３］
表９に示すように、成分（Ａ）２４．３ｗｔ％、成分（Ｂ）９．７ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１３．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）５０．０ｗｔ％、及び、成分（Ｄ）３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．３％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．５ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４０］
表９に示すように、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１２．１ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４６．４ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは２．３ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４１］
表９に示すように、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１１．８ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４５．５ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは３．３ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４２］
表９に示すように、成分（Ａ）２１．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．６ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１１．６ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４４．５ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１１．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．２％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは４．６ｎｍ、ヘイズは０．２４％であった。

［実施例４３］
表９に示すように、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１１．３ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４３．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例４４］
表９に示すように、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１１．１ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４２．５ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．１％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４８％、硬化膜のマルテンス硬度は１１０Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは８．０ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例４５］
表９に示すように、実施例３３と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは６．４ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例４６］
表９に示すように、実施例３３と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、２００．４％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は５２％、硬化膜のマルテンス硬度は１００Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例３に成分（Ｅ）を添加した場合も、実施例１に成分（Ｅ）を添加した場合と同様に、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−４．平均粒子径２０ｎｍのメタクリル系凝集体の使用＞
成分（Ｅ）として、メタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した平均粒子径が２０ｎｍである凝集体（Ｍ２３、ＣＩＫナノテック（株）製）を使用した。これ以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例４７］
表１０に示すように、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１８．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４０．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７６．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．８ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４８］
表１０に示すように、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．７ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３９．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは３．６ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例４９］
表１０に示すように、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは４．２ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例５０］
表１０に示すように、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．５ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３７．１ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４１％、硬化膜のマルテンス硬度は１２５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．５ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例５１］
表１０に示すように、実施例４９と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．１ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例５２］
表１０に示すように、実施例４９と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例４７〜実施例５０より、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、実施例４９，５１，５２より、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。すなわち、成分（Ｅ）として、平均粒子径２０ｎｍのメタクリル系凝集体を添加しても、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−５．平均粒子径３０ｎｍのメタクリル系凝集体の使用＞
成分（Ｅ）として、メタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した平均粒子径が３０ｎｍである凝集体（Ｍ０６、ＣＩＫナノテック（株）製）を使用した。これ以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例５３］
表１１に示すように、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１８．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４０．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７６．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．６ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例５４］
表１１に示すように、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．７ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３９．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは２．５ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例５５］
表１１に示すように、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは４．３ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例５６］
表１１に示すように、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．５ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３７．１ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４１％、硬化膜のマルテンス硬度は１２５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．５ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例５７］
表１１に示すように、実施例４５と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．４ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例５８］
表１１に示すように、実施例４５と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例５３〜実施例５６より、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、実施例５５，５７，５８より、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。すなわち、成分（Ｅ）として、平均粒子径３０ｎｍのメタクリル系凝集体を添加しても、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−６．平均粒子径４０ｎｍのメタクリル系凝集体の使用＞
成分（Ｅ）として、メタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した平均粒子径が４０ｎｍである凝集体（Ｍ１８、ＣＩＫナノテック（株）製）を使用した。これ以外は、実施例１と同一成分を使用した。

［実施例５９］
表１２に示すように、成分（Ａ）２２．６ｗｔ％、成分（Ｂ）９．０ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１８．０ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）４０．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．８ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）７．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７６．０％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．７ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例６０］
表１２に示すように、成分（Ａ）２２．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．８ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１７．７ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３９．６ｗｔ％、成分（Ｄ）２．７ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）９．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．６％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは２．６ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例６１］
表１２に示すように、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは４．８ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例６２］
表１２に示すように、成分（Ａ）２０．６ｗｔ％、成分（Ｂ）８．２ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．５ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３７．１ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１５．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４１％、硬化膜のマルテンス硬度は１２５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．５ｎｍ、ヘイズは０．３６％であった。

［実施例６３］
表１２に示すように、実施例５１と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み１μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は◎、表面粗さは５．５ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例６４］
表１２に示すように、実施例５１と同一の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み３μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は△、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

実施例５９〜実施例６２より、成分（Ｅ）を９．０ｗｔ％以上１５．０ｗｔ％以下の範囲で添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、実施例６１，６３，６４より、保護コート層の厚さが１μｍ以上３μｍ以下であることにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。すなわち、成分（Ｅ）として、平均粒子径４０ｎｍのメタクリル系凝集体を添加しても、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

＜５−７．成分（Ｅ）の種類、粒径について＞
成分（Ｅ１）として、平均粒子径１５ｎｍのシリカゾル（ＭＥＫ−ＳＴ（メチルエチルケトンに分散したシリカゾル）、日産化学工業（株）製）、成分（Ｅ２）として、平均粒子径３０ｎｍのメタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した分散体（Ｈ８３、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ３）として、平均粒子径３０ｎｍのアルキル基を有するシランカップリング剤で表面処理した分散体（Ｅ８３、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ４）として、平均粒子径３０ｎｍのアルキル基を有するシランカップリング剤で表面処理した凝集体（Ｈ９４、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ５）として、平均粒子径５０ｎｍのシリカゾル（ＭＥＫ−ＳＴＬ（メチルエチルケトンに分散したシリカゾル）、日産化学工業（株）製）、成分（Ｅ６）として、平均粒子径５０ｎｍのシリカゾル（ＩＰＡ−ＳＴＬ（イソプロピルアルコールに分散したシリカゾル）、日産化学工業（株）製）、成分（Ｅ７）として、平均粒子径１００ｎｍのメタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した分散体（Ｅ６５、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ８）として、平均粒子径１００ｎｍのアルキル基を有するシランカップリング剤で表面処理した分散体（Ｈ８６、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ９）として、平均粒子径１００ｎｍのメタクリル基を有するシランカップリング剤で表面処理した凝集体（Ｋ２６、ＣＩＫナノテック（株）製）、成分（Ｅ１０）として、平均粒子径１００ｎｍのシリカゾル（ＩＰＡ−ＳＴ−ＺＬ（イソプロピルアルコールに分散したシリカゾル）、日産化学工業（株）製）、成分（Ｅ１１）として、平均粒子径１００ｎｍのシリカゾル（ＭＥＫ−ＳＴ−ＺＬ（メチルエチルケトンに分散したシリカゾル）、日産化学工業（株）製）を使用した。これ以外は、実施例１と同一成分を使用した。

また、成分（Ａ）２１．１ｗｔ％、成分（Ｂ）８．４ｗｔ％、成分（Ｃ１）（ＵＴ５４６７）１６．９ｗｔ％、成分（Ｃ２）（ＵＴ５４９０）３８．０ｗｔ％、成分（Ｄ）２．６ｗｔ％、及び、成分（Ｅ）１３．０ｗｔ％の溶質成分濃度で均一に混合することにより光硬化性組成物を調製し、厚み８０μｍの硬化膜を作製した。成分（Ｃ）のオリゴマー伸度の加成平均値は、１７５．８％であった。また、厚み７５μｍ基材フィルムの両面にそれぞれ厚み２μｍの保護コート層を形成し、積層フィルムを作製した。

［実施例６５］
表１３に示すように、成分（Ｅ１）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．６ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例６６］
表１３に示すように、成分（Ｅ２）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．１ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例６７］
表１３に示すように、成分（Ｅ３）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは２．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例６８］
表１３に示すように、成分（Ｅ４）及び分散剤を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は×、アンチブロッキング機能は○、表面粗さは２．９ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例６９］
表１３に示すように、成分（Ｅ５）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．８ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例７０］
表１３に示すように、成分（Ｅ６）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．８ｎｍ、ヘイズは０．２３％であった。

［実施例７１］
表１３に示すように、成分（Ｅ７）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は×、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．９ｎｍ、ヘイズは０．２４％であった。

［実施例７２］
表１３に示すように、成分（Ｅ８）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は×、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．９ｎｍ、ヘイズは０．２４％であった。

［実施例７３］
表１３に示すように、成分（Ｅ９）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは１．０ｎｍ、ヘイズは０．２５％であった。

［実施例７４］
表１３に示すように、成分（Ｅ１０）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．８ｎｍ、ヘイズは０．２７％であった。

［実施例７５］
表１３に示すように、成分（Ｅ１１）を添加したときの硬化膜の破断伸度は４５％、硬化膜のマルテンス硬度は１１５Ｎ／ｍｍ^２であった。また、積層フィルムの高速屈曲性の良好回数は１０、積層フィルムのスチールウールによる耐擦傷性の評価は○、積層フィルムのアルコール綿棒による耐擦傷性の評価は○であった。また、密着性の評価は○、アンチブロッキング機能は×、表面粗さは０．８ｎｍ、ヘイズは０．２６％であった。

平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の凝集体である無機微粒子を添加することにより、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。また、アルキル基又は（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤により表面処理されていることにより、バインダー成分との親和性、結合性が高められ、優れたアンチブロッキング機能が得られることが分かった。

１１基材フィルム、１２保護コート層、１３積層フィルム、１４透明電極、１５Ａ，１５Ｂタッチパネル用積層フィルム、１６光学調整層

Claims

３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、
２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、
ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、
光重合開始剤とを含有し、
前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、
前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、
前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、
前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物。
前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーが、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを２種以上含む請求項１記載の光硬化性組成物。
光重合したときの厚み８０μｍにおけるマルテンス硬度が、１００Ｎ／ｍｍ^２以上である請求項１又は２記載の光硬化性組成物。
光重合したときの厚み８０μｍにおける破断伸度が、１５％以上である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の光硬化性組成物。
光重合したときの厚み８０μｍにおける破断伸度が、６０％以下である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の光硬化性組成物。
前記光重合開始剤が、アセトフェノン系光重合開始剤である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の光硬化性組成物。
平均粒子径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の凝集体である無機微粒子を含有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の光硬化性組成物。
前記無機微粒子が、アルキル基又は（メタ）アクリロイル基を有するシランカップリング剤により表面処理されてなる請求項７に記載の光硬化性組成物
環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムと、
前記基材フィルムの少なくとも片面に形成された保護コート層とを備え、
前記保護コート層は、３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、光重合開始剤とを含有し、前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を光重合させてなる積層フィルム。
前記光硬化性組成物が光重合したときの厚み８０μｍにおけるマルテンス硬度が、１００Ｎ／ｍｍ^２以上である請求項９記載の積層フィルム。
前記光硬化性組成物が光重合したときの厚み８０μｍにおける破断伸度が、１５％以上である請求項９又は１０記載の積層フィルム。
前記光硬化性組成物が光重合したときの厚み８０μｍにおける破断伸度が、６０％以下である請求項９乃至１１のいずれか１項に記載の積層フィルム。
前記保護コート層の厚さが、１μｍ以上４μｍ以下である請求項９乃至１２のいずれか１項に記載の積層フィルム。
請求項９乃至１３のいずれか１項に記載の積層フィルムの少なくとも片面に透明電極が形成されているタッチパネル用積層フィルム。
請求項１４に記載のタッチパネル用積層フィルムと、画像表示素子とを備える画像表示入力装置。
３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーと、２官能の（メタ）アクリレートモノマーと、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを含むウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーと、光重合開始剤とを含有し、前記３官能以上の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記２官能の（メタ）アクリレートモノマーの含有量が、５〜５０質量％であり、前記ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの含有量が、４０〜８０質量％であり、
前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの光重合したときの厚み８０μｍにおけるオリゴマー伸度の加成平均値が、８０％以上である光硬化性組成物を、環状オレフィン系樹脂からなる基材フィルムの少なくとも片面に塗布する塗布工程と、
前記光硬化性組成物を光重合させ、基材フィルムの少なくとも片面に保護コート層を形成する形成工程と
を有する積層フィルムの製造方法。