JP6341897B2 - 鋼床版の下面補修方法 - Google Patents

Description

本発明は、鋼床版の下面補修方法および鋼床版に関する。

本件明細書中の用語について、用語「スレッドローリングスクリュ」は、接合される複数の部材の少なくとも一方におけるめねじ加工が施されていない下穴に、直接にねじ込むことによって、自らねじ切りをしつつ進み、めねじを塑性変形によって形成して、ねじ接合するボルトまたはねじであり、ＴＲＳ（登録商標）と略称することがあり、また、自らねじ切りをしつつ進み、めねじを弾性変形によって、または切削加工して形成して、ねじ接合するボルトまたはねじを含み、さらにまた、いわゆるスレッドフォーミングスクリュ、タッピンねじおよびタップボルトなどを含む概念として、解釈されなければならない。

用語「ワンサイドボルト」は、接合される複数の部材を、たとえばデッキプレートと当て板とを、または縦リブと当て板とを、外方の片側からの施工によって支圧接合または摩擦接合などするボルトまたはねじを含む概念として、解釈されなければならない。

従来、橋床としての鋼床版は、軽量であり、架設が容易であり、施工を迅速に行なえるので、支間長が長い多くの橋で有利に採用されてきている。典型的な鋼床版は、デッキプレートの下面に、橋軸方向である縦方向に沿って延びて補剛する閉断面縦トラフリブのウエブ上端部が連続隅肉溶接によって溶接接合されて構成される。近時、鋼床版における前記溶接接合する溶接金属を破断させる疲労亀裂（以下ビード貫通亀裂という）、およびそのビード貫通亀裂からデッキプレートに進展し貫通した疲労亀裂（以下デッキ貫通亀裂という）が数多く発見され、高速道路などの道路における橋を管理する上で、既設鋼床版の疲労対策が重要となっている。鋼床版における溶接金属の疲労亀裂の発生は、たとえば特許文献１、２に開示される。

或る従来技術では、ビード貫通亀裂を生じた溶接金属をガウジングで除去し、その後、開先を形成し、再び溶接によって補修する。この溶接作業においては、縦方向に比較的長い距離にわたって溶接接合するので、かなりの溶接量を必要とし、亀裂発生現場での上向き溶接であるので作業性が悪く、溶接欠陥を生じやすく、したがって溶接施工管理が難しい。また溶接による不所望な残留応力が生じ、補修後、デッキ貫通亀裂が発生しやすくなり、その結果、デッキプレート上の舗装の路面陥没のおそれがある。

図５０は、他の従来技術の一部の簡略化した断面図である。この従来技術は、前述の再溶接による補修に代えてボルト接合によって補修する。橋の鋼床版１において、デッキプレート２の下面には縦リブ３が溶接金属４によって接合される。デッキプレート２上には、舗装５が施される。溶接金属４にビード貫通亀裂が生じたとき、この溶接金属４を切除し、屈曲した当て板６を高力ボルト７とナット８との組合せによってボルト接合して補修する。このボルト接合にあたって、デッキプレート２上の舗装５を剥離し、デッキプレート２にボルト挿通孔を形成し、ボルト頭１１を有する高力ボルト７の軸部を、デッキプレート２の上からボルト挿通孔に差し込み、さらに当て板６のボルト挿通孔を挿通し、当て板６の下方からナット８を螺着する。この当て板６は、縦リブ３に接合、固定される。用語「ボルト挿通孔」は、ボルトのおねじが刻設された軸部の外径以上の内径を有し、そのボルト軸部が挿通する遊通孔またはバカ穴などとも呼ばれる。

この図５０に示される従来技術では、デッキプレート２の上面で舗装５を剥離しなければならず、そのため走行車両の交通規制、通行止めが必要となる。したがって施工工事に大きな労力、時間を必要とするという問題がある。

この問題を解決する他の従来技術は、図５１に示される。図５１における前述の図５０に対応する部分には、同一の参照符を付す。この従来技術では、図５１（１）に示されるように、デッキプレート２の下面で縦リブ３を接合する溶接金属４を、補修範囲にわたって切除するとともに、デッキプレート２の下面には、溶接によって、いわば植え込んだスタッドボルト９の基端部を立設する。次に、図５１（２）に示されるように、当て板６に形成されたボルト挿通孔にスタッドボルト９を挿通する。その後、図５１（３）に示されるように、スタッドボルト９に、当て板６の下方からナット１０が螺合されてボルト接合される。この当て板６は、縦リブ３に接合、固定される。

図５１に示される従来技術の新たな問題は、スタッドボルト９をデッキプレート２の下面に上向き溶接によって溶接接合するので、作業性が悪く、溶接欠陥を生じやすく、したがって溶接施工管理が難しい。また溶接による不所望な残留応力が生ることによって残留歪みが生じて強度が低下する。したがって、スタッドボルトの溶着部が新たな疲労上の弱点となり、そこを起点として、デッキプレートに疲労亀裂が生じる恐れがある、という問題もある。

さらに、当て板６は、そのボルト挿通孔にスタッドボルト９が挿通して、デッキプレート２の下面に当接するので、スタッドボルト９の基端部における溶接領域を大きく形成することができず、デッキプレート２の下面とスタッドボルト９の基端部との溶接接合強度が不充分になりがちである。したがって、デッキプレート２と当て板６とを強固に摩擦接合するために、ナット１０を締付けてスタッドボルト９に大きな軸力を発揮させることが難しい。

図５１に示される従来技術の他の問題は、デッキプレート２の下面におけるスタッドボルト９の溶接の正確な位置決めが困難である。

また溶接に不具合があった場合の再施工が非常に困難であり、溶接失敗時の修正が難しい。溶着部の径は、必要な溶接接合強度を得るために、たとえばφ３０ｍｍ程度と比較的大きくならざるを得ない。図５０に関連して前述した高力ボルト７は、その外径が典型的にはφ２０ｍｍであるので、不具合があった場合、前述した高力ボルト７に置き換えることは不可能である。

特開２０１０−１３３８３５ 特開２０１１−２４２３６２

本発明の目的は、補修作業を容易にし、縦リブを当て板によってデッキプレートに大きな強度で固定することができるようにした鋼床版の下面補修方法およびそれによって補修された鋼床版を提供することである。

本発明における支圧接合孔は、支圧接合用下穴４５、７０（図３６）、支圧接合用下穴１３８、１３９（図４７（２））、および支圧接合用めねじ孔１３１、１３２（図４７（３））を含む。
本発明は、
デッキプレート１４と、
デッキプレート１４の下面に、デッキプレート１４とともに閉空間７８を形成し、上端部が橋軸方向に沿って延びる溶接金属１８によって接合される縦リブ１７とを有する鋼床版の下面補修方法において、
デッキプレート１４の下面に接合される第１接合部４１と、縦リブ１７の側部１５に接合される第２接合部４２と、第１および第２接合部４１、４２が連なる屈曲部４３とを有する当て板１９を準備し、
溶接金属１８の亀裂が進展している亀裂範囲に隣接して連続する予め定める隣接範囲の溶接金属１８を切削し、亀裂範囲および隣接範囲を当て板１９による補修範囲とし、
デッキプレート１４と第１接合部４１とに、内径Ｄ７０（図３６）、Ｄ１３９（図４７（２））：Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３８（図４７（２））が等しくかつ貫通する支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））を、橋軸方向に間隔をあけて、予めそれぞれ形成し（すなわち、Ｄ７０＝Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３９＝Ｄ１３８（図４７（２）））、
高力ボルトによって実現されるワンサイドボルトである支圧接合用ボルト４４、１３３の軸部１１３の全長に、予め形成される支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））の内径Ｄ７０（図３６）、Ｄ１３９（図４７（２））：Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３８（図４７（２））を超える外径Ｄ４４（図３６）、Ｄ１３６（図４７（１））を有するおねじ１１４が刻設され、
デッキプレート１４の下方でかつ第１接合部４１の下方から、
支圧接合用ボルト４４、１３３を、デッキプレート１４と第１接合部４１との予め形成される支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））に、ねじ込むことによって、
支圧接合用ボルト４４、１３３は、めねじを自ら形成しながら進み、
支圧接合用ボルト４４、１３３を締め込んでその端部は、支圧接合用ボルト４４、１３３の頭部１１１の変位が第１接合部４１の下面によって制限された状態で、デッキプレート１４の上面と同一面であり、
デッキプレート１４と第１接合部４１とを支圧接合し、
デッキプレート１４の下方でかつ縦リブ１７の外方から、縦リブ１７の側部１５と第２接合部４２とを接合することを特徴とする鋼床版の下面補修方法である。

本発明によれば、鋼床版のデッキプレートの下面に縦リブのウエブ上端部が連続隅肉溶接などによる溶接金属によって接合されてデッキプレートが補剛され、この溶接金属にビード貫通亀裂などの疲労亀裂が生じたとき、デッキプレートと第１接合部とをワンサイドボルトである支圧接合用ボルトによってデッキプレートの下方から螺合して支圧接合し、また縦リブの側部と当て板の第２接合部とをデッキプレートの下方でかつ縦リブの外方から接合して鋼床版を補修する。したがって鋼床版の下方で補修作業を行うことができ、鋼床版のデッキプレート上の上方での作業が不要であるので、たとえばデッキプレート上の舗装を剥離する必要がなく、交通規制が不要であり、また作業に必要な時間を短縮することができ、コストを低減することができる。

デッキプレートと当て板の第１接合部とは、ワンサイドボルトである支圧接合用ボルトによって支圧接合され、その支圧接合ボルトの端部はデッキプレートの上面に突出しないので、そのボルトの端部が舗装を損傷することはない。

支圧接合によれば、摩擦接合に比べて、支圧接合ボルトの高い軸力によるデッキプレートと当て板との圧接力を必要としない。したがってデッキプレートの鋼材の厚みが薄く、そのため支圧接合ボルトがねじ込まれるめねじの軸長が比較的短く、デッキプレートと当て板との摩擦接合に必要な高い軸力を発揮できなくても、または軸力がなくても、支圧接合を確実に達成することができる。

支圧接合によれば、デッキプレートの下面と当て板の第１接合部の上面との摩擦係数を管理する必要がなくなり、補修作業を簡素化することができる。

必要な支圧力は、支圧接合ボルトの外径に依存し、このボルト径を大きくすることによって、必要な支圧接合ボルトの本数を減少することができる。

支圧接合は、支圧接合ボルトのねじ込みによって完了し、希望する支圧強さを得ることができるので、作業を簡素化することができる。また鋼床版の長期間にわたる使用によってデッキプレートに凹凸が生じていても、支圧接合ボルトによる支圧接合を確実に達成することが容易に可能である。

さらに支圧接合の保守が容易である。たとえば、それまで使用してきた支圧接合ボルトを取外し、さらに大きな内径を有する下穴を形成し、新たな大径の支圧接合ボルトをねじ込んで新たな支圧接合を達成することができる。

本発明によれば、デッキプレートと当て板との溶接作業が不要であるので、作業性がよく、また溶接による溶接欠陥、残留応力、溶接失敗時の修正が困難などの問題が解消され、補修強度を向上することができ、補修作業の現場における各種要求性能、たとえばデッキプレートの撓み変形および縦リブを含む面外曲げ変形の軽減、疲労破壊を抑えて疲労耐久性の向上などを達成することができる。また溶接作業が不要であることによって、支圧接合ボルトを正確な位置に施工して、高精度の補修を行なうことができ、たとえ支圧接合ボルトの施工を誤っても、そのボルトを取り外すことができ、他の近接した位置で再施工することが容易である。こうして、図５１のスタッドボルトを用いる従来技術における前述の多くの問題が一掃される。

縦リブのウエブの側部と当て板の第２接合部との接合は、デッキプレートの下方でかつ縦リブの外方から、ワンサイドボルトによって、摩擦接合されてもよく、または支圧接合されてもよく、またたとえば連続隅肉溶接などによって溶接接合されてもよい。

このような縦リブの側部と第２接合部との接合では、デッキプレートの下面と縦リブとによって形成される閉空間内における作業は不要であるので、補修作業が容易である。
本発明におけるボルトは、高張力鋼製であってもよいが、他の材料から成ってもよい。

本発明によれば、溶接金属の縦リブとの切削、分断によって、溶接金属に応力が作用することが防がれる。デッキプレートの下面と縦リブのウエブの上端部とをたとえば連続隅肉溶接によって接合する溶接金属に疲労亀裂が発生したとき、検査後においてもさらに進展してゆき、また、この亀裂は、たとえばその亀裂の先端部からデッキプレートへ進展するおそれがある。したがって、この溶接金属を、その亀裂が生じている縦方向に沿って、グラインダの回転駆動される切削刃などの切削具を使用して溶接金属を切削して縦リブと分断する。これによって溶接金属に発生している亀裂の進展を防ぎ、さらにその亀裂のデッキプレートへの進展を防ぐ。

溶接金属の縦リブとの切削、分断は、疲労亀裂の進展している範囲を超えて、たとえばデッキプレートを補剛する横リブ間にわたって行なわれる。溶接金属の亀裂は、検査後においてもさらに進展してゆき、また溶接金属は、当て板による補修後は、その当て板によって覆われ、外方から目で見ることができない。したがって、補修にあたり、溶接金属は、亀裂が発見された部分だけでなく、亀裂が発見されていない部分にわたっても、前述のように切削、分断される。

溶接金属の分断位置は、縦リブ寄りとすることによって、グラインダの回転砥石、回転刃などの切削具を、デッキプレートからできるだけ離間することができる。これによって、グラインダの取扱い操作中に生じ得るデッキプレートの損傷を可及的に抑えることができ、デッキプレート、したがって鋼床版の長期間にわたる使用が可能である。

本発明の他の考え方に従えば、溶接金属の縦リブとの切削、分断は、疲労亀裂の進展している範囲だけに行なわれてもよい。本発明のさらに他の考え方に従えば、前記溶接金属を、縦リブと切削して分断する代わりに、デッキプレートと切削して分断するようにしてもよい。溶接金属の縦リブとの切削、分断は、行なわれなくてもよい。溶接金属は、切除されずに、残されてもよい。
溶接金属は、前記分断後、除去されてもよい。

本発明は、
前記支圧接合は、
デッキプレート１４と第１接合部４１とに、前記支圧接合孔としての支圧接合用下穴４５、７０（図３６）を予めそれぞれ形成し、
これらの支圧接合用下穴４５、７０（図３６）に、支圧接合用ボルト４４をねじ込むことによって達成することを特徴とする。
本発明によれば、デッキプレートと当て板の第１接合部との支圧接合は、ＴＲＳによって達成することができるので、高力ボルトによる緩みのない接合が可能になる。またデッキプレートには、その補修の現場において下穴だけを形成すればよく、その下穴にめねじ孔を刻設して形成する必要がないので、作業が簡素化され、高所などでの作業の安全が確保される。
本発明は、
前記支圧接合は、
デッキプレート１４と第１接合部４１とに、前記支圧接合孔としてのめねじ孔１３１、１３２（図４７（３））を予めそれぞれ形成し、
これらのめねじ孔１３１、１３２（図４７（３））に、支圧接合用ボルト１３３をねじ込むことによって達成することを特徴とする。
本発明によれば、デッキプレートと当て板の第１接合部との支圧接合のために、デッキプレートと第１接合部とにめねじ孔を予めそれぞれ形成して支圧接合用ボルトを螺合するようにしてもよい。
本発明は、
前記溶接金属の縦リブとの前記分断の前におけるデッキプレートと縦リブとの当接状態を、前記分断の後においても保つことを特徴とする。
本発明は、
当て板１９は、少なくとも縦リブ支間長Ｌの領域に予め定める長さにわたって延びることを特徴とする。

補修にあたっては、閉断面縦リブにおける橋軸直角方向である横方向の両側方のうち、いずれか一側方のウエブの補修を先に行ない、その補修完了後、いずれか他側方のウエブの補修を順次行なう。デッキプレートの下面と縦リブの上端部とを溶接接合する前記溶接金属は、縦リブの外方から、たとえば片側連続隅肉溶接などによって形成され、縦方向に延びる。したがって、溶接金属は、縦リブのウエブの上端部において、デッキプレートの下面と縦リブとによって形成される閉空間に入り込まず、その閉空間に臨んでいない。

本発明によれば、図４を参照して後述されるように、縦リブ１７のいずれか一側方のウエブ１５の補修の際、溶接金属１８の切削、分断の作業時、ウエブ１５を損傷せず、これによって、本発明の実施の一形態では、たとえば縦リブ１７のウエブ１５の上端部１５ａにおける前記閉空間７８の内方に臨む端部３４を、デッキプレート１４の下面で縦方向（図４の紙面に垂直方向）に延びて当接したままの状態に保つ。したがって溶接金属の一側方での前記分断前におけるデッキプレート１４の下面と縦リブ１７のウエブ１５の上端部１５ａの溶接されていない端部３４との当接した状態は、その分断の後においても保たれ、縦リブ１７の上端部１５ａの端部３４を切断などによって除去することはない。このとき、縦リブ１７の他側方は、溶接金属によって接合されたままであり、または当て板１９による補修が完了している。したがって、縦リブ１７の一側方におけるデッキプレート１４の下面と縦リブ１７の端部３４との当接した状態によって、溶接金属１８の分断の後、当て板１９による補修完了前においても、デッキプレート１４の下向きの撓み変形を抑制し、デッキプレート１４の縦リブ１７による補剛を保つことができる。本発明によれば、縦リブ１７の前記端部３４以外の部分が、デッキプレート１４の下面に当接してもよい。

本発明は、
（ａ）デッキプレート１４と、
（ｂ）デッキプレート１４の下面に、デッキプレート１４とともに閉空間７８を形成し、上端部が橋軸方向に沿って延びる溶接金属１８によって接合される縦リブ１７と、
（ｃ）デッキプレート１４の下面に接合される第１接合部４１と、縦リブ１７の側部１５に接合される第２接合部４２と、第１および第２接合部４１、４２が連なる屈曲部４３とを有する当て板１９とを含み、
（ｄ）溶接金属１８の亀裂が進展している亀裂範囲に隣接して連続する予め定める隣接範囲の溶接金属１８を切削し、亀裂範囲および隣接範囲を当て板１９による補修範囲とし、
（ｅ）デッキプレート１４と第１接合部４１とには、内径Ｄ７０（図３６）、Ｄ１３９（図４７（２））：Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３８（図４７（２））が等しくかつ貫通する支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））が、橋軸方向に間隔をあけて、予めそれぞれ形成され（すなわち、Ｄ７０＝Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３９＝Ｄ１３８（図４７（２））、
（ｆ）高力ボルトによって実現されるワンサイドボルトである支圧接合用ボルト４４、１３３であって、
支圧接合用ボルト４４、１３３の軸部１１３の全長に、予め形成される支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））の内径Ｄ７０（図３６）、Ｄ１３９（図４７（２））：Ｄ４５（図３６）、Ｄ１３８（図４７（２））を超える外径Ｄ４４（図３６）、Ｄ１３６（図４７（１））を有するおねじ１１４が刻設され、
デッキプレート１４の下方でかつ第１接合部４１の下方から、
支圧接合用ボルト４４、１３３を、デッキプレート１４と第１接合部４１との予め形成される支圧接合孔４５、７０（図３６）、１３８、１３９（図４７（２））、１３１、１３２（図４７（３））に、ねじ込むことによって、
支圧接合用ボルト４４、１３３は、めねじを自ら形成しながら進み、
支圧接合用ボルト４４、１３３を締め込んでその端部は、の端部は、支圧接合用ボルト４４、１３３の頭部１１１の変位が第１接合部４１の下面によって制限された状態で、デッキプレート１４の上面と同一面であり、
デッキプレート１４と第１接合部４１とを支圧接合する支圧接合用ボルト４４、１３３と、
（ｇ）デッキプレート１４の下方でかつ縦リブ１７の外方から、縦リブ１７の側部１５と第２接合部４２とを接合する接合手段とを含むことを特徴とする鋼床版である。

本発明によれば、前述のように、既設の鋼床版がデッキプレートの下方で縦リブの外方における作業によって、デッキプレート上の舗装を除去することなく、交通規制および通行止めなどを必要とせず、疲労耐久性を向上する補修が実現される。

本発明は、
前記接合手段は、もう１つのワンサイドボルトであることを特徴とする。
本発明によれば、デッキプレートと当て板の第１接合部とはワンサイドボルトによって前述の支圧接合され、さらに縦リブのウエブの側部と当て板の第２接合部とは、もう１つのワンサイドボルトによって接合される。このようなもう１つのワンサイドボルトを用いることによって、溶接作業に比べて作業性の向上を図ることができるとともに、不所望な変形の軽減、疲労耐久性の向上などの各種の要求性能を達成することができる。

摩擦接合または支圧接合のための前記もう１つのワンサイドボルトとしては、後述のいわゆるハック（Ｈｕｃｋ）形ワンサイドボルト（以下ハック形ボルトという）のように、軸力の導入を、一次締めと本締めとの順次的な剪断破壊によってそれぞれ達成するボルトが好摘するが、その他の構成を有してもよい。たとえばボルトの頭部に連なるボルト軸部を、当て板の第２接合部に形成されたボルト挿通孔に挿通し、縦リブのウエブに形成されためねじ孔に螺合する構成であってもよく、または前述のスレッドローリングスクリュなどでもよい。
すなわち本発明は、
縦リブ１７の側部１５と第２接合部４２との前記接合は、
縦リブ１７の側部１５と第２接合部４２とに予め形成した支圧接合孔に、第２接合部の外方から、めねじを自ら形成しながら進むもう１つの支圧接合用ボルトによることを特徴とする。
また、本発明は、
前記接合手段は、
縦リブ１７の側部１５と第２接合部４２とに予め形成した支圧接合孔に、第２接合部の外方から、めねじを自ら形成しながら進むもう１つの支圧接合用ボルトであることを特徴とする。
これらの前記もう１つのワンサイドボルトは、摩擦接合のために、いわゆるトルシア形ワンサイドボルトであってもよい。トルシア形ワンサイドボルトは、たとえばナットまたはボルト頭部の回転トルクによって予め定める軸力が達成されたとき、ワッシャが厚み方向に剪断し、またはボルト軸部の小径破断部が剪断する構成を有し、ハック形ボルトを含む。

本発明の実施の一形態の一部の断面図である。 鋼床版１３を備える鋼トラス斜張橋２４の一部の横断面図である。 鋼床版１３の一部を簡略化して示す斜視図である。 鋼床版１３のデッキプレート１４の下面とＵリブ１７のウエブ１５の上端部１５ａとを溶接接合する溶接金属１８付近の拡大断面図である 鋼床版１３の一部の構成を簡略化して示す断面図である。 本発明の実施の一形態における補修方法の一部を示すフローチャートである。 本発明の実施の一形態における補修方法の、図６（１）に続く残りの一部を示すフローチャートである。 当て板１９およびもう１つの当て板３９の平面図である。 図７の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見た断面図である。 当て板１９、３９の展開図である。 ステップｓ１における鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 ステップｓ２における溶接金属１８の切削、分断、除去を説明するための横断面図である。 溶接金属１８を分断する状態を示す拡大した断面図である。 ステップｓ３を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図１３の切断面線ＸＩＶ−ＸＩＶから見た断面図である。 図１４のセクションＸＶを拡大して示す断面図である。 小形磁気ボール盤６２を簡略化して示す斜視図である。 ステップｓ３における仮留めボルト４７のための仮留め用下穴６９（図１９、２２）をデッキプレート１４に削孔する操作を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図１７の切断面線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩから見た断面図である。 仮留め用下穴６９をデッキプレート１４に削孔する操作を説明するための拡大断面図である。 当て板１９がデッキプレート１４に仮留めされた状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図２０の切断面線ＸＸ−ＸＸから見た断面図である。 図２０のセクションＸＸＩＩ−ＸＸＩＩの拡大断面図である。 Ｕリブ１７のウエブ１５にボルト挿通孔７４を削孔する状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図２３の切断面線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶから見た断面図である。 ボール盤６２のドリル７７によって、ウエブ１５に削孔したボルト挿通孔７４を示す拡大断面図である。 ウエブ１５のボルト挿通孔７４を削孔する際、生じたばり７５を除去する操作を示す断面図である。 Ｕリブ１７および当て板１９付近を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図２６の切断面線ＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩから見た横断面図である。 図２７におけるハック形ボルト４８付近の拡大断面図である。 図２６のセクションＸＸＩＸａ−ＸＸＩＸａにおける切断面線ＸＸＩＸ−ＸＸＩＸから見た断面図である。 図２９における一次締めされたハック形ボルト４８ｅとその付近の拡大断面図である。 未使用のハック形ボルト４８を示す断面図である。 ハック形ボルト４８の全体の分解斜視図である。 ハック形ボルト４８の一次締めおよび本締めの順次的な動作の一部を説明する簡略化した断面図である。 ハック形ボルト４８の一次締めおよび本締めの順次的な動作の、図３３Ａに続く残りの一部を説明する簡略化した断面図である。 デッキプレート１４に、当て板１９の第１接合部４１に形成されている支圧接合用下穴４５ｄの位置で、ボール盤６２によって支圧接合用下穴７０(図３６)を削孔する状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図３３の切断面線ＸＸＸＶ−ＸＸＸＶから見た断面図である。 図３４におけるボール盤６２のドリル１０７によって、デッキプレート１４に支圧接合用下穴７０ｄを削孔する状態を示す断面図である。 図３４の切断面線ＸＸＸＶＩＩ−ＸＸＸＶＩＩから見た断面図である。 ＴＲＳ４４によってデッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１とが支圧接合される構成を示す拡大断面図である。 ＴＲＳ４４の平面図である。 図３４に示される仮留めボルト４７ｇの取付けられた位置に、ＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴７０ｇを削孔する操作手順を説明するための断面図である。 ハック形ボルト４８ａ〜ｄ、ｇ〜ｉの一次締め操作を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図４１の切断面線ＸＬＩＩ−ＸＬＩＩから見た断面図である。 ハック形ボルト４８の本締めを行った後の状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。 図４３の切断面線ＸＬＩＩ−ＸＬＩＩから見た断面図である。 本締めされたハック形ボルト４８付近の拡大断面図である。 ＴＲＳ４４のボルト頭１１１の緩み確認用マーキングを施した状態を示す斜視図である。 本発明の実施の他の形態において、支圧接合用ボルト１３３によって、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１とが支圧接合された状態を示す断面図である。 本発明の図４７（１）の実施の他の形態において、支圧接合用ボルト１３３のためのめねじ孔１３１，１３２を形成するために、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１とに、下穴１３８，１３９が削孔された状態を示す断面図である。 本発明の図４７（１）、図４７（２）の実施の他の形態において、下穴１３８，１３９にタップを使用してめねじを立てて、めねじ孔１３１，１３２をそれぞれ形成した状態を示す断面図である。 本発明の実施の他の形態における縦リブ１２１〜１２５を示す断面図である。 本発明の実施の他の形態を説明するための一部の斜視図である。 従来技術の一部の簡略化した断面図である。 他の従来技術の補修作業において、デッキプレート２の下面で溶接金属４を切除するとともに、デッキプレート２の下面には、溶接によって植え込んだスタッドボルト９の基端部を立設した状態を示す断面図である。 他の図５１Ａの従来技術の補修作業において、当て板６に形成されたボルト挿通孔にスタッドボルト９を挿通した状態を示す断面図である。 他の図５１Ａ、図５１Ｂの従来技術の補修作業において、スタッドボルト９に、当て板６の下方からナット１０が螺合されてボルト接合された状態を示す断面図である。

図１は、本発明の実施の一形態の一部の断面図である。鋼床版１３は、鋼板から成るデッキプレート１４の下面に、ウエブ１５とフランジ１６とから成る横断面が逆台形である閉断面縦トラフリブ１７（以下Ｕリブ１７という）のウエブ１５における上端部１５ａが連続隅肉溶接によって溶接接合されて補剛され、その溶接金属は参照符１８で示される。Ｕリブ１７は、デッキプレート１４の下面とともに閉空間７８を形成し、縦方向に延びる。デッキプレート１４上には、アスファルトなどによって舗装２１が施される。

本発明に従えば、溶接金属１８に疲労亀裂が生じたとき、デッキプレート１４の下方でかつＵリブ１７の外方で、当て板１９を用いて補修される。

図２は、鋼床版１３を備える鋼トラス斜張橋２４の一部の横断面図である。鋼床版１３は、床組２５とともに橋床構造２６を構成し、この橋床構造２６はトラス補剛桁２７に支持される。

図３は、鋼床版１３の一部を簡略化して示す斜視図である。鋼床版１３は橋の縦方向に間隔をあけて配置される横リブ２９を有し、Ｕリブ１７は、これらの横リブ２９を貫通して連続して延びる。図３では、横リブ２９のＵリブ１７およびデッキプレート１４との隅肉溶接による溶接金属は、一部省略して簡略に、参照符３１を付して示される。鋼床版１３は、床組２５を構成する縦桁３２に支持される。

図４は、鋼床版１３のデッキプレート１４の下面とＵリブ１７のウエブ１５の上端部１５ａとを溶接接合する溶接金属１８付近の拡大横断面図である。鋼床版１３は、工場での製造時、図４の上下を逆にした状態で、隅肉溶接作業によって溶接金属１８が形成されて製造される。Ｕリブ１７が、デッキプレートとともに形成する閉空間７８に臨む上端部１５ａの端部３４は、デッキプレート１４の下面に当接する。これによってデッキプレート１４とＵリブ１７の応力の伝達が、溶接金属１８および前記当接した状態の端部３４とによって達成される。

溶接金属１８には、橋の使用によって、疲労亀裂であるビード貫通亀裂３５が発生し、このビード貫通亀裂３５からはデッキプレート１４に進展する疲労亀裂であるデッキ貫通亀裂３６が発生する。ビード貫通亀裂３５は、ルート部の上側から出ることもある。

図５は、鋼床版１３の一部の構成を簡略化して示す断面図である。デッキプレート１４は、その下面で、橋の横方向（図５の左右方向）に間隔をあけて配置される複数のＵリブ１７によって補剛される。

図６は、本発明の実施の一形態の補修方法を示すフローチャートである。補修にあたり、先ず、ビード貫通亀裂３５の縦方向先端部の付近において、溶接金属１８に調査孔をドリルによって形成し、デッキプレート１４の下面を露出する。これによって、そのビード貫通亀裂３５からデッキプレート１４に、デッキ貫通亀裂３６などの亀裂が進展しているかどうかを検査する。デッキプレート１４に亀裂が進展していないとき、以下に述べる図６の補修方法が遂行される。この補修によって、応力伝達の機能は、ビード貫通亀裂３５によって損なわれている溶接金属１８から、当て板１９に変更される。
図６のステップｓ０〜ｓ１２は、表１に示す図７〜４６を参照して後述する。

補修方法のステップｓ０では、当て板１９によって補修する領域を、溶接金属１８にビード貫通亀裂３５が存在する領域だけでなく、縦方向に隣接する横リブ２９相互間の範囲を単位として設定する。本件発明者によれば、溶接金属１８に縦方向に部分的に亀裂が生じているとき、その亀裂は、縦方向にさらに進展して発生することが確認された。そこで本発明の実施の一形態では、この補修する領域を、前述のように横リブ２９相互間の当て板範囲とする。このステップｓ０では、当て板１９が準備される。
したがって、溶接金属１８の亀裂が進展している亀裂範囲に隣接して連続する予め定める隣接範囲の溶接金属１８を切削し、亀裂範囲および隣接範囲を当て板１９による補修範囲とする。

本発明に従えば、実施の他の形態では、当て板を用いて補修する領域は、縦リブ支間長Ｌの領域だけでなく、その縦リブ支間長Ｌの領域に縦方向に横リブを介して隣接して横リブから縦方向に連続する予め定める長さにわたって延びる延長領域をも含む当て板範囲としてもよい。縦リブと横リブとの交差部ではデッキプレートに疲労亀裂が発生しやすいので、本発明では、延長領域をも当て板を用いて補修することが、好ましい。当て板範囲では、溶接金属は切削除去される。

この延長領域の前記予め定める長さは、次のように選ばれる。すなわち、縦リブを縦リブ支間長Ｌの間隔にある横リブを支点とする１つの連続梁であると想定する。この連続梁において、支点から、曲げモーメントが零であり、集中荷重の影響が小さく、かつ等分布荷重の影響が最小、ほぼ零である位置までの縦方向の長さを、前記予め定める長さに定める。前記予め定める長さは、曲げモーメント影響線などに基づいて定めることができる。予め定める長さは、Ｌを前述のように縦リブ支間長とするとき、たとえば０．２Ｌ程度に選ばれてもよい。

本件発明者の実験によれば、補修する領域を、当て板の横リブ位置で止めず、横リブに近い場合は支間部を越え、０．２Ｌ程度で止める。０．２Ｌ程度は、たとえばＬが２ｍの場合、ＴＲＳのボルトのピッチが６５ｍｍであって、少なくとも４、５本は打つとなると、３０〜４０ｃｍくらい、または（４０＋１０）ｃｍ〜（４０−１０）ｃｍ（ＴＲＳの１本分程度）である。延長領域の当て板は、縦リブ支間長Ｌの領域の当て板とは別体であり、その両端部付近がたとえば２本の各ＴＲＳによってそれぞれ支圧接合される。

図７は当て板１９およびもう１つの当て板３９の平面図であり、図８は図７の切断面ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見た断面図であり、図９は当て板１９、３９の展開図である。当て板１９は、デッキプレート１４の下面に接合される第１接合部４１と、Ｕリブ１７の側部であるウエブ１５の外面に当接して接合される第２接合部４２と、これらの第１および第２接合部４１，４２が屈曲して連なる屈曲部４３とを有する。屈曲部４３は、第１および第２接合部４１、４２をたとえば鈍角に接続し、円弧状に弯曲することによって、溶接金属１８から離間して当て板１９が取り付けられることが確実になる。当て板１９は、Ｕリブ１７のウエブ１５からフランジ１６にわたる一部分を切除して、たとえば工場において製造することができる。

第１接合部４１には、スレッドローリングスクリュ（ＴＲＳ）４４（図３８）のための支圧接合用下穴４５ａ，４５ｂ；４５ｄ，４５ｅ，４５ｆ；４５ｈ，４５ｉおよび仮留めボルト４７（図２２）のための複数（たとえば２）の仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ，４６ｇが、当て板１９の長手方向（図７、９の左右方向）である橋の縦方向に１列を成して列線上に等ピッチに穿設される。

以下の説明では、理解に不都合を生じないようにしつつ簡略化のために、参照符は、たとえば参照符４５ｂなどの数字を省略し、添え字ｂのみで示すことがあり、添え字ａ、ｂなどを省略して数字４５だけで総括的に示すことがある。対応する各部分には、同一の添え字を付し、たとえば仮留め用ボルト挿通孔４６ｇに対応して、同一の添え字ｇを付して支圧接合用下穴６１ｇ、仮留め用下穴６９ｇなどと示すことがある。

支圧接合用下穴４５ａ，ｂ；ｄ，ｅ、ｆ；ｈ，ｉの成す列中に、複数（たとえば２）の仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ，ｇが、当て板１９の長手方向における列の中央の位置、たとえば支圧接合用下穴４５ｅの位置に関して、対称に配置され、仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ，４６ｇの間に支圧接合用下穴４５ｄ，ｅ，ｆが介在して配置されて仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ，４６ｇの間隔があけられる。こうして、仮留めのためのボルト挿通孔４６ｃ，４６ｇは、当て板１９の長手方向両端部から等距離（たとえば２つの支圧接合用下穴４５ａ，４５ｂ；４５ｈ，４５ｉ）をあけて対称な位置に配置される。

第２接合部４２には、ハック形ワンサイドボルト４８（図３１〜３３参照）のための摩擦接合用ボルト挿通孔４９ａ〜ｉが１列に等ピッチに、第１接合部４１と同様にして穿設される。摩擦接合用ボルト挿通孔４９ａ〜ｉのピッチは、第１接合部４１の支圧接合用下穴４５ａ，４５ｂ；４５ｄ，４５ｅ，４５ｆ；４５ｈ，４５ｉおよび仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ，４６ｇのピッチと等しく選ばれる。

当て板１９は、その長さを作業者の取扱いを容易にするために、たとえば１ｍ以内に選んでもよく、橋の縦方向に隣接する横リブ２９の相互間の長さ、たとえば２ｍ内で複数に分割して構成すればよい。補修のために用いられる当て板１９は，デッキプレート１４とＵリブ１７と同等以上の性能を有する材料から成る。

補修のために使用される他の当て板３９もまた、当て板１９と同様に、ＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴５１ａ，ｂ；ｄ〜ｉ；ｋ，Ｌが穿設され、長手方向に対称な位置に仮留めボルト４７のための仮留め用ボルト挿通孔５２ｃ，ｊが間隔をあけて穿設され、さらにハック形ボルト４８のための摩擦接合用ボルト挿通孔５３ａ〜Ｌが、支圧接合用下穴５１ａ，ｂ；ｄ〜ｉ；ｋ，Ｌおよび仮留め用ボルト挿通孔５２ｃ，ｊに対応して等ピッチで、同様に形成される。当て板３９も、当て板１９と同様に使用される。

ステップｓ１（図６）では、デッキプレート１４の下面およびＵリブ１７のウエブ１５の表面の塗膜を除去する。塗膜の除去のために、パワーツール、研磨ホイル、パワーブラシなどの動力装置を用いてもよい。デッキプレート１４の下面では、当て板１９の第１接合部４１が配置される表面において、上塗り層から下塗り層までの塗膜の層を確実に除去し、建設時の無機ジンクリッチペイントの活膜を残す。これによって、補修すべき鋼床版１３毎に塗膜の層の厚みにばらつきがあっても、ＴＲＳ４４の軸部１１３（図３８）がデッキプレート１４の厚み方向に予め定める希望する長さにわたってねじ込まれて、支圧接合のための強度を得ることが確実になる。無機ジンクリッチペイントを残すことによって、たとえば橋が海峡に架設されているときにおいても、錆の発生を抑えることができる。無機ジンクリッチペイントに代えて、作業性の良好な有機ジンクリッチペイントを使用してもよい。

図１０は、ステップｓ１における鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。Ｕリブ１７のウエブ１５では、当て板１９の第２接合部４２が配置される領域５４の表面において、上塗り層から下塗り層までの層、および無機ジンクリッチペイントを含む塗膜の全てを完全に除去する。これによって、ハック形ボルト４８による摩擦接合の強度を確保する。

ステップｓ２（図６）では、横リブ２９相互間の当て板範囲にわたり、溶接金属１８を切削してＵリブ１７と分断し、さらにその溶接金属１８の全てを切削除去する。

図１１はステップｓ２における溶接金属１８の切削、分断、除去を説明するための横断面図であり、図１２は溶接金属１８を分断する状態を示す拡大した断面図である。溶接金属１８は、手動操作されるグラインダの回転駆動される切削刃５６によって切削され、Ｕリブ１７のウエブ１５と分断される。溶接金属の分断位置を、Ｕリブ１７寄りとすることによって、グラインダの切削刃５６を、デッキプレート１４からできるだけ離間することができる。これによって、グラインダの取扱い操作中に生じ得るデッキプレートの損傷を可及的に抑えることができる。デッキプレート１４の切削刃５６による損傷は、比較的薄いデッキプレート１４に、局部的な応力集中および耐力の低下をもたらすおそれがある。デッキプレート１４の切削刃５６による損傷を防ぐことによって、このようなおそれを回避し、デッキプレート１４、したがって鋼床版１３の長期間にわたる使用が可能である。

溶接金属１８の切削刃５６による切削、分断は、溶接金属１８ののど厚が薄くなることと等価であり、その溶接金属１８による応力伝達が達成されない。これによって、溶接金属１８内での亀裂の誘発、進展が防がれ、さらにデッキプレート１４への亀裂の進展が防がれる。

溶接金属１８のＵリブ１７との切削、分断は、疲労亀裂の進展している範囲を超えて、縦方向に隣接する横リブ２９相互間の範囲の当て板範囲にわたって行なわれる。溶接金属１８の亀裂は、検査によって見付かった後においてもさらに進展してゆき、また溶接金属１８は、当て板１９による補修後は、その当て板１９によって覆われ、外方から目で見ることができない。したがって、補修にあたり、溶接金属１８は、亀裂が発見された部分だけでなく、亀裂が発見されていない部分にわたっても、前述のように切削、分断される。

補剛するＵリブ１７の端部３４は、切削刃５６によって切削されることなく、そのデッキプレート１４の下面と端部３４との当接状態が保たれる。これによって端部３４によるデッキプレート１４の補剛を保つことができ、デッキプレート１４の下向き変形を抑制することができる。

ステップｓ３（図６）において、デッキプレート（図６ではＤＰＬと略記）１４に、その下面から仮留めボルト４７のための仮留め用下穴６９（図１９，２２）を削孔する。

図１３はステップｓ３を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図１４は図１３の切断面線ＸＩＶ−ＸＩＶから見た断面図であり、図１５は図１４のセクションＸＶを拡大して示す横断面図である。当て板１９を補修すべき設置部分へもたらして、第１および第２接合部４１，４２をデッキプレート１４の下面およびＵリブ１７のウエブ１５の外側面にそれぞれ当接する。そこで仮留め用ボルト挿通孔４６をポンチ５７の案内のために用いて、ポンチ５７を打ち、参照符５８の位置に、凹んだポンチ穴を形成する。ポンチ５７を用いる代わりに、仮留め用ボルト挿通孔４６の内面に沿ってデッキプレート１４の下面に、けがき作業によってマーキングしてもよい。

図１６は、小形磁気ボール盤６２を簡略化して示す斜視図である。小形磁気ボール盤６２が、準備される。ボール盤６２の本体６３には、永久磁石片が内蔵され、これによって、本体６３は、鋼材から成る当て板１９、デッキプレート１４およびＵリブ１７に磁気吸着して保持され、また離脱することができる。本体６３には揺動軸６４まわりに手動で角変位操作される揺動ハンドル６５が設けられ、これによって昇降体６６が図１６の上下に昇降変位する。昇降体６６には、電動機を含む動力源によって回転駆動されるドリル６７が装着され、削孔動作が達成される。昇降体６６には、本体６３に対して昇降体６６、したがってドリル６７の下降変位量を、被加工材である第１および第２接合部４１、４２の表面に当接して制限するストッパ６８が、調整可能に取付けられる。ストッパ６８によって、ドリル６７による削孔長さが設定される。

図１７はステップｓ３における仮留めボルト４７のための仮留め用下穴６９（図１９、２２）をデッキプレート１４に削孔する操作を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図１８は図１７の切断面線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩから見た横断面図である。前述の図１５のように、ポンチ５７を用いて、仮留め用ボルト挿通孔４６を案内としてポンチ穴を打った後、デッキプレート１４およびＵリブ１７から当て板１９を一旦取外す。

図１９は、仮留め用下穴６９をデッキプレート１４に削孔する操作を説明するための拡大断面図である。当て板１９を、前述のとおり、一旦取外した後、仮留め用ボルト挿通孔４６のポンチ穴の位置５８に、ボール盤６２によって、仮留めボルト４７の仮留め用下穴６９を削孔する。仮留め用下穴６９を削孔するドリル６７の図１９の上方の先端部は、舗装２１を損傷しないように、したがって、デッキプレート１４を貫通してデッキプレート１４の上面と同一面になるように、または貫通せずにその上面よりも下方になるように、操作される。ドリル６７の図１９における上昇変位量は、ストッパ６８が、デッキプレート１４の下面に当接して制限される。こうしてデッキプレート１４には、合計２つの仮留め用下穴６９ｃ，ｇが削孔される。各削孔のたびに、削孔屑を除去して清掃する。

具体的な寸法の一例を述べると、デッキプレート１４の厚みｔ１４は１２ｍｍであり、当て板１９の厚みｔ１９はＵリブ１７の厚みｔ１７（図４）と同一値であって８ｍｍである（ｔ１７＝ｔ１９、ｔ１９＜ｔ１４）。仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ、ｇに関して、それらの内径Ｄ４６はφ１２．５ｍｍである。ドリル６７の外径Ｄ６７，およびそのドリル６７によって削孔される仮留め用下穴６９の内径Ｄ６９はφ１１．５ｍｍである。仮留めボルト４７の外径Ｄ４７はφ１２ｍｍである（Ｄ６７＝Ｄ６９、Ｄ６９＜Ｄ４７＜Ｄ４６）。

ステップｓ４（図６）では、当て板１９をデッキプレート１４の下面に仮留めボルト４７を用いて仮留めする。この仮留めボルト４７による仮留め状態は、図２０〜図２２に示される。

図２０は当て板１９がデッキプレート１４に仮留めされた状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図２１は図２０の切断面線ＸＸＩ−ＸＸＩから見た断面図であり、図２２は図２１のセクションＸＸＩＩ−ＸＸＩＩの拡大断面図である。仮留めボルト４７は、ＴＲＳ４４と類似の構成を有する。仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ、ｇおよび仮留め用下穴６９ｃ、ｇに関して、仮留めボルト４７のおねじが刻設された軸部５０は、当て板１９の第１接合部４１に形成されているボルト挿通孔４６を挿通して、デッキプレート１４の仮留め用下穴６９にねじ込まれて、自らねじ切りをしつつ進み、めねじを塑性変形によって形成してねじ孔７２（図４０）を形成し、ねじ接合する。

具体的な寸法の一例を述べると、図２２に示されるように、仮留めボルト４７の首下長さＬ４７は２４ｍｍである（ｔ１９＜ｔ１４＜Ｌ４７、（ｔ１９＋ｔ１４）＜Ｌ４７）。当て板１９の第１接合部４１と仮留めボルト４７の頭部７６との間にワッシャである平座金７３を介在し、その厚みが異なる平座金７３を選び、または複数枚の平座金７３を重ねることによって、仮留めボルト４７の軸部の先端部がデッキプレート１４の上面から突出しないように、したがって舗装２１を損傷しないように、調整される。たとえば、平座金７３の厚み（ ＝ Ｌ４７−（ｔ１９＋ｔ１４））は、たとえば、４ｍｍ（ ＝ ２４ − ２０ｍｍ)以上必要なので、平座金７３は、たとえば２枚重ねて使用される。

ステップｓ５（図６）では、Ｕリブ１７のウエブ１５に、摩擦接合のためのボルト挿通孔７４（図２５）を削孔する。当て板１９は、デッキプレート１４に仮留めボルト４７によって仮留めされており、この状態で、ボール盤６２によって、Ｕリブ１７のウエブ１５に、摩擦接合用ボルト挿通孔７４を削孔する。

図２３はステップｓ５においてＵリブ１７のウエブ１５にボルト挿通孔７４を削孔する状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図２４は図２３の切断面線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶから見た断面図である。ボール盤６２の本体６３を当て板１９の第２接合部４２に磁気吸着した状態で、ドリル７７を、第２接合部４２に形成されたボルト挿通孔４９によって案内して、ウエブ１５へボルト挿通孔７４を削孔する。

ボール盤６２のドリル７７を用いてＵリブ１７のウエブ１５にボルト挿通孔７４を削孔する際、切削屑がＵリブ１７の閉空間７８内へ落ち込まないように、ドリル７７に関連する構成を実現する。たとえばドリル７７を磁化するなどして、切削屑をＵリブ１７の外方に回収する。これによって、切削屑がＵリブ１７の閉空間７８内に落ち込んで空気中の水分などを吸収し、切削屑およびＵリブ１７が腐食するおそれを防ぐ。

図２５は、当て板１９の第２接合部４２のボルト挿通孔４９およびウエブ１５のボルト挿通孔７４を示す拡大断面図である。図２５（１）は、ボール盤６２のドリル７７によって、ウエブ１５に削孔したボルト挿通孔７４を示す拡大断面図である。図２５（１）を参照して具体的な寸法の一例を述べると、ドリル７７の外径Ｄ７７，ボルト挿通孔４９，７４の各内径Ｄ４９，Ｄ７４はいずれも、たとえばφ２１．５ｍｍであり、ハック形ボルト４８の外径Ｄ４８（図３１）は、たとえばφ２０ｍｍである（Ｄ７７＝Ｄ４９＝Ｄ７４、Ｄ４８＜Ｄ７４）。

図２５（２）は、ウエブ１５のボルト挿通孔７４を削孔する際、生じたばり７５を除去する操作を示す断面図である。ボルト挿通孔７４を削孔した後、ばり７５を円板状の砥石８１で除去する。砥石８１は、Ｕリブ１７の外方の駆動源８３によって回転駆動される回転軸８４の端部に固定され、ボルト挿通孔４９，７４を挿通されて閉空間７８内で回転軸８４の軸線まわりに回転される。これによってウエブ１５の閉空間７８内に突出したばり７５を研削して除去する。砥石８１に代えて、ばり７５を切削する切削刃などであってもよい。除去されたばり７５は、Ｕリブ１７の閉空間７８に落ち込まないように磁気吸着するなどして回収する。

ステップｓ６（図６）では、先ず、Ｕリブ１７のウエブ１５に当接している当て板１９の第２接合部４２のボルト挿通孔４９と、ウエブ１５にステップｓ５で削孔されたボルト挿通孔７４との全てに、ハック形ボルト４８を差し込む。ボルト挿通孔４９，７４は、共通な一直線上に各軸線を有する。

図２６はステップｓ６におけるＵリブ１７および当て板１９付近を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図２７は図２６の切断面線ＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩから見た横断面図であり、図２８は図２７における差し込まれたハック形ボルト４８付近の拡大断面図である。このステップｓ６では先ず、ハック形ボルト４８が、全てのボルト挿通孔４９，７４に差し込まれて挿通される。

ステップｓ６では次に、当て板１９のボルト挿通孔４９ａ〜ｉの列におけるほぼ中央の位置で隣接する複数（たとえば２）のボルト挿通孔４９ｅ，ｆ（前述の図９）に差し込まれたハック形ボルト４８ｅ、ｆのみを、一次締めする。

図２９は図２６のセクションＸＸＩＸａ−ＸＸＩＸａにおける切断面線ＸＸＩＸ−ＸＸＩＸから見た断面図であり、図３０は図２９における一次締めされたハック形ボルト４８ｅとその付近の拡大断面図である。差し込まれたハック形ボルト４８の群のボルト列の中央付近にある、一次締めされる２本のハック形ボルト４８ｅ、ｆは、図２６のセクションＸＸＩＸａ−ＸＸＩＸａに存在する。図２９および図３０には、これらの一次締めされたハック形ボルト４８ｅ、ｆが示される。ボルト列の中央付近の２本のハック形ボルト４８ｅ、ｆが一次締めされることによって、軸力が導入されて、Ｕリブ１７と当て板１９の第２接合部４２とが摩擦接合される。この一次締めの摩擦接合によって、次のステップｓ７にけるＴＲＳ４４の施工の際、すなわちデッキプレート１４にＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴７０（図３６）、７１（図４０）を削孔し、さらにＴＲＳ４４を締め込んで施工する際、ステップｓ４における当て板１９の仮留めボルト４７によるデッキプレート１４の下面への仮留めと相俟って、当て板１９がデッキプレート１４に対して不所望に変位してがたつきを生じることが防がれる。したがって、ＴＲＳ４４の施工を高精度で達成することができるとともに、第２接合部４２のボルト挿通孔４９とウエブ１５のボルト挿通孔７４との位置ずれを起こすことが防がれる。ボルト挿通孔４９，７４に差し込まれて挿通され、一次締めされていないハック形ボルト４８ａ〜ｄ、ｇ〜ｉも、この位置ずれを防ぐのに役立つ。

図３１〜図３３を参照して、ハック形ボルト４８の構成と作用を説明する。図３１は未使用のハック形ボルト４８を示す断面図であり、図３２はハック形ボルト４８の全体の分解斜視図である。ハック形ボルト４８は基本的に、軸部８７とその軸部８７の端部に形成された大径の頭部８８とを有するピン８９と、この軸部８７に、頭部８８から図３１の右方の遊端部に向かって順次的に挿通される膨出変形用スリーブ９１と、圧縮力伝達用スリーブ９２と、シャーワッシャ９３と、支持用ワッシャ９４とを含み、さらにナット９５を含む。軸部８７には、その頭部８８から遊端部に向かって、頭部８８から軸線方向に離間した途中から順次的に、第１おねじ部９６と、小径溝状の破断部９７と、第２おねじ部９８と、第３おねじ部９９とが形成される。ナット９５は、第３おねじ部９９から第１および第２おねじ部９６，９８にわたって螺合することができる。膨出変形用スリーブ９１は、圧縮力伝達用スリーブ９２よりも低強度であり、軸線方向内方の圧縮力によって半径方向外方に膨出変形する。

シャーワッシャ９３は、その内周部が圧縮力伝達用スリーブ９２の図３１の右方の端面に当接するとともに、その外周部が支持用ワッシャ９４に受けられて、支持される。シャーワッシャ９３の孔径Ｄ９３ａ、圧縮力伝達用スリーブ９２の外径Ｄ９２および支持用ワッシャ９４の孔径Ｄ９４、シャーワッシャ９３の外径Ｄ９３ｂは、この順序で大きく選ばれる（Ｄ９３ａ＜Ｄ９２＜Ｄ９４＜Ｄ９３ｂ）。

図３３は、ハック形ボルト４８の一次締めおよび本締めの順次的な動作を説明する簡略化した断面図である。ハック形ボルト４８は、シャーレンチ工具１０１を用いて、Ｕリブ１７のウエブ１５と、当て板１９の第２接合部４２とを、摩擦接合する。シャーレンチ工具１０１は、ナット９５を回転する第１回転駆動部１０２と、第３おねじ部９９に螺合して回転駆動する第２回転駆動部１０３とを含む。

図３３（１）は、ハック形ボルト４８を、図２７、２８に関連して前述したように、ボルト挿通孔４９，７４に差し込んだ状態を示す断面図である。この状態では、ピン８９は、ボルト挿通孔４９，７４を挿通している。

図３３（２）は、シャーレンチ工具１０１の第１および第２回転駆動部１０２、１０３によって、ナット９５を、ピン８９と相対的に回転駆動する状態を示す断面図である。これによって膨出変形用スリーブ９１が、頭部８８と、圧縮力伝達用スリーブ９２およびシャーワッシャ９３との間で、軸線方向内方に圧縮されて、Ｕリブ１７の閉空間７８内において膨出変形頭１０４が形成される。膨出変形頭１０４の外径は、ウエブ１５のボルト挿通孔７４の内径よりも大きい。

図３３（３）は、ハック形ボルト４８の一次締めの状態を示す断面図である。ナット９５が、図３３（２）の状態からさらに回転駆動されると、シャーワッシャ９３は、圧縮力伝達用スリーブ９２によって、厚み方向（図３３（３）の左右方向）に剪断される。この状態では、ウエブ１５と第２接合部４２とは、膨出変形頭１０４と支持用ワッシャ９４を介するナット９５との間で、シャーワッシャ９３の剪断に対応するピン８９の軸力によって、当接されて、摩擦接合される。シャーワッシャ９３の剪断後、さらにナット９５が回転駆動されると、ピン８９の軸力の導入が始まる。このシャーワッシャ９３の剪断破壊時におけるハック形ボルト４８ｅ、ｆの軸力が発揮されている状態を、前述のとおり、一次締めと呼ぶ。

こうしてステップｓ６では先ず、全てのボルト挿通孔４９，７４にハック形ボルト４８を図２７，２８のように差し込み、次に、一群のハック形ボルト４８の列の中央付近におけるボルト挿通孔４９ｅ、ｆにおいてハック形ボルト４８ｅ，ｆを図３０、図３３（３）に示されるように、一次締めを行なう。

一次締めされるハック形ボルト４８ｅ、ｆは、前述の実施の形態では、ボルト列の中央の隣接される２本が選ばれたが、本発明の実施の他の形態では、ボルト列における中央の位置に関して、対称に間隔をあけて配置された複数本が選ばれてもよい。残余のハック形ボルト４８ａ〜ｄ；ｇ〜ｉは、後述のステップｓ８で一次締めされる。

図３３（４）は、後述のステップｓ９におけるハック形ボルト４８の本締めによって、ウエブ１５と第２接合部４２との摩擦接合が完了した状態を示す断面図である。ステップｓ９において、ハック形ボルト４８の本締めを達成するために、図３３（３）の一次締めの後、ナット９５の回転が阻止された状態で、第３おねじ部９９が回転駆動され、当て板１９の第２接合部４２と、Ｕリブ１７のウエブ１５とに、ピン８９のさらに大きな軸力が導入されてゆく。ピン８９の予め定める軸力が導入されると、ナット９５に軸線方向外方で破断部９７がねじられて剪断破壊され、本締めが達成される。こうして、ハック形ボルト４８の本締めによるウエブ１５と当て板１９の第２接合部４２との摩擦接合が完了する。

本締めの後、ナット９５から第１転駆動部１０２が脱せられ、剪断された第３おねじ部９９は第２回転駆動部１０３から取り外される。ハック形ボルト４８の本締めによるＵリブ１７のウエブ１５と当て板１９との摩擦接合された状態は、後述の図４５にも示される。

ステップｓ７（図６）では、デッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１との支圧接合を、当て板１９の長手方向（図３４の左右方向）の一端から他端へ（たとえば図３４の左方から右方へ）、一方向に順次的に（すなわち、橋軸方向に間隔をあけて）、ＴＲＳ４４を１本ずつ施工することによって、行なってゆく。

図３４は、デッキプレート１４に、当て板１９の第１接合部４１に形成されている支圧接合用下穴４５ｄの位置で、ボール盤６２によって支圧接合用下穴７０(図３６)を削孔する状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図である。図３４では、当て板１９の前記一端から前記他端へ、ＴＲＳ４４ａ〜ｃの１本ずつによる順次的な施工によって、デッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１との支圧接合が完了されている。

図３５は、図３４の切断面線ＸＸＸＶ−ＸＸＸＶから見た断面図である。図３４、３５では、ドリル１０７を有するボール盤６２の本体６３が、当て板１９の第１接合部４１に磁気吸着して位置決め設定される。

図３６は、図３４におけるボール盤６２のドリル１０７によって、デッキプレート１４に支圧接合用下穴７０を削孔する状態を示す断面図である。ドリル１０７は、第１接合部４１に予め形成されている支圧接合用下穴４５によって案内される。支圧接合用下穴７０を削孔するドリル１０７は、その図３６の上方の先端部が、前述のドリル６７(図１９)と同様に、舗装２１を損傷しないように、当て板１９の第１接合部４１の下面に当接することができるストッパ６８によって制限されて、操作される。削孔は、前記一方向の列線に沿って１個ずつ行ない、その１個の削孔した支圧接合用下穴７０からの削孔屑を除去して清掃し、そこで支圧接合用下穴４５、７０へのＴＲＳ４４の締め込みを実施する。こうして、この１本のＴＲＳ４４について、支圧接合用下穴７０の削孔、ならびにその削孔した支圧接合用下穴７０および支圧接合用下穴４５へのＴＲＳ４４の締め込みを完了した後、前記一方向の列線に沿って隣接する次の１本のＴＲＳ４４のための削孔、締め込みを前述のように行ない、このような各ＴＲＳ４４毎の作業を、前記一方向に順次的に繰返す。

図３７は、図３４の切断面線ＸＸＸＶＩＩ−ＸＸＸＶＩＩから見た断面図である。ＴＲＳ４４ｃによって、デッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１とが支圧接合される。

図３８はＴＲＳ４４によってデッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１とが支圧接合される構成を示す拡大断面図であり、図３９はＴＲＳ４４の平面図である。ＴＲＳ４４は、六角のボルト頭１１１と、座金部１１２と、軸部１１３とが一体的に形成され、その外表面はデッキプレート１４および当て板１９の鋼材よりも高硬度に表面処理加工される。軸部１１３には、その首下長さＬ１１３の全長にわたって、おねじ山１１４が刻設される。これによって、ボルト頭１１１に当て板１９の第１接合部４１およびデッキプレート１４に向けて押し付け力を作用しながら回転駆動することによって、めねじ加工が施されていない支圧接合用下穴４５、７０に、めねじを自ら形成しながら進んで、めねじを塑性変形によって形成して、支圧接合を達成する。第１接合部４１とデッキプレート１４との隙間は、ほぼ零である。ＴＲＳ４４は、その軸線が支圧接合用下穴４５，７０の軸線とともに、共通な一直線上にあり、したがって、ＴＲＳ４４が締め込まれるとき、ＴＲＳ４４への曲げモーメントなどによる不所望な応力などが発生することが防がれる。

ＴＲＳ４４によれば、めねじの塑性変形は切削屑を生じないので、そのような切削屑がデッキプレート１４の上方へ送り出されて舗装２１を損傷することはない。また、補修の現場では、精度が低下しがちなねじ立て作業をする必要がないので、作業性が向上される。

図３６、３８を参照して、寸法の一例を述べると、ＴＲＳ４４をねじ込むための支圧接合用下穴４５，７０の内径Ｄ４５，Ｄ７０は、φ１５．５ｍｍである（Ｄ４５＝Ｄ７０）。ＴＲＳ４４の外径Ｄ４４はφ１６ｍｍである（Ｄ７０＜Ｄ４４）。ＴＲＳ４４の首下長さＬ１１３は、たとえば２０ｍｍであり、デッキプレート１４の厚みｔ１４と当て板１９の厚みｔ１９との和以下に選ばれる（ｔ１９＜Ｌ１１３≦（ｔ１９＋ｔ１４））。したがって、図３６、３８に示されるとおり、支圧接合用下穴４５、７０は、デッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１とを貫通する。また、図３８に示されるとおり、ＴＲＳ４４を締め込んでその端部は、ＴＲＳ４４のボルト頭１１１の変位が座金部１１２を介して第１接合部４１の下面によって制限された状態で、デッキプレート１４の上面と同一面である。

ＴＲＳ４４の軸部１１３がデッキプレート１４にねじ込まれる軸部１１３の軸線方向の長さ（＝Ｌ１１３−ｔ１９）は、支圧接合強度を達成できる値に選ばれる。本発明の支圧接合によれば、デッキプレートの鋼材の厚みが薄く、そのためＴＲＳ４４がねじ込まれる軸部１１３の軸長が比較的短く、デッキプレートと当て板との摩擦接合に必要な高い軸力を発揮できなくても、または軸力がなくても、支圧接合を確実に達成することができる。

ボール盤６２によるデッキプレート１４への支圧接合用下穴７０の順次的な削孔の際、ボール盤６２の本体６３を当て板１９の第１接合部４１上に設置するために、第１接合部４１上に部分的に突出している仮留めボルト４７が支障になれば、仮留めボルト４７を取り外す。

仮留めボルト４７ｃ、ｇの位置は、この実施の形態では、支圧接合すべきＴＲＳ４４の位置と一致され、それらの仮留めボルト４７ｃ、ｇの位置にＴＲＳ４４をねじ込むために、仮留めボルト４７ｃ、ｇを取り外す。

図４０は、図３４に示される仮留めボルト４７ｇの取付けられた位置に、ＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴７１を削孔する操作手順を説明するための断面図である。図４０（１）は、仮留めボルト４７ｇを、当て板１９の第１接合部４１およびデッキプレート１４から取り外した状態を示す断面図である。仮留めボルト４７ｃ、ｇに関して、仮留めボルト４７が取外された後には、デッキプレート１４には、仮留めボルト４７によって仮留め用下穴６９にめねじが切られて塑性変形しためねじ孔７２が残る。

図４０（２）は、当て板１９の第１接合部４１と、デッキプレート１４とに、ＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴６１、７１をそれぞれ削孔した状態を示す断面図である。図４０（１）に示される仮留め用ボルト挿通孔４６は、支圧接合用下穴６１に拡径され、めねじ孔７２は、支圧接合用下穴７１に拡径されて形成される。図４０（１）の仮留め用ボルト挿通孔４６とめねじ孔７２との各軸線は、共通な一直線上にあり、拡径された支圧接合用下穴６１、７１の各軸線も、その一直線上にある。支圧接合用下穴６１、７１は、仮留め用ボルト挿通孔４６とめねじ孔７２とをドリル刃先の位置決め用下穴として使用して、前述の図３６と同様にボール盤６２のドリル１０７によって削孔する。これらの支圧接合用下穴６１、７１の削孔時、図３６に関連して前述したように、ドリル１０７による舗装２１の損傷を防ぐ。

ＴＲＳ４４は、支圧接合用下穴６１、７１に、めねじを自ら形成しながら進んで、めねじを塑性変形によって形成して、支圧接合を達成する。こうして、デッキプレート１４と当て板１９の第１接合部４１とのＴＲＳ４４による支圧接合施工を行なう。

このようなステップｓ７の作業手順を要約すると、デッキプレート１４へのＴＲＳ４４の支圧接合用下穴７０、７１の削孔を、図３４における当て板１９の前記一端から前記他端へ、当て板１９の第１接合部４１に形成されている支圧接合用下穴４５ａ、ｂ、仮留め用ボルト挿通孔４６ｃ、支圧接合用下穴４５ｄ，ｅ、ｆ、仮留め用ボルト挿通孔４６ｇ、支圧接合用下穴４５ｈ，ｉの各位置で、１個ずつこの順序で行ない、その１個の削孔した支圧接合用下穴７０、７１から削孔屑を除去して清掃し、ＴＲＳ４４の締め込みを実施し、このような作業をＴＲＳ４４の１本ずつ順次的に、繰返す。

図４０を参照して、寸法の一例を述べると、仮留め用ボルト挿通孔４６の内径Ｄ４６は、φ１２．５ｍｍである。仮留め用下穴６９の内径Ｄ６９は、前述のとおり、φ１１．５ｍｍであり、ねじ孔７２のねじ谷の径Ｄ７２は、φ１２ｍｍである。ＴＲＳ４４のための支圧接合用下穴６１、７１の内径Ｄ６１、Ｄ７１は、いずれもφ１５．５ｍｍであり、ＴＲＳ４４の外径Ｄ４４は、前述のとおり、φ１６ｍｍである（Ｄ６９＜Ｄ７２＜Ｄ４６＜Ｄ６１、Ｄ６１＝Ｄ７１＝Ｄ７０）。

ステップｓ８（図６）では、一次締めされていない全てのハック形ボルト４８ａ〜ｄ、ｇ〜ｉについて、一次締めを行なう。

図４１はステップｓ８におけるハック形ボルト４８ａ〜ｄ、ｇ〜ｉの一次締め操作を説明するための鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図４２は図４１の切断面線ＸＬＩＩ−ＸＬＩＩから見た断面図である。一次締めされたハック形ボルト４８付近は、前述の図３０に拡大して示される。当て板１９の第２接合部４２とＵリブ１７のウエブ１５とに関連して、ハック形ボルト４８ａ〜ｉの群のうち、その列の中央付近のセクションＸＸＩＸａにおけるハック形ボルト４８ｅ，ｆは、前述のステップｓ６において図２９，３０のとおり一次締めされている。一次締めされていない残余のハック形ボルト４８ａ〜ｄ、ｇ〜ｉについて、それらの列の中央付近のセクションＸＸＩＸａから列線の両方向１１６，１１７に交互に、かつ中央から遠ざかる方向に、１または複数（この実施の形態では、たとえば２または１）本ずつ、一次締めを行なう。すなわち（１）図４１に示されるハック形ボルト４８のうち、セクションＸＸＩＸａから一方向１１６に隣接する２本のハック形ボルト４８ｄ，ｃを、この順序で一次締めを行ない、その後、（２）他方向１１７に隣接するハック形ボルト４８ｇ，ｈを、この順序で一次締めを行ない、（３）さらに一方向１１６のハック形ボルト４８ｂ，ａを、この順序で一次締めを行ない、その後、（４）他方向１１７のハック形ボルト４８ｉの一次締めを行なう。

ステップｓ９（図６）では、前述のステップｓ８において全てのハック形ボルト４８の一次締めが完了した後、本締めを行なう。

図４３はハック形ボルト４８の本締めを行った後の状態を示す鋼床版１３の縦方向に沿う断面図であり、図４４は図４３の切断面線ＸＬＩＶ−ＸＬＩＶから見た断面図であり、図４５は本締めされたハック形ボルト４８付近の拡大断面図である。一次締めされた全てのハック形ボルト４８を本締めする順序は、ステップｓ８において一次締めを行なう順序と同様である。すなわち（１）図４３に示されるハック形ボルト４８のうち、それらの列の中央付近の２本のハック形ボルト４８ｅ，ｆの本締めを行ない、（２）一方向１１６に隣接する２本のハック形ボルト４８ｄ，ｃを、この順序で本締めを行ない、その後、（３）他方向１１７に隣接するハック形ボルト４８ｇ，ｈを、この順序で本締めを行ない、（４）さらに一方向１１６のハック形ボルト４８ｂ，ａを、この順序で本締めを行ない、その後、（５）他方向１１７のハック形ボルト４８ｉの本締めを行なう。

このステップｓ９の後、ステップｓ７で本締めされたＴＲＳ４４を、増し締めして、ボルト締結の信頼性をさらに向上するようにしてもよい。

ステップｓ１０では、当て板１９による補修個所の防食を行なう。防食のために、防錆塗料または合成樹脂調合塗料などを塗布する。

ステップｓ１１（図４６）では、ＴＲＳ４４およびハック形ボルト４８の緩みを目視確認するためのマーキングを実施する。

図４６は、ＴＲＳ４４のボルト頭１１１の緩み確認用マーキングを施した状態を示す斜視図である。ボルト頭１１１から当て板１９の第１接合部４１にわたって塗料１１９を線状に塗布してマーキングする。これによって、ＴＲＳ４４が本締め後、緩んだか否かを容易に目視確認することができる。同様なマーキングは、ハック形ボルト４８のナット９５に関連してもまた実施される。こうしてステップｓ１２では、溶接金属１８に代わる当て板１９とＴＲＳ４４とハック形ボルト４８とによる補修を終了する。

前述の実施の形態のハック形ボルト４８によれば、シャーワッシャ９３の剪断破壊によって、ＴＲＳ４４の本締めによる支圧接合のために、ハック形ボルト４８の一次締めの軸力が設定され、ピン８９の破断部９７の剪断破壊によって、ハック形ボルト４８の本締めによる摩擦接合のために軸力が設定されるので、高精度の予め定める軸力を得る優れた作業性が達成される。本発明の実施の他の形態では、ハック形ボルト４８に代えて、他の構成を有するワンサイドボルトが使用されてもよい。本発明の実施のさらに他の形態では、ハック形ボルト４８などの一次締めと本締めとは、前記剪断破壊によってそれぞれ設定されなくてもよく、たとえば、ナット９５もしくはボルトに加えるトルク、またはナット９５もしくはボルトの回転角によって規定するようにしてもよい。

本発明の実施の他の形態では、ＴＲＳ４４に代えて、自らねじ切りをしつつ進み、めねじを弾性変形によって、または切削加工して形成して、ねじ接合するボルトまたはねじであってもよく、さらにまた、いわゆるスレッドフォーミングスクリュ、タッピンねじおよびタップボルトなどであってもよい。

図４７は、本発明の実施の他の形態を示す断面図である。この実施の形態では、自らねじ切りをしながら進むＴＲＳ４４に代えて、めねじが立てられているめねじ孔１３１，１３２に螺着される支圧接合用ボルト１３３が使用されて、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１との支圧接合が達成される。図４７（１）は、支圧接合用ボルト１３３によって、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１とが支圧接合された状態を示す断面図である。支圧接合用ボルト１３３は、六角のボルト頭１３４と、座金部１３５と、軸部１３６とが一体的に形成される。ボルト１３３は、タップボルトとも呼ばれるボルトでもよく、その他のボルトでもよく、軸部１３６には、その首下長さの全長にわたって、おねじ山が刻設される。図４７（１）に示されるボルト１３３による支圧接合は、図４７（２）および図４７（３）に示される操作の順に行なわれる。

図４７（２）は、支圧接合用ボルト１３３のためのめねじ孔１３１，１３２を形成するために、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１とに、下穴１３８，１３９が削孔された状態を示す断面図である。当て板１９の第１接合部４１に予め形成された下穴１３８によって、ボール盤６２のドリル１４１を案内し、デッキプレート１４に下穴１３９を削孔する。ボール盤６２のストッパ６８は、ドリル１４１の先端部がデッキプレート１４の上面に突出しないように制限して、舗装２１の損傷を防ぐ。

図４７（３）は、下穴１３８，１３９にタップを使用してめねじを立てて、めねじ孔１３１，１３２をそれぞれ形成した状態を示す断面図である。下穴１３８，１３９に刻設されためねじ孔１３１，１３２に共通に、ボルト１３３が螺着される。当て板１９のデッキプレート１４への仮留め、ならびに当て板１９のハック形ボルト４８の一次締めなどによる仮固定および摩擦接合などの操作、さらにその他の操作などは、前述の実施の形態と同様である。

寸法の一例を述べると、下穴１３８，１３９の内径Ｄ１３８、Ｄ１３９はいずれも，φ１５．５ｍｍであり、ボルト１３６の外径Ｄ１３６（図４７（１））は、φ１６ｍｍである。

本発明の実施の他の形態では、図４７（２）における当て板１９の第１接合部４１に予め形成された下穴１３８に代えて、めねじ内径がＤ１３８であるめねじが予め刻設されていてもよい。

図４８は、本発明の実施の他の形態における縦リブ１２１〜１２５を示す断面図である。デッキプレート１４を補剛する前述のＵリブ１７に代えて、これらの縦リブ１２１〜１２５であってもよい。図４８（１）は丸形閉断面リブ１２１を示す断面図であり、図４８（２）はＶ形閉断面リブ１２２を示す断面図であり、図４８（３）はＹ形閉断面リブ１２３を示す断面図であり、図４８（４）は平鋼開断面リブ１２４を示す断面図であり、図４８（５）は山形鋼開断面リブ１２５を示す断面図である。

本発明の実施の他の形態では、前述のように、当て板を用いて補修する領域は、縦リブ支間長Ｌの領域だけでなく、その縦リブ支間長Ｌの領域に縦方向に横リブを介して隣接して横リブから縦方向に連続する予め定める長さにわたって延びる延長領域をも含む当て板範囲としてもよい。

本発明の実施のさらに他の形態では、Ｕリブ１７側も、ハック形ボルト４８によるほかに、ＴＲＳでもよく、または図４７のように、めねじが立てられているめねじ孔１３１、１３２に螺着される支圧接合用ボルト１３３が使用されて、デッキプレート１４とＵリブ１７の第１接合部４１との支圧接合が達成される構成でもよい。

図４９は、本発明の実施の他の形態を説明するための鋼桁橋における分配横桁部付近を示す一部の断面図である。上フランジ１２９の上には、コンクリート床版あるいはアスファルト舗装１３０が施されるので、垂直補鋼材１２７およびギャップ板１２８の上端には、それらの溶接金属に疲労亀裂が生じたとき、本発明に従う当て板およびＴＲＳによって有利に補修することができる。疲労亀裂の発生位置は、図４９において参照符１３１、１３２で示される。また、支承部の下端には、下フランジの下に支承があるので、支承部の下端を本発明に従う当て板およびＴＲＳによって有利に補修することができる。

本発明は、前述の種類の橋だけでなく、吊橋、箱桁橋、トラス橋、鋼桁橋およびそのほかの種類の鋼床版を備える橋に関連して広範囲に実施することができる。本発明は、橋以外の鋼構造物などに関連しても実施することができる。

１３ 鋼床版
１４ デッキプレート
１５ ウエブ
１６ フランジ
１７ 縦トラフリブ
１８ 溶接金属
１９，３９ 当て板
２１ 舗装
４１ 第１接合部
４２ 第２接合部
４３ 屈曲部
４４ スレッドローリングスクリュ（ＴＲＳ）
４５ 支圧接合用下穴
４６ 仮留め用ボルト挿通孔
４７ 仮留めボルト
４８ ハック形ワンサイドボルト
４９ 摩擦接合用ボルト挿通孔
６１ 支圧接合用下穴
６９ 仮留め用下穴
７０、７１ 支圧接合用下穴
７２ ねじ孔
７４ 摩擦接合用ボルト挿通孔

Claims (10)

1. デッキプレートと、
   デッキプレートの下面に、デッキプレートとともに閉空間を形成し、上端部が橋軸方向に沿って延びる溶接金属によって接合される縦リブとを有する鋼床版の下面補修方法において、
   デッキプレートの下面に接合される第１接合部と、縦リブの側部に接合される第２接合部と、第１および第２接合部が連なる屈曲部とを有する当て板を準備し、
   溶接金属の亀裂が進展している亀裂範囲に隣接して連続する予め定める隣接範囲の溶接金属を切削し、亀裂範囲および隣接範囲を当て板による補修範囲とし、
   デッキプレートと第１接合部とに、内径が等しくかつ貫通する支圧接合孔を、橋軸方向に間隔をあけて、予めそれぞれ形成し、
   高力ボルトによって実現されるワンサイドボルトである支圧接合用ボルトの軸部の全長に、予め形成される支圧接合孔の内径を超える外径を有するおねじが刻設され、
   デッキプレートの下方でかつ第１接合部の下方から、
   支圧接合用ボルトを、デッキプレートと第１接合部との予め形成される支圧接合孔に、ねじ込むことによって、
   支圧接合用ボルトは、めねじを自ら形成しながら進み、
   支圧接合用ボルトを締め込んでその端部は、支圧接合用ボルトの頭部の変位が第１接合部の下面によって制限された状態で、デッキプレートの上面と同一面であり、
   デッキプレートと第１接合部とを支圧接合し、
   デッキプレートの下方でかつ縦リブの外方から、縦リブの側部と第２接合部とを接合することを特徴とする鋼床版の下面補修方法。
2. 前記支圧接合は、
   デッキプレートと第１接合部とに、前記支圧接合孔としての支圧接合用下穴を予めそれぞれ形成し、
   これらの支圧接合用下穴に、支圧接合用ボルトをねじ込むことによって達成することを特徴とする請求項１に記載の鋼床版の下面補修方法。
3. 前記支圧接合は、
   デッキプレートと第１接合部とに、前記支圧接合孔としてのめねじ孔を予めそれぞれ形成し、
   これらのめねじ孔に、支圧接合用ボルトをねじ込むことによって達成することを特徴とする請求項１に記載の鋼床版の下面補修方法。
4. 前記溶接金属の縦リブとの前記分断の前におけるデッキプレートと縦リブとの当接状態を、前記分断の後においても保つことを特徴とする請求項１〜３のうちの１つに記載の鋼床版の下面補修方法。
5. 当て板は、少なくとも縦リブ支間長Ｌの領域に予め定める長さにわたって延びることを特徴とする請求項１〜４のうちの１つに記載の鋼床版の下面補修方法。
6. 縦リブの側部と第２接合部との前記接合は、
   縦リブの側部と第２接合部とに予め形成した支圧接合孔に、第２接合部の外方から、めねじを自ら形成しながら進むもう１つの支圧接合用ボルトによることを特徴とする請求項１〜５のうちの１つに記載の鋼床版の下面補修方法。
7. （ａ）デッキプレートと、
   （ｂ）デッキプレートの下面に、デッキプレートとともに閉空間を形成し、上端部が橋軸方向に沿って延びる溶接金属によって接合される縦リブと、
   （ｃ）デッキプレートの下面に接合される第１接合部と、縦リブの側部に接合される第２接合部と、第１および第２接合部が連なる屈曲部とを有する当て板とを含み、
   （ｄ）溶接金属の亀裂が進展している亀裂範囲に隣接して連続する予め定める隣接範囲の溶接金属を切削し、亀裂範囲および隣接範囲を当て板による補修範囲とし、
   （ｅ）デッキプレートと第１接合部とには、内径が等しくかつ貫通する支圧接合孔が、橋軸方向に間隔をあけて、予めそれぞれ形成され、
   （ｆ）高力ボルトによって実現されるワンサイドボルトである支圧接合用ボルトであって、
   支圧接合用ボルトの軸部の全長に、予め形成される支圧接合孔の内径を超える外径を有するおねじが刻設され、
   デッキプレートの下方でかつ第１接合部の下方から、
   支圧接合用ボルトを、デッキプレートと第１接合部との予め形成される支圧接合孔に、ねじ込むことによって、
   支圧接合用ボルトは、めねじを自ら形成しながら進み、
   支圧接合用ボルトを締め込んでその端部は、支圧接合用ボルトの頭部の変位が第１接合部の下面によって制限された状態で、デッキプレートの上面と同一面であり、
   デッキプレートと第１接合部とを支圧接合する支圧接合用ボルトと、
   （ｇ）デッキプレートの下方でかつ縦リブの外方から、縦リブの側部と第２接合部とを接合する接合手段とを含むことを特徴とする鋼床版。
8. 当て板は、少なくとも縦リブ支間長Ｌの領域に予め定める長さにわたって延びることを特徴とする請求項７に記載の鋼床版。
9. 前記接合手段は、もう１つのワンサイドボルトであることを特徴とする請求項７または８に記載の鋼床版。
10. 前記接合手段は、
    縦リブの側部と第２接合部とに予め形成した支圧接合孔に、第２接合部の外方から、めねじを自ら形成しながら進むもう１つの支圧接合用ボルトであることを特徴とする請求項９に記載の鋼床版。

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