JP6451285B2 - 繊維ボード及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維ボードの製造方法に関する。更に詳しくは、凸状部におけるスケ（透け）の発生が抑制された繊維ボード、及び、凸状部の成形性に優れ、スケの発生を十分に抑制することができる繊維ボードの製造方法に関する。

従来、ドアトリム等の自動車用内装部品として、天然繊維を含む板状基材を所定形状にプレス成形した材料が用いられている。そして、このような材料としては、例えば、植物繊維と熱可塑性繊維とを含有する混合繊維からなる原マットの一面側若しくは両面側の全域に繊維シートを配した状態にて、所定形状に圧縮加熱成形することにより得られる繊維成形板等が知られている（例えば、特許文献１等を参照）。

特開２００２−１２７１１４号公報

しかしながら、従来の方法を用いて、図１３及び図１４のような、繊維シート４１を備える基体４３と、その一面側に形成された凸状部４５（例えば、天面部４７とその周縁から延設される側壁部４９とからなる凸状部）と、を備える繊維ボード１００を製造する場合、繊維シート４１が配された状態で原マットをプレス成形する際に、凸状部４５を形成することになる領域では、材料が不均一に伸ばされ、部分的な材料密度の低下が生じやすい。そのため、繊維ボード１００の凸状部４５（特に、天面部４７と側壁部４９の境界周辺）においては、スケ（透け）の度合いが高くなり、強度が低下してしまうという問題があった。

本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、凸状部におけるスケの発生が抑制された繊維ボード、及び、凸状部の成形性に優れ、スケの発生を十分に抑制することができる繊維ボードの製造方法を提供することを目的とする。

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、
天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備える繊維ボードの製造方法であって、
前記繊維基材に対し、前記凸状部を形成可能な基材成形型を用いてプレス成形を行うプレス成形工程を備えており、
前記プレス成形工程では、前記繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に不織布よりなる繊維シート（但し、メッシュ体を除く）が配された状態でプレス成形を行い、
前記繊維シートには切り欠き又は切り込みによる開放部が形成されており、
前記開放部は、前記繊維基材の前記凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されており、且つ、前記プレス成形工程で前記繊維基材の伸ばされ方をより均一化するものであることを要旨とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記プレス成形工程は、前記繊維シートを前記繊維基材の前記凸状部形成領域に対して選択的に配設する工程を備えることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２において、前記基材成形型は、コア型及びキャビティ型よりなり、前記プレス成形工程では、前記配設を行った後に前記繊維基材を加熱し、前記加熱の後に前記繊維シートが前記配設された側が前記キャビティ型側となるように前記繊維基材を前記キャビティ型に載置し、前記載置後に冷間プレス成形を行うことを要旨とする。

上記問題点を解決するために、請求項４に記載の発明は、天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備える繊維ボードであって、
前記凸状部の前記天面部及び前記側壁部における内面又は外面の一方には不織布よりなる繊維シート（但し、メッシュ体を除く）が配設されており、
前記繊維シートは、前記プレス成形の際に、前記繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に配されたものであり、前記繊維シートの外周領域は、全周に亘って前記繊維基材の基体に配されており、
前記天面部に配設された前記繊維シートには開口部が形成されており、且つ、前記天面部の前記周縁は、前記繊維シートの前記開口部以外の部位に覆われており、
前記開口部は、前記プレス成形の際に、前記繊維基材に配された前記繊維シートにおいて、前記凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されるように形成された切り欠き又は切り込みによる開放部に由来するものであることを要旨とする。
また、請求項５に記載の発明は、請求項４において、
前記開口部は、前記凸状部における前記天面部の中央部に対して選択的に配置されていることを要旨とする。
また、請求項６に記載の発明は、請求項４又は５において、
前記開口部は、１箇所に形成されており、前記切り欠きの形状が円形状、楕円形状若しくは多角形状、又は、前記切り込みの形状が円弧状、波状、線状、十字状、Ｓ字状、Ｖ字状若しくはＴ字状である前記開放部に由来することを要旨とする。

本願発明の繊維ボードの製造方法によれば、繊維基材における凸状部形成領域に対して繊維シートが選択的に配設された状態でプレス成形を行うことにより、凸状部形成領域における繊維基材の伸ばされ方を均一化することができる。そのため、目的の繊維ボードにおける凸状部の成形性を向上させることができるとともに、凸状部形成領域において、プレス成形により材料が不均一に伸ばされて低密度となった部位に生じるスケの発生を抑制することができる。更には、繊維基材の全面に繊維シートを配設する必要がなく、凸状部形成領域に対して選択的に繊維シートを配設すればよいため、繊維ボードを効率良く製造することができる。
また、繊維シートに切り欠き又は切り込みによる開放部が形成されており、この開放部が繊維基材の凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されている場合には、凸状部形成領域における繊維基材の伸ばされ方をより均一化することができ、目的の繊維ボードにおける凸状部の成形性をより向上させることができる。更には、凸状部を備える繊維ボードをより効率良く製造することができる。
更に、繊維シートを繊維基材の凸状部形成領域に対して選択的に配設する工程を備える場合には、繊維基材の所定の位置に繊維シートを確実に配設することができるとともに、プレス成形時における位置合わせが容易となり、凸状部を備える繊維ボードを効率良く製造することができる。
また、本願発明の繊維ボードでは、プレス成形の際に、繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して、繊維シートが選択的に配されているため、凸状部におけるスケの発生が抑制されている。
更に、凸状部における天面部に配設された繊維シートに特定の開口部が形成されている場合には、凸状部におけるスケの発生がより抑制された繊維ボードとすることができる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
繊維ボードを説明するための模式図である。 図１におけるＡ−Ａ’断面を説明する図である。 基材成形型を説明するための模式図である。 繊維ボードの製造方法を説明するための模式図である。 繊維ボードの製造方法を説明するための模式図である。 繊維ボードの製造方法を説明するための模式図である。 繊維ボードの製造方法を説明するための模式図である。 実施例２及び比較例１の各繊維ボードを説明するための外観図である。 実施例２の繊維ボードにおける基材材料の伸び率の測定に関する画像である。 比較例１の繊維ボードにおける基材材料の伸び率の測定に関する画像である。 実施例２の繊維ボードにおけるスケの度合いを確認するための画像である。 比較例１の繊維ボードにおけるスケの度合いを確認するための画像である。 従来技術を説明するための模式図である。 図１３におけるＹ−Ｙ’断面を説明する図である。

ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

以下、本発明を詳しく説明する。
［１］繊維ボードの製造方法
本発明は、天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備える繊維ボードの製造方法である。具体的には、図１及び図２に示すように、繊維基材を賦形して得られる基体３と、その一面側に形成された、天面部５及びその周縁から延設される側壁部７からなる凸状部９と、凸状部９の天面部５及び側壁部７における内面又は外面の一方に配設された繊維シート１３と、を備える繊維ボード１の製造方法である。
そして、この繊維ボードの製造方法は、繊維基材に対し、凸状部を形成可能な基材成形型を用いてプレス成形を行うプレス成形工程を備えていることを特徴とする。

本発明におけるプレス成形工程では、繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に繊維シートが配された状態にて、プレス成形が行われる。
上記基材成形型は、通常、一対の型により構成されており、型を閉じた際に、繊維基材をプレスして凸状部を備える所定の形状及び厚みに成形できるものであれば特に限定されない。具体的には、例えば、コア型及びキャビティ型により構成される金型等を挙げることができる。

特に、上記プレス成形工程は、繊維シートを繊維基材の凸状部形成領域に対して選択的に配設する工程を備えており、繊維シートが凸状部形成領域に選択的に配設された状態の繊維基材に対してプレス成形が行われることが好ましい。この場合、繊維基材の所定の位置に繊維シートを確実に配設することができるとともに、プレス成形時における位置合わせが容易となり、凸状部を備える繊維ボードを効率良く製造することができる。
尚、繊維シートの配設方法は特に限定されないが、例えば、予め加熱しておいた繊維基材に圧着したり、繊維基材に繊維シートを配置した後に同時に熱融着させて圧着したりすることで、繊維基材に繊維シートを配設することができる。

また、本発明におけるプレス成形工程では、繊維シートを基材成形型における凸状部の形成部位に配置した後、繊維基材を基材成形型に配置して、プレス成形を行うこともできる。この際、予め加熱しておいた繊維基材を基材成形型に配置してプレス成形を行うか、繊維基材を基材成形型に配置し、必要に応じて加熱した後にプレス成形を行うことにより、繊維基材に繊維シートを配設することができる。

上記プレス成形の種類は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。具体的には、例えば、冷間プレス成形等が挙げられる。

また、上記繊維基材は、天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有するものである。この繊維基材としては、天然繊維同士が熱可塑性樹脂により結着されて形成された公知の基材を用いることができる。具体的には、例えば、天然繊維に熱可塑性樹脂を混合させたものに対して加熱加圧し、所定の厚みの平板状としたものを挙げることができる。
上記天然繊維は、特に限定されず種々のものを利用できる。即ち、天然繊維としては、植物繊維、動物繊維等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、植物繊維が好ましい。
植物繊維は、植物に由来する繊維であり、植物から取り出した繊維や、これを加工した繊維が含まれる。植物繊維を得る植物としては、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、各種針葉樹（スギ及びヒノキ等）、広葉樹及び綿花等の各種植物が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、靭皮植物、即ち、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）が好ましい。靭皮植物は、一般に、成長が早く、優れた二酸化炭素吸収性を有する。このため、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献できる。更に、靭皮植物のなかでもケナフが好ましく、更には、ケナフの靭皮から採取されるケナフ繊維がより好ましい。

天然繊維の繊維長は特に限定されないが、通常、平均繊維長が１０ｍｍ以上であり、１０〜１５０ｍｍが好ましく、２０〜１００ｍｍがより好ましく、３０〜８０ｍｍが更に好ましい。この平均繊維長は、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずにまっすぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。以下、平均繊維長については同様である。

また、上記熱可塑性樹脂は、天然繊維同士を結着するバインダとして機能する。熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

このうち、ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂等が挙げられる。また、脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等が挙げられる。更に、芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。また、アクリル樹脂としては、メタクリレート、アクリレート等を用いて得られた各種樹脂が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂のなかでも、ポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１−ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。

上記熱可塑性樹脂は、非変性の熱可塑性樹脂のみであってもよいが、変性された熱可塑性樹脂を含んでもよい。変性された熱可塑性樹脂（以下、単に「変性熱可塑性樹脂」という）は、上述の各種熱可塑性樹脂が主鎖となり、主鎖に対して変性基が導入された樹脂である。変性によって導入される変性基の種類は限定されないが、極性基が好ましい。極性基としては、無水カルボン酸基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、カルボニル基（−ＣＯ−）、ヒドロキシル基（−ＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ_２）、ニトロ基（−ＮＯ_２）、ニトリル基（−ＣＮ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、無水カルボン酸基、カルボン酸基、カルボニル基のうちの少なくとも１種が好ましく、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が特に好ましい。

極性基はどのような化合物を用いて導入してもよいが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸等を用いて導入できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、無水マレイン酸及び無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。

尚、熱可塑性樹脂として、非変性熱可塑性樹脂と変性熱可塑性樹脂とが含まれる場合、これらの樹脂の主鎖は異なっていてもよいが、同じであることが好ましい。即ち、非変性熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂（非変性ポリオレフィン樹脂）である場合、変性熱可塑性樹脂は変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
更に、変性ポリオレフィン樹脂は、無水カルボン酸基、カルボン酸基、及び、カルボニル基のうちの少なくとも１種が導入された酸変性ポリオレフィン樹脂であることがより好ましい。そのなかでも、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が導入された酸変性ポリオレフィン樹脂であることが更に好ましく、特に無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。

上記繊維基材の目付けは、８００〜１８５０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１２００〜１５００ｇ／ｍ^２である。この目付けが上記範囲内である場合、スケの発生を十分に抑制することができ、繊維基材の重量を軽減することができる。

また、上記繊維シートとしては、不織布、織物、編み物、フェルト等が用いられる。これらのなかでも、繊維基材に配された状態での成形追随性が良好であるという観点から、不織布が好ましい。

繊維シートを構成する繊維は特に限定されない。具体的には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエステル、アクリロニトリル等の合成繊維が挙げられる。

繊維シートの目付けは、１２〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは５０〜８０ｇ／ｍ^２である。この目付けが上記範囲内である場合、スケの発生を十分に抑制することができ、繊維基材の重量を軽減することができる。

また、繊維シートには、切り欠き又は切り込みによる開放部が形成されており、この開放部は、繊維基材の凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されていることが好ましい。この場合、凸状部形成領域における繊維基材の伸ばされ方をより均一化することができ、目的の繊維ボードにおける凸状部の成形性をより向上させることができる。更には、凸状部を備える繊維ボードをより効率良く製造することができる。

上記開放部における切り欠き又は切り込みの形状は特に限定されない。切り欠きの形状としては、例えば、円形状、楕円形状、四角形等の多角形状等が挙げられる。また、切り込みの形状としては、例えば、円弧状、波状、線状、十字状、Ｓ字状、Ｖ字状、Ｔ字状等が挙げられる。
尚、開放部は１箇所のみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。

また、上記繊維シートは、各辺領域（幅１０〜２０ｍｍ）が繊維基材に凸状部を成形した際に凸状部の側壁部より繊維基材の平板部に重合した状態が好ましい。

［２］繊維ボード
また、本発明の繊維ボードは、天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備えている。そして、凸状部の天面部及び側壁部における内面又は外面の一方には繊維シートが配設されており、この繊維シートは、プレス成形の際に、繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に配されたものであることを特徴とする。
尚、繊維基材及び繊維シートの構成については、それぞれ、前述の記載のそのまま適用することができる。

また、本発明の繊維ボードは、凸状部の天面部に配設された繊維シートに開口部が形成されたものとすることができる。尚、この開口部は、プレス成形の際に、繊維基材に配された繊維シートにおいて、凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されるように形成された切り欠き又は切り込みによる開放部に由来するものである。

本発明における繊維ボードの形状、大きさ及び厚さ等は特に限定されず、用途等によって適宜調整される。この繊維ボードにおける凸状部の形状についても特に限定されない。
また、繊維ボードの用途は特に限定されないが、例えば、自動車等の車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、建築関連分野等の広範な製品分野で用いることができ、特に車両用内装材として有用である。車両用内装材としては、例えば、ルーフトリム、ドアトリム、パッケージトレイ、デッキボード、クォータトリム、デッキサイドトリム等の各種の内装材が挙げられる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］繊維ボードの製造（実施例１）
本実施例では、繊維基材を用いて、この繊維機材が成形されてなる基体と、その基体の一面側に形成された凸状部と、を備える繊維ボードを以下のようにして製造した（図１〜図７参照）。
具体的には、図１及び図２に示すように、繊維基材を賦形して得られる基体３と、その基体３の一面側に形成されており、天面部５とその周縁から延設される側壁部７とからなる凸状部９と、その凸状部９及びその周囲に選択的に配設されており、開口部１１を有する不織布（繊維シート）１３と、を備える車両用内装材（繊維ボード）１を製造した。

（１−１）繊維基材について
本実施例において用いられる繊維基材は、プレス成形により賦形され、凸状部を備える繊維ボードを構成するものである。
この繊維基材としては、植物性繊維（ケナフ繊維）に熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）を混合させたものに対して加熱加圧し、平板状としたものを用いた（目付け；１２００ｇ／ｍ^２）。

（１−２）基材成形型について
本実施例における繊維基材のプレス成形には、一対の基材成形型を備える冷間プレス成形機を用いた。
この冷間プレス成形機は、図３に示すように、コア型１５及びキャビティ型１７により構成される一対の金型（基材成形型）１９を備えており、コア型１５及びキャビティ型１７には、一対の凸状部形成部位１６、１８が形成されている。
そして、この金型１９は、コア型１５とキャビティ型１７を閉じた際に、これらの間で繊維基材をプレスして、凸状部を備えた所定の形状及び厚みに成形できるように設定されている。

（１−３）繊維ボードの製造
まず、繊維基材２１における凸状部形成領域２３（図４参照）に、不織布１３（構成繊維；ＰＥＴ樹脂、目付け；５０ｇ／ｍ^２）を配置した後、熱融着し、繊維基材２１の一面側に不織布１３を配設した（図５参照）。尚、図５に示すように、不織布１３には切り欠き部（開放部）２７が形成されており、この切り欠き部２７が繊維基材２１の凸状部形成領域２３における天面部形成領域（図示せず）に位置するように不織布１３が配設されている。
その後、繊維基材２１を１８０〜２１０℃に加熱し、図６に示すように、不織布１３が配設された側がキャビティ型１７側となるように、キャビティ型１７に載置した。この際、不織布１３の位置が、キャビティ型１７における凸状部形成部位１８の位置に対応するように、繊維基材２１を載置した。
次いで、図７に示すように、コア型１５を用いて金型１９を閉じ、繊維基材２１の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に不織布１３が配された状態にて、コア型１５及びキャビティ型１７を共に２５℃、冷却時間２０秒の条件にて、冷間プレス成形を行った。
次いで、金型１９から成形品を取り出し、繊維基材２１が成形されてなる基体３（縦；約１１００ｍｍ×横；約７００ｍｍの略四角形）と、その基体３の一面側に形成された、天面部５（縦；約１００ｍｍ×横；約１００ｍｍの四角形）及びその周縁から延設される側壁部７（高さ；約７０ｍｍ）からなる凸状部９と、その凸状部９に選択的に配設されており、開口部１１を有する不織布（繊維シート）１３と、を備える車両用内装材１を得た（図１参照）。
尚、この際、不織布１３における外周領域（幅１０〜２０ｍｍ）は、プレス成形により、基体３の平板部に配された状態となっている。

（１−４）実施例の作用効果
本実施例によれば、繊維基材２１に対するプレス成形を、繊維基材２１における凸状部形成領域２３に、切り欠き部（開放部）２７が形成された不織布（繊維シート）１３が選択的に配設された状態で行っているため、凸状部形成領域２３における繊維基材２１の伸ばされ方を均一化することができる。そのため、繊維ボード１における凸状部９の成形性を向上させることができ、凸状部形成領域２３において、プレス成形により材料が不均一に伸ばされて低密度となることで生じるスケの発生を抑制することができる。更には、繊維基材の全面に繊維シートを配設する必要がなく、凸状部形成領域２３に対して選択的に不織布１３を配設すればよいため、効率良く繊維ボード１を製造することができる。

［２］繊維ボードの成形性の評価
（２−１）繊維ボードの製造（実施例２及び比較例１）
＜実施例２＞
繊維基材における不織布が熱融着される側の凸状部形成領域及びその周囲に、一辺が１０ｍｍの方眼を描き、凸状部の寸法を以下のように変更したこと以外は、上記実施例１と同様にして、実施例２の繊維ボードを製造した（図８の左側参照）。
凸状部における天面部の寸法（縦×横）；１００ｍｍ×１００ｍｍ
凸状部における側壁部の寸法（高さ）；５０ｍｍ

＜比較例１＞
繊維基材における不織布が熱融着される側の凸状部形成領域及びその周囲に、一辺が１０ｍｍの方眼を描き、凸状部の寸法を以下のように変更し、且つ繊維基材の一面側全体に不織布を熱融着させたこと以外は、上記実施例１と同様にして、比較例１の繊維ボードを製造した（図８の右側参照）。
凸状部における天面部の寸法（縦×横）；１００ｍｍ×１００ｍｍ
凸状部における側壁部の寸法（高さ）；５０ｍｍ

（２−２）成形性（伸び率）の評価及びその結果
実施例２及び比較例１の各繊維ボード（図８参照）における側壁部を構成する４面の立ち壁（側壁）を、図面下側（図面手前側）、図面左側、図面上側（図面奥側）、図面右側の順に、Ａ面、Ｂ面、Ｃ面、Ｄ面とした。そして、図９（実施例２）及び図１０（比較例１）に示すように、予め繊維基材に描いておいた一辺が１０ｍｍの方眼を利用して、プレス成形によって凸状部を形成する際における各面の基材材料の伸び率を測定し、その結果を表１に示した。尚、伸び率の測定位置は、各面において、上部中央付近とした。

表１によれば、繊維基材に対するプレス成形が、繊維基材の一面側の全体に不織布（繊維シート）が配設された状態で行われた比較例１においては、Ａ面の伸び率が２１０％、Ｂ面の伸び率が１３５％、Ｃ面の伸び率が１１５％、Ｄ面の伸び率が１５５％であった。
これに対して、繊維基材に対するプレス成形が、繊維基材における凸状部形成領域に不織布が選択的に配設された状態で行われた実施例２においては、Ａ面の伸び率が１３０％、Ｂ面の伸び率が１１０％、Ｃ面の伸び率が１１５％、Ｄ面の伸び率が１２５％であり、比較例１よりも基材材料の伸び率を低く抑えることができることが確認できた。
そして、この結果から、繊維基材における凸状部形成領域に不織布が選択的に配設された状態でプレス成形を行うことによって、凸状部における基材材料の伸ばされ方を均一化することができ、繊維ボードにおける凸状部の成形性を向上させられることが分かった。

（２−３）成形性（スケの度合い）の評価及びその結果
実施例２及び比較例１の各繊維ボードについて、不織布が配設されていない側から凸状部を目視し、その際のスケの度合いを目視にて比較評価した。また、その際における、不織布が配設されていない側からの画像を図１１（実施例２）及び図１２（比較例１）に示した。
その結果、図１１及び図１２からも確認できるように、繊維基材の一面側の全体に不織布（繊維シート）が配設された状態でプレス成形された比較例１の方が、繊維基材における凸状部形成領域に不織布が選択的に配設された状態でプレス成形された実施例２よりもスケが多く、その度合いが強かった。
そして、この結果から、繊維基材における凸状部形成領域に不織布が選択的に配設された状態でプレス成形を行うことによって、凸状部におけるスケの発生度合いを抑制することができ、繊維ボードにおける凸状部の成形性を向上させられることが分かった。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

本発明の繊維ボードの製造方法は、自動車等の車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、建築関連分野等において広く利用される。本発明により得られた繊維ボードは、上記分野における各種部材（内装材、外装材、構造材等）、特に車両用内装材の製品分野において有用である。

１；車両用内装材（繊維ボード）、３；基体、５；天面部、７；側壁部、９；凸状部、１１；開口部、１３；不織布（繊維シート）、１５；コア型、１６；凸状部形成部位、１７；キャビティ型、１８；凸状部形成部位、１９；金型（基材成形型）、２１；繊維基材、２３；凸状部形成領域、２７；切り欠き部（開放部）、４１；繊維シート、４３；基体、４５；凸状部、４７；天面部、４９；側壁部、１００；繊維ボード。

Claims (6)

1. 天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備える繊維ボードの製造方法であって、
   前記繊維基材に対し、前記凸状部を形成可能な基材成形型を用いてプレス成形を行うプレス成形工程を備えており、
   前記プレス成形工程では、前記繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に不織布よりなる繊維シート（但し、メッシュ体を除く）が配された状態でプレス成形を行い、
   前記繊維シートには切り欠き又は切り込みによる開放部が形成されており、
   前記開放部は、前記繊維基材の前記凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されており、且つ、前記プレス成形工程で前記繊維基材の伸ばされ方をより均一化するものであることを特徴とする繊維ボードの製造方法。
2. 前記プレス成形工程は、前記繊維シートを前記繊維基材の前記凸状部形成領域に対して選択的に配設する工程を備える請求項１に記載の繊維ボードの製造方法。
3. 前記基材成形型は、コア型及びキャビティ型よりなり、
   前記プレス成形工程では、前記配設を行った後に前記繊維基材を加熱し、前記加熱の後に前記繊維シートが前記配設された側が前記キャビティ型側となるように前記繊維基材を前記キャビティ型に載置し、前記載置後に冷間プレス成形を行う請求項２に記載の繊維ボードの製造方法。
4. 天然繊維と熱可塑性樹脂とを含有する繊維基材がプレス成形されてなり、天面部とその周縁から延設される側壁部とからなる凸状部を備える繊維ボードであって、
   前記凸状部の前記天面部及び前記側壁部における内面又は外面の一方には不織布よりなる繊維シート（但し、メッシュ体を除く）が配設されており、
   前記繊維シートは、前記プレス成形の際に、前記繊維基材の一方の面における凸状部形成領域に対して選択的に配されたものであり、且つ、前記繊維シートの外周領域は、全周に亘って前記繊維基材の基体に配されており、
   前記天面部に配設された前記繊維シートには開口部が形成されており、且つ、前記天面部の前記周縁は、前記開口部以外の前記繊維シートに覆われており、
   前記開口部は、前記プレス成形の際に、前記繊維基材に配された前記繊維シートにおいて、前記凸状部形成領域における天面部形成領域に配置されるように形成された切り欠き又は切り込みによる開放部に由来するものであることを特徴とする繊維ボード。
5. 前記開口部は、前記凸状部における前記天面部の中央部に対して選択的に配置される請求項４に記載の繊維ボード。
6. 前記開口部は、１箇所に形成されており、前記切り欠きの形状が円形状、楕円形状若しくは多角形状、又は、前記切り込みの形状が円弧状、波状、線状、十字状、Ｓ字状、Ｖ字状若しくはＴ字状である前記開放部に由来する、請求項４又は５に記載の繊維ボード。