JP6486168B2 - 座席装置及び座席装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、椅子の表面を布や皮等の表皮材で被覆した椅子に関し、例えば、自動車用のシート（座席装置）に関するものである。

例えば、自動車用のシートは、弾性を有するウレタン等で構成されるパッドを、シートカバーで被覆し保護するように形成することが多い。シートカバーは、通常、複数の表皮材が繋がるように縫合されて、袋状に形成される。この縫合の縫合せ部が形成する線は、ハギ線と呼ばれ、例えば、座席のシートクッションの着座面の側端に配置されるよう設定される。

この縫合せ部には、玉縁（たまぶち）が設定されることもある。玉縁とは、別名、パイピングとも呼ばれ、美観を向上させるために、縫合わせ部に共縫いする飾り部材である。材料としては、例えば、柔軟性樹脂の押し出し成形材や、柔軟性樹脂芯材に表皮材を巻きつけたものが用いられる。

ところで、パッドは弾性を有するので、シートカバーの固定時における表皮テンションによって、ハギ線や玉縁が蛇行しやすい。ハギ線や玉縁が蛇行すると、見栄えが悪くなる。また、シートの部位によっては、乗降耐久性が求められることから、更にテンションが強くなり、蛇行が顕著化する。

下記の特許文献１には、玉縁の縫代部の先端を、常にカバー本体又はまち部側のどちらか一方にのみ向くようにすることにより、玉縁が蛇行しないようにすることが開示されている。

特開平１０−１１７８９５号公報

本発明の目的は、特許文献１とは別の方法で、ハギ線や玉縁が蛇行することを抑制できる技術を提供することにある。

上記課題を解決するための、本願発明に係る座席装置の代表的な構成は、次のとおりで
ある。すなわち、弾性を有するパッドと、前記パッドを被覆するシートカバーとを備える座席装置であって、前記シートカバーは、複数の表皮材を縫い合わせて形成され、前記複数の表皮材の縫い目に、前記パッドの方向に突出する板状部材を有し、前記パッドは、前記板状部材を収容するスリットを有し、前記縫い目において、第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、前記板状部材の端部とが、前記シートカバーの外側において縫い合わされて、前記第１の表皮材の端部と前記第２の表皮材の端部と前記板状部材の端部とにより凸部が形成され、前記凸部を覆う凸部カバーが設けられたことを特徴とする。

また、上記課題を解決するための、本願発明に係る座席装置の製造方法の代表的な構成
は、次のとおりである。すなわち、弾性を有するパッドと、前記パッドを被覆するシートカバーとを備える座席装置の製造方法であって、前記シートカバーを、複数の表皮材を縫い合わせて形成するときに、前記複数の表皮材の縫い目に、前記パッドの方向に突出する板状部材を設ける板状部材取り付け工程と、前記パッドに、前記板状部材を収容するスリットを形成するスリット形成工程と、前記スリットに、前記板状部材を挿入する板状部材挿入工程と、を備え、前記板状部材取り付け工程は、第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、前記板状部材の端部とを、前記シートカバーの外側において縫い合わせて、前記第１の表皮材の端部と前記第２の表皮材の端部と前記板状部材の端部とにより、凸部を形成する凸部形成工程と、前記凸部を覆うように凸部カバーを取り付ける凸部カバー取り付け工程と、を含むことを特徴とする。

上記構成によれば、ハギ線や玉縁が蛇行することを抑制できる。

本発明の実施形態に係る座席装置の斜視図である。 本発明の実施形態の第１実施例に係る座席装置の構造を示す図である。 本発明の実施形態の第２実施例に係る座席装置の構造を示す図である。 本発明の実施形態の第３実施例に係る座席装置の構造を示す図である。

（本発明の実施形態）
本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る座席装置の斜視図である。本実施形態の座席装置１０は、自動車用のシートであり、図１に示すように、着座者が腰を下ろすシートクッション（着座部）１と、着座者の背もたれとなるシートバック２と、着座者の頭部を支えるヘッドレスト３とを含むように構成される。

シートクッション１は、弾性を有するウレタン等で構成されるパッド１３（図２参照）と、パッド１３を被覆し保護するシートカバー１ａとを含むように構成される。シートバック２とヘッドレスト３も、それぞれ、シートクッション１と同様に、弾性を有するパッド（不図示）をシートカバー（不図示）で被覆し保護するように形成される。

シートカバーは、複数の表皮材が繋がるように縫合されて、凸状又は袋状に形成される。表皮材と表皮材の縫合せ部であるハギ線は、シートカバーにおいて、シートクッション１の着座面と側面（第１の側面）との境界や、シートバック２の背もたれ面と側面（第２の側面）との境界や、ヘッドレスト３の頭支面と側面（第３の側面）との境界に配置される。上記第１〜第３の側面は、それぞれ、着座面、背もたれ面、頭支面に略垂直な面である。表皮材の材質は、例えば化学繊維や人工皮革や本皮であり、厚さは０．７〜２.０ｍｍ程度である。

図１の例では、シートクッション１のシートカバー１ａにはハギ線１ｈ、シートバック２のシートカバーにはハギ線２ｈ、ヘッドレスト３のシートカバーにはハギ線３ｈが形成されている。ハギ線１ｈは、シートクッション１の着座面の端を、左側の後部から前部へ延び、前側の左端から右端へ延び、右側の前部から後部へ延びている。ハギ線２ｈは、シートバック２の背もたれ面の端を、左側の下部から上部へ延び、上側の左端から右端へ延び、右側の上部から下部へ延びている。ハギ線３ｈは、ヘッドレスト３の頭支面の端を、左側の下部から上部へ延び、上側の左端から右端へ延び、右側の上部から下部へ延びている。ここで、左右上下は、シートクッション１に着座した運転者から見た方向である。

（第１実施例）
次に、本実施形態の第１実施例に係る座席装置について説明する。図２は、第１実施例に係る座席装置の構造を示す図であり、図１のシートクッション１のハギ線１ｈに対する垂直断面（Ａ-Ａ断面）を示す図である。シートバック２のハギ線２ｈに対する垂直断面やヘッドレスト３のハギ線３ｈに対する垂直断面も同様の構造である。

図２に示すように、ハギ線１ｈにおいて、シートクッション１内部のパッド１３には、芯材１１を収容するためのスリット１２が、シートクッション１の表面に対し略垂直方向に設けられている。スリット１２は、上記垂直方向に対し４５度以内とするのが、ハギ線の蛇行を抑制するうえで好ましい。図２では、スリット１２は、解り易いように、実際よりも大きく誇張して描かれているが、本実施形態では、パッド１３に設けられた切り込みである。例えば、スリット１２は、パッド１３をカッターナイフのような薄刃で切ることにより形成される。なお、スリット１２を、芯材１１と嵌め合う所定の幅を有する溝として形成することも可能である。

図２の例では、スリット１２の深さ（図２のｘ１ｘ２方向の長さ）は、芯材１１のシートクッション１内における深さ方向（図２のｘ１ｘ２方向）の長さＬ１（３〜２０ｍｍ）よりも長い。この長さの差は、２〜１０ｍｍ程度が好ましい。スリット１２の長さを芯材１１の長さよりも長くすることにより、シートクッション１が縮む方向に変形した場合に、芯材１１がパッド１３とぶつかり図２のｘ１方向に押し出されることが抑制できる。

芯材１１は、ＰＰ（ポリプロピレン）等の柔軟性樹脂で形成される。芯材１１のシートクッション１内における深さ方向の長さＬ１は、上述したように３〜２０ｍｍである。長さＬ１を３〜２０ｍｍとすることにより、クッション１の柔軟性を損ねることを抑制しつつ、ハギ線が蛇行することを抑制できる。長さＬ１が長すぎると、クッション１の柔軟性を損ね、短すぎると、ハギ線が蛇行し易くなる。

また、芯材１１のシートクッション１外におけるｘ１ｘ２方向の長さは、後述する凸部の高さ（ｘ１ｘ２方向の長さ）Ｌ２と略同じであり、例えば２〜１０ｍｍである。この長さは、芯材１１と後述する表皮材１４及び表皮材１５とを、縫糸１７で縫い合わせるときの縫い代に必要な長さを、少なくとも含む。芯材１１の厚さｔ（図２のｙ１ｙ２方向の長さ）は、本実施例では、０．８〜１．０ｍｍである。

芯材１１は、図２のｘ１ｘ２面及びｙ１ｙ２面と垂直な方向であるｚ方向に、略（Ｌ１＋Ｌ２）の幅で延びる長方形の形状である。芯材１１のｚ方向の長さは、例えば、図１に示すハギ線１ｈの長さであり、ｘ１ｘ２方向の長さよりも長い。このように、芯材１１は、シートクッション１の表面からパッド１３の方向に突出する板状部材である。

なお、芯材１１は、ｚ方向における複数個所において、ｘ１ｘ２方向に亘る切れ目を設けるように構成してもよい。あるいは、芯材１１のパッド１３内の部分を、ｚ方向において、断続的に設けるように構成してもよい。この場合も、後述する凸部と凸部カバー１６は、ｚ方向に連続して形成される。

また、芯材１１の表面には、芯材１１がパッド１３から抜けることを抑制するための抜け抑制部である凹凸（例えば、サメ肌状の凹凸）が形成されることが好ましい。抜け抑制部として、芯材１１をパッド１３の深さ方向、つまり、シートカバー１ａの内側方向（ｘ２方向）にのみ移動可能とする鉤部を設けてもよい。

図２に示すように、芯材１１の端部は、第１の表皮材１４の端部及び第２の表皮材１５の端部と、シートカバー１ａの外側（つまり、第１の表皮材１４及び第２の表皮材１５の外側）において、縫糸１７により縫い合わされている。そして、第１の表皮材１４の端部と第２の表皮材１５の端部と芯材１１の端部とにより、シートカバー１ａの外側方向（ｘ１方向）に突き出る凸部が形成されている。なお、芯材１１の端部とは、芯材１１のｘ１ｘ２方向における長さを３等分したときに、中央部以外の部分を指す。

また、上記凸部の表面には、上記凸部を覆う凸部カバー１６が、設けられ取り付けられている。凸部カバー１６は、その両端が凸部カバー１６の内側となるように折り返され、該折り返された２つの端部が、上記凸部の側面（ｙ１ｙ２方向を向く面）に接触して、上記縫糸１７の位置よりもｘ１方向にずれた位置において、縫糸１８により上記凸部と縫い合わされている。なお、図２では、解り易くするため、縫糸１８が凸部カバー１６の表面より上にあるように描いているが、実際には、縫糸１８は凸部カバー１６の表面より沈んだ位置となる。縫糸１７や縫糸１８の材質は、例えば木綿や化学繊維である。

凸部カバー１６を設けない構成とすることも可能であるが、凸部カバー１６を設けることにより、ハギ線１ｈの美観がより向上し、また、上記凸部の先端が解れることが抑制される。また、凸部カバー１６の両端を、凸部カバー１６の内側となるように折り返すことにより、ハギ線１ｈの美観がさらに向上する。

なお、凸部カバー１６は、その両端を凸部カバー１６の内側となるように折り返さず、その両端を上記凸部と、縫糸１８により縫い合わすように構成することも可能である。このようにしても、ハギ線１ｈの美観が向上し、また、上記凸部の先端が解れることが抑制される。

また、凸部カバー１６内において、凸部カバー１６の先端１６ａ，１６ｂと、第１の表皮材１４の先端１４ａと、第２の表皮材１５の先端１５ａと、芯材１１の先端１１ａとを、シートカバー１ａの表面に対して平行としている。このように、凸部のｘ１方向の先端位置を揃えることにより、凸部カバー１６の表面の凹凸が軽減され、ハギ線１ｈの美観がさらに向上する。

次に、第１実施例に係る座席装置の製造方法の工程を説明する。
（ステップ１）
まず、パッド１３に、芯材１１を収容するスリット１２を形成する。例えば、カッターナイフのような薄刃で、パッド１３に切り目を入れて、スリット１２を形成する。このとき、スリット１２のｘ１ｘ２方向の長さを、上記Ｌ１より長くするのが好ましい。

（ステップ２）
複数の表皮材を繋ぐように縫い合わせて、シートカバー１ａを形成する。このとき、ハギ線１ｈに該当する表皮材の縫い目において、パッド１３の方向（シートカバー１ａの内側方向：ｘ２方向）に突出するように、芯材１１を取り付け縫い合わせる。なお、ステップ１とステップ２は、どちらが先でもよい。

（ステップ２ａ）
詳しくは、第１の表皮材１４の端部と、第２の表皮材１５の端部と、芯材１１の端部とを、まとめて、シートカバー１ａの外側において、縫糸１７により縫い合わせる。これにより、第１の表皮材１４の端部と第２の表皮材１５の端部と芯材１１の端部とにより、凸部を形成する。また、このとき、第１の表皮材先端１４ａと、第２の表皮材先端１５ａと、芯材先端１１ａとは、シートカバー１ａの表面から同じ位置となるように、揃えられる。つまり、第１の表皮材先端１４ａと、第２の表皮材先端１５ａと、芯材先端１１ａとが、シートカバー１ａの表面に対して平行となる。このとき、芯材１１は、シートカバー１ａの表面から内側方向に突出している。

（ステップ２ｂ）
次に、凸部を、凸部カバー１６で覆う。詳しくは、凸部カバー１６は、その両端が折り返され、該折り返された２つの端部が、第１の表皮材１４の端部、芯材１１の端部、及び第２の表皮材１５の端部と、まとめて縫糸１８により縫い合わされる。このとき、凸部カバー１６の両端は、第１の表皮材先端１４ａや第２の表皮材先端１５ａと、シートカバー１ａの表面から同じ位置となるように、揃えられる。

（ステップ３）
シートカバー１ａに取り付けた芯材１１を、スリット１２に挿入するように、シートカバー１ａをパッド１３に取り付け、シートカバー１ａでパッド１３を被覆する。

第１実施例によれば、少なくとも以下に示す効果を奏する。
（Ａ１）シートカバーは、複数の表皮材を縫い合わせて形成され、複数の表皮材の縫い目に、パッドの方向に突出する板状部材（芯材１１）を有し、パッドは、板状部材を収容するスリットを有するように構成したので、ハギ線が蛇行することを抑制できる。また、シートカバーを、パッドに装着し易くなる。
（Ａ２）第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、板状部材の端部とが、シートカバーの外側において縫い合わされて、第１の表皮材の端部と第２の表皮材の端部と板状部材の端部とにより、凸部が形成されるように構成したので、ハギ線の美観が向上する。
（Ａ３）凸部を覆う凸部カバーを設けるように構成したので、凸部の先端が解れることが抑制され、また、ハギ線の美観がより向上する。
（Ａ４）凸部カバーは、その両端が折り返され、該折り返された２つの端部が、第１の表皮材の端部、板状部材の端部、及び第２の表皮材の端部と、まとめて縫い合わされるように構成したので、ハギ線の美観がさらに向上する。
（Ａ５）凸部カバー内において、凸部カバーの両端と、第１の表皮材の先端と、第２の表皮材の先端と、板状部材の先端とが、シートカバーの表面に対して平行となるように構成したので、ハギ線の美観がさらに向上する。
（Ａ６）パッド内における板状部材の長さが３〜２０ｍｍであるように構成したので、クッションの柔軟性を損ねることを抑制しつつ、ハギ線が蛇行することを抑制できる。
（Ａ７）板状部材の表面に凹凸を形成するように構成したので、板状部材がパッドから抜けることを抑制できる。
（Ａ８）スリットの深さ方向の長さは、板状部材の深さ方向の長さよりも長くなるように構成したので、板状部材がパッドから抜けることを抑制できる。

（第２実施例）
次に、本実施形態の第２実施例に係る座席装置について説明する。図３は、第２実施例に係る座席装置の構造を示す図であり、図１のシートクッション１のハギ線１ｈに対する垂直断面（Ａ-Ａ断面）を示す図である。シートバック２のハギ線２ｈに対する垂直断面やヘッドレスト３のハギ線３ｈに対する垂直断面も同様の構造である。

図３に示すように、第２実施例では、第１実施例の芯材１１の代わりに、板付き玉縁３１を用いる。板付き玉縁３１は、板状部材である板状部３１ｂと、板状部３１ｂの端に設けられた玉縁３１ａとを備えるように構成される。シートクッション１内における板状部３１ｂの形状は、第１実施例の芯材１１と同様である。玉縁３１ａは、Ａ-Ａ断面が円形状であり、ハギ線１ｈに沿った筒軸を有する略円筒形状である。

シートクッション１内部のパッド３３、表皮材３４、表皮材３５、縫糸３７の材質は、それぞれ、第１実施例のパッド１３、表皮材１４、表皮材１５、縫糸１７の材質と同様である。

図３に示すように、ハギ線１ｈにおいて、シートクッション１内部のパッド３３には、板付き玉縁３１の板状部３１ｂを収容するためのスリット３２が設けられている。図３では、スリット３２は、図２のスリット１２と同様に、解り易いように、実際よりも大きく誇張して描かれているが、パッド３３に設けられた切り込みである。

板付き玉縁３１は、本実施例では、ＰＰ（ポリプロピレン）等の柔軟性樹脂で、玉縁３１ａと板状部３１ｂとが一体的に形成される。板状部３１ｂのシートクッション１内における深さ方向（図３のｘ１ｘ２方向）の長さＬ３は、３〜２０ｍｍである。シートクッション１表面からの玉縁３１ａの高さ（図３のｘ１ｘ２方向の長さ）は、例えば２〜３ｍｍである。つまり、玉縁３１ａの断面を示す円の直径は、２〜３ｍｍである。板状部３１ｂの厚さｔ（図３のｙ１ｙ２方向の長さ）は、本実施例では、０．８〜１．０ｍｍである。

板状部３１ｂは、図３のｘ１ｘ２面及びｙ１ｙ２面と垂直な方向であるｚ方向に、Ｌ３の幅で延びる長方形の形状である。板状部３１ｂのｚ方向の長さは、例えば、図１に示すハギ線１ｈの長さであり、ｘ１ｘ２方向の長さＬ３より長い。このように、板状部３１ｂは、シートクッション１の表面からパッド３３の方向（ｘ２方向）に突出する板状部材である。

また、板状部３１ｂの表面には、第１実施例の芯材１１の表面と同様に、板状部３１ｂがパッド３３から抜けることを抑制するための抜け抑制部が形成されることが好ましい。

図３に示すように、玉縁３１ａ側における板状部３１ｂの端部は、第１の表皮材３４の端部及び第２の表皮材３５の端部と、シートカバー１ａの内側において、縫糸３７により縫い合わされている。詳しくは、玉縁３１ａ側における板状部３１ｂの端部は、第１の表皮材３４の端部と第２の表皮材３５の端部との間に挟まれている。

また、シートカバー１ａの内側における第１の表皮材３４の端部及び第２の表皮材３５の端部の深さ方向の長さＬ４は、本実施例では、１〜１０ｍｍであり、板状部３１ｂの深さ方向の長さＬ３よりも短く設定されている。このように、第１の表皮材３４の端部及び第２の表皮材３５の端部の長さＬ４を、板状部３１ｂの深さ方向の長さＬ３よりも短くすることにより、表皮材の使用量を低減でき、また、第１の表皮材３４の端部及び第２の表皮材３５の端部が縫い合わされた状態の板状部３１ｂを、スリット３２へ挿入することが容易になる。

なお、第２実施例においては、板状部３１ｂの端部に玉縁３１ａを形成したが、板状部３１ｂの端部に玉縁３１ａを形成しない構成とすることも可能である。このようにしても、ハギ線が蛇行することを抑制できる。

第２実施例によれば、少なくとも以下に示す効果を奏する。
（Ｂ１）第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、板状部材（板状部３１ｂ）の端部とが、シートカバーの内側において縫い合わされるように構成したので、ハギ線が蛇行することを抑制できる。
（Ｂ２）板状部材の端部には、断面が円形状の玉縁が形成され、玉縁がシートカバーの外側に位置するように構成したので、ハギ線の美観が向上する。
（Ｂ３）シートカバーの内側において、板状部材の長さが、第１の表皮材の端部の長さ及び第２の表皮材の端部の長さよりも長くなるように構成したので、板状部材をスリットへ挿入することが容易になる。

（第３実施例）
次に、本実施形態の第３実施例に係る座席装置について説明する。図４は、第３実施例に係る座席装置の構造を示す図であり、図１のシートクッション１のハギ線１ｈに対する垂直断面（Ａ-Ａ断面）を示す図である。シートバック２のハギ線２ｈに対する垂直断面やヘッドレスト３のハギ線３ｈに対する垂直断面も同様の構造である。

図４に示すように、第３実施例では、第２実施例の板付き玉縁３１の代わりに、芯材４１を用い、第１の表皮材４４の端部が、芯材４１の端部と第２の表皮材４５の端部とに挟まれるよう構成する。芯材４１の形状は、シートクッション１内における第１実施例の芯材１１と同様である。

芯材４１、シートクッション１内部のパッド４３、表皮材４４、表皮材４５、縫糸４７の材質は、それぞれ、第１実施例の芯材１１、パッド１３、表皮材１４、表皮材１５、縫糸１７の材質と同様である。

図４に示すように、ハギ線１ｈにおいて、シートクッション１内部のパッド４３には、芯材４１を収容するためのスリット４２が設けられている。図４では、スリット４２は、図２のスリット１２と同様に、解り易いように、実際よりも大きく誇張して描かれているが、パッド４３に設けられた切り込みである。

芯材４１の深さ方向（図４のｘ１ｘ２方向）の長さＬ５は、３〜２０ｍｍである。芯材４１の厚さｔ（図４のｙ１ｙ２方向の長さ）は、本実施例では、０．８〜１．０ｍｍである。

芯材４１は、図４のｘ１ｘ２面及びｙ１ｙ２面と垂直な方向であるｚ方向に、Ｌ５の幅で延びる長方形の形状である。芯材４１のｚ方向の長さは、例えば、図１に示すハギ線１ｈの長さであり、ｘ１ｘ２方向の長さＬ５よりも長い。このように、芯材４１は、シートクッション１の表面からパッド４３の方向に突出する板状部材である。

また、芯材４１の表面には、第１実施例の芯材１１の表面と同様に、芯材４１がパッド４３から抜けることを抑制するための抜け抑制部が形成されることが好ましい。

図４に示すように、シートクッション１の表面側における芯材４１の端部は、第１の表皮材４４の端部及び第２の表皮材４５の端部と、シートカバー１ａの内側において、縫糸４７により縫い合わされている。詳しくは、第１の表皮材４４の端部は、シートクッション１の表面側における芯材４１の端部と、第２の表皮材４５の端部との間に挟まれている。こうすることにより、芯材４１の端部がシートクッション１の表面側に露出しないので、ハギ線の美観が向上する。

なお、第２の表皮材４５の端部を、シートクッション１の表面側における芯材４１の端部と、第１の表皮材４４の端部との間に挟まれるように構成することも可能である。このようにしても、ハギ線の美観が向上する。

また、シートクッション１の表面側における芯材４１の端部を、第１の表皮材４４の端部と、第２の表皮材４５の端部との間に挟まれるように構成することも可能である。このようにしても、ハギ線が蛇行することを抑制できる。

また、シートカバー１ａの内側における第１の表皮材４４の端部及び第２の表皮材４５の端部の深さ方向の長さＬ６は、本実施例では、１〜１０ｍｍであり、芯材４１の深さ方向の長さＬ５よりも短く設定されている。このように、第１の表皮材４４の端部及び第２の表皮材４５の端部の長さＬ６を、芯材４１の深さ方向の長さＬ５よりも短くすることにより、表皮材の使用量を低減でき、また、第１の表皮材４４の端部及び第２の表皮材４５の端部が縫い合わされた状態の芯材４１を、スリット４２へ挿入することが容易になる。

第３実施例によれば、少なくとも以下に示す効果を奏する。
（Ｃ１）第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、板状部材（芯材４１）の端部とが、シートカバーの内側において縫い合わされるように構成したので、ハギ線が蛇行することを抑制できる。
（Ｃ２）第１の表皮材の端部は、シートクッション１の表面側における芯材４１の端部と、第２の表皮材の端部との間に挟まれるように構成したので、ハギ線の美観が向上する。
（Ｃ３）板状部材の長さが、第１の表皮材の端部の長さ及び第２の表皮材の端部の長さよりも長くなるように構成したので、板状部材をスリットへ挿入することが容易になる。

以上、本発明の実施形態を具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

また、上記実施形態では、自動車に用いる自動車シートについて説明したが、本発明は、自動車以外のシート（座席装置）にも適用することができる。

また、上記実施形態では、シートクッション１への適用例を説明したが、シートバック２やヘッドレスト３などへも、本発明は適用可能である。

また、上記実施形態における縫い目は、その全部又は一部を、接着材等により接合した接合部としてもよい。すなわち、上記実施形態では、表皮材や板状部材や凸部カバーを縫糸で縫い合わせて、表皮材と板状部材との接合部や、表皮材と凸部カバーとの接合部等を形成したが、縫糸を用いずに、接着材等により表皮材や板状部材や凸部カバーを接合し、上記接合部を形成してもよい。

１…シートクッション、１ａ…シートカバー、１ｈ…ハギ線、２…シートバック、２ｈ…ハギ線、３…ヘッドレスト、３ｈ…ハギ線、１０…シート（座席装置）、１１…芯材（板状部材）、１１ａ…芯材先端、１２…スリット、１３…パッド、１４…表皮材、１４ａ…表皮材先端、１５…表皮材、１５ａ…表皮材先端、１６…凸部カバー、１６ａ…凸部カバー先端、１６ｂ…凸部カバー先端、１７…縫糸、１８…縫糸、３１…板付き玉縁、３１ａ…玉縁、３１ｂ…板状部（板状部材）、３２…スリット、３３…パッド、３４…表皮材、３５…表皮材、３７…縫糸、４１…芯材、４２…スリット、４３…パッド、４４…表皮材、４５…表皮材、４７…縫糸。

Claims (7)

1. 弾性を有するパッドと、前記パッドを被覆するシートカバーとを備える座席装置であっ
   て、
   前記シートカバーは、複数の表皮材を縫い合わせて形成され、前記複数の表皮材の縫い
   目に、前記パッドの方向に突出する板状部材を有し、
   前記パッドは、前記板状部材を収容するスリットを有し、
   前記縫い目において、第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、前記板状部材の
   端部とが、前記シートカバーの外側において縫い合わされて、前記第１の表皮材の端部と
   前記第２の表皮材の端部と前記板状部材の端部とにより凸部が形成され、
   前記凸部を覆う凸部カバーが設けられたことを特徴とする座席装置。
2. 請求項１に記載した座席装置であって、
   前記凸部カバーは、その両端が折り返され、該折り返された２つの端部が、前記第１の
   表皮材の端部、前記板状部材の端部、及び前記第２の表皮材の端部と、まとめて縫い合わ
   されたことを特徴とする座席装置。
3. 請求項２に記載された座席装置であって、
   前記凸部カバー内において、前記凸部カバーの両端と、前記第１の表皮材の先端と、前
   記第２の表皮材の先端と、前記板状部材の先端とが、前記シートカバーの表面に対して平
   行となるよう形成されたことを特徴とする座席装置。
4. 請求項１に記載された座席装置であって、
   前記パッド内における前記板状部材の長さは、３〜２０ｍｍであることを特徴とする座
   席装置。
5. 請求項１に記載された座席装置であって、
   前記板状部材の表面に、前記板状部材が前記パッドから抜けることを抑制する凹凸が形
   成されたことを特徴とする座席装置。
6. 請求項１に記載された座席装置であって、
   前記スリットの深さ方向の長さは、前記板状部材の深さ方向の長さよりも長いことを特
   徴とする座席装置。
7. 弾性を有するパッドと、前記パッドを被覆するシートカバーとを備える座席装置の製造
   方法であって、
   前記シートカバーを、複数の表皮材を縫い合わせて形成するときに、前記複数の表皮材
   の縫い目に、前記パッドの方向に突出する板状部材を設ける板状部材取り付け工程と、
   前記パッドに、前記板状部材を収容するスリットを形成するスリット形成工程と、
   前記スリットに、前記板状部材を挿入する板状部材挿入工程と、
   を備え、
   前記板状部材取り付け工程は、
   第１の表皮材の端部と、第２の表皮材の端部と、前記板状部材の端部とを、前記シート
   カバーの外側において縫い合わせて、前記第１の表皮材の端部と前記第２の表皮材の端部
   と前記板状部材の端部とにより、凸部を形成する凸部形成工程と、
   前記凸部を覆うように凸部カバーを取り付ける凸部カバー取り付け工程と、
   を含むことを特徴とする座席装置の製造方法。

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