JP6458503B2 - 異方性導電フィルム、その製造方法及び接続構造体 - Google Patents

異方性導電フィルム、その製造方法及び接続構造体 Download PDF

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Description

本発明は、金属粒子とフラックスとがフィルム内で接触もしくは近接して存在している異方性導電フィルムに関する。
ＩＣチップを基板に実装する際に、樹脂コアの表面にニッケル／金メッキ層が形成された導電粒子等を絶縁性接着組成物に分散させた異方性導電フィルムを使用することが提案されている（特許文献１）。この場合、導電粒子がＩＣチップの端子と基板の端子との間で潰れて、もしくは導電粒子がそれぞれの端子に食い込んで導通を確保し、絶縁接着剤組成物がＩＣチップと基板と導電粒子とを固定している。
しかしながら、導電粒子がＩＣチップの端子や基板の端子との間で金属結合を形成していないため、ＩＣチップを基板に異方性導電フィルムを用いて接続して得た接続構造体を高温高圧もしくは高温高湿環境下に保管した場合には、導通信頼性が低下するというに問題があった。
そこで、異方性導電フィルムの導電粒子として、ＩＣチップの端子材料として汎用されている銅やアルミニウム等の金属に比べて比較的低温で銅等と金属結合を形成する半田粒子を採用することが考えられている。
特開２０１４−６０１５０号公報
ところで、半田で端子間を接続する場合、半田表面の酸化皮膜を除去するためにフラックスの使用が一般に不可欠となっている。このため、半田粒子の表面をフラックスで被覆することが考えられるが、フラックスで被覆された半田粒子は絶縁接着剤組成物中で凝集し易い。このため、そのような半田粒子を異方性導電接続用の粒子として含有する異方性導電フィルムを使用して異方性接続した場合には、ショートが発生し易いという問題があった。また、絶縁接着剤組成物中にフラックスを相溶もしくは分散させることも考えられるが、半田粒子の表面を意図したレベルにまで清洗化するためには、多量のフラックスを絶縁性接着剤組成物に配合しなければならず、かえってフラックスによる端子の腐食が進行してしまうという問題があった。この問題は、酸化皮膜が形成される金属粒子を異方性導電接続用の導電粒子として含有する異方性導電フィルムにも同様に生ずる。
本発明の目的は、以上の従来の技術の問題点を解決することであり、表面に酸化皮膜を有する半田粒子等の金属粒子を異方性導電接続用の導電粒子とする異方性導電フィルムにおいて、ショートの発生を抑制できるようにし、しかも高い導通信頼性を実現できるようにすることである。
本発明者らは、表面に酸化皮膜を有する半田粒子等の金属粒子を異方性導電接続用の導電粒子とする異方性導電フィルムにおいて、ショートの発生を抑制するためには、金属粒子を絶縁接着組成物中にランダムに分散させるのではなく、異方性導電フィルムを平面視したときに規則配列させればよいこと、高い導通信頼性を実現するためには、フィルム中においてフラックスを金属粒子に接触もしくは近接するように存在せしめればよいことを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、絶縁フィルム内に金属粒子を備えた異方性導電フィルムであって、平面視において金属粒子が規則配列されており、金属粒子の異方性導電フィルム表面側端部又は異方性導電フィルム裏面側端部の少なくともいずれか一方の端部にフラックスが接触もしくは近接するように配置されている異方性導電フィルムを提供する。
また、本発明は、上述の異方性導電フィルムの製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
（Ａ）規則配列された凹部を有する転写型の当該凹部の少なくとも底部にフラックスを配置する工程；
（Ｂ）フラックスが配置された凹部に金属粒子を配置する工程； 及び
（Ｃ）金属粒子が配置された転写型の凹部側より絶縁フィルムを当接させて加熱加圧して絶縁フィルムに金属粒子を転写する工程；
を有する製造方法を提供する。この製造方法は、好ましくは、更に工程（Ｄ）
（Ｄ）金属粒子が転写された絶縁フィルムの金属粒子転写面に、別の絶縁フィルムを熱圧着する工程
を有する。
また、本発明は、上述の異方性導電フィルムの別の製造方法であって、以下の工程（ａ）〜（ｄ）：
（ａ）規則配列された凹部を有する転写型の当該凹部に金属粒子を配置する工程；
（ｂ）転写型の金属粒子が配置された凹部形成面にフラックスを配置する工程；
（ｃ）転写型のフラックス配置面側より絶縁フィルムを当接させて加熱加圧して絶縁フィルムに金属粒子を転写する工程；及び
（ｄ）金属粒子が転写された絶縁フィルムの金属粒子転写面に、別の絶縁フィルムを熱圧着する工程
を有する。
更に、本発明は、第１の電気部品の端子と第２の電気部品の端子との間に配置された、前述の異方性導電フィルムを配置し、加熱加圧することにより第１の電気部品と第２の電気部品とが異方性導電接続された接続構造体を提供する。
絶縁フィルム内に金属粒子を備えた本発明の異方性導電フィルムは、平面視において金属粒子が規則配列されているので、異方性導電接続に適用した場合にショートの発生を抑制することができる。また、金属粒子の異方性導電フィルム表面側端部又は異方性導電フィルム裏面側端部の少なくともいずれか一方の端部にフラックスが接触もしくは近接するように配置されているので、異方性導電接続の際に金属粒子表面の酸化皮膜を除去することができ、高い導通信頼性を実現することができる。
図１Ａは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図２Ａは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図２Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図２Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図３は、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図４は、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図５は、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図６は、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図７Ａは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図７Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図７Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図８Ａは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図８Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図８Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図８Ｄは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図９Ａは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図９Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図９Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図９Ｄは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図１０Ａは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１０Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１０Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１０Ｄは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１１Ａは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１１Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１１Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１１Ｄは、本発明の異方性導電フィルムの断面図である。 図１２Ａは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図１２Ｂは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図１２Ｃは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。 図１２Ｄは、本発明の異方性導電フィルムの製造方法の工程説明図である。
＜異方性導電フィルム＞
以下、本発明の具体例を図面を参照しながら説明する。
図１Ａ、１Ｂ、１Ｃに示すように、本発明の異方性導電フィルム１０は、絶縁フィルム１内に金属粒子２を備えた異方性導電フィルムである。図示はしないが、金属粒子は、平面視において規則配列している。ここで、規則配列は、規則的に配列されている限り特に限定されないが、好ましくは斜方格子配列、六方格子配列、正方格子配列、矩形格子配列、平行体格子配列が挙げられる。中でも、最密充填可能な六方格子配列が好ましい。
絶縁フィルム１としては、従来公知の異方性導電フィルム採用されている絶縁フィルムの中から適宜選択して使用することができる。たとえば、熱可塑性アクリル系あるいはエポキシ系樹脂フィルム、熱硬化あるいは光硬化アクリル系あるいはエポキシ系樹脂フィルムなどが挙げられる。このような絶縁フィルムの厚みは、通常１０〜４０μｍ厚である。また、絶縁フィルム１は、少なくとも異方性導電フィルムの状態でフィルムとなっていればよく、その製造時に高粘度液体であってもよい。
さらに、絶縁フィルム１には、必要に応じてシリカ微粒子、アルミナ、水酸化アルミ等の絶縁性フィラーを加えても良い。絶縁性フィラーの大きさは、平均粒子径０．０１〜８μｍが好ましい。絶縁性フィラーの配合量は、絶縁フィルムを形成する樹脂１００質量部に対して３〜４０質量部とすることが好ましい。これにより、異方導電性接続後の導通信頼性を確保しやすくなる。
金属粒子２としては、異方性導電フィルムにおいて異方性導電接続用の金属粒子として利用されているものであって、表面に酸化皮膜が形成されるものの中から適宜選択して使用することができる。中でも、画像型の粒度分布計により測定した場合の平均粒子径が１０〜４０μｍの半田粒子を好ましく挙げることができる。
本発明の異方性導電フィルムにおいては、金属粒子の異方性導電フィルム表面側端部又は異方性導電フィルム裏面側端部の少なくともいずれか一方の端部にフラックス３が接触もしくは近接するように配置されている。たとえば、図１Ａに示す態様では、金属粒子２の異方性導電フィルム表面側端部２ａにフラックス３が接触するように配置されている。図１Ｂに示す態様では、金属粒子２の異方性導電フィルム裏面側端部２ｂにフラックス３が接触するように配置されている。図１Ｃに示す態様では、金属粒子２の異方性導電フィルム表面側端部２ａと異方性導電フィルム裏面側端部２ｂのそれぞれにフラックス３が接触するように配置されている。これらのように、金属粒子２とフラックス３とが接触していると、異方性導電接続の際の熱でフラックス３により金属粒子２の表面の酸化皮膜が除去され、金属粒子２と接続されるべき端子との間で金属結合が形成される。
金属粒子２とフラックス３とが近接している程度は、それらの離間している最短距離が2μｍ未満であることを意味している。これ以上離間すると、異方性導電接合の際に両者の接触が妨げられることが懸念される。
金属粒子２とフラックス３とを近接して配置する手法としては、例えばフラックスと絶縁性フィラーを混合することにより行うことができる。これは、絶縁性フィラーが金属粒子２とフラックス３とを離隔させるスペーサーとして機能するからである。このような絶縁性フィラーとしては、平均一次粒子径が１〜１０００ｎｍのヒュームドシリカなどを挙げることができる。
なお、金属粒子２とそれに接触もしくは近接するフラックス３との量的関係は、金属粒子２の平均粒子径に対し、フラックス３の厚みは０．００１〜０．４倍以下である。この範囲であれば、金属粒子２の表面を清浄化でき、しかも異方性導電接続物の腐食を生じることもない。
金属粒子２にフラックス３を接触もしくは近接して配置する場合、フラックスを溶媒中に希釈（好ましい希釈倍率：溶媒に対して０．１〜４０ｗｔ％）したものを、後述するように、転写型もしくは金属粒子が付着した絶縁フィルムに公知の塗布法により塗布し、必要により乾燥すればよい。
また、フラックス３は、異方性導電接続の際の加熱条件下で金属粒子２の表面の酸化皮膜を除去するものである。このようなフラックス３としては、金属粒子２の材料に応じた公知のフラックスを適用することができる。
なお、図１Ａ〜図１Ｃの態様では、金属粒子２は絶縁フィルム１の表面乃至は裏面から離隔して存在しているが、絶縁フィルム１の表面又は裏面に露出していてもよい。例えば図１Ａの態様は、図２Ａに示すように、金属粒子２の端部２ａの反対側の端部が絶縁フィルム１の裏面に露出するように変形してもよい。この場合、フラックス３が端部２ａに接触するように配置される。図１Ｂの態様は、図２Ｂのように、端部２ｂに接触するように配置されたフラックス３が露出するように変形してもよい。図１Ｃの態様は、図２Ｃのように変形してもよい。
図１Ａ〜図１Ｃ及び図２Ａ〜図２Ｃにおいては、絶縁フィルム１は単層であったが、図３のように、絶縁フィルム１を２層構造（１ａと１ｂ）とし、それらの層間に金属粒子２を配置してもよい。このような２層構造とすると、製造上の自由度を拡大することができる。
また、図４に示すように、本発明の異方性導電フィルム１０は、金属粒子２の表面の一部が、フラックス３と接触していない態様も包含する。図４では、金属粒子２のフラックス３と接触していない表面部分がフィルムの側面方向に向いているが、フィルムの表面側に向いていてもよく、裏面側に向いていてもよい。特に、図５に示すように、金属粒子２のフラックス３と接触していない表面部分が、フラックスと接触している金属粒子の表面部分の反対側に配置されていることが好ましい。
また、図６に示すように、本発明の異方性導電フィルム１０の面方向において、隣接する金属粒子２間にフラックス３が配置されていてもよい。このような異方性導電フィルム１０は、異方性導電接続の際には、隣接する金属粒子２間に配置されているフラックス３が金属粒子２に引き寄せられるので、十分な量のフラックスで金属粒子表面を清浄化することができ、しかも２層構造の絶縁フィルムの層間剥離も生じない。この場合、金属粒子２の異方性導電フィルム表面側端部２ａ又は異方性導電フィルム裏面側端部２ｂの少なくともいずれか一方の端部に配置された単位面積当たりのフラックス量が、隣接する金属粒子２間に配置された単位面積当たりのフラックス量よりも大であることが好ましい。
＜異方性導電フィルムの製造方法＞
本発明の異方性導電フィルムは、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）を有する製造方法により製造することができる。
（工程（Ａ））
まず、図７Ａ〜図７Cに示すように、規則配列された凹部５０を有する転写型１００の当該凹部５０の少なくとも底部にフラックス３を配置する。具体的には、図７Ａに示すように、凹部５０の底部だけにフラックス３を配置してよく、図７Ｂに示すように、凹部５０の底部を含む内壁面全体にフラックス３を配置してもよい。また、図７Ｃに示すように、凹部５０の底部と、転写体１００の隣接凹部５０間の表面とにフラックス３を配置してもよい。図７Ｃの場合、凹部５０の底部の単位面積当たりのフラックス量が、隣接凹部５０間の表面の単位面積当たりのフラックス量より大とすることが好ましい。
転写型１００としては、公知の手法を利用して作成したものを採用することができる。例えば、金属プレートを加工して原盤を作成し、それに硬化性樹脂を塗布し、硬化させて作成することができる。具体的には、平坦な金属板を切削加工して、凹部に対応した凸部を形成した転写型原盤も作成し、この原盤の凸部形成面に転写型を構成する樹脂組成物を塗布し、硬化させた後、原盤から引き離すことにより転写型が得られる。
また、凹部５０の少なくとも底部にフラックス３を配置する手法としては、公知の手法を採用することができ、例えば、スクリーン印刷法によりフラックスを転写型の全面に塗布し、必要により最表面のフラックスをブレードで掻き取ればよい。
（工程（Ｂ））
次に、図８Ａ〜図８Cに示すように、フラックス３が配置された凹部５０に金属粒子２を配置する。金属粒子２を配置する手法としては、公知の手法を採用することができる。例えば、転写型の表面に金属粒子を散布し、凹部以外の転写型表面に存在する金属粒子をエアブローやブレードで除去すればよい。また、マイクロディスペンサーにより凹部に金属粒子を一個ずつ供給してもよい。
なお、図８Ａに示すように転写型の凹部に金属粒子を供給した後、図８Ｄに示すように、工程の手法を利用して金属粒子２の表面にフラックス３を配置してもよい。
（工程（Ｃ））
次に、図９Ａ〜図９Ｄに示すように、金属粒子２が配置された図８Ａ〜図８Ｄの転写型１００（図８Ａ〜図８Ｄ）の凹部５０側より絶縁フィルム１を当接させて加熱加圧して絶縁フィルム１に金属粒子２を転写する。この状態で、絶縁フィルム１をロールに巻き締めれば、図９Ａの態様からは、図１０Ａの異方性導電フィルム１０が得られ、図９Ｂの態様からは、図１０Ｂの異方性導電フィルム１０が得られ、図９Ｃの態様からは、図１０Ｃの異方性導電フィルム１０が得られ、そして図９Ｄの態様からは、図１０Ｄの異方性導電フィルム１０が得られる。
また、本発明の製造方法では、絶縁フィルムを２層構造とするために、更に以下の工程（Ｄ）を有することが好ましい。
（工程（Ｄ））
即ち、金属粒子が転写された絶縁フィルム（図９Ａ〜図９Ｄ）の金属粒子転写面に、別の絶縁フィルムを熱圧着することにより、図９Ａの態様からは、２層構造の絶縁フィルム１（１ａと１ｂ）を有する図１１Ａの異方性導電フィルム１０が得られ、図９Ｂの態様からは、２層構造の絶縁フィルム１（１ａと１ｂ）を有する図１１Ｂの異方性導電フィルム１０が得られ、図９Ｃの態様からは、２層構造の絶縁フィルム１（１ａと１ｂ）を有する図１１Ｃの異方性導電フィルム１０が得られ、そして図９Ｄの態様からは、２層構造の絶縁フィルム１（１ａと１ｂ）を有する図１１Ｄの異方性導電フィルム１０が得られる。
また、本発明の異方性導電フィルムは、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を有する別の製造方法により製造することもできる。
（工程（ａ））
まず、図１２Ａに示すように、規則配列された凹部５０を有する転写型２００の当該凹部５０に金属粒子２を配置する。
（工程（ｂ））
次に、図１２Ｂに示すように、転写型２００の金属粒子２が配置された凹部形成面にフラックス３を配置する。
（工程（ｃ））
次に、図１２Ｃに示すように、金属粒子２が配置された転写型２００の凹部５０側より絶縁フィルム１ａを当接させて加熱加圧して絶縁フィルム１ａにフラックス３と共に金属粒子２を転写する。
（工程（ｄ））
次に、図１２Ｄに示すように、金属粒子２が転写された絶縁フィルム１ａの金属粒子転写面に、別の絶縁フィルム１ｂを熱圧着する。これにより、２層構造の絶縁フィルム１（ａと１ｂ）の層間にフラックス３が配置された異方性導電フィルム１０が得られる。
＜接続構造体＞
本発明の異方性導電フィルムは、ＩＣチップ、半導体ウェハ等の第１の電気部品の端子と、配線基板や半道体ウエハ等の第２の電気部品の端子との間に配置され、加熱加圧することにより第１の電気部品と第２の電気部品とが異方性導電接続された接続構造体の製造に有用である。このような接続構造体も本発明の一態様である。
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
実施例１
厚さ２ｍｍのニッケルプレートを用意し、四方格子パターンで円柱状の凸部（外径２５μｍ、高さ２０μｍ）を形成し、転写体原盤とした。隣接凸部中心間距離は４０μｍであった。従って、凸部の密度は６２５個／ｍｍ２であった。
得られた転写体原盤に、フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、アクリレート樹脂（Ｍ２０８、東亞合成（株））２９質量部、光重合開始剤（ＩＲＧＣＵＲ１８４、ＢＡＳＦジャパン（株））２質量部を含有する光重合性樹脂組成物を、乾燥厚みが３０μｍとなるように塗布し、８０℃で５分間乾燥後、高圧水銀ランプにて１０００ｍＪ光照射することにより転写体を作成した。
転写型原盤から引き剥がした転写型に、スキージを用いてトルエンで５ｗｔ％に希釈したフラックス（ＥＳＲ−２５０Ｔ４、千住金属工業（株））を塗布し、乾燥後に凹部内のフラックス厚みが１μｍになるようにし、転写型の表面のフラックスを掻き取った。
この転写型に対し、平均粒子径２０μｍの半田粒子（微粉半田粉、三井金属鉱業（株））を散布した後、エアブロアすることにより凹部に半田粒子を充填した。
導電粒子が付着した転写型の半田粒子付着面に対し、厚さ２０μの絶縁フィルム（フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８、三菱化学（株））４０質量部、及びカチオン系硬化剤（ＳＩ−６０Ｌ、三新化学工業（株））２質量部からなるフィルム）を載せ、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａで押圧することにより、絶縁フィルムに半田粒子を転写させた。
得られた絶縁フィルムの半田粒子転着面に、別の厚さ５μｍの絶縁フィルム（フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８、三菱化学（株））４０質量部、及びカチオン系硬化剤（ＳＩ−６０Ｌ、三新化学工業（株））２質量部からなるフィルム）を重ね、温度６０℃、圧力２ＭＰａで積層し、異方性導電フィルムを得た。
実施例２
実施例１と同様の転写型を用意し、この転写型に対し、平均粒子径２０μｍの半田粒子（微粉半田粉、三井金属鉱業（株））を散布した後、エアブロアすることにより凹部に半田粒子を充填した。
半田粒子が充填された転写型の表面に、スキージを用いてトルエンで２０ｗｔ％に希釈したフラックス（ＥＳＲ−２５０Ｔ４、千住金属工業（株））を乾燥後のフラックス厚みが１μｍになるように塗布した。
このフラックス面に対し、厚さ２０μｍの絶縁フィルム（フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８、三菱化学（株））４０質量部、及びカチオン系硬化剤（ＳＩ−６０Ｌ、三新化学工業（株））２質量部からなるフィルム）を載せ、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａで押圧することにより、絶縁フィルムに半田粒子を転写させた。
得られた絶縁フィルムの半田粒子転着面に、別の厚さ５μｍの絶縁フィルム（フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８、三菱化学（株））４０質量部、及びカチオン系硬化剤（ＳＩ−６０Ｌ、三新化学工業（株））２質量部からなるフィルム）を重ね、温度６０℃、圧力２ＭＰａで積層し、異方性導電フィルムを得た。
比較例１
フラックスを使用しない以外は、実施例１を繰り返すことにより異方性導電フィルムを得た。
実施例３
実施例１と同様の転写型を用意し、実施例１と同様に転写型の凹部の底部にフラックスを配した後、その凹部に半田粒子を充填した。この転写型の表面に、再度、スキージを用いてトルエンで５ｗｔ％に希釈したフラックス（ＥＳＲ−２５０Ｔ４、千住金属工業（株））を塗布した。その後、実施例１と同様の操作を繰り返すことにより異方性導電フィルムを得た。フラックスの乾燥後の塗布厚は、ハンダ粒子のフィルム界面側の端部では１μｍであり、ハンダ粒子間では１μｍ未満であった。
実施例４
実施例１においてトルエンによるフラックス（ＥＳＲ−２５０Ｔ４、千住金属工業（株））の希釈を５ｗｔ％から１０ｗｔ％に変更し、乾燥後の塗布厚を２μｍにした以外は、実施例１を繰り返すことにより異方性導電フィルムを得た。
（評価）
得られた異方性導電フィルムを用いて、１００μｍ×１００μｍ×１５μｍ（高さ）のサイズの金バンプが形成されたテスト用ＩＣチップを、ＩＣ実装用ガラスエポキシ基板（材質：ＦＲ４）に、温度１８０℃、圧力４０ｍＰａ、加熱加圧時間２０秒という条件で異方性導電接続し、接続構造体を得た。得られた接続構造体について、初期導通抵抗値、プレッシャークッカーテスト（ＰＣＴ）（試験条件：温度１２１℃、圧力２ａｔｍの環境下に２００時間放置）後の導通抵抗値、及び高温高湿バイアス試験（試験条件：温度８５℃、湿度８５％の環境下で５０ｖ印可）後の導通抵抗値を測定した。得られた結果を表１に示す。
なお、実用的には、初期導通抵抗値は１Ω未満であることが必要であり、ＰＣＴ後並びに高温高湿バイアス試験後の導通抵抗値は１５Ω未満であることが必要である。
Figure 0006458503
表１からわかるように、実施例１〜４の異方性導電フィルムは、半田粒子とフラックスとがフィルム中で接触配置されているので、いずれの評価項目についても良好な結果が得られた。それに対し、比較例１では、半田粒子とフラックスとがフィルム中で接触配置されていないので、ＰＣＴ試験後と高温高湿バイアス試験後には導通抵抗値が大きく上昇してしまった。
実施例５
半田粒子が転写される厚さ２０μの絶縁フィルムとして、フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、新日鉄住金化学（株））６０質量部、エポキシ樹脂（ｊＥＲ８２８、三菱化学（株））４０質量部、フュームドシリカ（Ｒ２００、日本アエロジル（株）１０質量部）、及びカチオン系硬化剤（ＳＩ−６０Ｌ、三新化学工業（株））２質量部からなるフィルムを使用すること以外、実施例１の操作を繰り返すことにより、異方性導電フィルムを得た。得られた異方性導電フィルムは、実施例１の異方性導電フィルムと同様に、いずれの評価項目についても良好な結果が得られた。
本発明の異方性導電フィルムは、それを用いて異方性導電接続して得た接続構造体におけるショートの発生を抑制し、しかも初期導通抵抗値のみならず、ＰＣＴ後及び高温高湿劣化試験後の導通抵抗値を低くおさえることができるので、ＩＣチップを配線基板に実装する際等に有用である。
１、１ａ、１ｂ 絶縁フィルム
２ 金属粒子
２ａ、２ｂ 金属粒子の異方性導電フィルム裏面側端部
３ フラックス
１０ 異方性導電フィルム
５０ 転写型の凹部
１００、２００ 転写型

Claims (12)

  1. 絶縁フィルム内に金属粒子を備えた異方性導電フィルムであって、平面視において金属粒子が規則配列されており、金属粒子の異方性導電フィルム表面側端部又は異方性導電フィルム裏面側端部の少なくともいずれか一方の端部にフラックスが接触もしくは近接するように配置されており、金属粒子の表面の一部が、フラックスと接触していない異方性導電フィルム。
  2. 金属粒子が、半田粒子である請求項１記載の異方性導電フィルム。
  3. 絶縁フィルムが２層構造となっており、その層間に金属粒子が配置されている請求項１又は２記載の異方性導電フィルム。
  4. 金属粒子のフラックスと接触していない表面部分が、金属粒子のフラックスと接触している表面部分の反対側に配置されている請求項１〜３のいずれかに記載の異方性導電フィルム。
  5. 異方性導電フィルムの面方向において、隣接する金属粒子間にフラックスが配置されている請求項１〜４のいずれかに記載の異方性導電フィルム。
  6. 隣接する金属粒子間に配置されたフラックスが、２層構造の絶縁フィルムの層間に配置されている請求項５記載の異方性導電フィルム。
  7. 金属粒子の異方性導電フィルム表面側端部又は異方性導電フィルム裏面側端部の少なくともいずれか一方の端部に配置された単位面積当たりのフラックス量が、隣接する金属粒子間に配置された単位面積当たりのフラックス量よりも大である請求項５又は６記載の異方性導電フィルム。
  8. 請求項１記載の異方性導電フィルムの製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
    （Ａ）規則配列された凹部を有する転写型の当該凹部の少なくとも底部にフラックスを配置する工程；
    （Ｂ）フラックスが配置された凹部に金属粒子を配置する工程； 及び
    （Ｃ）金属粒子が配置された転写型の凹部側より絶縁フィルムを当接させて加熱加圧して絶縁フィルムに金属粒子を転写する工程；
    を有する製造方法。
  9. 更に、工程（Ｄ）
    （Ｄ）金属粒子が転写された絶縁フィルムの金属粒子転写面に、別の絶縁フィルムを熱圧着する工程
    を有する請求項８記載の製造方法。
  10. 請求項１記載の異方性導電フィルムの製造方法であって、以下の工程（ａ）〜（ｄ）：
    （ａ）規則配列された凹部を有する転写型の当該凹部に金属粒子を配置する工程；
    （ｂ）転写型の金属粒子が配置された凹部形成面にフラックスを配置する工程；
    （ｃ）転写型のフラックス配置面側より絶縁フィルムを当接させて加熱加圧して絶縁フィルムに金属粒子を転写する工程；及び
    （ｄ）金属粒子が転写された絶縁フィルムの金属粒子転写面に、別の絶縁フィルムを熱圧着する工程
    を有する製造方法。
  11. 第１の電気部品の端子と第２の電気部品の端子との間に配置された、請求項１〜７のいずれかに記載の異方性導電フィルムにより、第１の電気部品と第２の電気部品とが異方性導電接続されてなる接続構造体。
  12. 第１の電気部品の端子と第２の電気部品の端子との間に、請求項１〜７のいずれかに記載の異方性導電フィルムを配置し、加熱加圧することにより第１の電気部品と第２の電気部品とを異方性導電接続する、接続構造体の製造方法。
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