JP6983586B2 - 透明導電性フィルム用のハードコートフィルム - Google Patents
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Description
この発明は、透明な非晶性ポリマーフィルムを基材として用いる透明導電性フィルム用のハードコートフィルムに関するものであり、特に静電容量式等のタッチパネルに使用される透明導電性フィルム用のハードコートフィルムに関するものである。
従来、例えばスマートフォンやタブレットＰＣなどのように、表示画面に触れることで情報を入力できる装置として、静電容量式等のタッチパネルが広く用いられていた。ここで、タッチパネル用の透明導電性フィルムとしては、基材フィルム上に、酸化インジウム錫（ＩＴＯ：Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）を、蒸着とかスパッタリング等の工法により積層したものが一般的であった（例えば、特許文献１参照）。
そして、透明導電性フィルムの基材としては、複屈折が大きい結晶性ポリマーフィルムである、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いていたが、例えばサングラス越しにモバイル端末を操作するような場合にあっては、偏光サングラスの使用により干渉縞（ｕｎｅｖｅｎ ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ）が発生する問題があることから、複屈折が小さい非晶性ポリマーフィルムを基材として用いることが提案された。
しかし、非晶性ポリマーフィルムを基材とした透明導電性フィルムにより、上記の干渉縞の発生は解消されたが、非晶性ポリマーフィルムは、結晶性ポリマーフィルムと比べ、フィルムの表面が傷つきやすいという欠点があった。そこで、非晶性ポリマーフィルムの片面あるいは両面にハードコート層を設けた、透明導電性フィルム用のハードコートフィルムが考えられたが、この場合、ハードコートフィルムをロール状に巻き取ると、重なり合うハードコートフィルムの基材の裏面とハードコート層、あるいはハードコート層同士が密着してしまう、ブロッキングの問題があった。そこで、非晶性ポリマーフィルム上に粒子を含むハードコート層を設け、ハードコート層およびその上の金属層表面に凹凸を形成させ、耐ブロッキング性（ａｎｔｉ−ｂｌｏｃｋｉｎｇ）を改良することが提案された（例えば、特許文献２、３参照）。
ところで、前記従来の透明導電性フィルム用のハードコートフィルムにおいては、粒子を用いて、ハードコート層に、比較的大きな表面凹凸を形成させていることから、耐ブロッキング性は改良されるものの、液晶等の表示装置に適用した場合、前記表面凹凸がレンズとして働くことに起因する「ギラツキ（ｓｐａｒｋｌｅ）」による視認性の低下の問題があった。
この発明は、上記した従来の欠点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、十分な耐ブロッキング性を得ることができ、かつ、表示装置に適用した場合に、画像のギラツキを抑えることができる、透明導電性フィルム用のハードコートフィルムを提供することにある。
この発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、前記目的を達成するために、次の構成からなる。すなわち、
請求項１に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、透明な非晶性ポリマーフィルム基材の一方の面にハードコート層を有する。ここで、前記ハードコート層は、バインダーと複数の微粒子とを含み、前記微粒子の平均粒径は、前記ハードコート層の平均膜厚の５０％以下である。そして、前記微粒子が、前記ハードコート層の、前記非晶性ポリマーフィルム基材がある側とは反対の表面の側に偏在し、その表面の、算術平均粗さＲａが、２〜２０ｎｍの範囲にある。また、前記ハードコート層の前記表面の凸部の分布密度、ここでは、白色干渉計を用いた三次元算術平均粗さＳａの測定における、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の、面積当たりの個数が、５０００〜５０００００個／ｍｍ 2 の範囲にある。
請求項１に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、透明な非晶性ポリマーフィルム基材の一方の面にハードコート層を有する。ここで、前記ハードコート層は、バインダーと複数の微粒子とを含み、前記微粒子の平均粒径は、前記ハードコート層の平均膜厚の５０％以下である。そして、前記微粒子が、前記ハードコート層の、前記非晶性ポリマーフィルム基材がある側とは反対の表面の側に偏在し、その表面の、算術平均粗さＲａが、２〜２０ｎｍの範囲にある。また、前記ハードコート層の前記表面の凸部の分布密度、ここでは、白色干渉計を用いた三次元算術平均粗さＳａの測定における、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の、面積当たりの個数が、５０００〜５０００００個／ｍｍ 2 の範囲にある。
この透明導電性フィルム用のハードコートフィルムによると、透明な非晶性ポリマーフィルム基材の一方の面のハードコート層に含まれる微粒子は、その平均粒径が、ハードコート層の平均膜厚の５０％以下と小さく、その微粒子がハードコート層の表面の側に偏在している。そこで、その微粒子の影響を受けたハードコート層の表面の算術平均粗さＲａを２ｎｍ以上とすることで、ハードコートフィルムの十分な耐ブロッキング性を得ることができ、また、そのハードコート層の表面の算術平均粗さＲａを２０ｎｍ以下とすることで、このハードコートフィルムを表示装置に適用した場合に、画像のギラツキを抑えることができる。ここで、ハードコート層の表面の凸部の分布密度はかなり大きく、５０００〜５０００００個／ｍｍ 2 の範囲にある。
また、請求項２に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１に記載のハードコートフィルムにおいて、前記微粒子の平均粒径は、５０〜５００ｎｍの範囲にある。
また、請求項３に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１または２に記載のハードコートフィルムにおいて、前記ハードコート層の平均膜厚は、０．５〜１０．０μｍの範囲にあり、前記ハードコート層における前記微粒子の割合は、１〜２５重量％の範囲にある。
また、請求項４に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１ないし３のいずれか１項に記載のハードコートフィルムにおいて、前記微粒子は、有機微粒子である。
また、請求項５に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のハードコートフィルムにおいて、前記ハードコート層の前記表面に、光学調整層が設けられている。
また、請求項６に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１ないし５のいずれか１項に記載のハードコートフィルムにおいて、前記非晶性ポリマーフィルム基材の他方の面に、他のハードコート層を有する。
また、請求項７に記載の発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムは、請求項１ないし６いずれか１項に記載のハードコートフィルムにおいて、前記非晶性ポリマーフィルム基材の他方の面側に、その他方の面側の最外層を形成するように保護フィルムが貼り合わされている。
この発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムによれば、平均粒径の小さい微粒子をハードコート層の表面の側に偏在させて、その表面の算術平均粗さＲａを２〜２０ｎｍとすることで、十分な耐ブロッキング性を得ることができ、かつ、表示装置に適用した場合に、表面凹凸に起因する画像のギラツキを抑えることができる。
以下、この発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムを実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係る透明導電性フィルム用のハードコートフィルムの一実施の形態を示す。図中符号１は、透明導電性フィルム用のハードコートフィルムを示す。
このハードコートフィルム１は、透明な非晶性ポリマーフィルム基材２の一方の面にハードコート層３を有する。ハードコート層３は、バインダー（ｂｉｎｄｅｒ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ）と複数の微粒子４、４とを含む。そして、微粒子４の平均粒径は、ハードコート層３の平均膜厚の５０％以下（好ましくは、３３％以下）であって、その微粒子４が、ハードコート層３の、前記非晶性ポリマーフィルム基材２がある側とは反対の表面の側に偏在し、その表面の、算術平均粗さＲａが、２〜２０ｎｍ（好ましくは２〜１０ｎｍ、さらに好ましくは２〜８ｎｍ）の範囲にある。ここで、微粒子４の形状は、球状が好ましいが、特にこれに限定されない。平均粒径とは、国際標準化機構規格ＩＳＯ １３３２０を基にした日本工業規格ＪＩＳ Ｚ８８２５に従うレーザ回折・散乱法により得られる体積基準の粒子径分布の、算術平均値である。そして、ハードコート層３の平均膜厚とは、ハードコート層３の表面と非晶性ポリマーフィルム基材２との界面からの反射光を分光解析される測定法で得られた膜厚をいう。
また、ハードコートフィルム１は、非晶性ポリマーフィルム基材２の他方の面に、他のハードコート層５を有する。そして、このハードコートフィルム１におけるハードコート層３の前記表面に、直接、あるいは何らかの層を介して透明導電層（図示せず）が設けられて、透明導電性フィルムとなる。透明導電層には、酸化インジウム錫などの金属酸化物とか銅や銀などの金属層が挙げられる。
具体的には、ハードコートフィルム１の基材２となる非晶性ポリマーフィルムを形成する材料としては、脂環構造を有する非晶質オレフィンが好ましいが、これに限定されるわけではない。非晶質オレフィンとしては、例えば、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）やシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等がある。また、この基材２の材料は、ポリカーボネートやトリアセチルセルロースやポリイミド等であってもよい。この基材２の厚さは、１０〜５００μｍであるのが好ましく、より好ましくは１０〜２００μｍ、さらに好ましくは２０〜１００μｍであるのがよい。また、基材２の表面に、予め、易接着層の塗工やコロナ放電処理等の物理処理等の前処理を施すことで、積層されるハードコート層３との密着性を向上させることができる。
ハードコート層３は、非晶性ポリマーフィルム基材２の一方の面に、少なくともバインダーと複数の微粒子４（詳しくは、有機微粒子）とを含むハードコート層用塗工液を塗工し、次いで乾燥し、紫外線露光することで作製される。塗工方法については特に制限はなく、例えば、リバースグラビアコート法、ダイレクトグラビアコート法、ダイコート法、バーコート法、ワイヤーバーコート法、ロールコート法、スピンコート法、ディップコート法、スプレーコート法、ナイフコート法、キスコート法等の方法を用いることができるが、これらの方法に限定されるわけではない。
微粒子４は、塗工液の塗工、乾燥、紫外線露光工程の中（特に、乾燥工程）で凝集し、ハードコート層３の表面の側に偏在することで、表面に凹凸が形成される。そのため乾燥が速すぎると、凝集・表面への偏在が不十分となるため、乾燥は５０〜１２０℃の温度で１０〜１８０秒間程度行うことが好ましく、特に乾燥温度は５０〜８０℃が好ましい。乾燥時間は、長いほどよいが、生産性を考慮すれば、１０〜１２０秒程度とすることがさらに好ましい。
そして、乾燥後に、ハードコート層３に紫外線を照射して硬化させることで、微粒子４の凝集体をハードコート層３の表面の側に固定化することができる。紫外線照射装置としては、高圧水銀ランプ、無電極（マイクロ波方式）ランプ、キセノンランプ、メタルハライドランプ、その他任意の紫外線照射装置を用いることができる。紫外線の照射量は、５０〜８００ｍＪ／ｃｍ2の範囲、好ましくは、１００〜３００ｍＪ／ｃｍ2の範囲であるのがよい。
このハードコート層３の平均膜厚は、０．５〜１０．０μｍの範囲にあるのが好ましく、０．７５〜５．０μｍの範囲にあるのがより好ましい。平均膜厚が０．５μｍ未満であると、ハードコート層３の硬度が不充分となる虞があり、１０．０μｍを超えると、ハードコート層３あるいはその上の層にクラックが入ったり、巻き取りが困難となる虞があるだけでなく、透明性等の光学特性が低下する虞もある。
詳細には、ハードコート層用塗工液は、ハードコート層３を形成する硬化性組成物と有機溶剤とからなる。この硬化性組成物は、微粒子４を含有するが、好ましくは、紫外線によって硬化するものがよい。より詳細には、この硬化性組成物としては、紫外線硬化性化合物および光（詳しくは、紫外線）重合開始剤を含むバインダー、微粒子４、レベリング剤等を含む、紫外線硬化型の組成物であることが好ましい。ここで、紫外線硬化性化合物としては、例えば、紫外線硬化性のモノマー、オリゴマー、プレポリマー単独またはそれら混合物があり、特に、アクリル酸エステル化合物とかメタクリル酸エステル化合物、あるいはビニル化合物等が好ましい。光（紫外線）重合開始剤は、紫外線照射により分解して重合を開始させるものであれば特に制限されず、それら光重合開始剤は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせてもよい。
また、微粒子４の平均粒径は、５０〜５００ｎｍの範囲にあるのが好ましく、８０〜４００ｎｍの範囲にあるのがより好ましく、１２０〜４００ｎｍの範囲にあるのがさらに好ましい。そこで、ハードコート層３の表面凹凸は、これらの微粒子４、４（図示実施の形態においては、微粒子４、４の凝集体）によって形成されるが、平均粒径が５０ｎｍ未満では充分な表面凹凸を形成することができない虞があり、平均粒径が５００ｎｍを越えると、ヘイズが上昇する虞がある。
そして、ハードコート層３における微粒子４の割合（つまりは、ハードコート層用塗工液のうち有機溶剤を除いた部分に対する微粒子４の割合）は、粒径（平均粒径）によって異なるが、１〜２５重量％の範囲にあるのが好ましく、さらには、２〜２０重量％の範囲にあるのが好ましく、より好ましくは、４〜１８重量％の範囲にあるのがよい。１重量％未満では表面凹凸を充分に形成することができず、また、２５重量％を越えるとヘイズ上昇などの問題が発生する懸念がある。
また、微粒子４は、バインダーを含む塗工液中では安定に分散され、塗工、乾燥、紫外線照射後には表面の側に偏在することが必要であり、そのためにバインダーとの親和性を有し、比重、屈折率の点でバインダーと同様な特性を有することが好ましい。そして、この微粒子４を含むハードコート層３の表面の凸部の分布密度は、５０００〜５０００００個／ｍｍ2の範囲にあるのが好ましい。ここで、凸部の分布密度は、三次元算術平均粗さＳａの測定における、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の、面積当たりの個数である。
微粒子４（有機微粒子）としては、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、スチレン系樹脂、好ましくは、乳化重合法により合成された、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、スチレン系樹脂を素材とする微粒子がよく、その他にも、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、フェノール樹脂等を素材とする微粒子であってもよいが、こられに限定されるわけではない。また、これらの微粒子４、４は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
また、微粒子４の塗工液中での沈降、凝集を防ぎ、安定した連続生産性を確保するため、分散剤を微粒子１００重量部に対して、０．０１〜５重量部を添加してもよい。分散剤としては種々の界面活性剤があるが、アニオン系とかノニオン系の界面活性剤が好ましい。詳細には、分散剤となる界面活性剤として、硫酸エステル系、カルボン酸系等のアニオン型界面活性剤、ポリエチレングリコールエステル系等のノニオン型界面活性剤、フッソ系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、アミド結合を有する高分子型界面活性剤等がある。
また、ハードコート層３に表面凹凸を形成するために、微粒子４を表面近傍へ偏在させながら適度に凝集させるのがよく、例えば、第四級アンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤のような粒子凝集剤を同時に添加することもできる。
また、ハードコート層３の塗工時の濡れ性（ｗｅｔｔａｂｉｌｉｔｙ）を改良するとともに、干渉縞（ｕｎｅｖｅｎ ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ）やハジキ（ｃｉｓｓｉｎｇ）を防止するため、前記界面活性剤の他にレベリング剤を用いても良い。このレベリング剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系のレベリング剤を用いることができるが、シリコーン系レベリング剤がより好ましい。シリコーン系レベリング剤としては、ポリエーテル変性シリコーン、ポリエステル変性シリコーン、アクリル基を有するポリエーテル変性シリコーン、アクリル基を有するポリエステル変性シリコーン等があるが、特にポリジメチルシロキサン系レベリング剤、例えばジメチルシロキサン、フェニルメチルシロキサン、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、アクリル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、ポリエステル変性ポリジメチルシロキサン、アクリル基を有するポリエステル変性ポリジメチルシロキサン等が好ましい。また、フッ素系レベリング剤としては、フルオロ基、親水基、親油基、紫外線反応性基含有オリゴマー等がある。
前記レベリング剤は、前記ハードコート層用塗工液における含有量が、バインダー（詳しくは、紫外線硬化性化合物および光重合開始剤を含むバインダー）に対し、０．０１〜５重量％であることが好ましく、０．０５〜２重量％であることがより好ましい。
また、前記ハードコート層用塗工液には、有機溶剤が含まれるが、この有機溶剤で紫外線硬化性化合物、光重合開始剤、微粒子４、およびレベリング剤等を溶解あるいは分散させることで、ハードコート層３を形成するための塗工液とすることができる。また有機溶剤を用いて塗工液を希釈することにより微粒子４が含有するハードコート層３の膜厚（平均膜厚）を適宜調節する。
さらに、塗工液を塗工、乾燥、紫外線照射工程で有機溶剤が揮発することにより、微粒子４を凝集させるために、有機溶剤としては微粒子４と親和性が高いもの、例えば溶解度パラメータδが８〜１１の範囲の有機溶剤を用いるのが好ましい。この範囲の有機溶媒は、微粒子４の分散性に優れ、耐ブロッキング性に優れる表面凹凸を有するハードコート層３を形成することができる。
有機溶剤としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭ）、ジエチレングリコールモノブチルエーテルのようなアルコール系の有機溶剤や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノン（アノン）、アセトン等のようなケトン系有機溶剤や、酢酸ブチル、酢酸エチル、乳酸エチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等のようなエステル系有機溶剤や、トルエン、キシレン等のような芳香族系有機溶剤や、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド等のようなアミド系有機溶剤等を用いることができる。そして、これら例示の有機溶剤は、単独であっても、２種以上を組み合わせて用いても良いが、その溶解度パラメータδは、８〜１１の範囲であることが好ましく、さらには、δが８〜１０の範囲にあるケトン系またはエステル系が好ましい。
そして、ハードコート層用塗工液における有機溶剤の含有量は、ハードコート層３の膜厚（平均膜厚）やハードコート層用塗工液の粘度等を考慮して決定されるが、硬化性組成物に対し、２０〜９５重量％の範囲内であることが好ましく、さらには、４０〜９０重量％の範囲内であるのがより好ましい。
次に、以上の構成からなるハードコートフィルム１の作用効果について説明する。このハードコートフィルム１によると、透明な非晶性ポリマーフィルム基材２の一方の面のハードコート層３に含まれる微粒子４は、その平均粒径が、ハードコート層３の平均膜厚の５０％以下と小さく、その微粒子４がハードコート層３の表面の側に偏在している。そこで、その微粒子４の影響を受けたハードコート層３の表面の算術平均粗さＲａを２ｎｍ以上とすることで、ハードコートフィルム１の十分な耐ブロッキング性を得ることができ、また、そのハードコート層３の表面の算術平均粗さＲａを２０ｎｍ以下とすることで、このハードコートフィルム１を表示装置に適用した場合に、画像のギラツキ（ｓｐａｒｋｌｅ）を抑えることができる。また、ハードコート層３の表面の算術平均粗さＲａが２０ｎｍを超える場合には、画像のギラツキが増し視認性が損なわれる虞がある。
すなわち、このハードコートフィルム１によれば、平均粒径の小さい微粒子４をハードコート層３の表面の側に偏在させて、その表面の算術平均粗さＲａを２〜２０ｎｍとすることで、十分な耐ブロッキング性を得ることができ、かつ、表示装置に適用した場合に、表面凹凸に起因する画像のギラツキを抑えることができる。
また、ハードコート層３の表面の凸部の分布密度はかなり大きく、好ましくは５０００個／ｍｍ2以上、さらに好ましくは１００００個／ｍｍ2以上であり、分布密度が５０００個／ｍｍ2未満では十分な耐ブロッキング性が得られない場合もある。また、分布密度が５０００００個／ｍｍ2を超えるとヘイズ上昇などの問題が発生する虞がある。ここで、十分な視認性を確保するためには、ヘイズは、２％以下とするのがよく、さらに好ましくは、１％以下とするのがよい。
また、ハードコートフィルム１は、ハードコート層３が十分な耐ブロッキング性を有しており、そのままでロールとして巻き取ることができるが、非晶性ポリマーフィルム基材２が薄いと取り扱いが難しくなるため、後述する保護フィルム７を貼り合せても良い。
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるわけではなく、その他種々の変更が可能である。例えば、図２に示すように、ハードコート層３の前記表面に、光学調整層６が設けられてもよい。図示実施の形態においては、光学調整層６は、高屈折率層６ａと低屈折率層６ｂとの二層からなるが、勿論一層からなっても構わない。ここで、高屈折率層６ａにおいては、金属酸化微粒子を含んでもよい。この金属酸化微粒子としては、例えば、チタン、ジルコニウム、スズ、亜鉛、ケイ素、ニオブ、マグネシウム、クロム、アルミニウム、ゲルマニウム、ガリウム、アンチモン、白金等の酸化物があるが、特に、酸化ジルコニウム、酸化チタンが好ましい。また、ハードコートフィルム１は、非晶性ポリマーフィルム基材２の他方の面に、他のハードコート層５を有する。そして、非晶性ポリマーフィルム基材２の他方の面側に、その他方の面側の最外層を形成するように保護フィルム７が貼り合わされている。図示実施の形態においては、他のハードコート層５を有するため、保護フィルム７は、他のハードコート層５の、非晶性ポリマーフィルム基材２がある側とは反対の表面に貼り合わされる。もっとも、他のハードコート層５が無い場合には、保護フィルム７は、非晶性ポリマーフィルム基材２の他方の面に貼り合わされる。保護フィルム７は、基材となるプラスチックフィルム基材７ａの一方の面に粘着層７ｂを有する。この保護フィルム７を形成する材料は限定されないが、熱処理工程中および熱処理工程後のカールの制御という観点から、ハードコートフィルム１と加熱収縮率および線膨張係数が近い材料が好ましい。そして、この図２に示すように、ハードコートフィルム１における光学調整層６の、ハードコート層３がある側とは反対の表面に、透明導電層８が設けられて、透明導電性フィルムが形成される。
また、図２において、ハードコート層３の表面に加えて、他のハードコート層５の、非晶性ポリマーフィルム基材２がある側とは反対の表面に、屈折率層６が設けられてもよい。
また、他のハードコート層５は、微粒子を含んでいなくてもよく、また、ハードコート層３と同様に平均粒径が他のハードコート層５の平均膜厚の５０％以下となる複数の微粒子（特に、平均粒径が他のハードコート層５の平均膜厚の５０％以下であって、微粒子が、他のハードコート層５の、非晶性ポリマーフィルム基材２がある側とは反対の表面の側に偏在し、その表面の、算術平均粗さＲａが、２〜２０ｎｍの範囲となる、複数の微粒子であったり、ハードコート層３に含まれる微粒子４と同様の条件の複数の微粒子）、あるいはそれよりも大となる複数の微粒子を含むものであってもよい。
また、ハードコートフィルム１は、他のハードコート層５を有するが、このハードコート層５は、なくてもよい。また、ハードコート層３に含まれる微粒子４は、有機微粒子であるのが好ましいが、無機微粒子であってもよい。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞
（ハードコート層用塗工液（１）の調整）
ＳＵＳ（ステンレス鋼）製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１０．３６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ（ｍｅｔｈｙｌ ｉｓｏｂｕｔｙｌ ｋｅｔｏｎｅ）溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．２３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（Ａ）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（１）の調整）
ＳＵＳ（ステンレス鋼）製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１０．３６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ（ｍｅｔｈｙｌ ｉｓｏｂｕｔｙｌ ｋｅｔｏｎｅ）溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．２３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（Ａ）を調整した。
また、別のＳＵＳ製容器に、上記のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）からアクリル樹脂系微粒子４を抜いたアクリレート化合物組成物を１１．３９ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．４５ｇ、ＭＩＢＫを３．１５ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（Ｂ）を調整した。
新たなＳＵＳ製容器に、ハードコート層用塗工液（Ａ）を２．０ｇ、ハードコート層用塗工液（Ｂ）を２．０ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（１）を調整した。
（ハードコートフィルム（１）の作製）
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＦ１６、厚み１００μｍ）を用いた。このフィルムの片面にコロナ処理を施した後、上記のハードコート層用塗工液（１）を、＃５のワイヤーバーを用いて塗工し、その後、８０℃の温度で１．０分間かけて乾燥し、次いで、高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させて、ハードコートフィルム（１）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＦ１６、厚み１００μｍ）を用いた。このフィルムの片面にコロナ処理を施した後、上記のハードコート層用塗工液（１）を、＃５のワイヤーバーを用いて塗工し、その後、８０℃の温度で１．０分間かけて乾燥し、次いで、高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させて、ハードコートフィルム（１）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例２＞
（ハードコートフィルム（２）の作製）
ハードコート層用塗工液を、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（２）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
（ハードコートフィルム（２）の作製）
ハードコート層用塗工液を、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（２）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例３＞
（ハードコート層用塗工液（２）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を、粒径（平均粒径）４００ｎｍのアクリル樹脂系微粒子（粒子濃度５．５重量％）に変更した、固形分濃度５５．５％のアクリレート化合物組成物を１０．２６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．３３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（Ｃ）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（２）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を、粒径（平均粒径）４００ｎｍのアクリル樹脂系微粒子（粒子濃度５．５重量％）に変更した、固形分濃度５５．５％のアクリレート化合物組成物を１０．２６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．３３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（Ｃ）を調整した。
新たなＳＵＳ製容器に、実施例１のハードコート層用塗工液（Ｂ）を２．０ｇ、上記のハードコート層用塗工液（Ｃ）を２．０ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（２）を調整した。
（ハードコートフィルム（３）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（２）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（３）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（２）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（３）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例４＞
（ハードコートフィルム（４）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、実施例３のハードコート層用塗工液（Ｃ）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（４）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
（ハードコートフィルム（４）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、実施例３のハードコート層用塗工液（Ｃ）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（４）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例５＞
（ハードコートフィルム（５）の作製）
ハードコート層用塗工液を、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）に変更し、＃８のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（５）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は５．０μｍであった。
（ハードコートフィルム（５）の作製）
ハードコート層用塗工液を、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）に変更し、＃８のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（５）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は５．０μｍであった。
＜実施例６＞
（ハードコート層用塗工液（３）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を、粒径（平均粒径）１８０ｎｍのアクリル樹脂系微粒子（粒子濃度５．５重量％）に変更した、固形分濃度５５．５％のアクリレート化合物組成物を１０．２６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．３３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（３）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（３）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を、粒径（平均粒径）１８０ｎｍのアクリル樹脂系微粒子（粒子濃度５．５重量％）に変更した、固形分濃度５５．５％のアクリレート化合物組成物を１０．２６ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．４１ｇ、ＭＩＢＫを４．３３ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（３）を調整した。
（ハードコートフィルム（６）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（３）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（６）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（３）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（６）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例７＞
（ハードコート層用塗工液（４）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を２．９１ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．１１ｇ、ＭＩＢＫを４．９８ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（４）を調整した。
（ハードコートフィルム（７）の作製）
（ハードコート層用塗工液（４）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を２．９１ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．１１ｇ、ＭＩＢＫを４．９８ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（４）を調整した。
（ハードコートフィルム（７）の作製）
ハードコート層用塗工液を、上記のハードコート層用塗工液（４）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（７）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は０．７５μｍであった。
＜実施例８＞
（ハードコート層用塗工液（５）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を粒子濃度８．５重量％に増量した、固形分濃度５０．０％のアクリレート化合物組成物を３．２ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．１２ｇ、ＭＩＢＫを４．６７ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（５）を調整した。
（ハードコートフィルム（８）の作製）
（ハードコート層用塗工液（５）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）の微粒子４を粒子濃度８．５重量％に増量した、固形分濃度５０．０％のアクリレート化合物組成物を３．２ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．１２ｇ、ＭＩＢＫを４．６７ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（５）を調整した。
（ハードコートフィルム（８）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（５）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（８）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は０．７５μｍであった。
＜実施例９＞
（ハードコート層用塗工液（６）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３５−３５Ｌ、固形分濃度５０重量％、粒子濃度１０重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を４．０ｇ、ＰＧＭを４．０ｇ加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（６）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（６）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３５−３５Ｌ、固形分濃度５０重量％、粒子濃度１０重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を４．０ｇ、ＰＧＭを４．０ｇ加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（６）を調整した。
（ハードコートフィルム（９）の作製）
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＤ１６、厚み１００μｍ）を用い、＃７のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（９）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は２．０μｍであった。
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＤ１６、厚み１００μｍ）を用い、＃７のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（９）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は２．０μｍであった。
＜実施例１０＞
（ハードコートフィルム（１０）の作製）
＃４のワイヤーバーに変更する以外は実施例９と全く同様にして、ハードコートフィルム（１０）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．０μｍであった。
（ハードコートフィルム（１０）の作製）
＃４のワイヤーバーに変更する以外は実施例９と全く同様にして、ハードコートフィルム（１０）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．０μｍであった。
＜実施例１１＞
（ハードコート層用塗工液（７）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３５−３５Ｌ、固形分濃度５０重量％、粒子濃度１０重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１５．０ｋｇ、ＰＧＭを１５．０ｋｇ加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（７）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（７）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３５−３５Ｌ、固形分濃度５０重量％、粒子濃度１０重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１５．０ｋｇ、ＰＧＭを１５．０ｋｇ加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（７）を調整した。
（ハードコートフィルム（１１）の作製）
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＤ１６、厚み１００μｍ）を用いた。このフィルムの両面にコロナ処理を施した後、上記のハードコート層用塗工液（７）を、リバースグラビアを用いて塗工し、その後、７０℃の温度で１．５分間かけて乾燥し、次いで、高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させて、ハードコートフィルム（１１）を作製した。得られたハードコート層３、５の膜厚（平均膜厚）は１．０μｍであった。
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＤ１６、厚み１００μｍ）を用いた。このフィルムの両面にコロナ処理を施した後、上記のハードコート層用塗工液（７）を、リバースグラビアを用いて塗工し、その後、７０℃の温度で１．５分間かけて乾燥し、次いで、高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させて、ハードコートフィルム（１１）を作製した。得られたハードコート層３、５の膜厚（平均膜厚）は１．０μｍであった。
＜実施例１２＞
（ハードコート層用塗工液（８）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１６．４７ｋｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１０重量％のＭＩＢＫ溶液を０．２４ｋｇ、ＭＩＢＫを６．８６ｋｇ、シクロヘキサノンを２７．４５ｋｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（８）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（８）の調整）
ＳＵＳ製容器に、アクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）を１６．４７ｋｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１０重量％のＭＩＢＫ溶液を０．２４ｋｇ、ＭＩＢＫを６．８６ｋｇ、シクロヘキサノンを２７．４５ｋｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（８）を調整した。
（ハードコートフィルム（１２）の作製）
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＦ１６、厚み１００μｍ）を用い、ハードコート層用塗工液（７）を、上記のハードコート層用塗工液（８）に変更する以外は実施例１１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１２）を作製した。得られたハードコート層３、５の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
非晶性ポリマーフィルム基材２としてシクロオレフィンフィルム（日本ゼオン株式会社製、商品名：ゼオノアフィルムＺＦ１６、厚み１００μｍ）を用い、ハードコート層用塗工液（７）を、上記のハードコート層用塗工液（８）に変更する以外は実施例１１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１２）を作製した。得られたハードコート層３、５の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜実施例１３＞
（光学調整層用塗工液（１）の調整）
ＳＵＳ製容器に、酸化ジルコニウム微粒子を含むアクリレート化合物組成物（固形分濃度４０重量％、屈折率１．６５）を３．３８ｋｇ、ＭＩＢＫを２６．６３ｋｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、光学調整層用塗工液（１）を調整した。
（光学調整層用塗工液（１）の調整）
ＳＵＳ製容器に、酸化ジルコニウム微粒子を含むアクリレート化合物組成物（固形分濃度４０重量％、屈折率１．６５）を３．３８ｋｇ、ＭＩＢＫを２６．６３ｋｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、光学調整層用塗工液（１）を調整した。
（光学調整層付きハードコートフィルム（１）の作製）
実施例１２で作製したハードコートフィルム（１２）を用い、その片面であるハードコート層３の表面に、上記光学調整層用塗工液（１）を、リバースグラビアを用いて塗工し、その後１００℃の温度で１．５分間かけて乾燥し、次いで、窒素ガス雰囲気下で高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、光学調整層を硬化させて、光学調整層付きハードコートフィルム（１）を作製した。得られた光学調整層６（詳しくは、高屈折率層６ａ）の膜厚は６０ｎｍであった。
実施例１２で作製したハードコートフィルム（１２）を用い、その片面であるハードコート層３の表面に、上記光学調整層用塗工液（１）を、リバースグラビアを用いて塗工し、その後１００℃の温度で１．５分間かけて乾燥し、次いで、窒素ガス雰囲気下で高圧水銀ランプを用いて、光量２００ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線を照射し、光学調整層を硬化させて、光学調整層付きハードコートフィルム（１）を作製した。得られた光学調整層６（詳しくは、高屈折率層６ａ）の膜厚は６０ｎｍであった。
＜実施例１４＞
光学調整層用塗工液（１）を、ハードコートフィルム（１２）の両面に塗工する以外は、実施例１３と全く同様にして、光学調整層を硬化させて、光学調整層付きハードコートフィルム（２）を作製した。得られた光学調整層６（詳しくは、高屈折率層６ａ）の膜厚は、６０ｎｍであった。
光学調整層用塗工液（１）を、ハードコートフィルム（１２）の両面に塗工する以外は、実施例１３と全く同様にして、光学調整層を硬化させて、光学調整層付きハードコートフィルム（２）を作製した。得られた光学調整層６（詳しくは、高屈折率層６ａ）の膜厚は、６０ｎｍであった。
＜実施例１５＞
実施例１３にて作製した光学調整層付きハードコートフィルム（１）の光学調整層６が設けられていない面側に、粘着層７ｂを有するプラスチック保護フィルム７を貼り合わせ、保護フィルムおよび光学調整層付きハードコートフィルム（１）を作製した。
実施例１３にて作製した光学調整層付きハードコートフィルム（１）の光学調整層６が設けられていない面側に、粘着層７ｂを有するプラスチック保護フィルム７を貼り合わせ、保護フィルムおよび光学調整層付きハードコートフィルム（１）を作製した。
＜比較例１＞
（ハードコート層用塗工液（９）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）を１．２５ｇ、ハードコート層用塗工液（Ｂ）を３．７５ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（９）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（９）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のハードコート層用塗工液（Ａ）を１．２５ｇ、ハードコート層用塗工液（Ｂ）を３．７５ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（９）を調整した。
（ハードコートフィルム（１３）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（９）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１３）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（９）に変更する以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１３）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は１．５μｍであった。
＜比較例２＞
（ハードコート層用塗工液（１０）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）からアクリル樹脂系微粒子４を抜いたアクリレート化合物組成物を５．０ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．２０ｇ、１，３−ジオキソラン（１，３−ｄｉｏｘｏｌａｎｅ）を０．４０ｇ、粒径（平均粒径）１５００ｎｍの球状アクリル粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＸ−１５０）を１．０ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（１０）を調整した。
（ハードコート層用塗工液（１０）の調整）
ＳＵＳ製容器に、実施例１のアクリル樹脂系微粒子４を含有するアクリレート化合物組成物（アイカ工業株式会社製、商品名：アイカアイトロンＺ−７３９Ｌ、固形分濃度５５重量％、粒子濃度５重量％、粒径（平均粒径）１２０ｎｍ）からアクリル樹脂系微粒子４を抜いたアクリレート化合物組成物を５．０ｇ、ポリエーテル変性シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製、商品名：８０１９ＡＤＤＩＴＩＶＥ）の１重量％のＭＩＢＫ溶液を０．２０ｇ、１，３−ジオキソラン（１，３−ｄｉｏｘｏｌａｎｅ）を０．４０ｇ、粒径（平均粒径）１５００ｎｍの球状アクリル粒子（綜研化学株式会社製、商品名：ＭＸ−１５０）を１．０ｇを加え、全体が均一に混合されるよう撹拌を行い、ハードコート層用塗工液（１０）を調整した。
（ハードコートフィルム（１４）の作製）
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（１０）に変更し、＃６のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１４）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は２．０μｍであった。
ハードコート層用塗工液（１）を、上記のハードコート層用塗工液（１０）に変更し、＃６のワイヤーバーを用いる以外は実施例１と全く同様にして、ハードコートフィルム（１４）を作製した。得られたハードコート層３の膜厚（平均膜厚）は２．０μｍであった。
［ハードコートフィルムの評価］
（表面粗さＲａ）
白色干渉計（株式会社菱化システム製、商品名：ＶｅｒｔＳｃａｎ）を用い、１０×１０ｃｍに切り出したサンプルをステージに置き、５０倍レンズにて、表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａを３回測定し、その平均値を算出した。
（表面粗さＲａ）
白色干渉計（株式会社菱化システム製、商品名：ＶｅｒｔＳｃａｎ）を用い、１０×１０ｃｍに切り出したサンプルをステージに置き、５０倍レンズにて、表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａを３回測定し、その平均値を算出した。
（表面凸部の分布密度）
白色干渉計（株式会社菱化システム製、商品名：ＶｅｒｔＳｃａｎ）を用い、三次元算術平均粗さＳａの測定データから、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の個数をカウントした。
白色干渉計（株式会社菱化システム製、商品名：ＶｅｒｔＳｃａｎ）を用い、三次元算術平均粗さＳａの測定データから、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の個数をカウントした。
（ヘイズ）
ヘーズメーター（日本電色工業株式会社製、商品名：ＮＤＨ ５０００）にて測定した。
ヘーズメーター（日本電色工業株式会社製、商品名：ＮＤＨ ５０００）にて測定した。
（耐ブロッキング性）
作製したハードコートフィルムから、Ａ４サイズのサンプルを切り出し、１０枚を重ね合わせ、２５℃／６０％の恒温恒湿条件下で、１０ｋｇの荷重を７２時間与え、フィルムの同士の密着性を目視で観察した。
作製したハードコートフィルムから、Ａ４サイズのサンプルを切り出し、１０枚を重ね合わせ、２５℃／６０％の恒温恒湿条件下で、１０ｋｇの荷重を７２時間与え、フィルムの同士の密着性を目視で観察した。
その結果、全く密着せず密着跡も認められないものを◎、密着はしていないがわずかに密着跡が認められるものを○、密着しているものを×と判断した。
（ギラツキ）
高精細なディスプレイを搭載するタブレットＰＣ（Ａｐｐｌｅ社製、商品名：ｉ−Ｐａｄ）の画面全体を緑色表示にし、その上に評価すべきハードコートフィルムを載せて、ギラツキを目視判定した。ギラツキが全く認められないものを○、ギラツキがわずかでも認められるものを×と判断した。
高精細なディスプレイを搭載するタブレットＰＣ（Ａｐｐｌｅ社製、商品名：ｉ−Ｐａｄ）の画面全体を緑色表示にし、その上に評価すべきハードコートフィルムを載せて、ギラツキを目視判定した。ギラツキが全く認められないものを○、ギラツキがわずかでも認められるものを×と判断した。
実施例および比較例のハードコートフィルムの性能を下記表１に示す。
表１から、実施例１〜１２におけるハードコートフィルムは、表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａが小さく、表面の凸部の密度が高く、ヘイズが低く、フィルム表面に微小な凸部が多数形成されている。このハードコートフィルムは、ギラツキがなく、十分な耐ブロッキング性を有している。
また、微粒子４の添加量が少ない比較例１では、表面粗さＲａが小さく、表面の凸部の分布密度が低く、十分な耐ブロッキング性が得られていない。一方、大きな微粒子４を用いた比較例２では、表面粗さＲａは大きく、表面の凸部の分布密度が低く、フィルム表面に比較的大きな凸部が少数形成され、耐ブロッキング性は確保されているものの、ギラツキがあり、視認性が低下している。
また、実施例１３〜１５に関しては、表１に記載しないが、実施例１３は、実施例１２のハードコートフィルムに光学調整層６を設けたものであり、表面粗さＲａが、３．３ｎｍ、表面凸部分布密度が、１０３０００個／ｍｍ2、ヘイズが０．７％であり、耐ブロッキング性の評価は、○であった。この実施例１３は、膜厚が６０ｎｍの光学調整層６を有するが、表面粗さは、ほとんど変化せず、実施例１２と同様の耐ブロッキング性が得られている。
１ ハードコートフィルム
２ 非晶性ポリマーフィルム基材
３ ハードコート層
４ 微粒子
５ 他のハードコート層
６ 光学調整層
７ 保護フィルム
２ 非晶性ポリマーフィルム基材
３ ハードコート層
４ 微粒子
５ 他のハードコート層
６ 光学調整層
７ 保護フィルム
Claims (7)
- 透明な非晶性ポリマーフィルム基材の一方の面にハードコート層を有する、透明導電性フィルム用のハードコートフィルムであって、
前記ハードコート層は、バインダーと複数の微粒子とを含み、
前記微粒子の平均粒径は、前記ハードコート層の平均膜厚の５０％以下であって、
前記微粒子が、前記ハードコート層の、前記非晶性ポリマーフィルム基材がある側とは反対の表面の側に偏在し、その表面の、算術平均粗さＲａが、２〜２０ｎｍの範囲にあり、かつ、
前記ハードコート層の前記表面の凸部の分布密度、ここでは、白色干渉計を用いた三次元算術平均粗さＳａの測定における、そのＳａの測定基準となる平均面からの高さが２ｎｍ以上になっている凸部の、面積当たりの個数が、５０００〜５０００００個／ｍｍ 2 の範囲にある、透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。 - 前記微粒子の平均粒径は、５０〜５００ｎｍの範囲にある、請求項１に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
- 前記ハードコート層の平均膜厚は、０．５〜１０．０μｍの範囲にあり、前記ハードコート層における前記微粒子の割合は、１〜２５重量％の範囲にある、請求項１または２に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
- 前記微粒子は、有機微粒子である、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
- 前記ハードコート層の前記表面に、光学調整層が設けられている、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
- 前記非晶性ポリマーフィルム基材の他方の面に、他のハードコート層を有する、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
- 前記非晶性ポリマーフィルム基材の他方の面側に、その他方の面側の最外層を形成するように保護フィルムが貼り合わされている、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の透明導電性フィルム用のハードコートフィルム。
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