JP6483621B2 - 車両用灯具 - Google Patents

Description

本発明は、面状発光体を用いる車両用灯具に関する。

有機ＥＬパネル等の面状発光体を光源として利用する車両用灯具が知られている。特許文献１には、面状発光体の外周形状に合わせて形成された枠状のブラケット（ベゼル）に面状発光体を嵌め込んで固定する方法が開示されている。

特開２０１３−４５５２３号公報

有機ＥＬパネルの基板は、現時点ではガラス基板であることが多い。そのため、例えばネジによる締結などで有機ＥＬパネルを固定した場合、車両の振動により基板に大きな応力が発生して基板が損傷してしまう恐れがある。

本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、面状発光体を備える車両用灯具において、面状発光体の基板に加わる応力を軽減する固定技術を提供することにある。

本発明のある態様の車両用灯具は、基板の上に有機ＥＬ発光部が形成された面状発光体と、面状発光体を車両用灯具の灯室内に固定する枠状部材と、面状発光体と枠状部材との間に介在され、付勢力によって面状発光体を固定する弾性部材と、を備える。

この態様によると、弾性部材の付勢力により面状発光体を固定することで、弾性部材が緩衝材となり、車両の走行時に面状発光体の基板に加わる応力を軽減することができる。

面状発光体の周縁の一部に、有機ＥＬ発光部に電力を供給するための電気接点が設けられており、弾性部材が電気接点と対面するように配置され、電気接点を介して電力を供給するように構成されてもよい。これによると、面状発光体の固定と面状発光体への給電の両方の機能を弾性部材に持たせることができる。

弾性部材は、枠状部材の面状発光体に対面する側の一部に配置されてもよい。これによると、面状発光体の動きに多少のあそびを与えることで、面状発光体の基板に加わる応力をさらに軽減することができる。

枠状部材の内部または面状発光体に対面する側に、弾性部材に電力を供給するバスバーが設けられてもよい。これによると、配線を隠すことができるので車両用灯具の見映えが向上する。

弾性部材は、面状発光体と枠状部材との間に、面状発光体の発熱により温度が上昇した空気を通過させる貫通空間を設けるように配置されてもよい。これによると、貫通空間を通して空気が対流するので、面状発光体の放熱性が高くなる。

本発明によれば、面状発光体を備える車両用灯具において、面状発光体の基板に加わる応力を軽減することができる。

本発明の各実施形態で用いられる有機ＥＬパネル（面状発光体）の概略構成を示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）は本発明の一実施形態に係る車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部の概略断面図であり、（ｃ）は光源部の正面図であり、（ｄ）は枠状部材の斜視図である。 （ａ）は別の実施例に係る車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部の概略断面図であり、（ｂ）は弾性部材であり、（ｃ）は枠状部材の斜視図である。 さらに別の実施例に係る車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部の組み立て図である。 組み立てられた光源部の背面斜視図である。 図５中のＣ−Ｃ線に沿った光源部の断面図である。 （ａ）は本発明の別の実施形態に係る有機ＥＬパネルの平面図であり、（ｂ）は有機ＥＬパネルを固定するブラケットの平面図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ、図７（ｂ）中のＤ−Ｄ線、Ｅ−Ｅ線に沿ったブラケットの断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、有機ＥＬパネルをブラケットに組み付ける途中の断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、組み付け完了後の有機ＥＬパネルおよびブラケットの断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、別の実施例に係る有機ＥＬパネルの固定方法を説明する図である。 固定用ブラケットの変形例を示す図である。 給電部が内蔵された固定用ブラケットを示す斜視図である。 図１３の固定用ブラケットを水平面で切断したときの断面図である。 様々な外形を有する有機ＥＬパネルに合わせた固定用ブラケットの配置を説明する概念図である。 （ａ）はさらに別の実施例に係る有機ＥＬパネルの固定方法を説明する斜視図、（ｂ）は固定部材の断面図、（ｃ）は固定部材内への電気接続部の配置を示す図である。 （ａ）、（ｂ）は、図１６に示す固定方法の使用例を示す図である。 図１６に示す固定方法の別の使用例を示す図である。 電気接続部と有機ＥＬパネルとの接続を示す図である。 電気接続部のさらに詳細な構造を示す斜視図である。 電気接続部の長手軸に垂直な方向の断面図である。 本発明のさらに別の実施形態に係る車両用灯具の概略斜視図である。 （ａ）は図２２中のＦ−Ｆ線に沿った縦断面図であり、（ｂ）は図２２中のＧ−Ｇ線に沿った縦断面図である。 （ａ）は従来技術に係る面状発光体の裏面の給電部配置を示す概略平面図であり、（ｂ）は給電部に接着されるフレキシブル基板を示す概略平面図である。 本実施形態に係る面状発光体の裏面の給電部配置の一例を示す図である。 図２５の面状発光体に接着されるフレキシブル基板の一例を示す図である。 面状発光体の裏面の給電部配置の別の例を示す概略平面図である。 複数枚の面状発光体を車両用灯具の灯室内に設置する場合の概略構成図である。 （ａ）〜（ｃ）は、様々な形状の面状発光体における陽極給電部と陰極給電部の配置例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）は、図２３（ｂ）中のＫ部の拡大図である。 （ａ）は、別の車両用灯具に用いられる面状発光体の裏面の平面図であり、（ｂ）は面状発光体に接着されるフレキシブル基板の平面図であり、（ｃ）は面状発光体とフレキシブル基板とを接着した状態を示す図である。 （ａ）は、図３１（ｂ）に示したフレキシブル基板の端子配置部の拡大図であり、（ｂ）はその部分断面図である。 別の実施例に係るフレキシブル基板の端子配置部の拡大図である。 （ａ）は、別の実施例に係るフレキシブル基板の端子配置部の拡大図であり、（ｂ）はその部分断面図である。 別の実施例に係る面状発光体の裏面の平面図である。

図１は、後述する本発明の各実施形態で用いられる有機ＥＬパネル（面状発光体）の概略構成を示す断面図である。有機ＥＬパネル１０は、前面ガラス基板１２と後面ガラス基板２２との間に、透明導電膜（例えばＩＴＯ）である陽極層１４、微反射金属層１６、有機ＥＬ発光層１８、および背面側の導電膜である陰極層２０が積層された構造を有している。

なお、陽極層１４〜陰極層２０までの積層物は、ガラス基板１２の上に積層して形成する構造としてもよいし、ガラス基板２２の上に積層する構造としてもよい。すなわち、ガラス基板１２の上に有機ＥＬ発光部である有機ＥＬ発光層１８を形成した構造、またはガラス基板２２の上に有機ＥＬ発光部である有機ＥＬ発光層１８を形成した構造としてもよい。

陽極層１４と有機ＥＬ発光層１８との間に微反射金属層１６を配置することで、マイクロキャビティ構造が形成されている。微反射金属層１６と陰極層２０の間の距離は、有機ＥＬ発光層１８から発せられる光の波長に応じて選択される。このマイクロキャビティ構造により、有機ＥＬ発光層１８から発せられた光が微反射金属層１６と陰極層２０の間で反射を繰り返し、共振する特定の波長のみ増幅される。これにより、発光部の輝度を高めることができる。なお、陽極層１４と有機ＥＬ発光層１８との間に微反射金属層を設けずに有機ＥＬパネル１０を構成してもよい。

実施形態１．
図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部３０の、図２（ｃ）中のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線に沿った概略断面図であり、図２（ｃ）は光源部３０の正面図である。光源部３０は、図示しない車両用灯具の灯室内で筐体４６に固定される。光源部３０は、図１で説明したような有機ＥＬパネル３２と、枠状部材３６と、背面カバー４０と、を備える。

枠状部材３６は、有機ＥＬパネル３２が内部に嵌め込まれるように構成される。枠状部材３６の内周は、有機ＥＬパネル３２の外周よりもわずかに大きく作成される。

図２（ｄ）は、枠状部材３６の背面斜視図を示す。図示のように、枠状部材３６は、長方形の囲いを形成する周壁３６ａと、周壁３６ａの一端から内向きに延び出す延在部３６ｂと、を備える。枠状部材３６の下辺には、周壁３６ａからさらに下向きに延びＬ字形に屈曲する締結部３６ｃが形成されている。締結部３６ｃにはボルト穴が形成され、ボルト４８を用いて車両用灯具の筐体４６に固定される。なお、締結部３６ｃは、枠状部材３６の上辺に設けられてもよいし、左右いずれかの側辺に設けられてもよい。

背面カバー４０は、有機ＥＬパネル３２を裏側から枠状部材３６に押し付ける役割を有する。背面カバー４０のうち、有機ＥＬパネル３２に対面する側には、パネル３２の裏面に当接する凸部４０ａが設けられている。凸部４０ａは、図示のようにパネルの周縁部のみに設けられてもよいし、他の部分に設けられてもよい。

背面カバー４０の周縁部には貫通孔４０ｂが複数形成され、結合部４２により枠状部材３６の周壁３６ａに固定される。結合部４２は、熱カシメ、溶着、接着等で形成されてもよい。結合部４２を形成する代わりに、ランス構造やネジ等の別の部材を使用して背面カバー４０を固定してもよい。

従来のフレーム構造には、有機ＥＬパネル３２の周縁部が枠状部材３６の延在部３６ｂに直接当接するものがあった。しかしながら、現在のところ、有機ＥＬパネルの基板は固いガラス基板であることが多い。このため、基板が直接枠状部材３６の延在部３６ｂに当接すると、ガラス基板に強い応力がかかり、車両の走行による振動で有機ＥＬパネルが破損してしまう恐れがある。

そこで、本実施形態に係る車両用灯具では、有機ＥＬパネル３２の枠状部材３６に対面する側の周縁部と、枠状部材３６の延在部３６ｂとの間に、弾性部材３８を介在させるようにした。有機ＥＬパネル３２は、弾性部材３８の付勢力によって押し付けられて、枠状部材に対して固定される。こうすると、弾性部材が緩衝材となり、車両の走行時に有機ＥＬパネルの基板に加わる応力を軽減することができる。

弾性部材３８は、有機ＥＬパネル３２の周縁部の全周に存在するのではなく、図２（ｃ）に示すように、適当な間隔を空けて複数個配置することが望ましい。この理由は、有機ＥＬパネルの全周にわたり弾性部材が存在すると、有機ＥＬパネルの基板に加わる応力が逃げる場所がなく、応力が大きくなって破損しやすくなるためである。図２（ｃ）に示すように弾性部材を配置することで、有機ＥＬパネルの動きに多少のあそびができ、有機ＥＬパネルの基板に加わる応力をさらに軽減することができる。

また、弾性部材３８同士の間隔を空けて配置すると、有機ＥＬパネル３２と枠状部材３６との間に、有機ＥＬパネルに通電したときの有機ＥＬパネルの発熱により温度が上昇した空気を通過させる貫通空間３７を形成することができる。この場合、弾性部材３８が配置されていない場所の枠状部材３６の周壁３６ａに、空気を通すための通気孔３６ｄを設けるようにする。こうすると、有機ＥＬパネルの発熱により温度が上昇した空気が貫通空間３７および通気孔３６ｄを通過することで空気の対流が生じるので、有機ＥＬパネルの放熱が促進され、パネルの長寿命化、高効率化に寄与する。

有機ＥＬパネル３２を鉛直方向に立てて配置する場合、貫通空間３７が同じく鉛直方向に延びるように弾性部材３８を配置すればよい。有機ＥＬパネル３２を鉛直方向に対して傾けて配置する場合、貫通空間３７が有機ＥＬパネル３２の縦辺と略水平の方向に延びるように弾性部材３８を配置すればよい。

弾性部材は、例えばエラストマーであってもよいし、ゲル材であってもよい。エラストマー製の弾性部材は、予め適切な大きさに切断して、有機ＥＬパネルを嵌め込む前に枠状部材３６の延在部３６ｂに接着しておくとよい。エラストマーの取付面と延在部３６ｂの取付面とを相補的な形状（例えば鋸歯状、波形など）にそれぞれ形成して、接着剤等を使用せずに取り付けてもよい。弾性部材がゲル材の場合には、有機ＥＬパネルを嵌め込む前に枠状部材３６の延在部３６ｂにポッティングしておくとよい。

弾性部材は透明な部材であってもよい。こうすると、車両用灯具を正面から観察したときに、弾性部材を目立たなくすることができる。特に、枠状部材や背面カバーを透明樹脂等で形成する場合は、弾性部材も透明部材にすることが好ましい。

図２では、枠状部材３６と有機ＥＬパネル３２との間に弾性部材を挟んでいるが、これに加えて、またはこの代わりに、背面カバー４０と有機ＥＬパネル３２との間に弾性部材を配置してもよい。

図３（ａ）は、本実施形態の別の実施例に係る車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部５０の概略断面図である。光源部５０は、図示しない車両用灯具の灯室内で筐体に固定される。光源部５０は、図１で説明したような有機ＥＬパネル３２と、枠状部材６０と、背面カバー４０と、を備える。

枠状部材６０は、有機ＥＬパネル３２が内部に嵌め込まれるように構成される。枠状部材６０の内周は、有機ＥＬパネル３２の外周よりもわずかに大きく作成される。

図３（ｃ）は、枠状部材６０の背面斜視図を示す。図示するように、枠状部材６０は、長方形の囲いを形成する周壁６０ａと、周壁６０ａの一端から内向きに延び出す延在部６０ｂと、を備える。枠状部材６０の下辺には、周壁６０ａからさらに下向きに延びＬ字形に屈曲するコネクタ受入部６０ｃが形成されている。なお、コネクタ受入部６０ｃは、枠状部材６０の上辺に設けられてもよいし、左右いずれかの側辺に設けられてもよい。

背面カバー４０は、有機ＥＬパネル３２を裏側から枠状部材６０に押し付ける役割を有する。背面カバー４０のうち、有機ＥＬパネル３２に対面する側には、パネル３２の裏面に当接する凸部４０ａが設けられている。凸部４０ａは、図示のようにパネルの周縁部のみに設けられてもよいし、他の部分に設けられてもよい。

背面カバー４０の周縁部には貫通孔４０ｂが複数形成されており、結合部４２により枠状部材６０の周壁６０ａに固定される。結合部４２は、熱カシメ、溶着、接着等で形成されてもよい。結合部４２を形成する代わりに、ランス構造やネジ等の別の部材を使用して背面カバー４０を固定してもよい。

本実施例では、枠状部材６０の延在部６０ｂのうち有機ＥＬパネル側の面にバスバー５６が配置されている。このバスバー５６は、延在部６０ｂに沿って延び、その端部はコネクタ受入部６０ｃに形成されるコネクタ穴６０ｄ内に延出している。この延出部がコネクタピンの役割を果たし、コネクタ受入部６０ｃに所定の形状の給電コネクタを挿入することで、外部からバスバー５６に電力を供給することができる。バスバー５６は、例えば金属板を所要の形状にくり抜き折り曲げることで形成される。

有機ＥＬパネル３２の枠状部材３６に対面する側の周縁部には、有機ＥＬパネル３２の有機ＥＬ発光層に電力を供給するための給電部３２ａが形成されている。

有機ＥＬパネル３２の給電部３２ａと、枠状部材６０上のバスバー５６との間には、導電性の弾性部材５２が介在される。有機ＥＬパネル３２は、弾性部材５２の付勢力によって押し付けられて、枠状部材に対して固定される。こうすると、弾性部材が緩衝材となり、車両の走行時に有機ＥＬパネルの基板に加わる応力を軽減することができる。

また、導電性の弾性部材５２を介して、バスバー５６から給電部３２ａに電力が供給される。導電性の弾性部材５２は付勢力により給電部３２ａに強く接触しているので、確実な給電を行うことができる上、バスバー５６が延在部６０ｂにより隠されて外部から観察されないので、車両用灯具の見映えもよくなる。

導電性の弾性部材５２は、有機ＥＬパネル３２の周縁部の全周に存在するのではなく、図２（ｃ）に示したのと同様に、適当な間隔を空けて複数個配置することが望ましい。これにより、有機ＥＬパネルの動きに多少のあそびができ、有機ＥＬパネルの基板に加わる応力をさらに軽減することができる。

また、弾性部材５２同士の間隔を空けて配置すると、有機ＥＬパネル３２と枠状部材６０との間に、有機ＥＬパネルに通電したときの有機ＥＬパネルの発熱により温度が上昇した空気を通過させる貫通空間（図示せず）を形成することができる。この場合、弾性部材５２が配置されていない場所の枠状部材６０の周壁６０ａに、空気を通すための通気孔（図示せず）を設けるようにする。こうすると、有機ＥＬパネルの発熱により温度が上昇した空気が貫通空間および通気孔を通過することで空気の対流が生じるので、有機ＥＬパネルの放熱が促進され、パネルの長寿命化、高効率化に寄与する。

弾性部材は、例えばエラストマーであってもよいし、ゲル材であってもよい。エラストマー製の弾性部材は、予め適切な大きさに切断して、有機ＥＬパネルを嵌め込む前に枠状部材６０の延在部６０ｂに接着しておくとよい。エラストマーの取付面と延在部６０ｂの取付面とを相補的な形状（例えば鋸歯状、波形など）にそれぞれ形成して、接着剤等を使用せずに取り付けてもよい。弾性部材がゲル材の場合には、有機ＥＬパネルを嵌め込む前に枠状部材６０の延在部６０ｂにポッティングしておくとよい。

導電性の弾性部材５２は、例えばゴム内に粒子状導電体を混在させた導電ゴムや、ゴムにワイヤー５２ａを巻き付けて形成した導電ゴム（図３（ｂ）を参照）であるが、それ以外であってもよい。また、導電性の弾性部材５２は、有機ＥＬパネル３２の給電部３２ａとバスバー５６とを結ぶ方向にのみ導電性を有する異方性の導電ゴムであってもよい。

図４ないし６を参照して、本実施形態のさらに別の実施例に係る車両用灯具について説明する。

図４は、車両用灯具のうち有機ＥＬパネルを備える光源部１００の組み立て図であり、図５は組み立てられた光源部１００の背面斜視図であり、図６は図５中のＣ−Ｃ線に沿った光源部１００の断面図である。

光源部１００は、図１で説明したような有機ＥＬパネル８０を、枠状部材７０と背面カバー９０とで挟み込むようにして構成される。枠状部材７０と背面カバー９０は同一の外形であるが、有機ＥＬパネル８０の外形は枠状部材７０および背面カバー９０よりもわずかに小さく形成されている。

枠状部材７０は、有機ＥＬパネル８０を図示しない車両用灯具の灯室内に固定するための部材である。枠状部材７０の下辺には、光源部１００を車両用灯具の筐体に取り付けるためのボルト穴７６ａを有する取付部７６が形成されている。

背面カバー９０は、有機ＥＬパネル８０を裏側から枠状部材７０に押し付ける役割を有する。背面カバー９０のうち、有機ＥＬパネル８０に対面する側には、パネル８０の裏面に当接する凸部（図示せず）が設けられている。凸部はパネルの周縁部のみに設けられてもよいし、他の部分に設けられてもよい。

背面カバー９０の四隅には貫通孔９４が複数形成され、貫通孔９４を通した結合部により枠状部材７０に固定される。結合部は、熱カシメ、溶着、接着等で形成されてもよい。結合部を形成する代わりに、ランス構造やネジ等の別の部材を使用して背面カバー９０を固定してもよい。

有機ＥＬパネル８０の枠状部材７０に対面する側の周縁部には、有機ＥＬパネル８０の有機ＥＬ発光層に電力を供給するための給電部８２が複数箇所に形成されている。このように複数箇所に給電部を設けることで、有機ＥＬ発光層に流れる電流を均等化して発光部の輝度ムラを抑制することができる。

枠状部材７０の有機ＥＬパネル８０に対面する側には、給電部８２に対応する位置に凹部７２が形成されている。凹部７２の中には、バネ状の電気接点７４が配置されている。電気接点７４は、枠状部材７０の内部に埋め込まれたバスバー（図示せず）によって電気的に接続されている。バスバーは、枠状部材７０の下辺に形成されたコネクタ７８にも電気的に接続されている。このコネクタ７８を介して、各電気接点７４に電力を供給することができる。

バネ状の電気接点７４は、枠状部材７０に有機ＥＬパネル８０が取り付けられていない状態で、その一部が表面から突出するように構成されている。そのため、有機ＥＬパネル８０を枠状部材７０に押し付けて固定したとき、電気接点７４が有機ＥＬパネル８０の給電部８２に対して付勢力を及ぼす状態になる。この結果、給電部８２への確実な給電が可能になる。

また、図６の断面図に示すように、組み立てた状態の光源部１００で枠状部材７０と有機ＥＬパネル８０との間にわずかに隙間が残るように、バネ状の電気接点７４の付勢力が設定される。こうすることで、有機ＥＬパネル８０は、バネ状電気接点７４の付勢力のみによって枠状部材７０と背面カバー９０との間に固定された状態になる。したがって、弾性部材が緩衝材となり、車両の走行時に有機ＥＬパネルの基板に加わる応力を軽減することができる。

バネ状の電気接点７４は、互いに適当な間隔を空けて複数個配置されているので、有機ＥＬパネルの動きに多少のあそびができ、有機ＥＬパネルの基板に加わる応力をさらに軽減することができる。

以上説明したように、この実施形態によると、枠状部材７０の裏側に配置されたバネ状の電気接点で有機ＥＬパネルを固定することで、有機ＥＬパネルに過度の応力を与えることなく固定することができる。また、有機ＥＬパネルの周縁部に配置された給電部への給電も同時に行うことができる。枠状部材の内部にバスバーを設けることで、車両用灯具の見映えも向上する。なお、バスバーは有機ＥＬパネル８０に対面する側の表面に配置してもよい。

実施形態２．
背景技術で述べたように面状発光体をブラケットに固定する場合、灯具の見映えを良くするために、面状発光体への給電コードをブラケット内に収納することが多い。このようにすると、面状発光体に比べてブラケットの厚みが大きくなりかえって見映えを損なう恐れがあり、またブラケット内でのコードの取り回しが面倒であるという問題がある。

実施形態２はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、車両用灯具の灯室内への面状発光体の組み付け性を改善する技術を提供することにある。

図７ないし１０は、本発明の実施形態２に係る有機ＥＬパネルの固定方法を説明する図である。

図７（ａ）は、本実施形態に係る有機ＥＬパネル１３０の平面図である。有機ＥＬパネル１３０は略長方形であり、上辺と下辺にそれぞれ突起１３４、１３６が形成されている。これらの突起は、図１で説明した前面ガラス基板１２と後面ガラス基板２２のうち一方、または両方で形成することができる。陽極層１４〜陰極層２０の積層物は、突起１３４、１３６に形成されていてもよいし、形成されていなくてもよい。

突起１３４は、例えば上辺の両端にそれぞれ一つずつ設けられる。突起１３４の少なくとも先端には、有機ＥＬパネル１３０の有機ＥＬ発光部に電力を供給するための給電部１３４ａが形成されている。突起１３４が二つある場合、有機ＥＬパネルの陽極層に電気的に接続される給電部が一方に配置され、陰極層に電気的に接続される給電部が他方に配置される。なお、突起１３４は一つであってもよいし、三つ以上であってもよい。図７では、突起１３４の上縁が滑らかな曲線を描くように形成されているが、他の形状であってもよい。給電部には、ＭｏＯ３／Ａｌ／ＭｏＯ３の３層からなるＭＡＭが通常は使用されるが、ＭｏＯ３／Ａｇ／ＭｏＯ３等の他の導電性材料を使用してもよい。

下辺の突起１３６は、下辺のほぼ全長にわたり延びる。これは、後述するブラケット１４２に突起１３６を差し込んだ際に有機ＥＬパネル１３０を安定させるためである。しかしながら、下辺の突起１３６も、上辺の突起１３４のように二つ以上に分けて形成されてもよい。図７に示す例では、突起１３６には給電部は形成されないが、上辺の突起１３４に加えて、またはその代わりに、下辺の突起１３６に給電部が形成されてもよい。

図７（ｂ）は、有機ＥＬパネル１３０を固定する固定部材である一組のブラケット１４０、１４２の平面図である。上部ブラケット１４０には、有機ＥＬパネル１３０の上辺の突起１３４が差し込まれ、下部ブラケット１４２には、有機ＥＬパネル１３０の下辺の突起１３６が差し込まれる。上部ブラケット１４０には、突起１３４の給電部１３４ａに電力を供給するための給電コード１４６が接続されている。

ブラケット１４０、１４２は、図示しない車両用灯具のエクステンションに取り付けられる。なお、ブラケット１４０、１４２は、車両用灯具以外の照明器具の筐体等に取り付けられてもよい。

図８（ａ）、（ｂ）は、図７（ｂ）中のＤ−Ｄ線、Ｅ−Ｅ線に沿ったブラケット１４０、１４２の断面図である。図から分かるように、下部ブラケット１４２は、全長にわたり凹部が形成された同一の断面形状を有している。上部ブラケット１４０も同様に、全長にわたり凹部が形成された同一の断面形状を有しているが、図８（ｂ）に示すように、Ｂ−Ｂ線の位置には給電コード１４６に接続された弾性接触部１４４が配置されている。弾性接触部１４４の位置は、有機ＥＬパネル１３０の上辺の突起１３４の位置に対応している。弾性接触部１４４は、例えばバネ状に形成された金属であるが、導電性ゴム等の他の素材であってもよい。

ブラケット１４０、１４２は、上部ブラケット１４０と下部ブラケット１４２の左側（裏側）の壁の間の距離Ｌ２が、有機ＥＬパネル１３０の縦方向の長さＬ１（図７（ａ）参照）よりも若干短くなるように、エクステンション等に取り付けられる。

図９（ａ）、（ｂ）は、有機ＥＬパネル１３０をブラケット１４０、１４２に組み付ける途中の、図７（ｂ）中のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である。組み付け時には、まず有機ＥＬパネル１３０の上辺の突起１３４を上部ブラケット１４０の凹部に差し込む。このとき、図９（ｂ）に示すように、上辺の突起１３４が、上部ブラケット１４０の凹部内に設けられた弾性接触部１４４を押しつぶす。これにより、突起１３４が上部ブラケット１４０の凹部の奧まで押し込まれて、下辺の突起１３６を下部ブラケット１４２内に差し込むことができるようになる。

図１０（ａ）、（ｂ）は、組み付け完了後の有機ＥＬパネル１３０およびブラケット１４０、１４２の、図７（ｂ）中のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である。図１０（ａ）に示すように、Ａ−Ａ線の位置では、有機ＥＬパネル１３０の上端と上部ブラケット１４０の凹部の底との間に隙間ができる。図１０（ｂ）に示すように、Ｂ−Ｂ線の位置では、上辺の突起１３４に形成された給電部１３４ａと弾性接触部１４４との接触が維持される。弾性接触部１４４の付勢力によって、有機ＥＬパネル１３０が下部ブラケット１４２に向けて押し付けられるので、有機ＥＬパネル１３０をしっかりと固定することができる。

このように、本実施形態では、有機ＥＬパネルの給電部に接触する弾性接触部がブラケットの凹部内に設けられているので、凹部内で給電コードを取り回す必要がなくなり、ブラケットへの有機ＥＬパネルの組み付け性が改善される。また、有機ＥＬパネルへの給電と有機ＥＬパネルの固定の両方の機能を弾性接触部に持たせることで、ブラケットの構造を簡素化することができる。したがって、ブラケットの厚みを抑えることができる。

図１１は、本実施形態の別の実施例に係る有機ＥＬパネルの固定方法を説明する図である。

図７ないし１０を参照して説明した実施例では、有機ＥＬパネルの外周形状に合わせて上部ブラケットおよび下部ブラケットを作成する必要がある。例えば、有機ＥＬパネルの上辺や下辺が曲線である場合は、上部ブラケットまたは下部ブラケットもその曲線に合わせた凹部形状を有する必要がある。さらに、有機ＥＬパネルの外周形状が複雑になると、ブラケットへの突起の差し込みが困難になる可能性がある。

そこで、この実施例では、標準部品として用意される固定用ブラケットを複数個使用して、様々な形状の有機ＥＬパネルを固定する方法を提供する。

図１１（ａ）は、本実施例に係る有機ＥＬパネル１５０の斜視図である。有機ＥＬパネル１５０には、上辺と下辺にランス１５１が形成されている。ランス１５１は、それぞれ同方向に傾斜した斜面を有している。ランス１５１は、図１で説明した前面ガラス基板１２と後面ガラス基板２２のうち一方、または両方で形成することができる。陽極層１４〜陰極層２０の積層物は、ランス１５１に形成されていてもよいし、形成されていなくてもよい。

図１１（ｂ）は、本実施例に係る固定用ブラケット１５２の斜視図である。固定用ブラケット１５２は、対向する二つの壁で形成される凹部１５２ａと、ブラケットを取り付けるための取付穴が設けられた取付部１５２ｂと、凹部１５２ａの底面に形成されたランス穴１５２ｃと、を有する。ランス穴１５２ｃの横幅（図中の左右方向の幅）は、ランス１５１の横幅よりもわずかに大きくされている。

二つの同形状の固定用ブラケット１５２が、図示しない車両用灯具のエクステンションに取り付けられる。このとき、上下のブラケット１５２の凹部の底の間の距離Ｌ４が、有機ＥＬパネル１５０の縦方向の長さＬ３よりも若干大きくなるように取り付ける。

有機ＥＬパネル１５０のブラケット１５２に組み付ける場合、矢印１５４で示す方向に有機ＥＬパネル１５０をスライドさせる。ランス１５１が固定用ブラケット１５２に当たると、ブラケットがわずかに弾性変形して、ランス１５１をランス穴１５２ｃ内に受け入れる。こうして、有機ＥＬパネル１５０を一組の固定用ブラケット１５２によって固定することができる。

図１２は、固定用ブラケットの変形例である。この固定用ブラケット１５６では、ランス穴１５６ａの両側にスリット１５６ｂが形成されている。こうすると、固定用ブラケット１５６に対して有機ＥＬパネル１５０をスライドさせて、ランス１５１がブラケット１５６に当たったとき、ランス穴１５６ａの形成された部分が上向きに弾性変形しやすくなるため、有機ＥＬパネルの組付けをより小さい力で行うことが可能になる。

図１１（ｂ）の上下のブラケット１５２のうち一方を、スリット入りの固定用ブラケット１５６で置き換えてもよいし、両方とも置き換えてもよい。

図１３は、弾性接触部が内蔵された固定用ブラケット１６０を示す斜視図であり、図１４は固定用ブラケット１６０を水平面で切断したときの断面図である。

固定用ブラケット１６０は、長手方向に延びる凹部１６６と、ランス穴１６２と、ランス穴１６２に隣接する端子挿入部１６４と、を備える。凹部１６６のうち、端子挿入部１６４の下方の壁面には凹形の収容部１６４ａが形成されており、この中にバネ状の弾性接触部１６８が収容されている。弾性接触部１６８は、端子挿入部１６４と電気的に接続されている。端子挿入部１６４は、所定の規格の給電用端子を挿入できるような形状にされている。

有機ＥＬパネル１６９をブラケットの凹部１６６に沿ってスライドさせて、図示しないランスがランス穴１６２に係合するとき、有機ＥＬパネル１６９の裏面に形成された給電部１６９ａと弾性接触部１６８とが電気的に接触する。このように、一つの固定用ブラケット１６０で、有機ＥＬパネルの固定と有機ＥＬパネルへの給電とを行うことができる。図１１（ｂ）の上下のブラケット１５２のうち一方を、固定用ブラケット１６０で置き換えてもよいし、両方とも置き換えてもよい。

図１５は、様々な外形を有する有機ＥＬパネルに合わせた固定用ブラケットの配置を説明する概念図である。図１５のように、外形が長方形でない有機ＥＬパネル１７０の外周に、複数個のランス１７２を形成しておく。車両用灯具のエクステンション１７６には、ランス１７２の位置に合わせて同数のランス穴１７４が配置されるように、固定用ブラケットを取り付けておく。図中の矢印の方向に有機ＥＬパネル１７０をスライドさせると、四箇所のランス１７２が対応するランス穴１７４に係合して、有機ＥＬパネル１７０を固定することができる。

図１６（ａ）は、本実施形態のさらに別の実施例に係る有機ＥＬパネルの固定方法を説明する斜視図である。図示しない車両用灯具の灯室内に、固定用ブラケット１８０が取り付けられる。固定用ブラケット１８０には、有機ＥＬパネル１８２の下辺を受け入れるための凹部１８４が形成されている。また、図１６（ｂ）の断面図に示すように、凹部１８４を形成する一方の壁面には、複数の貫通穴１８６が形成されている。図１６（ｃ）に示すように、固定用ブラケット１８０の凹部１８４内には電気接続部１９２が配置される。電気接続部１９２は弾性接触部を備えている（図１８を参照）。

有機ＥＬパネル１８２は、固定用ブラケット１８０の凹部１８４に挿入される。その後、貫通穴１８６から凹部１８４内に接着剤を注入する。これによって、有機ＥＬパネル１８２が固定用ブラケット１８０に対して固定される。

図１６で説明したように、有機ＥＬパネル２００の一部を固定用ブラケット１８０に接着剤で固定することにより、有機ＥＬパネルの全周にブラケットを設けなくとも、有機ＥＬパネルを固定することが可能になる。

図１７（ａ）、（ｂ）は、図１６に示す固定方法の使用例を示す図である。図１７（ａ）では、正方形の有機ＥＬパネル２３０の二辺のみが接着剤を用いて固定用ブラケット２３２に固定されており、残りの二辺は剥き出しの状態になっている。また、図１７（ｂ）では、円形の有機ＥＬパネル２４０の円周のうち約１／３のみが接着剤を用いて固定用ブラケット２４２に固定されており、残りの円周は剥き出しの状態になっている。このように有機ＥＬパネルを固定すると、剥き出しの部分が浮いているように見せることができる。

図１８は、図１６に示す固定方法の別の使用例を示す図である。屈曲部１８７を有する固定用ブラケット１８０が、灯具の筐体１９０にネジ等によって固定される。有機ＥＬパネル２００は、接着剤を用いて固定用ブラケット１８０に固定される。これにより、灯具の灯室２５０内で有機ＥＬパネル２００を傾斜させて配置することができる。この場合、固定用ブラケット１８０の凹部内に図１６（ｃ）に示すような電気接続部１９２を配置する代わりに、半田固定などの他の給電構造を使用してもよい。

図１９は、電気接続部１９２と有機ＥＬパネルとの接続を示す図である。有機ＥＬパネル２００の裏面には、有機ＥＬパネルの陽極層に電気的に接続される給電部２０２と、陰極層に電気的に接続される給電部２０４とが形成されており、固定用ブラケット１８０の凹部１８４内への挿入時に電気接続部１９２と接触する。

図２０は、電気接続部１９２のさらに詳細な構造を示す斜視図であり、図２１は電気接続部１９２の長手軸に垂直な方向の断面図である。

電気接続部１９２は、弾性接触部２１０と、ケース２１６とを備える。弾性接触部２１０は、給電コード２１４と例えばカシメ２１２により接続されている。弾性接触部２１０は、断面が略Ω形をなすように金属板を曲げて形成されている。弾性接触部２１０の片側には複数のスリットが形成されており、スリットによって分割された部分２１０ｂがそれぞれ独立したバネとして機能する。

弾性接触部２１０は、ケース２１６に形成された凹部２１８の中に収納され、穴２２０を通して注入される接着剤等で固定される。なお、ケース２１６を使用せずに、弾性接触部２１０をフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）等の基板に直接接続してもよい。

有機ＥＬパネル２００を固定用ブラケット１８０の凹部１８４内に挿入したとき、有機ＥＬパネル２００に設けられた給電部２０２、２０４が弾性接触部２１０の内側に進入する。これによって、給電部２０２、２０４と弾性接触部２１０とが電気的に接続されるとともに、弾性接触部２１０の付勢力によって有機ＥＬパネル２００が固定される。

以上説明したように、本実施形態によると、金属板からなる弾性接触部を用いることで有機ＥＬパネルへの確実な給電が可能になるとともに、ケース２１６の存在により弾性接触部が外側から観察されないので、灯具の見映えがよくなる。

上述した各実施形態では、一つの枠状部材で一枚の有機ＥＬパネルを固定することを説明したが、並置した複数枚の有機ＥＬパネル一つの枠状部材で固定することも可能である。

また、有機ＥＬパネルが長方形である場合について説明したが、有機ＥＬパネルの形状に限定はなく、任意の形状とすることができる。その場合、枠状部材や背面カバーは有機ＥＬパネルの外形に合わせて形成される。

上述した各実施形態に係る車両用灯具は、例えばクリアランスランプ、デイランプ、ターンシグナルランプ、テールランプ、ストップランプ等として用いることができる。

上述した各実施形態では、全体的に平坦である有機ＥＬパネルについて説明したが、ガラス基板の代わりに曲面対応の極薄ガラスや透明樹脂を用いることで、有機ＥＬパネル自体が湾曲または屈折していてもよい。このような有機ＥＬパネルを上述した固定用ブラケットに挿入する場合は、有機ＥＬパネルの端部に樹脂または金属製の補強材を貼付するようにしてもよい。有機ＥＬパネル以外の面状発光体に対しても、必要な修正を加えた上で、上述した実施形態を適用することができる。

本実施形態には、以下のような構成も含まれる。
１．基板の上に有機ＥＬ発光部が形成された面状発光体と、
前記面状発光体を車両用灯具の灯室内に固定する固定部材と、を備え、
前記面状発光体の周縁の一部に、前記有機ＥＬ発光部に電力を供給するための給電部が設けられており、
前記固定部材は、前記面状発光体の前記給電部が設けられた部分を受け入れる凹部と、該凹部の中に設けられ前記給電部に接触する弾性接触部と、を有する
ことを特徴とする車両用灯具。
２．前記弾性接触部の付勢力によって前記面状発光体が前記凹部内で固定されることを特徴とする１に記載の車両用灯具。
３．同形状の前記固定部材を複数備え、前記面状発光体の外周形状に合わせて複数の前記固定部材が前記灯室内に配置されることを特徴とする１または２に記載の車両用灯具。
４．前記面状発光体の外周にランスが形成され、
前記固定部材の凹部の底面に、前記ランスと係合するランス穴が形成されることを特徴とする３に記載の車両用灯具。
５．前記凹部の中に前記弾性接触部を配置した後、該凹部の中に接着剤を注入して前記弾性接触部を固定することを特徴とする１ないし４のいずれかに記載の車両用灯具。

実施形態３．
有機ＥＬ（Electroluminescence）パネル等の面状発光体を備えた車両用灯具が知られている。例えば、特開２０１３−４５５２３号公報には、ハウジングと透光カバーとで形成される灯室内に、柔軟な帯状発光材料からなる平面光源を設置した車両用灯具が開示されている。

一般に、有機ＥＬパネル背面には、パネルの外周に沿って陽極給電部と陰極給電部が配置されており、これらの給電部と、外部から電力を供給するフレキシブル基板（ＦＰＣ）との結合には、異方性導電接着フィルムが使用されている。このような構造では、給電部に接着されるフレキシブル基板の形状が複雑になり、接着剥がれによる信頼性の低下や材料コストの増大といった問題が生じる。

実施形態３はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、有機ＥＬパネル等の面状発光体を備える車両用灯具において、面状発光体に電力を供給するフレキシブル基板等の基板の形状を単純化して、灯具の信頼性を高める技術を提供することにある。

図２２は、本発明の実施形態３に係る車両用灯具４００の概略斜視図である。車両用灯具４００は、図１に示した有機ＥＬパネルなどの面状発光体１０と、面状発光体を灯室内で固定支持する固定部材３３０と、面状発光体３１０に電力を供給するためのフレキシブル基板３５０と、を備える。

面状発光体３１０の裏面には、面状発光体の陽極層に電気的に接続される陽極給電部（図示せず）と、面状発光体の陰極層に電気的に接続される陰極給電部（図示せず）とが形成される。これらの給電部には、ＭｏＯ３／Ａｌ／ＭｏＯ３の３層からなるＭＡＭが通常は使用されるが、ＭｏＯ３／Ａｇ／ＭｏＯ３を使用してもよい。ＭＡＭの給電部にはハンダがのらないため、異方性導電接着フィルムを用いてこれら給電部にフレキシブル基板３５０が接着される。

固定部材３３０には、車両用灯具の筐体（図示せず）に固定部材３３０を取り付けるための取付穴が形成されたリブ３３２が設けられている。車両用灯具４００は、例えばクリアランスランプ、デイランプ、ターンシグナルランプ、テールランプ、ストップランプ等の標識灯として使用される。

図２３（ａ）は、図２２中のＦ−Ｆ線に沿った縦断面図であり、図２３（ｂ）は、図２２中のＧ−Ｇ線に沿った縦断面図である。固定部材３３０は、面状発光体１０の外周に沿って延び外周を支持する凹部３３６と、面状発光体１０の裏面に対向する底面３３４と、を有している。図２３（ｂ）に示すように、凹部３３６のうち下辺側には、一つまたは複数の凸部３３８および水抜き穴３４０が形成されている。これらについては、図３０を参照して後述する。

図２４（ａ）は、従来技術に係る面状発光体３６０の裏面の給電部配置を示す概略平面図であり、図２４（ｂ）は、給電部に接着されるフレキシブル基板３６６を示す概略平面図である。

上述したように、一般的に面状発光体の陽極層には抵抗の高い透明導電膜が使用されている。そのため、有機ＥＬ発光層内の電流密度をできるだけ均一にして輝度ムラを低減するためには、陽極層に電力を供給する陽極給電部の面積をなるべく大きくすることが好ましい。

従来では、図２４（ａ）に示すように、例えば面状発光体３６０が長方形である場合は、対向する二辺にそれぞれ線状に延びる二本の陽極給電部３６２を配置し、残りの二辺にそれぞれ線状に延びる二本の陰極給電部３６４を配置する。さらに、陽極給電部３６２の終端を曲げて陰極給電部３６４よりも長くすることで、陽極給電部の面積を陰極給電部よりも大きくしていた。

フレキシブル基板３６６は陽極給電部と陰極給電部の両方の終端部に接触する必要があるため、このような給電部の配置では、図２４（ｂ）に示すように、面状発光体３６０の外周に沿って略Ｕ字状に延びる複雑な形状にする必要があった。図から分かるように、細いフレキシブル基板を面状発光体の外周に沿わせる構造のため、フレキシブル基板が給電部からから剥がれやすく、給電の不良や、フレキシブル基板の製造コストが上昇するという問題があった。

そこで、本実施形態では、面状発光体の陽極給電部の面積を大きくして輝度ムラを低減するとともに、フレキシブル基板との接着の信頼性を高めるような給電部の配置を提供する。

図２５は、本実施形態に係る面状発光体１０の裏面の給電部配置の一例を示す。図示のように、この例では、線状の陽極給電部３７２および陰極給電部３７４が、面状発光体１０の裏面の外周に沿って設けられている。図２４に示した従来例と異なり、陽極給電部３７２および陰極給電部３７４は、それぞれ一本ずつである。陽極給電部３７２は、長方形の面状発光体１０の外周のうち三辺に沿って延び、かつ残りの一辺に左右両端で食い込んだ、略Ｕ字状に形成されている。陰極給電部３７４は、残りの一辺に沿って直線状に延びる。この結果、陽極給電部３７２の二つの終端部３７２ａ、３７２ｂと、陰極給電部３７４の二つの終端部３７４ａ、３７４ｂが全て、面状発光体１０の下辺側に位置している。

面状発光体１０の外周に沿って計測したとき、陽極給電部３７２は陰極給電部３７４よりもかなり長く形成されている。このように陽極給電部の長さを陰極給電部よりも長くすることで、陽極給電部の面積がさらに大きくなり、従来例よりも面状発光体の輝度ムラを低減することができる。

図２６は、図２５の面状発光体１０に接着されるフレキシブル基板３５０の一例を示す概略平面図である。上述したように、陽極給電部３７２の二つの終端部３７２ａ、３７２ｂと、陰極給電部３７４の二つの終端部３７４ａ、３７４ｂとが面状発光体１０の下辺に集中しているので、これらと接続するフレキシブル基板３５０は、面状発光体の下辺に沿って延びる単純な直線形状でよい。つまり、フレキシブル基板３５０の一端３５０ａ側で、陽極給電部３７２の終端部３７２ａと陰極給電部３７４の終端部３７４ａに接続し、フレキシブル基板３５０の他端３５０ｂ側で、陽極給電部３７２の終端部３７２ｂと陰極給電部３７４の終端部３７４ｂに接続するように、フレキシブル基板３５０を形成する。このように、フレキシブル基板の形状を単純化することで、フレキシブル基板の材料コストおよび製造コストが低減される他、接着範囲が短くて済むため剥がれが生じにくく、結果として給電の信頼性が向上する。

図２７は、面状発光体１０の裏面の給電部配置の別の例を示す概略平面図である。この例では、図２５で説明した陽極給電部３７２に加えて、面状発光体１０の下辺側に沿って延びる第２の陽極給電部３７６が追加されている。つまり、陽極給電部は、面状発光体１０の外周に沿って環状に形成される部分を有することになる。これにより、陽極給電部の面積がさらに増加するので、輝度ムラをさらに低減することができる。この場合でも、図２６に示したフレキシブル基板３５０を使用して面状発光体に給電を行うことができる。

図２８は、複数枚の面状発光体４０２、４０４、４０６を車両用灯具の灯室内に設置する場合の概略構成図である。図示のように、フレキシブル基板３５２、３５４、３５６をそれぞれ発光体の下辺で接着して、電源への配線３５２ａ、３５４ａ、３５６ａの向きを揃えることで、フレキシブル基板同士の接続が容易になる。

上記のように複数枚の面状発光体を組み合わせて照度を高めることによって、前照灯として使用することも可能になる。

上記では、面状発光体が長方形である場合について説明したが、面状発光体が他の形状である場合にも本実施形態を適用することができる。図２９（ａ）〜（ｃ）は、様々な形状の面状発光体における陽極給電部と陰極給電部の配置例を示す図である。

図２９（ａ）は、面状発光体３８０が台形状である場合である。面状発光体が長方形であるときと同様に、下辺側にそれぞれの終端部が位置するように陽極給電部３８２と陰極給電部３８４とを面状発光体３８０の外周に形成する。図２９（ｂ）は、面状発光体３９０が変則的な形状である場合である。この場合も、通常は下辺側にそれぞれの終端部が位置するように、陽極給電部３９２と陰極給電部３９４とを面状発光体３９０の外周に形成するとよい。図２９（ｃ）は、面状発光体４１０が円形状である場合である。この場合、下側の円弧部分（例えば中心角９０°）にそれぞれの終端部が位置するように、陽極給電部４１２と陰極給電部４１４とを面状発光体４１０の外周に形成する。

図２９（ａ）〜（ｃ）のいずれの場合も、図２７で説明した追加の陽極給電部を設けることで陽極給電部を環状に形成することができる。

以上説明したように、面状発光体の裏面に、陽極層および陰極層にそれぞれ電気的に接続される単一で線状の陽極給電部および陰極給電部を外周に沿って設ける場合に、陽極給電部が陰極給電部よりも長くなるように構成することで、面状発光体の輝度ムラを低減することができる。また、陽極給電部と陰極給電部の終端部をできるだけ近接して配置することで、フレキシブル基板の形状が単純化されるため、接着剥がれが生じにくくなるとともに、フレキシブル基板の製造コストが低減される。

以下、フレキシブル基板をさらに剥がれにくくする構造について説明する。

図３０（ａ）、（ｂ）は、図２３（ｂ）中のＫ部の拡大図である。上述したように、面状発光体１０の給電部とフレキシブル基板３５０とは、面状発光体の下辺側で結合される。面状発光体１０の給電部とフレキシブル基板３５０とは、異方性導電接着フィルム３４２によって接着されている。固定部材３３０の凹部３３６のうち、下辺に沿った側には、適当な間隔で水抜き穴３４０が設けられている。こうすると、結露した水が凹部３３６内に溜まって接着フィルム３４２が水に浸かり、接着が剥がれる可能性が低減される。

また、固定部材３３０の底面３３４には、接着フィルム３４２が面状発光体の給電部に接着されている場所に対応する位置に、頂上が平坦な凸部３３８を形成することが好ましい。この凸部３３８が接着部を押さえることによって、フレキシブル基板３５０が剥がれにくくなり、給電の信頼性が向上する。この凸部３３８は、接着部に沿って水平方向に直線状に延びてもよいし、短い凸部が適当な間隔で複数設けられていてもよい。

上述したように、一般的には、面状発光体とフレキシブル基板とは異方性導電接着フィルムを介して接着される。本願発明者らは、これに代わる方法として、以下の二つの方法を考案した。
方法１：面状発光体の給電部とフレキシブル基板の接合面の両方に、Ａｕメッキ、ＳｎメッキまたはＣｕメッキのいずれかで表面処理を行った後、両者をハンダで接合する。
方法２：面状発光体の給電部と、フレキシブル基板の接合面の両方に、Ａｕメッキ、ＳｎメッキまたはＣｕメッキのいずれかで表面処理を行った後、超音波振動を利用して両者を接合する。
いずれの場合も、異方性導電接着フィルムを用いた場合と同等以上の信頼性の高い接合ができることが確認された。この場合も、図３０（ｂ）に示すように、接合部３４４を押さえるような凸部３３８を固定部材３３０の底面３３４に設けると、剥がれの防止に有効である。

図３１（ａ）は、車両用灯具に用いられる別の面状発光体４８６の裏面（すなわち、発光面と反対側の面）の概略平面図である。この面状発光体４８６は、図１を参照して説明した面状発光体１０と同様に、図示しない固定部材によって車両用灯具の灯室内で固定支持される。

面状発光体４８６の裏面には、面状発光体の陽極層に電気的に接続される陽極給電部４８２と、面状発光体の陰極層に電気的に接続される陰極給電部４８４とが形成される。これらの給電部には、Ｍｏ−Ａｌ−Ｍｏの３層からなるＭＡＭが通常は使用されるが、Ｍｏ−Ａｇ−ＭｏやＣｒ−Ａｌ−Ｃｒ等を使用してもよい。

図２５を参照して説明した実施例と同様に、図３１（ａ）では、線状の陽極給電部４８２と陰極給電部４８４とが、面状発光体４８６の裏面の外周に沿って設けられている。陽極給電部４８２は、長方形の面状発光体４８６の外周のうち三辺に沿って延び、かつ残りの一辺に左右両端で食い込む二つの終端部４８２ａが設けられた、略Ｕ字状に形成されている。陰極給電部４８４は、残りの一辺に沿って延びる。この結果、面状発光体４８６の下辺側には、陽極給電部４８２の二つの終端部４８２ａと陰極給電部４８４とが位置している。

面状発光体４８６の外周に沿って計測したとき、陽極給電部４８２は陰極給電部４８４よりもかなり長く形成されている。このように陽極給電部の長さを陰極給電部よりも長くすることで、陽極給電部の面積がさらに大きくなり、従来よりも面状発光体の輝度ムラを低減することができる。

図３１（ｂ）は、図３１（ａ）の面状発光体４８６に接着されるフレキシブル基板４９０の概略平面図である。フレキシブル基板４９０は、陽極給電部４８２の二つの終端部４８２ａとそれぞれ電気的に接続される陽極端子４９２と、陰極給電部４８４と電気的に接続される陰極端子４９４と、が設けられた直線状の端子配置部４９３と、陽極端子４９２および陰極端子４９４と外部電源コネクタ４９７とを接続する導線パターンが形成された接続部４９１と、で構成される略Ｔ字形をなしている。陽極給電部４８２の二つの終端部４８２ａと陽極端子４９２との間、および陰極給電部４８４と陰極端子４９４との間に異方性導電接着フィルムを介在させて、図３１（ｃ）に示すように面状発光体４８６とフレキシブル基板４９０とが接着される。

図３２（ａ）は、図３１（ｂ）に示したフレキシブル基板４９０の端子配置部４９３の拡大図である。図示するように、端子配置部４９３の両端に陽極端子４９２が、端子配置部４９３と接続部４９１との交点付近に陰極端子４９４がそれぞれ配置されている。陽極端子４９２に導線パターン４９６が、陰極端子４９４には導線パターン４９８が接続され、フレキシブル基板４９０の端子配置部４９３と接続部４９１を通って延びる。陽極および陰極端子と導線パターンは、フレキシブル基板上に周知の方法でパターン形成されている。

陽極端子４９２は、面状発光体４８６の下辺の両端に配置された陽極給電部４８２の終端部４８２ａの位置に合わせて設けられる。そのため、図３２（ａ）から分かるように、陽極端子４９２と陰極端子４９４との間にはパターンが形成されていない空き領域４９５が存在する。

図３２（ｂ）は、図３２（ａ）中のＨ−Ｈ線に沿った概略断面図であり、フレキシブル基板４９０を面状発光体４８６の裏面に異方性導電接着フィルム４８３を介して貼り付けたときの様子を示している。

フレキシブル基板４９０上にパターン形成された陽極端子４９２および陰極端子４９４は、パターンが形成されていない空き領域４９５よりも表面が盛り上がっている。そのため、面状発光体４８６へのフレキシブル基板４９０の貼り付け時に、図３１（ｂ）中の矢印の方向に（例えば圧着ヘッドを用いて）圧力を加えた場合、陽極端子４９２および陰極端子４９４の突出のため、異方性導電接着フィルム４８３には均等に圧力が加わらない。その結果、空き領域４９５では、陽極端子４９２および陰極端子４９４と比較して、異方性導電接着フィルムによる接着強度が弱くなる。接着強度が弱い箇所では、フレキシブル基板４９０と面状発光体４８６との間に空気層が形成される。車両用灯具の高温高湿試験中や車両の運転中などに、この空気層に水分が浸入することがあり、これはフレキシブル基板の剥がれの原因となりうる。

図３３は、本実施形態の別の実施例に係る、剥がれを防止するための改良が施されたフレキシブル基板４２０の端子配置部４２３の拡大図である。

図示のように、本実施例に係るフレキシブル基板４２０では、陽極端子４２２と陰極端子４２４の間にダミーパターン４２５が形成されている。このダミーパターン４２５は、陽極端子４２２および陰極端子４２４と同時にパターン形成されるが、導線パターン４２６、４２８とは電気的に接続されておらず、通電されることはない。

フレキシブル基板４２０を面状発光体４８６の裏面に異方性導電接着フィルムを介して貼り付けるとき、フレキシブル基板４２０に圧力を加えると、ダミーパターン４２５の存在により異方性導電接着フィルムに均等に圧力が加わるようになるため、陽極および陰極端子とダミーパターンとが面状発光体に均等に接着される。そのため、フレキシブル基板と面状発光体との間に空気層が形成されにくくなる。この結果、車両用灯具の高温高湿試験中や車両運転中の空気層への水分の浸入が防止されるので、フレキシブル基板の剥がれを防止することができる。

ダミーパターン４２５と陽極端子４２２および陰極端子４２４との間に空き領域が存在しないように連続的にパターン形成することが好ましい。わずかでも空き領域が存在するとその部分に空気層が形成されやすいからである。また、ダミーパターン４２５と陽極端子４２２および陰極端子４２４の膜圧は、略同一であることが好ましい。膜厚に差があると、厚さの変化する部分で空気層が形成されやすいからである。さらに、ダミーパターン４２５と陽極端子４２２および陰極端子４２４の一本一本のパターンのピッチは、略同一であることが好ましい。こうすると、ピッチの変化による接着強度のばらつきをなくすことができる。

上述したような、面状発光体とフレキシブル基板とを異方性導電接着フィルムで接着した構造では、面状発光体の給電部とフレキシブル基板上の端子とが電気的に接続されているか否かを確実に確認するには、接着後に破壊試験をする必要がある。そのため、全数検査をすることは不可能である。

図３４（ａ）は、本実施形態の別の実施例に係る、検査用に改良されたフレキシブル基板４３０の端子配置部４３３の拡大図である。図示するように、陽極端子４３２と陰極端子４３４に、接続チェック用の一組の端子４３５、４３７がそれぞれ追加されている。

図３４（ｂ）は、図３４（ａ）中のＩ−Ｉ線に沿った概略断面図であり、フレキシブル基板４３０を面状発光体４８６の裏面に異方性導電接着フィルム４８３を介して貼り付けたときの様子を示している。図から分かるように、接続チェック用端子４３５、４３７は、それぞれ陽極端子４３２、陰極端子４３４のうちの一部のパターンと接続され、フレキシブル基板４３０を貫通して端子とは反対側の面に露出している。したがって、接続チェック用端子４３５、４３７を介して通電してみることで、面状発光体４８６の給電部とフレキシブル基板４３０の端子とが電気的に接続されているか否かを容易に検査することができる。このように、本実施例によれば、接着後の面状発光体とフレキシブル基板を非破壊で検査でき、また検査が簡便なことから全数検査も実施可能である。

図３３、図３４を参照してそれぞれ説明した実施例は組み合わせて使用することができる。すなわち、図３４の陽極端子４３２と陰極端子４３４の間に、図３３に示したようなダミーパターン４２５を形成してもよい。

また、図３３、図３４を参照してそれぞれ説明した実施例では、陽極端子と陰極端子が配置された端子配置部が直線状であることを述べたが、端子は一部は直線以外の他の形状であってもよい。例えば、図２９（ｃ）に示したような陽極給電部と陰極給電部に対して電気的に接続される円弧形のフレキシブル基板についても、これらの実施例を適用することができる。

ＬＥＤ（発光ダイオード）を光源に使用する車両用灯具では、灯具のアウターカバーや投影レンズなどに帯電した静電気がＬＥＤに飛び、ＬＥＤが故障するという不具合が知られている。そこで、従来から、ＬＥＤ周辺に配置されるエクステンションなどの部材を接地するなどの対策が行われている。

有機ＥＬパネル等の面状発光体を光源に使用する車両用灯具でも、同様に静電気が面状発光体に飛ぶことによる故障が発生することが分かっている。通常、面状発光体はＬＥＤよりもはるかにサイズが大きいため、ＬＥＤの場合と同様の静電気対策では不十分と考えられている。

図３５（ａ）は、本実施形態の別の実施例に係る、静電気対策が施された面状発光体４５０の裏面（すなわち、発光面と反対側の面）の概略平面図である。

面状発光体４５０の裏面には、面状発光体の陽極層に電気的に接続される陽極給電部４５２と、面状発光体の陰極層に電気的に接続される陰極給電部４５４とが形成されている。陽極給電部４５２と陰極給電部４５４の上には、図示しないフレキシブル基板が異方性導電接着フィルムを介して接着される。さらに、面状発光体４５０の裏面の大部分を覆うように薄膜の金属膜４６８が設けられており、金属膜４６８は接地される（４７０）か、またはマイナス配線に接続されている（４７２）。こうすることで、レンズ等に帯電した静電気による面状発光体の故障を防止することができる。金属膜４６８は面状発光体を広く覆うため、静電気対策として特に有効である。

金属膜４６８は、面状発光体４５０の放熱性能の向上にも役立つ。面状発光体４５０の表面の温度分布が均一になるように、金属膜４６８の形状や厚さを部分的に変化させてもよい（例えば、発熱が高い部分を厚くするなど）。

金属膜４６８は、図１に示した面状発光体の構成のうち、後面ガラス基板２２の上にホイル状の金属膜を貼付するか、または金属蒸着により形成することができる。いずれの場合も、面状発光体の給電部にフレキシブル基板を貼り付けた後に、金属膜を貼付または蒸着させることが可能である。したがって、製造コストの増加を抑制することができる。

フレキシブル基板が接着される陽極給電部４５２および陰極給電部４５４とは別に、陽極給電部４６２および陰極給電部４６４をもう一組別に（例えば面状発光体の反対側に）設け、両給電部を接続するようにツェナーダイオード４６６を設置してもよい。ツェナーダイオード４６６は、面状発光体４５０とは逆バイアスになるように接続される（図３５（ｂ）を参照）。こうすると、面状発光体４５０に逆方向極性の静電気電圧が加わったときに、静電気がツェナーダイオード４６６側に流れるので、面状発光体４５０の故障を防止することができる。

なお、ツェナーダイオードを面状発光体の裏面に設ける代わりに、陽極給電部４５２と陰極給電部４５４の上に接着されるフレキシブル基板上にツェナーダイオードを設置してもよい。こうすると、ツェナーダイオード用の給電部を面状発光体に別途設ける必要がないため、コストを低減することができる。

上述した金属膜４６８とツェナーダイオード４６６は両方とも設けてもよいし、片方のみを設けてもよい。また、これらの構造は、上述した他の実施例にも同様に適用することができる。

上述した実施形態では、面状発光体の下辺側に陽極給電部と陰極給電部の終端部が位置するような構成について説明したが、この位置は下辺側に限られない。例えば、図２５、図３１のような長方形の面状発光体の場合、陽極給電部３７２と陰極給電部３７４の位置を上下に反転させて、陽極給電部３７２の終端部３７２ａ、３７２ｂと、陰極給電部３７４の終端部３７４ａ、３７４ｂとが、面状発光体の上辺側に位置するようにしてもよい。図２９に示した各例でも、陽極給電部と陰極給電部の位置を上下反転させてもよい。陽極給電部と陰極給電部が側面側に位置するようにしてもよい。

上述した実施形態では、面状発光体に給電するためにフレキシブル基板を用いることを述べたが、プリント基板などの柔軟構造でない基板を使用してもよい。

上述した実施形態では、全体的に平坦である面状発光体について説明したが、ガラス基板の代わりに曲面対応の極薄ガラスや透明樹脂を用いることで、面状発光体自体が湾曲または屈折していてもよい。この場合でも、陽極配線および陰極配線の配置、固定部材の使用、固定部材の底面に設けられる凸部等は、平面の場合と同様に適用することができる。

本実施形態には、以下のような構成も含まれる。
１．第１基板の上に有機ＥＬ発光部が形成された面状発光体であって、前記有機ＥＬ発光部に電気的に接続される単一で線状の陽極給電部および陰極給電部が外周に沿って裏面上に設けられている、面状発光体と、
前記陽極給電部および前記陰極給電部と接触するように前記面状発光体に接続される第２基板と、を備え、
前記面状発光体の外周に沿って計測したとき、前記陽極給電部が前記陰極給電部よりも長いことを特徴とする車両用灯具。
２．前記第２基板は、前記面状発光体の外周に位置する前記陽極給電部の二つの終端部と接触するように構成されることを特徴とする１に記載の車両用灯具。
３．前記陽極給電部は、前記面状発光体の外周に沿って環状に形成される部分を有することを特徴とする１または２に記載の車両用灯具。
４．前記陽極給電部および前記陰極給電部の終端部が前記面状発光体の一辺に位置するように設けられ、
前記第２基板は、前記終端部の全てと接触するように前記面状発光体の一辺に沿って配置されることを特徴とする１ないし３のいずれかに記載の車両用灯具。
５．前記面状発光体の外周を支持する凹部と、該面状発光体の裏面に対向する底面と、を有する固定部材をさらに備え、
前記底面は、前記陽極給電部または前記陰極給電部と前記第２基板との接続部分に対応する箇所に凸部を有することを特徴とする１ないし４のいずれかに記載の車両用灯具。
６．前記第２基板が前記面状発光体の下辺側に接続されており、前記凹部の下辺側に位置する部分に穴が形成されることを特徴とする５に記載の車両用灯具。
７．前記第２基板はフレキシブル基板であることを特徴とする１ないし６のいずれかに記載の車両用灯具。
８．前記第２基板には、前記陽極給電部または前記陰極給電部に接触して通電する配線パターンと、通電しないダミーパターンとが形成されており、前記配線パターンと前記ダミーパターンの膜厚が略同一であることを特徴とする１ないし７のいずれかに記載の車両用灯具。
９．前記陽極給電部と前記陰極給電部の間にツェナーダイオードを介在させることを特徴とする１ないし８のいずれかに記載の車両用灯具。

１０ 有機ＥＬパネル（面状発光体）、 １２、２２ ガラス基板、 ３０ 光源部、
３２ 有機ＥＬパネル、 ３２ａ 給電部、 ３６ 枠状部材、 ３８ 弾性部材、 ４０ 背面カバー、 ５０ 光源部、 ５２ 導電性弾性部材、 ５６ バスバー、 ６０、７０ 枠状部材、 ８０ 有機ＥＬパネル、 ９０ 背面カバー、 １００ 光源部、 １１２、１２２ ガラス基板、 １３０ 有機ＥＬパネル、 １３４ 突起、 １３４ａ 給電部、 １３６ 突起、 １４０、１４２ ブラケット（固定部材）、 １４４
弾性接触部、 ３８０、３９０、４１０ 面状発光体、 ３１８ 有機ＥＬ発光層、 ３３０ 固定部材、 ３３２ リブ、 ３３４ 底面、 ３３６ 凹部、 ３３８ 凸部、 ３４０ 水抜き穴、 ３４２ 異方性導電接着フィルム、 ３５０ フレキシブル基板、 ３７２、３８２、３９２、４１２ 陽極給電部、 ３７２ａ、３７２ｂ 終端部、
３７４、３８４、３９４、４１４ 陰極給電部、 ３７４ａ、３７４ｂ 終端部、 ３７６ 第２の陽極給電部、 ４００ 車両用灯具。

本発明によれば、面状発光体を備える車両用灯具において、面状発光体の基板に加わる応力を軽減することができる。

Claims (8)

1. 第１基板の上に有機ＥＬ発光部が形成された面状発光体であって、前記有機ＥＬ発光部に電気的に接続される単一で線状の陽極給電部および陰極給電部が外周に沿って裏面上に設けられている、面状発光体と、
   前記陽極給電部および前記陰極給電部と接触するように前記面状発光体に接続される第２基板と、を備え、
   前記面状発光体の外周に沿って計測したとき、前記陽極給電部が前記陰極給電部よりも長く、
   前記陽極給電部および前記陰極給電部の終端部が前記面状発光体の一辺に位置するように設けられ、
   前記第２基板は、前記終端部の全てと接触するように前記面状発光体の一辺に沿って配置されることを特徴とする車両用灯具。
2. 前記第２基板は、前記面状発光体の外周に位置する前記陽極給電部の二つの終端部と接触するように構成されることを特徴とする請求項１に記載の車両用灯具。
3. 前記陽極給電部は、前記面状発光体の外周に沿って環状に形成される部分を有することを特徴とする請求項１または２に記載の車両用灯具。
4. 前記面状発光体の外周を支持する凹部と、該面状発光体の裏面に対向する底面と、を有する固定部材をさらに備え、
   前記底面は、前記陽極給電部または前記陰極給電部と前記第２基板との接続部分に対応する箇所に凸部を有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の車両用灯具。
5. 前記第２基板が前記面状発光体の下辺側に接続されており、前記凹部の下辺側に位置する部分に穴が形成されることを特徴とする請求項４に記載の車両用灯具。
6. 前記第２基板はフレキシブル基板であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の車両用灯具。
7. 前記第２基板には、前記陽極給電部または前記陰極給電部に接触して通電する配線パターンと、通電しないダミーパターンとが形成されており、前記配線パターンと前記ダミーパターンの膜厚が略同一であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の車両用灯具。
8. 前記陽極給電部と前記陰極給電部の間にツェナーダイオードを介在させることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の車両用灯具。

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