JP6455594B2 - 複合部材 - Google Patents

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Description

本発明は、複合部材に関し、さらに詳しくは、繊維強化樹脂を用いた複合部材に関する。
従来から、繊維強化樹脂を含む結合部材を被結合部材に結合して得られる複合部材が公知である（特許文献１等を参照）。
この特許文献１に記載されたフードアウターパネル（複合部材）は、炭素繊維強化樹脂からなるアウターパネル本体（結合部材）に金属製ブラケット（被結合部材）をインサートした状態で、アウターパネル本体と金属製ブラケットとをマトリックス樹脂を介して結合することによって得られる。
具体的には、まず、貫通孔を有する金属製ブラケットの表面側に炭素繊維織物からなる表面層を配置し、金属製ブラケットの裏面側に不織布および炭素繊維織物からなる裏面層を配置する。次に、これらの金属製ブラケット、表面層、不織布および裏面層を金型にセットし、溶融樹脂（マトリックス樹脂）を金型内に流入させ、溶融樹脂が硬化したのちに金型を開くと、金属製ブラケットがマトリックス樹脂を介してアウターパネル本体に結合される。これによって、前記フードアウターパネルが完成する。
なお、前記特許文献１では、金属製ブラケットの貫通孔に、表面層の繊維や不織布の繊維が挿入されず、金属製ブラケットの貫通孔に溶融樹脂が流入して硬化する。
特開２０１３−２３１８４号公報
しかしながら、近年は、金属製ブラケット等の被結合部材と、表面層、裏面層および不織布等の結合部材と、を結合する際の結合強度のさらなる向上が望まれている。
そこで、本発明は、結合部材と被結合部材との結合強度をさらに向上させることができる複合部材を提供することを目的としている。
本発明に係る複合部材は、繊維強化樹脂からなる結合部材を、貫通孔を有するブラケットに結合して得られる。具体的には、結合部材である表面側繊維強化樹脂シートおよび裏面側繊維強化樹脂シートの少なくともいずれか一方のシートにおける前記ブラケットの貫通孔に対応する部位を、ブラケットの貫通孔内に挿入させることによって他方のシート側にへこんだ凹部に形成し、前記凹部を貫通孔を介して他方のシートに近接または接触させ、所定厚さを有するスペーサを前記凹部内に配置し、前記一方のシートおよび前記スペーサを被覆用繊維強化樹脂シートで覆った状態で、表面側繊維強化樹脂シート、裏面側繊維強化樹脂シート、スペーサ、被覆用繊維強化樹脂シートおよびブラケットを樹脂で一体に結合させる。
本発明に係る複合部材によれば、表面側繊維強化樹脂シートおよび裏面側繊維強化樹脂シートの少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維をブラケットの貫通孔内に挿入させた状態で、結合部材とブラケットを樹脂で一体に結合させている。従って、ブラケットの貫通孔内に挿入した繊維が樹脂を介して貫通孔の内周面と結合する。よって、繊維をブラケットの貫通孔内に挿入させない場合に比べて、本発明のように繊維をブラケットの貫通孔内に挿入させた方が、結合部材とブラケットとの結合強度がさらに向上する。
また、表面側繊維強化樹脂シートおよび裏面側繊維強化樹脂シートのいずれか一方のシートで凹部を形成し、該凹部内にスペーサを配置する。ここで、凹部内にスペーサを配置しない場合は、被覆用繊維強化樹脂シートを押圧したときに、凹部に対応する部位がへこむおそれがある。従って、凹部内にスペーサを配置することにより、被覆用繊維強化樹脂シートを押圧したときに、被覆用繊維強化樹脂シートがスペーサの表面に当たって適正な反力が発生するため、被覆用繊維強化樹脂シートのへこみ変形を抑制することができる。
本発明の第１実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の第２実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の第４実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の第５実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の第６実施形態に係る複合部材の断面図である。 本発明の複合部材を成形する樹脂注入法を説明する断面図である。 本発明の複合部材を成形するプリプレグ法を説明する断面図である。 第１および第２の繊維層としての織物を示す図であり、（ａ）は織物の平面図、（ｂ）は（ａ）の断面図である。 第１および第２の繊維層としての多軸基材を示す図であり、（ａ）は多軸基材の平面図、（ｂ）は（ａ）の断面図である。 第１および第２の繊維層としてのパイルを示す図である。 第１および第２の繊維層としてのカットパイルを示す図である。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
[第１実施形態]
まず、本発明の第１実施形態に係る複合部材について説明する。
図１に示すように、第１実施形態に係る複合部材１は、複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂を二以上有する結合部材３と、前記結合部材３に樹脂を介して結合される被結合部材５と、を備えている。
具体的には、前記被結合部材５は、例えば鋼板等の金属からなるブラケット７である。このブラケット７は、平面状の板材本体部９と、該板材本体部９の端縁で屈曲して上方に延びる延設部１１と、から側面視Ｌ字状に形成されている。そして、種々の金属を採用でき、厚さは例えば１．０〜５．０ｍｍを適用できる。また、板材本体部９に貫通孔１３が形成されている。この貫通孔１３の形状は種々のものを採用でき、孔径も例えば５．０〜５０ｍｍが適用可能である。
前記結合部材３は、ブラケット７（被結合部材５）の表面側に配置され、板状に形成された表面側繊維強化樹脂シート１５（表面側繊維強化樹脂１７）と、ブラケット７（被結合部材５）の裏面側に配置され、板状に形成された裏面側繊維強化樹脂シート１９（裏面側繊維強化樹脂２１）と、からなる。
前記表面側繊維強化樹脂シート１５は、複数の炭素繊維（連続繊維）が含まれており、板厚は、例えば０．４〜３．０ｍｍが適用可能である。前記裏面側繊維強化樹脂シート１９は、複数の炭素繊維（連続繊維）が含まれており、板厚は、例えば０．４〜５．０ｍｍが適用可能である。
ここで、表面側繊維強化樹脂シート１５におけるブラケット７の貫通孔１３に対応する部位を、ブラケット７の貫通孔１３内に挿入させて裏面側繊維強化樹脂シート１９に近接させている。即ち、表面側繊維強化樹脂シート１５におけるブラケット７の貫通孔１３に対応する部位は、凹部２３に形成され、裏面側繊維強化樹脂シート１９は、全面に亘って平面状に形成されている。なお、表面側繊維強化樹脂シート１５の凹部２３の側面は、ブラケット７の貫通孔の内周面２５に沿って配置している。このように、第１実施形態では、表面側繊維強化樹脂シート１５の繊維をブラケット７の貫通孔１３内に挿入させた状態で、表面側繊維強化樹脂シート１５、裏面側繊維強化樹脂シート１９およびブラケット７を樹脂で一体に結合させることで、複合部材１を成形している。
以下に、第１実施形態による作用効果を説明する。
（１）第１実施形態に係る複合部材１は、複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂からなる結合部材３と、前記結合部材３に樹脂を介して結合されるブラケット７（被結合部材５）と、を備える。前記ブラケット７は、厚さ方向に貫通した貫通孔１３を有し、前記結合部材３は、ブラケット７の表面側に配置される表面側繊維強化樹脂シート１５（表面側繊維強化樹脂１７）と、ブラケット７の裏面側に配置される裏面側繊維強化樹脂シート１９（裏面側繊維強化樹脂２１）と、を有する。これらの表面側繊維強化樹脂シート１５および裏面側繊維強化樹脂シート１９の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維をブラケット７の貫通孔１３内に挿入させた状態で、表面側繊維強化樹脂シート１５、裏面側繊維強化樹脂シート１９およびブラケット７を樹脂で一体に結合させることにより、結合部材３をブラケット７に結合させる。
このように、表面側繊維強化樹脂シート１５および裏面側繊維強化樹脂シート１９の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維をブラケット７の貫通孔１３内に挿入させた状態で、結合部材３とブラケット７を樹脂で一体に結合させている。従って、ブラケット７の貫通孔１３内に挿入した繊維が樹脂を介して貫通孔１３の内周面２５と結合する。よって、繊維をブラケット７の貫通孔１３内に挿入させない場合に比べて、本発明のように繊維をブラケット７の貫通孔１３内に挿入させた方が、結合部材３とブラケット７との結合強度がさらに向上する。
[第２実施形態]
次に、第２実施形態を説明するが、前述した第１実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
第１実施形態では、表面側繊維強化樹脂シートのみをブラケットの貫通孔に挿入させて凹部を形成した。しかし、図２に示すように、第２実施形態に係る複合部材１０１では、表面側繊維強化樹脂シート１１５（表面側繊維強化樹脂１１７）および裏面側繊維強化樹脂シート１１９（裏面側繊維強化樹脂１２１）の双方におけるブラケット７（被結合部材５）の貫通孔１３に対応する部位をブラケット７の貫通孔１３に挿入し、表面側繊維強化樹脂シート１１５と裏面側繊維強化樹脂シート１１９の双方を当接させた。これにより、表面側繊維強化樹脂シート１１５にも凹部１２３ａが形成され、裏面側繊維強化樹脂シート１１９にも凹部１２３ｂが形成される。つまり、表面側繊維強化樹脂シート１１５および裏面側繊維強化樹脂シート１１９の双方におけるブラケット７の貫通孔１３に対応する凹部同士１２３ａ，１２３ｂが当接する高さ位置は、ブラケット７（被結合部材５）の厚さの中央部である。
以下に、第２実施形態による作用効果を説明する。
（１）表面側繊維強化樹脂シート１１５（表面側繊維強化樹脂１１７）および裏面側繊維強化樹脂シート１１９（裏面側繊維強化樹脂１２１）の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維をブラケット７（被結合部材５）の貫通孔１３内に挿入させた状態で、結合部材１０３と被結合部材５を樹脂で一体に結合させている。従って、被結合部材５の貫通孔１３内に挿入した繊維が樹脂を介して貫通孔１３の内周面２５と結合する。よって、繊維を被結合部材５の貫通孔１３内に挿入させない場合に比べて、本発明のように繊維を被結合部材５の貫通孔１３内に挿入させた方が、結合部材１０３と被結合部材５との結合強度がさらに向上する。
[第３実施形態]
次に、第３実施形態を説明するが、前述した第１〜第２実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
図３に示すように、第３実施形態に係る複合部材２０１は、第１実施形態に係る複合部材１の凹部２３にスペーサ２３０および被覆用繊維強化樹脂シート２３１を追加している。
具体的には、表面側繊維強化樹脂シート１５におけるブラケット７の貫通孔１３に対応する部位を、ブラケット７の貫通孔１３内に挿入させて裏面側繊維強化樹脂シート１９に近接させることにより、表面側繊維強化樹脂シート１５に凹部２３を形成している。そして、所定厚さを有する板状のスペーサ２３０を前記凹部２３内に収容している。このスペーサ２３０は、例えば不織布層（低密度発泡体）が適用可能であり、スペーサ２３０の厚さは凹部２３の深さと同等（例えば、１．０〜５．０ｍｍ）が好ましい。そして、スペーサ２３０の不織布層を構成する不連続繊維の繊維長は、例えば１５〜６０ｍｍを適用することができる。なお、不織布層以外にも、複数の細孔が形成されたものをスペーサとして適用できる。さらに、被覆用繊維強化樹脂シート２３１は、炭素繊維（連続繊維）を含み、例えば板厚は０．４〜５．０ｍｍを適用できる。また、前記表面側繊維強化樹脂シート１５および前記スペーサ２３０を平面状の被覆用繊維強化樹脂シート２３１で覆った状態で、表面側繊維強化樹脂シート１５、裏面側繊維強化樹脂シート１９、スペーサ２３０、被覆用繊維強化樹脂シート２３１およびブラケット７を樹脂で一体に結合させることで、第２実施形態に係る複合部材２０１が成形される。
以下に、第３実施形態による作用効果を説明する。
（１）表面側繊維強化樹脂シート１５および裏面側繊維強化樹脂シート１９のいずれか一方のシートで凹部２３を形成し、該凹部２３内にスペーサ２３０を配置する。ここで、凹部２３内にスペーサ２３０を配置しない場合は、被覆用繊維強化樹脂シート２３１を押圧したときに、凹部２３に対応する部位がへこむおそれがある。従って、凹部２３内にスペーサ２３０を配置することにより、被覆用繊維強化樹脂シート２３１を押圧したときに、被覆用繊維強化樹脂シート２３１がスペーサ２３０の表面に当たって適正な反力が発生するため、被覆用繊維強化樹脂シート２３１のへこみ変形を抑制することができる。
[第４実施形態]
次に、第４実施形態を説明するが、前述した第１〜第３実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
図４に示すように、第４実施形態に係る複合部材３０１においては、前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材３０３の裏面に毛羽３０５が設けられた第１の繊維層３０７であり、前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材３１１の表面に毛羽３１３が設けられた第２の繊維層３１５である。前記第１の繊維層３０７は、ブラケット７の表面側に配置され、第１の繊維層３０７の毛羽３０５はブラケット７の貫通孔１３に挿入される。また、前記結合部材の第２の繊維層３１５は、ブラケット７の裏面側に配置され、第２の繊維層３１５の毛羽３１３はブラケット７の貫通孔１３に挿入される。これによって、第１の繊維層３０７の毛羽３０５と第２の繊維層３１５の毛羽３１３は、ブラケット７の貫通孔１３の内部において互いに絡み合った状態で、第１の繊維層３０７、第２の繊維層３１５およびブラケット７を樹脂で一体に結合させている。なお、第１の繊維層３０７の繊維基材３０３および第２の繊維層３１５の繊維基材３１１の厚さは、例えば０．４〜５．０ｍｍが適用可能である。さらに、第１の繊維層３０７の繊維基材３０３および第２の繊維層３１５の繊維基材３１１の間に、ブラケット７と同じ厚さに形成された保持基材３１７が挟持されている。この保持基材３１７は、第１の繊維層３０７および第２の繊維層３１５同士を厚さ方向に押圧した場合に、これらの第１の繊維層３０７および第２の繊維層３１５がへこまないことを目的に介在される。
以下に、第４実施形態による作用効果を説明する。
（１）第１の繊維層３０７の毛羽３０５と第２の繊維層３１５の毛羽３１３は、ブラケット７の貫通孔１３の内部において互いに絡み合った状態で樹脂で一体に結合されるため、結合部材と被結合部材との結合強度がさらに向上する。
[第５実施形態]
次に、第４実施形態を説明するが、前述した第１〜第３実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
図５に示すように、第５実施形態に係る複合部材４０１においては、前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材３０３の裏面に毛羽３０５が設けられた第１の繊維層３０７であり、前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材３１１の表面に毛羽３１３が設けられた第２の繊維層３１５である。前記第１の繊維層３０７は、ブラケット７の表面側に配置され、第１の繊維層３０７の毛羽３０５はブラケット７の貫通孔１３に挿入される。前記結合部材の第２の繊維層３１５は、ブラケット７の裏面側に配置され、前記結合部材の第２の繊維層３１５とブラケット７との間に不織布層４０３を配置し、この不織布層４０３の繊維は、ブラケット７の貫通孔１３に挿入された第１の繊維層３０７の毛羽３０５と第２の繊維層３１５の毛羽３１３との双方に絡み合っている。この状態で、第１の繊維層３０７、第２の繊維層３１５、不織布層４０３およびブラケット７を樹脂で一体に結合することによって、第５実施形態に係る複合部材４０１が成形される。なお、第１の繊維層３０７の繊維基材３０３および第２の繊維層３１５の繊維基材３１１の厚さは、例えば０．４〜５．０ｍｍが適用可能である。また、不織布層４０３の厚さは、例えば０．２〜１０．０ｍｍが適用可能である。
以下に、第５実施形態による作用効果を説明する。
（１）第１の繊維層３０７の毛羽３０５は不織布層４０３の繊維に絡み合い、不織布層４０３の繊維は第２の繊維層３１５の毛羽３１３に絡み合う。このように、第１の繊維層３０７は、不織布層４０３を介して第２の繊維層３１５に結びつく。従って、結合部材が被結合部材を表側および裏側から挟み込むようにして保持するため、結合部材と被結合部材との結合強度がさらに向上する。
さらに、ブラケット７の貫通孔１３以外の部位にも第１の繊維層３０７の毛羽３０５と第２の繊維層３１５の毛羽３１３を配置して、不織布層４０３の繊維に絡めることで結合部材と被結合部材との結合強度がさらに向上する。
[第６実施形態]
次に、第６実施形態を説明するが、前述した第１〜第５実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
図６に示すように、第６実施形態に係る複合部材５０１においては、前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材３０３の裏面に毛羽３０５が設けられた第１の繊維層３０７であり、前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材３１１からなる第３の繊維層４１５である。
前記第１の繊維層３０７は、ブラケット７の表面側に配置され、第１の繊維層３０７の毛羽３０５はブラケット７の貫通孔１３に挿入される。前記結合部材の第３の繊維層４１５は、ブラケット７の裏面側に配置される。また、結合部材の第３の繊維層４１５とブラケット７との間に不織布層４０３を配置し、この不織布層４０３の繊維は、ブラケット７の貫通孔１３に挿入された第１の繊維層３０７の毛羽３０５に絡み合った状態で、第１の繊維層３０７、第３の繊維層４１５、不織布層４０３およびブラケット７を樹脂で一体に結合させることにより、結合部材をブラケット７に結合している。なお、第１の繊維層３０７の繊維基材３０３および第２の繊維層３１５の繊維基材３１１の厚さは、例えば０．４〜５．０ｍｍが適用可能である。また、不織布層４０３の厚さは、例えば０．４〜５．０ｍｍが適用可能である。
以下に、第６実施形態による作用効果を説明する。
（１）結合部材が被結合部材を表側および裏側から挟み込むようにして保持するため、結合部材と被結合部材との結合強度がさらに向上する。
[第７実施形態]
次に、第７実施形態を説明するが、前述した第１〜第６実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
第７実施形態では、前述した第３実施形態に係る複合部材２０１を製造する樹脂注入法を説明する。
図７に示すように、樹脂注入法に用いる成形装置６０１は、下側に配置される下型６０３および上側に配置される上型６０５からなる金型６０７と、この金型６０７内のキャビティに流し込む溶融樹脂を蓄える第１タンク６０９および第２タンク６１１と、第１タンク６０９および第２タンク６１１と金型６０７内のキャビティとを接続する配管６１３と、から構成される。
まず、前記裏面側繊維強化樹脂シート１９、表面側繊維強化樹脂シート１５、スペーサ２３０、被覆用繊維強化樹脂シート２３１およびブラケット７を、前記下型６０３に配置する。その後、上型６０５を締め、溶融樹脂を第１タンク６０９および第２タンク６１１から配管６１３を介して金型６０７内のキャビティに流し込む。すると、前記裏面側繊維強化樹脂シート１９、表面側繊維強化樹脂シート１５、スペーサ２３０、被覆用繊維強化樹脂シート２３１に溶融樹脂が浸透し、溶融樹脂が冷却されて固化すると、ブラケット７が樹脂によってブラケット７に結合されることで、複合部材２０１が成形される。そして、金型６０７を開いて複合部材２０１を取り出せばよい。
[第８実施形態]
次に、第８実施形態を説明するが、前述した第１〜第７実施形態と同じ構成には同一符号を付けて説明を省略する。
第８実施形態では、前述した第３実施形態に係る複合部材２０１を製造するプリプレグ法を説明する。
図８に示すように、前述した第３実施形態に係る裏面側繊維強化樹脂シート１９、表面側繊維強化樹脂シート１５、スペーサ２３０、被覆用繊維強化樹脂シート２３１に溶融樹脂を含浸させて乾燥させたプリプレグを準備する。次に、図外の金型に、これらのプリプレグおよびブラケット７をセットし、高温高圧の状態に維持する。すると、プリプレグおよびブラケット７が結合して複合部材が成形される。
[他の実施形態]
次に、前述した第４〜第６実施形態における第１の繊維層として適用可能なものを、図９〜図１２を用いて説明する。
図９は、縦糸７０１と横糸７０３を直交させて織り込んだ織物７０５であり、繊維基材７０７の裏面から毛羽７０９が延びている。図１０は、ノンクリンプファブリック（N.C.F）とも呼ばれる多軸基材８０１であり、裏面に毛羽８０３が設けられている。図１１は、パイル９０１であり、第一基布９０３および第二基布９０５にパイル糸９０７を結合したものである。図１２は、カットパイプ１００１であり、図１１のパイル９０１の先端を切り込んで裏面に毛羽１００３が設けられている。
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されずに、種々の変形および変更が可能である。例えば、図１では、ブラケット７の貫通孔１３の内方において表面側繊維強化樹脂シート１５と裏面側繊維強化樹脂シート１９とを接触させたが、表面側繊維強化樹脂シート１５と裏面側繊維強化樹脂シート１９との間に間隙を設けて、両者を近接させて配置してもよい。
同様に、図２においても、ブラケット７の貫通孔１３の内方において表面側繊維強化樹脂シート１１５と裏面側繊維強化樹脂シート１１９とを接触させたが、表面側繊維強化樹脂シート１１５と裏面側繊維強化樹脂シート１１９との間に間隙を設けて、両者を近接させて配置してもよい。
１，１０１，２０１，３０１，４０１，５０１ 複合部材
３ 結合部材
５ 被結合部材
７ ブラケット（被結合部材）
１３ 貫通孔
１５ 表面側繊維強化樹脂シート（表面側繊維強化樹脂）
１９ 裏面側繊維強化樹脂シート（裏面側繊維強化樹脂）
２３ 凹部
１１５ 表面側繊維強化樹脂シート（表面側繊維強化樹脂）
１１９ 裏面側繊維強化樹脂シート（裏面側繊維強化樹脂）
２３０ スペーサ
３０７ 第１の繊維層
３０５，３１３ 毛羽
３１１ 繊維基材
３１５ 第２の繊維層
４０３ 不織布層
４１５ 第３の繊維層

Claims (4)

  1. 複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂からなる結合部材と、
    前記結合部材に樹脂を介して結合されるブラケットと、を備え、
    前記ブラケットは、厚さ方向に貫通した貫通孔を有し、
    前記結合部材は、ブラケットの表面側に配置される板状に形成された表面側繊維強化樹脂シートと、ブラケットの裏面側に配置される板状に形成された裏面側繊維強化樹脂シートと、を有し、
    これらの表面側繊維強化樹脂シートおよび裏面側繊維強化樹脂シートの少なくともいずれか一方のシートにおける前記ブラケットの貫通孔に対応する部位を、ブラケットの貫通孔内に挿入させることによって他方のシート側にへこんだ凹部に形成し、前記凹部を貫通孔を介して他方のシートに近接または接触させ、
    所定厚さを有するスペーサを前記凹部内に配置し、
    前記一方のシートおよび前記スペーサを被覆用繊維強化樹脂シートで覆った状態で、表面側繊維強化樹脂シート、裏面側繊維強化樹脂シート、スペーサ、被覆用繊維強化樹脂シートおよびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させたことを特徴とする複合部材。
  2. 複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂からなる結合部材と、
    前記結合部材に樹脂を介して結合されるブラケットと、を備え、
    前記ブラケットは、厚さ方向に貫通した貫通孔を有し、
    前記結合部材は、ブラケットの表面側に配置される表面側繊維強化樹脂と、ブラケットの裏面側に配置される裏面側繊維強化樹脂と、を有し、
    これらの表面側繊維強化樹脂および裏面側繊維強化樹脂の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維を前記ブラケットの貫通孔内に挿入させた状態で、表面側繊維強化樹脂、裏面側繊維強化樹脂およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させた複合部材であって、
    前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材の裏面に毛羽が設けられた第１の繊維層であり、
    前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材の表面に毛羽が設けられた第２の繊維層であり、
    前記第１の繊維層は、ブラケットの表面側に配置され、第１の繊維層の毛羽はブラケットの貫通孔に挿入されると共に、
    前記結合部材の第２の繊維層は、ブラケットの裏面側に配置され、第２の繊維層の毛羽はブラケットの貫通孔に挿入されることによって、
    これらの第１の繊維層の毛羽と第２の繊維層の毛羽は、ブラケットの貫通孔の内部において互いに絡み合った状態で、第１の繊維層、第２の繊維層およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させたことを特徴とする複合部材。
  3. 複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂からなる結合部材と、
    前記結合部材に樹脂を介して結合されるブラケットと、を備え、
    前記ブラケットは、厚さ方向に貫通した貫通孔を有し、
    前記結合部材は、ブラケットの表面側に配置される表面側繊維強化樹脂と、ブラケットの裏面側に配置される裏面側繊維強化樹脂と、を有し、
    これらの表面側繊維強化樹脂および裏面側繊維強化樹脂の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維を前記ブラケットの貫通孔内に挿入させた状態で、表面側繊維強化樹脂、裏面側繊維強化樹脂およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させた複合部材であって、
    前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材の裏面に毛羽が設けられた第１の繊維層であり、
    前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材の表面に毛羽が設けられた第２の繊維層であり、
    前記第１の繊維層は、ブラケットの表面側に配置され、第１の繊維層の毛羽はブラケットの貫通孔に挿入されると共に、
    前記結合部材の第２の繊維層は、ブラケットの裏面側に配置され、
    前記結合部材の第２の繊維層とブラケットとの間に不織布層を配置し、この不織布層の繊維は、ブラケットの貫通孔に挿入された第１の繊維層の毛羽と第２の繊維層の毛羽との双方に絡み合った状態で、第１の繊維層、第２の繊維層、不織布層およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させたことを特徴とする複合部材。
  4. 複数の連続繊維を含む繊維強化樹脂からなる結合部材と、
    前記結合部材に樹脂を介して結合されるブラケットと、を備え、
    前記ブラケットは、厚さ方向に貫通した貫通孔を有し、
    前記結合部材は、ブラケットの表面側に配置される表面側繊維強化樹脂と、ブラケットの裏面側に配置される裏面側繊維強化樹脂と、を有し、
    これらの表面側繊維強化樹脂および裏面側繊維強化樹脂の少なくともいずれかの繊維強化樹脂の繊維を前記ブラケットの貫通孔内に挿入させた状態で、表面側繊維強化樹脂、裏面側繊維強化樹脂およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させた複合部材であって、
    前記結合部材の表面側繊維強化樹脂は、繊維基材の裏面に毛羽が設けられた第１の繊維層であり、
    前記結合部材の裏面側繊維強化樹脂は、繊維基材からなる第３の繊維層であり、
    前記第１の繊維層は、ブラケットの表面側に配置され、第１の繊維層の毛羽はブラケットの貫通孔に挿入されると共に、
    前記結合部材の第３の繊維層は、ブラケットの裏面側に配置され、
    前記結合部材の第３の繊維層とブラケットとの間に不織布層を配置し、この不織布層の繊維は、ブラケットの貫通孔に挿入された第１の繊維層の毛羽に絡み合った状態で、第１の繊維層、第３の繊維層、不織布層およびブラケットを樹脂で一体に結合させることにより、結合部材とブラケットとの結合強度を向上させたことを特徴とする複合部材。
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