JP6421404B2 - 医薬品包装体 - Google Patents
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Description
本発明は、医薬品包装体であって、内容物である医薬品由来の臭気に対する消臭能を有する積層フィルムからなる医薬品包装体に関する。
医薬品包装体を構成する積層フィルムにおいて、臭気を吸着して消臭する臭気吸着層を設けることが知られている（特許文献１）。
しかしながら、これらの積層フィルムは、同時に酸素吸収層を有するものであり、臭気吸着層は、酸素吸収層が酸素を吸収する過程で発生する、該酸素吸収層からの臭気を吸着することを目的として設けられている。
したがって、このような積層フィルムからなる医薬品包装体においては、臭気吸着層は、その目的からして短期間でその臭気吸着効果を失い、また、内容物である医薬品由来の臭気に対しては、十分な消臭能を有しない。
しかしながら、これらの積層フィルムは、同時に酸素吸収層を有するものであり、臭気吸着層は、酸素吸収層が酸素を吸収する過程で発生する、該酸素吸収層からの臭気を吸着することを目的として設けられている。
したがって、このような積層フィルムからなる医薬品包装体においては、臭気吸着層は、その目的からして短期間でその臭気吸着効果を失い、また、内容物である医薬品由来の臭気に対しては、十分な消臭能を有しない。
また、臭気吸着層と酸素吸収層とを有する積層フィルムからなる医薬品包装体は、原料コストが高く、生産性が悪いため製造コストがかかるという問題点がある。
そして、このような医薬品包装体に対して、医薬品由来の臭気を、長期にわたって十分に消臭することができ、且つ、低コストで製造可能な医薬品包装体が求められている。
そして、このような医薬品包装体に対して、医薬品由来の臭気を、長期にわたって十分に消臭することができ、且つ、低コストで製造可能な医薬品包装体が求められている。
本発明は、上述の問題を解決し、低コストで製造可能でありながら、医薬品由来の臭気に対して、長期にわたって高い吸着効果を発揮する医薬品包装体を提供することを目的とする。
本発明者らは、種々検討の結果、ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で積層してなり、酸素吸収層を有しない積層フィルムにおいて、該臭気吸着層が、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなり、該臭気吸着剤が、無機多孔体上に化学吸着剤を担持させてなることを特徴とする積層フィルムからなる医薬品包装体が、上記の目的を達成することを見出した。
そして、本発明は、以下の点を特徴とする。
（１）ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で積層してなる積層フィルムにおいて、該臭気吸着層が、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなり、該臭気吸着剤が、無機多孔体上に化学吸着剤を担持させてなることを特徴とする積層フィルムからなる医薬品包装体。
（２）前記臭気吸着層が、前記臭気吸着剤を０.５質量％〜３０質量％の範囲で含有することを特徴とする、上記（１）に記載の医薬品包装体。
（１）ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で積層してなる積層フィルムにおいて、該臭気吸着層が、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなり、該臭気吸着剤が、無機多孔体上に化学吸着剤を担持させてなることを特徴とする積層フィルムからなる医薬品包装体。
（２）前記臭気吸着層が、前記臭気吸着剤を０.５質量％〜３０質量％の範囲で含有することを特徴とする、上記（１）に記載の医薬品包装体。
本発明の医薬品包装体は、臭気吸着層を有するため、臭気を発する成分を含有する医薬品を包装するために好適であり、これらの臭気を低減し、開封時や服用時の不快感を低減
することができる。
また、本発明の医薬品包装体を形成する積層フィルムは、酸素吸収層を有さず、ガスバリア性フィルム、接着層、及び、特定の構成からなる臭気吸着層を、この順番で、包装体の外側から内側へ向かって積層したものである。この構成により、本発明の包装体は、内容物である医薬品が発する臭気を、長期にわたり効率的に吸着することができる。また、最内層を構成する臭気吸着層が、特定の構成の臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなるため、ヒートシール性と臭気吸着性を兼ね備え、したがって、原料コスト及び製造工程数が低減され、生産性に優れる。
さらに、上記臭気吸着層は、優れた臭気吸着能を発揮しながら、高いシール強度を保持する。したがって、本発明の包装体は、優れた密封性を示す。
することができる。
また、本発明の医薬品包装体を形成する積層フィルムは、酸素吸収層を有さず、ガスバリア性フィルム、接着層、及び、特定の構成からなる臭気吸着層を、この順番で、包装体の外側から内側へ向かって積層したものである。この構成により、本発明の包装体は、内容物である医薬品が発する臭気を、長期にわたり効率的に吸着することができる。また、最内層を構成する臭気吸着層が、特定の構成の臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなるため、ヒートシール性と臭気吸着性を兼ね備え、したがって、原料コスト及び製造工程数が低減され、生産性に優れる。
さらに、上記臭気吸着層は、優れた臭気吸着能を発揮しながら、高いシール強度を保持する。したがって、本発明の包装体は、優れた密封性を示す。
上記の本発明について以下に更に詳しく説明する。
＜本発明の医薬品包装体を構成する積層フィルムの層構成＞
図１は、本発明の医薬品包装体を構成する積層フィルムの層構成について、その一例を示す概略的断面図である。図１に示されるように、本発明において用いられる積層フィルムは、ガスバリア性フィルム１と、臭気吸着層３とを接着層２を介して積層してなるものである。
図１は、本発明の医薬品包装体を構成する積層フィルムの層構成について、その一例を示す概略的断面図である。図１に示されるように、本発明において用いられる積層フィルムは、ガスバリア性フィルム１と、臭気吸着層３とを接着層２を介して積層してなるものである。
図２に示されるように、臭気吸着層３は、２層３ａ、３ｂの多層構造であってもよい。ここで、ヒートシール性樹脂の種類や、臭気吸着剤の含有量は、各層毎に異なっていてよい。例えば、２層のうちの１層、例えば接着層２と対向する側の層３ａが、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなり、最内層となる側の層３ｂが、臭気吸着剤を含有しないヒートシール性樹脂からなってもよい。層３ｂが、臭気吸着剤を含有しないことにより、包装体のシール強度を向上させることができる。
また、逆に、層３ａが、臭気吸着剤を含有せず、層３ｂが臭気吸着剤を含有することにより、層間接着強度を向上させることもできる。
また、逆に、層３ａが、臭気吸着剤を含有せず、層３ｂが臭気吸着剤を含有することにより、層間接着強度を向上させることもできる。
さらに、図示しないが、臭気吸着層は、３層またはそれ以上からなってもよい。ここで、上記と同様に、ヒートシール性樹脂の種類や、臭気吸着剤の含有量は、各層毎に異なっていてよい。例えば、臭気吸着剤を含有しない層（外層）／臭気吸着剤を含有する層（中間層）／臭気吸着剤を含有しない層（外層）の３層構成とすることにより、シール強度及び層間接着強度を向上させることができる。
さらに、図３に示されるように、ガスバリア性フィルムと臭気吸着層との間に、包装体内の湿気を吸着する吸湿層４を設けてもよい。
＜ガスバリア性フィルム＞
本発明において、ガスバリア性フィルムは、特に限定されず、外界からの酸素透過や水蒸気透過を抑制できるものであれば、公知又は市販のガスバリア性フィルムを適用できる
。ガスバリア性フィルムとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルアルコール、エチレン・ビニルアルコール共重合体等の樹脂からなる樹脂フィルム、又は蒸着フィルムを使用することができるが、これらに限定されない。上記フィルムの中でも、特に、蒸着フィルムを用いることが、ガスバリア性の観点から好ましい。さらに、透明蒸着フィルムを用いることにより、視認性にも優れた包装体を低コストで製造することができる。
本発明において、ガスバリア性フィルムは、特に限定されず、外界からの酸素透過や水蒸気透過を抑制できるものであれば、公知又は市販のガスバリア性フィルムを適用できる
。ガスバリア性フィルムとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルアルコール、エチレン・ビニルアルコール共重合体等の樹脂からなる樹脂フィルム、又は蒸着フィルムを使用することができるが、これらに限定されない。上記フィルムの中でも、特に、蒸着フィルムを用いることが、ガスバリア性の観点から好ましい。さらに、透明蒸着フィルムを用いることにより、視認性にも優れた包装体を低コストで製造することができる。
本発明において、蒸着フィルムとは、任意の基材フィルムの少なくともいずれか一方の面上に無機酸化物からなる蒸着膜を設けてなるフィルムである。
ここで、蒸着フィルムを構成する基材フィルムとしては、化学的ないし物理的強度に優れ、無機酸化物蒸着層を形成する条件等に耐え、それら無機酸化物蒸着層の特性を損なうことなく良好に保持し得ることができる樹脂フィルムを使用することができるが、機械的強度や耐ピンホール性に優れている点から好ましくは、ポリエステルまたはポリアミドからなるフィルムであり、特に、２軸延伸ポリエステルフィルム、または２軸延伸ポリアミドフィルムである。
ここで、蒸着フィルムを構成する基材フィルムとしては、化学的ないし物理的強度に優れ、無機酸化物蒸着層を形成する条件等に耐え、それら無機酸化物蒸着層の特性を損なうことなく良好に保持し得ることができる樹脂フィルムを使用することができるが、機械的強度や耐ピンホール性に優れている点から好ましくは、ポリエステルまたはポリアミドからなるフィルムであり、特に、２軸延伸ポリエステルフィルム、または２軸延伸ポリアミドフィルムである。
これらの基材フィルムは、押出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の製膜化法を用いて単層、又は多層製膜したものを用いることができる。また、基材フィルムの厚さは、特に制限を受けるものではないが、包装材料としての適性、及び加工性を考慮すると、６〜１００μｍ位、より好ましくは９〜５０μｍとすることが好ましい。
また、基材フィルムには、フィルムの加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離形性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、強度等を改良、改質する目的で、種々のプラスチック配合剤や添加剤等を添加することができる。この場合、これら添加剤を基材フィルムに、極く微量〜数１０質量％まで、その目的に応じて任意に添加すればよい。一般的な添加剤としては、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸着剤、光安定剤、充填剤、帯電防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤、染料、顔料等の着色剤等を任意に使用することができ、さらには改質用樹脂等を用いてもよい。
蒸着フィルムを構成する蒸着膜としては、酸素、水蒸気等のガスバリア性を有する物であればよく、例えば、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の酸化物からなる蒸着膜であるが、特に、ガスバリア性、生産効率の点などから、酸化アルミニウムまたは酸化珪素が好ましい。
蒸着フィルムを構成する蒸着膜としては、酸素、水蒸気等のガスバリア性を有する物であればよく、例えば、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の酸化物からなる蒸着膜であるが、特に、ガスバリア性、生産効率の点などから、酸化アルミニウムまたは酸化珪素が好ましい。
蒸着膜の形成方法としては、化学気相成長法または物理気相成長法であってよく、特に、化学気相成長法により設けた酸化珪素蒸着膜、または、物理気相成長法により設けた酸化アルミニウム蒸着膜とすることができる。また、蒸着膜は、１回の蒸着工程により形成される単層からなっていてもよく、又は蒸着工程を複数回繰り返すことにより形成される多層構造であってもよい。
蒸着膜の厚さとしては、５〜１００ｎｍ、より好ましくは１０〜５０ｎｍの範囲で適宜設定することができる。１００ｎｍを超えると、フレキシビリティ性が低下し、成膜後に折り曲げ、引っ張りなどの外力で、蒸着層に亀裂を生じる恐れがあり、また、生産性を著しく低下させ、さらに異常粒の成長から突起が形成される傾向があるので好ましくない。また一方で、無機化合物層の厚さが５ｎｍ未満では、均一な層が得られにくく、またガスバリア性の機能を十分に果たすことが難しい。
蒸着膜の厚さとしては、５〜１００ｎｍ、より好ましくは１０〜５０ｎｍの範囲で適宜設定することができる。１００ｎｍを超えると、フレキシビリティ性が低下し、成膜後に折り曲げ、引っ張りなどの外力で、蒸着層に亀裂を生じる恐れがあり、また、生産性を著しく低下させ、さらに異常粒の成長から突起が形成される傾向があるので好ましくない。また一方で、無機化合物層の厚さが５ｎｍ未満では、均一な層が得られにくく、またガスバリア性の機能を十分に果たすことが難しい。
本発明においては、上記蒸着膜上に、さらに以下で説明するようなガスバリア性塗布膜を設けてもよい。これにより、一層優れたガスバリア性が得られるだけでなく、接着層との層間接着強度が高まる。
本発明において、ガスバリア性塗布膜とは、アルコキシドと水溶性高分子とを、ゾルゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下で、ゾルゲル法によって加水分解及び、重縮合して得られるガスバリア性組成物を塗布し乾燥させてなる膜である。ガスバリア性組成物は、場合により、さらにシランカップリング剤を含有してもよい。
本発明において、ガスバリア性塗布膜とは、アルコキシドと水溶性高分子とを、ゾルゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下で、ゾルゲル法によって加水分解及び、重縮合して得られるガスバリア性組成物を塗布し乾燥させてなる膜である。ガスバリア性組成物は、場合により、さらにシランカップリング剤を含有してもよい。
該ガスバリア性組成物において用いることができるアルコキシドとしては、一般式Ｒ1 nＭ（ＯＲ2）m（ただし、式中、Ｒ1、Ｒ2は、炭素数１〜８の有機基を表し、Ｍは、金属原子を表し、ｎは、０以上の整数を表し、ｍは、１以上の整数を表し、ｎ＋ｍは、Ｍの原子価を表す）で表される少なくとも１種以上のアルコキシドを好ましく用いることができる。ここで、金属原子Ｍとして、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムその他を使用することができる。また、Ｒ1及びＲ2で表される有機基の具体例としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基等のアルキル基を挙げることができる。同一分子中において、これらのアルキル基は同一であっても、異なってもよい。このようなアルコキシドとしては、例えば、テトラメトキシシラン Ｓｉ（ＯＣＨ3）4、テトラエトキシシラン Ｓｉ（ＯＣ2Ｈ5）4、テトラプロポキシシラン Ｓｉ（ＯＣ3Ｈ7）4、テトラブトキシシラン Ｓｉ（ＯＣ4Ｈ9）4等が挙げられる。
また、ガスバリア性組成物において用いることができる水溶性高分子としては、ポリビニルアルコール系樹脂若しくはエチレン・ビニルアルコール共重合体のいずれか又はその両方を好ましく用いることができる。
上記ゾルゲル法触媒としては、水に実質的に不要であり、且つ有機溶媒に可溶な第３級アミン、特にＮ,Ｎ−ジメチルベンジルアミンとすることができる。ガスバリア性組成物において用いられる酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸、並びに酢酸、酒石酸等の有機酸等を使用することができる。更に、有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール等を用いることができる。
上記ゾルゲル法触媒としては、水に実質的に不要であり、且つ有機溶媒に可溶な第３級アミン、特にＮ,Ｎ−ジメチルベンジルアミンとすることができる。ガスバリア性組成物において用いられる酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸、並びに酢酸、酒石酸等の有機酸等を使用することができる。更に、有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール等を用いることができる。
ガスバリア性組成物中の水溶性高分子の含有量は、上記のアルコキシドの合計量１００重量部に対して５〜５００重量部の範囲であることが好ましい。上記において、５００重量部を越えると、形成されるガスバリア性塗布膜の脆性が大きくなり、その耐侯性等も低下することから好ましくない。
上記のガスバリア性組成物を、蒸着膜の上に塗布し、加熱して溶媒及び重縮合反応により生成したアルコールを除去すると、重縮合反応が完結し、透明なガスバリア性塗布膜が形成される。ここで、加水分解によって生じた水酸基や、シランカップリング剤由来のシラノール基が蒸着膜の表面の水酸基と結合する為、該蒸着膜とガスバリア性塗布膜との密接着性等が良好なものとなる。
上記のガスバリア性組成物を、蒸着膜の上に塗布し、加熱して溶媒及び重縮合反応により生成したアルコールを除去すると、重縮合反応が完結し、透明なガスバリア性塗布膜が形成される。ここで、加水分解によって生じた水酸基や、シランカップリング剤由来のシラノール基が蒸着膜の表面の水酸基と結合する為、該蒸着膜とガスバリア性塗布膜との密接着性等が良好なものとなる。
ガスバリア性塗布膜は、１層または２層以上を重層した複合ポリマー層であってよい。また、その厚さは、乾燥膜厚が０.０１〜３０μｍ、好ましくは０.１〜１０μｍであってよい。
本発明において好適に用いられる蒸着フィルムとしては、ＩＢ−ＰＥＴ−ＲＢ（大日本印刷（株）製）が挙げられる。
本発明において好適に用いられる蒸着フィルムとしては、ＩＢ−ＰＥＴ−ＲＢ（大日本印刷（株）製）が挙げられる。
＜臭気吸着層＞
臭気吸着剤
本発明において、臭気吸着層は、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなる。ここで、臭気吸着剤は、内容物である医薬品が発する臭気物質に対し、吸着機能を有するものであり、無機多孔体に化学吸着剤を担持させてなる。担持方法としては、公知または慣用の担持方法を適用することができるが、例えば、以下で説明する化学吸着剤を含有する溶液を、無機多孔体に含浸させて、乾燥することにより、担持させることができる。
臭気吸着剤
本発明において、臭気吸着層は、臭気吸着剤を含有するヒートシール性樹脂からなる。ここで、臭気吸着剤は、内容物である医薬品が発する臭気物質に対し、吸着機能を有するものであり、無機多孔体に化学吸着剤を担持させてなる。担持方法としては、公知または慣用の担持方法を適用することができるが、例えば、以下で説明する化学吸着剤を含有する溶液を、無機多孔体に含浸させて、乾燥することにより、担持させることができる。
本発明の臭気吸着層において、化学吸着剤を無機多孔体に担持させて用いることにより、化学吸着剤の質量当たりの臭気吸着能を、大幅に高めることができる。したがって、ヒートシール性樹脂中への化学吸着剤の添加量を減らすことができ、これにより、高いシール強度が得られ、包装体として求められる優れたヒートシール性を保持することができる。
無機多孔体
本発明において、無機多孔体としては、その表面に多数の細孔を有する任意の無機化合物を用いることができるが、例えば、ゼオライト、二酸化珪素、ケイ酸塩、活性炭、チタニア、燐酸カルシウム等の無機燐酸塩、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及びこれらの混合物が挙げられる。特に、吸着対象物の大きさに対して有効な多孔状態を有することや安全面の観点から水酸化アルミニウム、ゼオライト、ケイ酸塩を適用することが好ましい。これらは、球状、棒状、楕円状等の任意の外径形状であってよく、また粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、臭気吸着層の製膜性や、ヒートシール性樹脂への均一な混練特性等の観点から、好適には粉体状である。
本発明において、無機多孔体としては、その表面に多数の細孔を有する任意の無機化合物を用いることができるが、例えば、ゼオライト、二酸化珪素、ケイ酸塩、活性炭、チタニア、燐酸カルシウム等の無機燐酸塩、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及びこれらの混合物が挙げられる。特に、吸着対象物の大きさに対して有効な多孔状態を有することや安全面の観点から水酸化アルミニウム、ゼオライト、ケイ酸塩を適用することが好ましい。これらは、球状、棒状、楕円状等の任意の外径形状であってよく、また粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、臭気吸着層の製膜性や、ヒートシール性樹脂への均一な混練特性等の観点から、好適には粉体状である。
無機多孔体は、用途に応じて、任意のサイズを有するものを適宜に選択することができるが、本発明においては特に、平均粒子径０.０１μｍ〜１０μｍのものが好ましい。平均粒子径０.０１μｍ以下では、無機多孔体の凝集が生じ、ヒートシール性樹脂内での無機多孔体の分散性が抑制される傾向にあり、また、平均粒子径１０μｍ以上では、ヒートシール性樹脂の製膜性並びにヒートシール性樹脂内での臭気吸着層の添加量を多く出来ない傾向となり、十分な消臭効果がえられない可能性が生じる。ここで、平均粒子径は、動的光散乱法により測定された値である。
化学吸着剤
本発明において、化学吸着剤とは、除去対象の臭気物質と化学反応を起こして結合する反応性官能基を有し、且つ、上記無機多孔体上に担持され得る化合物である。
除去対象の臭気物質がカルボン酸類、硫化水素、メルカプタン類等の酸性物質である場合は、反応性官能基として、ヒドロキシル基等の塩基性官能基を有する化合物、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、炭酸水素塩、アルキルアミン、テトラメチレンジアミン等のポリアミン、エタノールアミン、ピペリジン等のアミノ基含有化合物、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のアミド基含有化合物を、化学吸着剤として用いることができる。
本発明において、化学吸着剤とは、除去対象の臭気物質と化学反応を起こして結合する反応性官能基を有し、且つ、上記無機多孔体上に担持され得る化合物である。
除去対象の臭気物質がカルボン酸類、硫化水素、メルカプタン類等の酸性物質である場合は、反応性官能基として、ヒドロキシル基等の塩基性官能基を有する化合物、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、炭酸水素塩、アルキルアミン、テトラメチレンジアミン等のポリアミン、エタノールアミン、ピペリジン等のアミノ基含有化合物、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のアミド基含有化合物を、化学吸着剤として用いることができる。
また、除去対象の臭気物質がアンモニア、アミン類等の塩基性物質である場合は、反応性官能基として、酸性官能基を有する化合物、例えば、リン酸、スルホン酸、カルボン酸、及びこれらの金属塩等を、化学吸着剤として用いることができる。
また、除去対象の臭気物質がアルデヒドである場合は、アミノ基含有化合物を特に好ましく用いることができる。
さらに、両性物質、例えば酸化亜鉛等の金属酸化物を化学吸着剤として用いることにより、酸性及び塩基性物質を吸着することができる。
また、除去対象の臭気物質がアルデヒドである場合は、アミノ基含有化合物を特に好ましく用いることができる。
さらに、両性物質、例えば酸化亜鉛等の金属酸化物を化学吸着剤として用いることにより、酸性及び塩基性物質を吸着することができる。
臭気吸着剤の臭気物質に対する吸着機構を、図４（a）〜（c）の具体例を用いてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されない。
例えば、臭気物質が酸系臭気物質である場合は、図４（a）に示すように、臭気吸着剤として、例えばヒドロキシル基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、カルボキシル基とヒドロキシル基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
また、臭気物質がアンモニアである場合は、図４（b）に示すように、臭気吸着剤として、例えばリン酸基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、アンモニアとリン酸基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
さらに、臭気物質がアルデヒドである場合は、図４（c）に示すように、臭気吸着剤として、例えばアミノ基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、アルデヒド基とアミノ基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
例えば、臭気物質が酸系臭気物質である場合は、図４（a）に示すように、臭気吸着剤として、例えばヒドロキシル基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、カルボキシル基とヒドロキシル基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
また、臭気物質がアンモニアである場合は、図４（b）に示すように、臭気吸着剤として、例えばリン酸基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、アンモニアとリン酸基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
さらに、臭気物質がアルデヒドである場合は、図４（c）に示すように、臭気吸着剤として、例えばアミノ基を有する化合物を無機多孔体上に担持してなる臭気吸着剤を用いることができる。これにより、アルデヒド基とアミノ基とが化学反応を起こして結合し、臭気物質が吸着される。
ヒートシール性樹脂
本発明において、臭気吸着層を形成するヒートシール性樹脂は、特に制限されず、公知又は市販のヒートシール性を有するポリオレフィン系樹脂を用いることができる。
このようなポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メチルメタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、酸変性ポリオレフィン系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物等が挙げられるが、これらの樹脂に限定されない。また、酸化防止剤やアンチブロック剤等の何れかが添加剤として、フィルム内に少量存在するものも適用できる。特に、臭気吸着剤を含有する状態で優れたヒートシール性及び臭気吸着性を発揮するため、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いることが好ましい。
本発明において、臭気吸着層を形成するヒートシール性樹脂は、特に制限されず、公知又は市販のヒートシール性を有するポリオレフィン系樹脂を用いることができる。
このようなポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メチルメタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、酸変性ポリオレフィン系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物等が挙げられるが、これらの樹脂に限定されない。また、酸化防止剤やアンチブロック剤等の何れかが添加剤として、フィルム内に少量存在するものも適用できる。特に、臭気吸着剤を含有する状態で優れたヒートシール性及び臭気吸着性を発揮するため、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いることが好ましい。
臭気吸着層の形成
本発明の一態様において、臭気吸着層は、臭気吸着剤をヒートシール性樹脂中に混練してなる樹脂組成物からなる単層構成である。ここで、臭気吸着剤は、層中に均一に分散していてもよい。また、例えば、最内層側の表面から接着層との対向面に向かって、増加傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、ヒートシール性が向上する。これとは逆に、最内層側の表面から接着層との対向面に向かって、減少傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、層間接着強度が向上する。
また別の態様において、臭気吸着層は、２またはそれ以上の層を有する多層構成であり、ここで、各層は、臭気吸着剤の添加量がそれぞれ異なる樹脂組成物からなってよい。この構成において、臭気吸着剤を含有せず、ヒートシール性樹脂のみからなる層があってもよい。
本発明の一態様において、臭気吸着層は、臭気吸着剤をヒートシール性樹脂中に混練してなる樹脂組成物からなる単層構成である。ここで、臭気吸着剤は、層中に均一に分散していてもよい。また、例えば、最内層側の表面から接着層との対向面に向かって、増加傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、ヒートシール性が向上する。これとは逆に、最内層側の表面から接着層との対向面に向かって、減少傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、層間接着強度が向上する。
また別の態様において、臭気吸着層は、２またはそれ以上の層を有する多層構成であり、ここで、各層は、臭気吸着剤の添加量がそれぞれ異なる樹脂組成物からなってよい。この構成において、臭気吸着剤を含有せず、ヒートシール性樹脂のみからなる層があってもよい。
臭気吸着剤の添加量は、臭気吸着層全体の質量に対して０.１質量％以上であれば消臭効果を示すことが可能であるが、良好な消臭効果を得るためには、好ましくは０.５質量％以上、より好ましくは１質量％以上である。一方、良好な製膜性を得るためには、臭気吸着剤の添加量は３０質量％以下であることが好ましい。加えて、良好なヒートシール性を達成するためには、臭気吸着剤の添加量は、より好ましくは１５質量％以下である。
臭気吸着層全体の層厚は、５μｍ以上あれば製膜は可能であるが、良好な製膜性、ヒートシール性及び臭気吸着性を得るためには、好ましくは１０μｍ〜２００μｍが望ましい。
臭気吸着剤をヒートシール性樹脂中に混練する方法としては、公知または慣用の混練方法を適用することができる。例えば、ヒートシール性樹脂中に臭気吸着剤を分散させてペレット状のマスターバッチを作製し、これを、再度ヒートシール性樹脂中に分散させる、いわゆるマスターバッチ式のブレンド方法により、凝集し易い臭気吸着剤であっても、均質に分散させることができる。
臭気吸着剤をヒートシール性樹脂中に混練する方法としては、公知または慣用の混練方法を適用することができる。例えば、ヒートシール性樹脂中に臭気吸着剤を分散させてペレット状のマスターバッチを作製し、これを、再度ヒートシール性樹脂中に分散させる、いわゆるマスターバッチ式のブレンド方法により、凝集し易い臭気吸着剤であっても、均質に分散させることができる。
本発明において、臭気吸着層の積層方法は、特に限定されないが、この層を形成する樹脂組成物を、接着層を介して、ガスバリア性フィルム上にエクストルージョンコーティングすることにより積層することができる。エクストルージョンコーティングにおいては、まず、上記樹脂組成物を加熱し溶融させて、Ｔダイスで必要な幅方向に拡大伸張させてカーテン状に押出し、該溶融樹脂をガスバリア性フィルム上へ流下させて、ゴムロールと冷却した金属ロールとで挟持することで、臭気吸着層の形成とガスバリア性フィルムへの接着と積層を同時に行う。
または、上記樹脂組成物からなるフィルムを製膜し、これを、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、サンドラミネーション等により、接着層を介してガスバリア性フィルムとラミネートしてもよい。ここで、フィルムの製膜法としては、公知または慣用の製膜方法を適用することができるが、例えば、製膜方法としてインフレーション法を用いる場合、臭気吸着層を形成するヒートシール性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０.２〜４.０ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは０.２〜３.０ｇ／１０分である。ＭＦＲが０.２ｇ／１０分未満、又は４.０ｇ／１０分以上では加工適正の面で有効ではない。なお、本明細書において、ＭＦＲとはＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した手法から測定された値である。
＜接着層＞
上記のガスバリア性フィルム−臭気吸着層間に接着層を設けて積層することにより、ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で有する本発明の積層フィルムが得られる。
上記のガスバリア性フィルム−臭気吸着層間に接着層を設けて積層することにより、ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で有する本発明の積層フィルムが得られる。
本発明の一態様において、接着層は、ドライラミネート用接着剤、ノンソルベントラミネート用接着剤等からなる層であってよい。
接着層としてドライラミネート用接着剤を用いる場合は、溶媒へ分散または溶解した接着剤を一方のフィルム上に塗布し乾燥させて、もう一方のフィルムを重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させて積層する。
ノンソルベントラミネート用接着剤を用いる場合は、溶媒へ分散または溶解せずに接着剤自身をフィルム上に塗布し乾燥させて、もう一方のフィルムを重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させて積層する。
接着層としてドライラミネート用接着剤を用いる場合は、溶媒へ分散または溶解した接着剤を一方のフィルム上に塗布し乾燥させて、もう一方のフィルムを重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させて積層する。
ノンソルベントラミネート用接着剤を用いる場合は、溶媒へ分散または溶解せずに接着剤自身をフィルム上に塗布し乾燥させて、もう一方のフィルムを重ねて積層した後に、３０〜１２０℃で数時間〜数日間エージングすることで、接着剤を硬化させて積層する。
これらの接着剤は、熱硬化型、紫外線硬化型、電子線硬化型等であってよい。このような接着剤としては、ポリ酢酸ビニルや酢酸ビニル−エチレン共重合体等のポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸とポリスチレン、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル等との共重合体からなるポリアクリル酸系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマーとの共重合体からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、尿素樹脂又はメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等からなるエラストマー系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート、低融点ガラス等からなる無機系接着剤等が挙げられる。
また、上記接着剤は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの形態でもよく、また、その性状は、フィルム／シート状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよい。
接着層は、上記接着剤を、例えばロールコート、グラビアロールコート、キスコート等で施すことにより形成され、そのコーティング量としては、０.１〜１０ｇ／ｍ2（乾燥状態）位が望ましい。接着剤のコーティング量を上記範囲とすることで、良好な接着性が得られる。
接着層は、上記接着剤を、例えばロールコート、グラビアロールコート、キスコート等で施すことにより形成され、そのコーティング量としては、０.１〜１０ｇ／ｍ2（乾燥状態）位が望ましい。接着剤のコーティング量を上記範囲とすることで、良好な接着性が得られる。
本発明の別の態様において、基材フィルムとガスバリア性フィルム、及び、ガスバリア性フィルムと臭気吸着層を形成するフィルムとは、サンドラミネーションにより積層してもよい。この場合、接着層は、加熱溶融させて押出機で適用可能な任意の樹脂を用いることができる。具体的には、上記のヒートシール性樹脂として挙げた樹脂を好ましく使用できる。また、ガスバリア性フィルムが熱可塑性樹脂からなる場合は、ガスバリア性フィルムを構成する樹脂と、接着層を構成する樹脂と、臭気吸着層を構成する樹脂組成物とを、共押出製膜してもよい。
本発明のさらに別の態様において、臭気吸着層は、ガスバリア性フィルム上にエクストルージョンコーティングすることにより積層される。この場合、ガスバリア性フィルム−臭気吸着層間に設けられる接着層は、任意のアンカーコート剤からなってよく、例えば、有機チタン系、イソシアネート系、ポリエチレンイミン系、酸変性ポリエチレン系、ポリブタジエン系等のアンカーコート剤を使用することができる。
＜吸湿層＞
本発明において、ガスバリア性フィルムと臭気吸着層との間に、包装体内の湿気を吸着する吸湿層を設けることができる。このような吸湿層は、例えば、吸湿剤及びバインダー樹脂を含有する樹脂組成物からなってよい。ここで、吸湿剤としては、特に限定されず、吸湿効果または調湿効果を有する公知又は市販の材料を使用することができる。なお、調湿効果とは、湿度が高い時には吸湿し、湿度が低い時には放湿して、湿度を一定にする効果を指す。
本発明において、ガスバリア性フィルムと臭気吸着層との間に、包装体内の湿気を吸着する吸湿層を設けることができる。このような吸湿層は、例えば、吸湿剤及びバインダー樹脂を含有する樹脂組成物からなってよい。ここで、吸湿剤としては、特に限定されず、吸湿効果または調湿効果を有する公知又は市販の材料を使用することができる。なお、調湿効果とは、湿度が高い時には吸湿し、湿度が低い時には放湿して、湿度を一定にする効果を指す。
本発明において、吸湿剤として好適に用いられるものは、例えば、シリカゲル、アルミナゲル、シリカアルミナゲル、無水硫酸マグネシウム、ゼオライト、合成ゼオライト、酸化カルシウム、塩化カルシウム、及び、焼ミョウバン、又はこれらの混合物等が挙げられるが、これらに限定されない。
本発明において、吸湿剤と混合するバインダー樹脂としては、吸湿剤を安定的に保持することができ、かつ本発明の臭気吸着効果に悪影響を及ぼさないものであれば特に限定されず、任意の樹脂を用いることができる。特に、臭気吸着層を形成するヒートシール性樹脂として上記に挙げた樹脂を好ましく使用することができる。これらのヒートシール性樹脂をバインダーとして用いて、臭気吸着層と吸湿層とを隣接して積層することにより、高い層間密着性が得られ、また、高い吸湿または調湿効果が得られる。さらに、臭気吸着層と吸湿層とを共押出製膜することにより、前述の効果が一層高まる。
吸湿層への吸湿剤の添加量は、吸湿層の全質量に対して１質量％以上であれば吸湿効果を示すことが可能であるが、良好な吸湿効果を得るためには、好ましくは３質量％以上である。一方、良好な製膜性を得るためには、吸湿剤の添加量は４０質量％以下であることが望ましい。
吸湿層への吸湿剤の添加量は、吸湿層の全質量に対して１質量％以上であれば吸湿効果を示すことが可能であるが、良好な吸湿効果を得るためには、好ましくは３質量％以上である。一方、良好な製膜性を得るためには、吸湿剤の添加量は４０質量％以下であることが望ましい。
また、別の態様において、吸湿層は、ナイロンやエチレン−酢酸ビニル共重合体等の吸湿性樹脂からなる層であってもよい。さらに、このような吸湿性樹脂中に、上記の吸湿剤を４０質量％までの量で添加してもよい。吸湿性樹脂からなる吸湿層は、上記吸湿剤及びバインダー樹脂（ヒートシール性樹脂）を含有する樹脂組成物からなる場合と同様にして、臭気吸着層と隣接させて積層することができる。
上記吸湿層の厚さとしては、５μｍ以上あれば製膜は可能であるが、良好な製膜性及び吸湿性を得るためには、好ましくは１０μｍ〜２００μｍが望ましい。
本発明において、このような吸湿層を設けることにより、臭気吸着層の臭気吸着効果を妨げることなく、包装体内の水分を除去し、内容物の品質劣化を防ぐことができる。さらには、このような吸湿層を臭気吸着層と隣接して設けることにより、臭気吸着層中に留まり得る水分が吸湿層に移行する結果、臭気吸着効果を一層高めることができる。
本発明において、このような吸湿層を設けることにより、臭気吸着層の臭気吸着効果を妨げることなく、包装体内の水分を除去し、内容物の品質劣化を防ぐことができる。さらには、このような吸湿層を臭気吸着層と隣接して設けることにより、臭気吸着層中に留まり得る水分が吸湿層に移行する結果、臭気吸着効果を一層高めることができる。
＜包装体＞
本発明の包装体は、本発明の積層フィルムを製袋してなるものであり、臭気吸着層側の面（ヒートシール面）が対向するように、積層フィルムを折り曲げるかまたは２枚を重ね合せ、その周辺端部を例えば、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型等のヒートシール形態によりヒートシールすることにより製造することができる。
本発明の包装体は、本発明の積層フィルムを製袋してなるものであり、臭気吸着層側の面（ヒートシール面）が対向するように、積層フィルムを折り曲げるかまたは２枚を重ね合せ、その周辺端部を例えば、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型等のヒートシール形態によりヒートシールすることにより製造することができる。
本発明においては、ヒートシールの方法としては、例えばバーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール等の公知を適用することができる。
本発明の包装体は、種々の医薬品を包装するために用いられる。本発明において、医薬品とは、薬事法第２条第１項及び同第２項で規定される医薬品及び医薬部外品であり、経口投与用の剤形、例えば液剤、懸濁剤、錠剤、錠剤、カプセル剤、粉剤等であってよく、または非経口投与用の剤形、例えば軟膏剤、パッチ剤等であってもよい。特に、臭気を発する成分を含有する医薬品、より具体的には、カルボン酸、硫化水素、メルカプタン、アンモニア、アミン、アルデヒド等のガスを発生する医薬品を包装するために、好適に用いることができる。
＜実施例１＞
二酸化珪素上にポリアミン由来のアミノ基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ-２４１：東亞合成（株）製、平均粒径３.５μm）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）とを混練して、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により製膜し、厚さ５０μｍの臭気吸着性フィルムを得た。
二酸化珪素上にポリアミン由来のアミノ基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ-２４１：東亞合成（株）製、平均粒径３.５μm）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）とを混練して、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により製膜し、厚さ５０μｍの臭気吸着性フィルムを得た。
ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）上に化学気相成長法により酸化珪素蒸着膜（厚さ１０ｎｍ）を設け、さらに本発明のガスバリア性塗布膜（厚さ２００ｎｍ）を設けたガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢ：大日本印刷（株）製）、及び上記で得られた臭気吸着性フィルムを、ドライラミネート用接着剤（RU004/H-1：ロックペイント（株）製、塗布量３.５ｇ／ｍ2、乾燥温度７０℃）を介して貼り合せ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／臭気吸着層の積層フィルムを製造した。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
＜実施例２＞
ガスバリア性フィルムとして、ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）上に物理気相成長法により酸化アルミニウム蒸着膜（厚さ１０ｎｍ）を設け、さらに、本発明のガスバリア性塗布膜（厚さ２００ｎｍ）を設けたガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−ＰＸＢ：大日本印刷（株）製）を用いて、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／臭気
吸着層の層構成とした以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
ガスバリア性フィルムとして、ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）上に物理気相成長法により酸化アルミニウム蒸着膜（厚さ１０ｎｍ）を設け、さらに、本発明のガスバリア性塗布膜（厚さ２００ｎｍ）を設けたガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−ＰＸＢ：大日本印刷（株）製）を用いて、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／臭気
吸着層の層構成とした以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例３＞
臭気吸着剤として、二酸化珪素上にアミノ基を担持させてなる、別の臭気吸着剤（ＫＤ−３１１：ラサ工業（株）製、粒径１０μｍ以下）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、二酸化珪素上にアミノ基を担持させてなる、別の臭気吸着剤（ＫＤ−３１１：ラサ工業（株）製、粒径１０μｍ以下）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例４＞
臭気吸着剤として、二酸化珪素上に酸化亜鉛を担持させてなる臭気吸着剤（ＫＤ−２１１：ラサ工業（株）製、粒径１０μｍ以下）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、二酸化珪素上に酸化亜鉛を担持させてなる臭気吸着剤（ＫＤ−２１１：ラサ工業（株）製、粒径１０μｍ以下）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例５＞
臭気吸着剤として、ケイ酸塩系無機多孔体上にヒドラジン誘導体由来のアミノ基を担持させてなる臭気吸着剤（ダッシュライトＭ：（株）シナネンゼオミック製、平均粒径６〜７μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、ケイ酸塩系無機多孔体上にヒドラジン誘導体由来のアミノ基を担持させてなる臭気吸着剤（ダッシュライトＭ：（株）シナネンゼオミック製、平均粒径６〜７μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例６＞
臭気吸着剤として、ジルコニウム上にヒドロキシル基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ−８０Ｅ：東亞合成（株）製、平均粒径２μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、ジルコニウム上にヒドロキシル基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ−８０Ｅ：東亞合成（株）製、平均粒径２μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例７＞
臭気吸着剤として、ジルコニウム上にリン酸基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ−１０：東亞合成（株）製、平均粒径１μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、ジルコニウム上にリン酸基を担持させてなる臭気吸着剤（ＮＳ−１０：東亞合成（株）製、平均粒径１μｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例８＞
臭気吸着剤として、ＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）、ＮＳ−８０Ｅ（東亞合成（株）製）及びＮＳ−１０（東亞合成（株）製）を用いて、これらをそれぞれ３質量％含む樹脂組成物を調製した以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤として、ＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）、ＮＳ−８０Ｅ（東亞合成（株）製）及びＮＳ−１０（東亞合成（株）製）を用いて、これらをそれぞれ３質量％含む樹脂組成物を調製した以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例９＞
ＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）とを混練して、臭気吸着剤１５質量％を含む樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物と、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥとを用いて、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、樹脂組成物層（厚さ５０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層（厚さ１０μ）の多層構成を有する臭気吸着性フィルムを得た。
得られた臭気吸着性フィルムを用いて、実施例１と同様にして、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／樹脂組成物層／ＬＬＤＰＥ層の層構成を有する積層フィルム、及びこれよりなる本発明の医薬品包装体を製造した。
ＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）とを混練して、臭気吸着剤１５質量％を含む樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物と、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥとを用いて、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、樹脂組成物層（厚さ５０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層（厚さ１０μ）の多層構成を有する臭気吸着性フィルムを得た。
得られた臭気吸着性フィルムを用いて、実施例１と同様にして、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／樹脂組成物層／ＬＬＤＰＥ層の層構成を有する積層フィルム、及びこれよりなる本発明の医薬品包装体を製造した。
＜実施例１０＞
樹脂組成物中のＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）の含有量を３質量％とした以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
樹脂組成物中のＮＳ−２４１（東亞合成（株）製）の含有量を３質量％とした以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例１１＞
ドライラミネート用接着剤の代わりに、ノンソルベントラミネート用接着剤（XRN-600：ロックペイント（株）製、塗布量３.５ｇ／ｍ2）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
ドライラミネート用接着剤の代わりに、ノンソルベントラミネート用接着剤（XRN-600：ロックペイント（株）製、塗布量３.５ｇ／ｍ2）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例１２＞
ドライラミネート用接着剤の代わりに、電子線硬化型ラミネート用接着剤（2K-SF-930A：DIC（株）製、塗布量３.５ｇ／ｍ2、電子線照射量２０kGy）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
ドライラミネート用接着剤の代わりに、電子線硬化型ラミネート用接着剤（2K-SF-930A：DIC（株）製、塗布量３.５ｇ／ｍ2、電子線照射量２０kGy）を用いた以外は、実施例１と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例１３＞
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
一方、ガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢフィルム：大日本印刷（株）製）のＰＥＴフィルム側の面上に、アンカーコート（Ａ３２１０／Ａ３０７５：三井化学ポリウレタン（株）製、希釈溶媒：酢酸エチル、乾燥後の塗布量 ０.３ｇ／ｍ2）を塗布し、この上に、上記樹脂組成物をエクストルージョンコーティングにより積層して臭気吸着層（厚さ５０μｍ）を形成し、蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／臭気吸着層の積層フィルムを製造した。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
一方、ガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢフィルム：大日本印刷（株）製）のＰＥＴフィルム側の面上に、アンカーコート（Ａ３２１０／Ａ３０７５：三井化学ポリウレタン（株）製、希釈溶媒：酢酸エチル、乾燥後の塗布量 ０.３ｇ／ｍ2）を塗布し、この上に、上記樹脂組成物をエクストルージョンコーティングにより積層して臭気吸着層（厚さ５０μｍ）を形成し、蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／臭気吸着層の積層フィルムを製造した。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
＜実施例１４＞
臭気吸着剤（ＮＳ−２４１：東亞合成（株）製）と、ＬＤＰＥ（ＬＣ５２２：日本ポリエチレン（株）製）とを混練して、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。また、臭気吸着剤を含まないＬＤＰＥ（ＬＣ５２２：日本ポリエチレン（株）製）を用意した。
一方、ガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢフィルム：大日本印刷（株）製）のＰＥＴフィルム側の面上に、アンカーコート（Ａ３２１０／Ａ３０７５：三井化学ポリウレタン（株）製、希釈溶媒：酢酸エチル、乾燥後の塗布量 ０.３ｇ／ｍ2）を塗布し、この上に、上記樹脂組成物と、臭気吸着剤を含まないＬＤＰＥとを、共押しエクストルージョンコーティングにより積層して、多層構成の臭気吸着層を形成した。得られた積層フィルムの層構成は、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／樹脂組成物層（５０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層（１０μｍ）であった。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
臭気吸着剤（ＮＳ−２４１：東亞合成（株）製）と、ＬＤＰＥ（ＬＣ５２２：日本ポリエチレン（株）製）とを混練して、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。また、臭気吸着剤を含まないＬＤＰＥ（ＬＣ５２２：日本ポリエチレン（株）製）を用意した。
一方、ガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢフィルム：大日本印刷（株）製）のＰＥＴフィルム側の面上に、アンカーコート（Ａ３２１０／Ａ３０７５：三井化学ポリウレタン（株）製、希釈溶媒：酢酸エチル、乾燥後の塗布量 ０.３ｇ／ｍ2）を塗布し、この上に、上記樹脂組成物と、臭気吸着剤を含まないＬＤＰＥとを、共押しエクストルージョンコーティングにより積層して、多層構成の臭気吸着層を形成した。得られた積層フィルムの層構成は、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／樹脂組成物層（５０μｍ）／ＬＬＤＰＥ層（１０μｍ）であった。
得られた積層フィルム２枚を、臭気吸着層側の面が対向するように重ね合せ、その周辺端部を１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件でヒートシールすることにより、本発明の医薬品包装体を製造した。
＜実施例１５＞
樹脂組成物層上に、ＬＬＤＰＥ層を設けず、単層構成の臭気吸着性フィルムを用いた以外は、実施例９と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
樹脂組成物層上に、ＬＬＤＰＥ層を設けず、単層構成の臭気吸着性フィルムを用いた以外は、実施例９と同様にして、本発明の積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜実施例１６＞
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
また、無水硫酸マグネシウム（ドライキープＳ−ＫＩＤ：佐々木化学薬品（株）製）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０）とを混練して、無水硫酸マグネシウム２０質量％含む吸湿層形成用樹脂組成物を調製した。
次いで、これらの樹脂組成物を、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、臭気吸着層（厚さ５０μｍ）／吸湿層（厚さ３０μｍ）のフィルムを得た。
得られたフィルムを、実施例１と同様にして、ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢと貼り合わせ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／吸湿層／臭気吸着層の積層フィル
ム、及びそれよりなる医薬用包装体を製造した。
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
また、無水硫酸マグネシウム（ドライキープＳ−ＫＩＤ：佐々木化学薬品（株）製）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０）とを混練して、無水硫酸マグネシウム２０質量％含む吸湿層形成用樹脂組成物を調製した。
次いで、これらの樹脂組成物を、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、臭気吸着層（厚さ５０μｍ）／吸湿層（厚さ３０μｍ）のフィルムを得た。
得られたフィルムを、実施例１と同様にして、ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢと貼り合わせ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／吸湿層／臭気吸着層の積層フィル
ム、及びそれよりなる医薬用包装体を製造した。
＜実施例１７＞
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。また、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）を用意した。次いで、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物と臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥとを、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、ＬＬＤＰＥ層１（２５μｍ）／臭気吸着剤を含む層（２５μｍ）／ＬＬＤＰＥ層２（１０μｍ）の多層構成を有する臭気吸着性フィルムを得た。
得られたフィルムを、実施例１と同様にして、ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢと貼り合わせ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／ＬＬＤＰＥ層１／臭気吸着剤を含む層／ＬＬＤＰＥ層２の積層フィルム、及びそれよりなる医薬用包装体を製造した。
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。また、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０：（株）プライムポリマー製）を用意した。次いで、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物と臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥとを、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、ＬＬＤＰＥ層１（２５μｍ）／臭気吸着剤を含む層（２５μｍ）／ＬＬＤＰＥ層２（１０μｍ）の多層構成を有する臭気吸着性フィルムを得た。
得られたフィルムを、実施例１と同様にして、ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢと貼り合わせ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／ＬＬＤＰＥ層１／臭気吸着剤を含む層／ＬＬＤＰＥ層２の積層フィルム、及びそれよりなる医薬用包装体を製造した。
＜比較例１＞
臭気吸着層を設ける代わりに、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥからなるシーラント層（厚さ５０μｍ）を設けた以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
臭気吸着層を設ける代わりに、臭気吸着剤を含まないＬＬＤＰＥからなるシーラント層（厚さ５０μｍ）を設けた以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜比較例２＞
樹脂組成物中のＮＳ-２４１（東亞合成（株）製）の含有量を３５質量％とした以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
樹脂組成物中のＮＳ-２４１（東亞合成（株）製）の含有量を３５質量％とした以外は、実施例１と同様にして、積層フィルムおよび医薬品包装体を製造した。
＜比較例３＞
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
また、ステアリン酸コバルト（II）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０）とを混練して、ステアリン酸コバルト４０質量％を含む酸素吸収層形成用樹脂組成物を調製した。
実施例１と同様にして、臭気吸着剤１０質量％を含む樹脂組成物を調製した。
また、ステアリン酸コバルト（II）と、ＬＬＤＰＥ（ＳＰ２０２０）とを混練して、ステアリン酸コバルト４０質量％を含む酸素吸収層形成用樹脂組成物を調製した。
次いで、これらの樹脂組成物を、インフレーション法（押出し温度１７０℃）により共押出製膜し、臭気吸着層（厚さ５０μｍ）／酸素吸収層（厚さ３０μｍ）のフィルムを得た。得られたフィルムを、実施例１と同様にして、ガスバリア性フィルム（ＩＢ−ＰＥＴ−２ＡＢ：大日本印刷（株）製）と貼り合わせ、ガスバリア性塗布膜／蒸着膜／ＰＥＴフィルム／接着層／酸素吸収層／臭気吸着層の積層フィルム、及びそれよりなる医薬用包装体を製造した。
＜ヒートシール性＞
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分けた実施例及び比較例で作製した積層フィルムを、臭気吸着層（比較例１についてはシーラント層）の側が対向するように半分に折って重ね合せ、ヒートシールテスター（テスター産業：ＴＰ−７０１−Ａ）を用いて、１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件で１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールしたサンプルを作製した（端部はヒートシールされずに接着しておらず、二股に分かれている状態）。このサンプルを、１.５ｃｍ幅で短冊状に切り、二股に分かれている各端部を引張試験機に装着し、試験速度：３００ｍｍ／分、荷重レンジ：１００Ｎの条件で試験した際の引張強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。評価結果を表１に示す。
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分けた実施例及び比較例で作製した積層フィルムを、臭気吸着層（比較例１についてはシーラント層）の側が対向するように半分に折って重ね合せ、ヒートシールテスター（テスター産業：ＴＰ−７０１−Ａ）を用いて、１６０℃、１ｋｇｆ／ｃｍ2、１秒の条件で１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールしたサンプルを作製した（端部はヒートシールされずに接着しておらず、二股に分かれている状態）。このサンプルを、１.５ｃｍ幅で短冊状に切り、二股に分かれている各端部を引張試験機に装着し、試験速度：３００ｍｍ／分、荷重レンジ：１００Ｎの条件で試験した際の引張強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。評価結果を表１に示す。
＜消臭効果＞
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分けた実施例及び比較例で作製した積層フィルム２枚を、臭気成分と共に、８００ｍｌ容の栓付ガラス瓶に入れ、１日放置後の臭気変化を官能評価により測定した。臭気成分としては、アセトアルデヒド、酢酸またはトリメチルアミンを使用し、いずれも２００ｐｐｍとなる様に調整した。官能評価の評価基準は以下のとおりである：「１＝初期と変化無く臭い」、「２＝初期から多少臭いが緩和された」、「３＝初
期と比較して大幅に臭いが緩和された」、「４＝全く臭いがしない」。評価結果を表１に示す。
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分けた実施例及び比較例で作製した積層フィルム２枚を、臭気成分と共に、８００ｍｌ容の栓付ガラス瓶に入れ、１日放置後の臭気変化を官能評価により測定した。臭気成分としては、アセトアルデヒド、酢酸またはトリメチルアミンを使用し、いずれも２００ｐｐｍとなる様に調整した。官能評価の評価基準は以下のとおりである：「１＝初期と変化無く臭い」、「２＝初期から多少臭いが緩和された」、「３＝初
期と比較して大幅に臭いが緩和された」、「４＝全く臭いがしない」。評価結果を表１に示す。
＜製膜性＞
インフレーション法で製膜した臭気吸着性フィルム、または、エクストルージョンコーティングにより製膜した臭気吸着層のフィルム外観を観察し、官能的に評価した。評価基準は以下のとおりである：「○＝フィルムに皺やぶつが生じることなく製膜が可能」、「×＝フィルムに皺やぶつが多数生じ、製膜が困難」。評価結果を表１に示す。
インフレーション法で製膜した臭気吸着性フィルム、または、エクストルージョンコーティングにより製膜した臭気吸着層のフィルム外観を観察し、官能的に評価した。評価基準は以下のとおりである：「○＝フィルムに皺やぶつが生じることなく製膜が可能」、「×＝フィルムに皺やぶつが多数生じ、製膜が困難」。評価結果を表１に示す。
本結果より、実施例１〜１7の包装体は、良好な製膜性及び消臭効果を示した。さらに実施例１〜１４、実施例１６、実施例１７の包装体は、臭気吸着剤を含まないシーラントと同等の良好なヒートシール性を示した。
１． ガスバリア性フィルム
２． 接着層
３，３ａ，３ｂ． 臭気吸着層
４． 吸湿層
２． 接着層
３，３ａ，３ｂ． 臭気吸着層
４． 吸湿層
Claims (1)
- ガスバリア性フィルム、接着層及び臭気吸着層をこの順番で積層してなり酸素吸収層を有しない積層フィルムからなる医薬品包装体において、
該臭気吸着層が、臭気吸着剤を０．５〜３０質量％の範囲で含有するヒートシール性樹脂からなり、
該ヒートシール性樹脂のメルトフローレートが０．２〜３．０ｇ／１０分であり、
該臭気吸着剤が、平均粒子径０.０１〜１０μｍである無機多孔体上に、内容物である医薬品由来の臭気物質と化学反応を起こして結合する反応性官能基を有する化学吸着剤を担持させてなり、
該化学吸着剤が、ヒドロキシル基を有する化合物、金属炭酸塩、金属炭酸水素塩、ポリアミン、アミノ基含有化合物、アミド基含有化合物、リン酸、スルホン酸、カルボン酸、リン酸の金属塩、スルホン酸の金属塩、カルボン酸の金属塩、金属酸化物からなる群から選択された少なくとも１種の化学吸着剤であることを特徴とする、
上記の医薬品包装体。
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