JP6333982B2 - 顆粒を形成するための方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、顆粒を形成するための方法に関する。顆粒の形成には、原料、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物を、水を加えてインテンシブミキサー内で混合し、混合物を形成することと、造粒機又は圧延ドラム内で当該混合物を顆粒化し、圧延することとが含まれる。

さらに、本発明は、本発明に係る方法を実施するための装置に関する。

高炉等の冶金プロセスユニットにおいて、鉄を含有する装入材料を装入し、当該装入材料から液状銑鉄を製錬することが知られている。装入材料として知られているのは、焼結物である。焼結物は、例えば、鉄鉱石、循環成分及び燃料を含む焼結原料混合物を、焼結設備内で燃焼させることによって形成される。そのために、焼結原料混合物は、層として、焙焼ベルト又は焼結ベルトに塗布され、焼結設備に導入される。焼結設備内で層が点火されると、火炎前面が形成される。火炎前面は、層を通るように吹付けられた、又は、吸入された空気等のガスによって前進し、層全体を通過する。その際、燃焼した焼結物又はいわゆるシンターケーキが生じ、これらは、必要に応じて破砕及び分類された後、装入材料として、冶金プロセスユニットに導入される。効率的な焼結プロセスにとって、及び、火炎前面の最適な形成にとって、ある程度の層の最小透過率が必要である。すなわち、焙焼ベルト又は焼結ベルト上の層は、ある程度のガス透過率を下回るべきではない。当該透過率は、層内の粗粒材料の割合と相関する。粗粒材料の割合が大きければ大きいほど、透過率は高くなり、粗粒材料の割合が小さければ小さいほど、透過率は低くなる。さらに、透過率は、焼結原料混合物に含まれる材料の幾何学的形態によっても影響を受ける。層の最小透過率を確保するための従来の措置は、特定の大きさ、特定の幾何学的形態、及び、特定の組成を有する顆粒の形状の層を焼結設備に導入するというものである。

鉱業の傾向はますます、例えば粒径が２００μｍより小さい微粉鉄鉱石濃縮物のような、微粒子状の原料の方向に進んでいる。さらに、例えば製鋼粉塵又は添加物のような、その他の微粒子状の原料の利用が望ましい。

このような微粒子状の原料の混合及び顆粒化は、先行技術から知られた手法では、著しい困難を伴う。なぜなら、顆粒に取り込まれ得る微粒子状の原料は限られているからである。この微粒子状の原料のかなりの割合は、従来の手法を用いる際、微粒子状のままとどまっている。さらに、先行技術に基づいて形成された顆粒はしばしば、様々な粒径を有し、及び／又は、焼結プロセスには不都合な幾何学的形態を有している。

この種の顆粒を層として焼結設備に導入することは、当該層の透過率にネガティブに作用し、従って、焼結設備の生産性にもネガティブに作用する。

本発明の課題は、先行技術から知られた欠点を克服した、顆粒を形成するための方法を提供することにある。本発明のさらなる課題は、本発明に係る方法を実施するための装置を提供することにある。

本課題は、顆粒を形成するための方法によって解決され、顆粒の形成は、以下のステップを有している：
‐第１のステップでは、原料、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物、特に焼結戻し材、結合剤、粉塵、製鋼残留物を、水を加えてインテンシブミキサー内で集中的に混合し、混合物を形成する、
‐第２のステップでは、混合物、及び、必要に応じて添加物を、造粒機に導入し、当該混合物、及び、必要に応じて添加物を、水を加えて顆粒化し、粗顆粒を形成する、
‐第３のステップでは、圧延ドラムに、粗顆粒と、水と、必要に応じて添加物及び／又は粉コークスとを導入し、粗顆粒を圧延し、必要に応じて粗顆粒に酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスをコーティングし、顆粒を形成する。

第１のステップでは、原料、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物、特に焼結戻し材、結合剤、粉塵、製鋼残留物が、インテンシブミキサー内で混合される。添加物は、ドロマイト、カンラン石、及び、蛇紋岩を含んでいても良い。結合剤としては、例えば酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウムが考慮の対象になる。インテンシブミキサー内では、原料を集中的に混合することによって、まず存在し得る原料の塊が分裂及び分解する。その際、付加的に、原料の均質化又は特に一様な混合が行われる。その際に生じる混合物には、場合によってはすでに第１の微小顆粒も存在しており、当該微小顆粒は、原料の最も小さい塊であり、当該原料では、複数の比較的小さな原料粒子が、比較的大きな原料粒子それぞれに付着している。

水を加えることによって、後続のステップのための準備として、混合物内で最適な水の分散が行われる。

鉄鉱石は、最大粒径が１０ｍｍである、酸化鉄を含有する材料であると理解されるべきである。微粉鉄鉱石濃縮物は、最大粒径が２００μｍの、酸化鉄を含有する材料であると理解されるべきである。微粉鉄鉱石濃縮物は、特に粒径が最大４５μｍである、酸化鉄を含有するペレットフィードを含んでいる。焼結戻し材は、酸化鉄を含有する材料の分類の際に生じる、酸化鉄を含有する材料の標準より小さい粒子及び／又は標準より大きい粒子であると理解されるべきである。焼結戻し材の粒径は、３ｍｍから８ｍｍの間、好ましくは３ｍｍから５ｍｍの間である。石灰岩の最大粒径は、コークスブリーズの粒径と同様に、約５ｍｍであり、好ましくは約３ｍｍである。結合剤、好ましくは酸化カルシウム又は水酸化カルシウムの最大粒径は、約３ｍｍであり、好ましくは約１ｍｍである。粉塵の最大粒径は約１ｍｍであるが、製鋼残留物の最大粒径は８ｍｍである。

製鋼残留物は、製鋼からの鉄を含有する残留物であると理解されるべきである。粉塵は、好ましくは、精錬所で発生する鉄を含有する粉塵であり、例えば、焼結設備から、高炉から、若しくは、圧延機からの粉塵、又は、対応して配設された脱塵装置からの鉄を含有する粉塵であると理解されるべきである。

第２のステップでは、当該混合物は、必要に応じて前記添加物の内少なくとも１つの添加物と共に、造粒機に導入される。その後、必要に応じて前記添加物の内少なくとも１つの添加物と共に、水を加えて、当該混合物の顆粒化が行われ、粗顆粒が形成される。顆粒化の間、混合物の比較的小さな粒子は、すでに存在する比較的大きな粒子に、場合によっては集中的な混合の際にすでに生じていた微小顆粒に付着したままであり、より大きな粗顆粒を形成する。水を加えることによって、混合物の水分含量が調整され、顆粒化のために最適化される。

このようにして形成された粗顆粒は、第３のステップにおいて、必要に応じて前記添加物の内少なくとも１つの添加物と共に、圧延ドラム内に導入される。圧延ドラム内では、水を加えて、粗顆粒の圧延が行われる。圧延ドラム内では、任意で付加的に、粗顆粒への酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスのコーティングが行われ、顆粒が形成される。そのために、粗顆粒には、圧延ドラム内で、及び／又は、圧延ドラムに導入する前に、酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスが加えられる。

圧延は、粗顆粒同士を擦ることによって、粗顆粒の表面に丸みをつけ、滑らかにすることであると理解されるべきである。そのために、粗顆粒は、圧延ドラム内で、少なくとも部分的に圧延ドラムの軸の周りに回転させられる。

粗顆粒の圧延によって、顆粒の表面が滑らかになり、ほぼ理想的な球形に成形される。コーティングによって、一方では粗顆粒の正確に規定された粒径が、他方では粗顆粒の表面層の正確に規定された化学的組成が調整される。

本発明に係る顆粒は、好ましくは焼結設備で用いられる。その際、顆粒は、層の形状で焼結原料混合物として、焼結設備に導入される。本発明に係る顆粒から形成された層は、先行技術に基づいて形成された顆粒と比較すると、より均一な粒径分布と従ってより高い透過性とを有している。それによって、焼結プロセスの生産性が上昇し、焼結設備の様々な部材の縮小が可能になる。本発明に係る方法では、先行技術とは対照的に、微粒子状の原料も十分に加工することができる。当該微粒子状の原料は、特に粒径が最大２００μｍの原料であると理解されるべきである。さらに、焼結プロセスの際の、コークス等の燃料、又は、酸化カルシウム若しくは水酸化カルシウム等の結合剤の添加を減少させることができる。なぜなら、これらの物質はすでに、本発明に基づいて形成された顆粒に、又は、その表面層に、一様に分散して存在しているからである。

本発明に係る方法の好ましい一実施形態において、インテンシブミキサー内での混合物の集中的な混合は、少なくとも３０秒にわたって、好ましくは少なくとも４０秒にわたって、及び、最大で９０秒にわたって、好ましくは最大で６０秒にわたって行われる。

インテンシブミキサーは、高い駆動力、好ましくは１００立方デシメートルの混合物当り１キロワットから１００立方デシメートルの混合物当り１０キロワットの間の駆動力を有しているので、先行技術から知られた３分から４分という滞留時間と比較して、はるかに短い時間で、すでに最適な混合が行われる。さらに、インテンシブミキサーの高い駆動力によって、混合物の最適な混合又は均質化が確実化される。

本発明に係る方法のさらなる好ましい実施形態は、造粒機内での混合物の顆粒化が、少なくとも５０秒にわたって、好ましくは少なくとも６０秒にわたって、及び、最大で１２０秒にわたって、好ましくは最大で９０秒にわたって行われることを特徴としている。

先行技術から知られた約４分の滞留時間と比較して、本発明に基づく混合物の粗顆粒への顆粒化はすでに、はるかに短い時間で行われる。

本発明に係る方法の別の好ましい実施形態では、混合物の含水量は、混合物の全質量に対して３質量％、好ましくは４質量％の下限と、９質量％、好ましくは８質量％の上限とを有している。

それによって、混合物が、造粒機内での顆粒化と、圧延ドラム内での圧延又はコーティングとにとって最適な含水量を有することが確実化される。

本発明のさらなる対象は、本発明に係る方法を実施するための装置であり、当該装置は、
‐原料、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物、特に焼結戻し材、結合剤、粉塵、製鋼残留物を、水を加えて集中的に混合し、混合物を形成するためのインテンシブミキサーと、
‐インテンシブミキサーと運用的に接続された、混合物及び必要に応じて添加物を、水を加えて粗顆粒に顆粒化するための造粒機と、
‐造粒機と運用的に接続された、粗顆粒を圧延し、必要に応じて粗顆粒に酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスをコーティングし、顆粒を形成するための圧延ドラムと、
を含んでいる。

インテンシブミキサーは、好ましくは１００立方デシメートルの混合物当り１キロワットから１００立方デシメートルの混合物当り１０キロワットの間の駆動力を有することを特徴としている。造粒機は、入口側において、インテンシブミキサーと運用的に接続されている。この関連において運用的にとは、インテンシブミキサーと造粒機とが、インテンシブミキサー内で形成された混合物がインテンシブミキサーから造粒機に誘導され得るように互いに接続されているということを意味している。例えば、これは、第１のコンベヤーベルト又は第１のシュートを用いて行われる。造粒機は、出口側において、圧延ドラムと運用的に接続されている。この関連において運用的とは、造粒機と圧延ドラムとが、造粒機で形成された粗顆粒が造粒機から圧延ドラムに誘導され得るように互いに接続されているということを意味している。例えば、これは、第２のコンベヤーベルト又は第２のシュートを用いて行われる。

本発明に係る装置の特別な変型例では、インテンシブミキサーは、２つ又はそれより多くのコンベヤーベルトを用いて造粒機に接続されているか、又は、造粒機は、２つ又はそれより多くのコンベヤーベルトを用いて圧延ドラムに接続されている。

本発明に係る顆粒は、好ましくは焼結設備で用いられる。その際、顆粒は、層の形状で焼結原料混合物として、焼結設備に導入される。本発明に係る顆粒から形成された層は、先行技術に基づいて形成された顆粒と比較すると、より高い透過性を有している。それによって、焼結プロセスの生産性が上昇し、焼結設備の様々な部材の縮小が可能になる。本発明に係る装置を用いて、先行技術とは対照的に、微粒子状の原料も十分に加工することが可能である。

本発明に係る装置の好ましい実施形態において、インテンシブミキサーは、
‐混合ドラム軸と少なくとも１つの回転可能な混合ドラムシャフトとを有する混合ドラムと、
‐混合ドラムシャフトに固定された、混合ドラム軸又は混合ドラムシャフトに対して垂直な混合器具であって、混合ドラム軸及び混合ドラムシャフトは、インテンシブミキサーの通常の動作状態では、垂直又は水平に向けられている混合器具と、
を含んでいる。

混合ドラム軸及び混合ドラムシャフトが垂直に向けられている場合、混合ドラムは混合ドラム軸の周りに回転可能である。混合ドラム軸及び混合ドラムシャフトが水平に向けられている場合、混合ドラムは混合ドラム軸の周りには回転不可能である。

インテンシブミキサー内では、原料を集中的に混合することによって、まず存在し得る原料の塊が分裂及び分解する。その際、付加的に、原料の均質化又は特に一様な混合が行われる。

本発明に係る装置のさらなる好ましい実施形態において、造粒機は、
‐造粒ドラム軸と少なくとも１つの回転可能な造粒ドラムシャフトとを有する造粒ドラムと、
‐造粒ドラムシャフトに固定された、造粒ドラム軸又は造粒ドラムシャフトに対して垂直な造粒器具であって、造粒ドラム軸及び造粒ドラムシャフトは、造粒機の通常の動作状態では、垂直又は水平に向けられている造粒器具と、
を含んでいる。

造粒ドラム軸及び造粒ドラムシャフトが垂直に向けられている場合、造粒ドラムは造粒ドラム軸の周りに回転可能である。造粒ドラム軸及び造粒ドラムシャフトが水平に向けられている場合、造粒ドラムは造粒ドラム軸の周りには回転不可能である。

本発明に係る装置の別の好ましい実施形態では、圧延ドラムは圧延ドラム軸の周りに回転可能であり、圧延ドラム軸は、圧延ドラムの通常の動作状態では水平に向けられている。

本発明に係る装置のさらなる実施形態では、インテンシブミキサーの器具のフルード数は、少なくとも７、好ましくは少なくとも９であり、造粒機の器具のフルード数は、少なくとも１、好ましくは少なくとも５である。

器具のフルード数を用いて、バルク材の動きを、極めて簡略化して特徴付けることができる。バルク材の動きは、求心加速度の重力加速度に対する比から明らかになる。

好ましくは、本発明に係る方法を用いて形成された顆粒は、焼結設備で用いられる。

例示的かつ概略的に示されているのは以下の図である。

本発明に係る方法及び本発明に係る装置を示す図である。

図１は、本発明に係る方法と、顆粒１を形成するための本発明に係る装置と、を示している。まず第１のステップでは、原料２、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物６、特に焼結戻し材、結合剤、粉塵、製鋼残留物を、水３を加えてインテンシブミキサー５内で集中的に混合し、混合物４を形成する。混合物４の含水量は、混合物４の全質量に対して３質量％、好ましくは４質量％の下限と、９質量％、好ましくは８質量％の上限とを有している。

インテンシブミキサー５は、図１で破線で示された混合ドラム軸２１を有する混合ドラム７と、少なくとも１つの回転可能な混合ドラムシャフト８とを有している。混合ドラムシャフト８には、混合ドラム軸２１又は混合ドラムシャフト８に対して垂直な混合器具９が固定されており、図１に示された実施形態では、混合ドラム軸２１及び混合ドラムシャフト８は垂直に向けられている。混合ドラム７は、混合ドラム軸２１の周りに回転可能である。インテンシブミキサー５内では、原料２を集中的に混合することによって、まず存在し得る原料の塊が分裂及び分解する。その際、付加的に、原料２又は添加物６の均質化又は特に一様な混合が行われる。その際に生じる混合物４には、場合によってはすでに第１の微小顆粒も存在しており、当該微小顆粒は、原料２の最も小さい塊であり、当該原料では、複数の比較的小さな原料粒子が、比較的大きな原料粒子それぞれに付着している。インテンシブミキサー５内での混合物４の集中的な混合は、少なくとも３０秒にわたって、好ましくは少なくとも４０秒にわたって、及び、最大で９０秒にわたって、好ましくは最大で６０秒にわたって行われる。インテンシブミキサー５の器具のフルード数は、少なくとも７、好ましくは少なくとも９である。

第１のコンベヤーベルト１０を用いて、混合物４は、必要に応じて前記添加物６の内少なくとも１つの添加物と共に、造粒機１１に導入される。造粒機１１内では、水を加えて、混合物４の顆粒化が行われ、粗顆粒１２が形成される。水３を加えることによって、混合物４の水分含量が調整され、顆粒化のために最適化される。造粒機１１は、図１で破線で示された造粒ドラム軸２０を有する造粒ドラム１３と、少なくとも１つの回転可能な造粒ドラムシャフト１４とを有している。造粒ドラムシャフト１４には、造粒ドラム軸２０又は造粒ドラムシャフト１４に対して垂直な造粒器具１５が固定されており、図１に示された実施形態では、造粒ドラム軸２０及び造粒ドラムシャフト１４は垂直に向けられている。造粒ドラム１３は、造粒ドラム軸２０の周りに回転可能である。造粒機１１内での混合物４の顆粒化は、少なくとも５０秒にわたって、好ましくは少なくとも６０秒にわたって、及び、最大で１２０秒にわたって、好ましくは最大で９０秒にわたって行われる。造粒機１１の器具のフルード数は、少なくとも１、好ましくは少なくとも５である。

第２のコンベヤーベルト１６を用いて、粗顆粒１２は、必要に応じて前記添加物６の内少なくとも１つの添加物及び粉コークスと共に、圧延ドラム１７に導入される。圧延ドラム１７内では、水３を加えて、粗顆粒１２の圧延と、必要に応じて粗顆粒１２への酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスのコーティングとが行われ、顆粒１が形成される。

圧延ドラム１７は、圧延ドラム軸１８の周りに回転可能であり、その際、圧延ドラム軸１８は水平に向けられている。インテンシブミキサー５、造粒機１１、圧延ドラム１７及びコンベヤーベルト１０、１６は、原料２、水３及び添加物６を加えるための添加装置を含んでいる。粗顆粒１２を圧延ドラム１７内で圧延又はコーティングして顆粒１を形成した後、当該顆粒は焼結設備１９に導入される。

要約すると、本発明は、顆粒１を形成するための方法に関するものであり、当該方法は以下のステップを含んでいる：
‐第１のステップでは、原料２、特に鉄鉱石、微粉鉄鉱石濃縮物、コークスブリーズ、石灰岩、及び、必要に応じて添加物６、特に焼結戻し材、結合剤、粉塵、製鋼残留物を、水３を加えてインテンシブミキサー５内で集中的に混合し、混合物４を形成する、
‐第２のステップでは、混合物４、及び、必要に応じて添加物６を、造粒機１１に導入し、混合物４に水３を加えて顆粒化し、粗顆粒１２を形成する、
‐第３のステップでは、圧延ドラム１７に、粗顆粒１２と、水３と、必要に応じて添加物６及び粉コークスとを導入し、粗顆粒１２を圧延し、必要に応じて粗顆粒１２に酸化カルシウム及び／又は水酸化カルシウム及び／又は粉コークスをコーティングし、顆粒１を形成する。

本発明に係る顆粒１は、焼結設備１９で用いられる。その際、顆粒１は、層の形状で焼結原料混合物として、焼結設備１９に導入される。本発明に係る顆粒１から形成された層は、先行技術に基づいて形成された顆粒と比較すると、より均一な粒径分布と従ってより高い透過性とを有している。それによって、焼結プロセスの生産性が上昇し、焼結設備１９の様々な部材の縮小が可能になる。本発明に係る方法では、先行技術とは対照的に、微粒子状の原料２も十分に加工することができる。

本発明を、好ましい実施例を用いて詳細に図示及び説明したが、本発明は記載された例に限定されるものではなく、当業者は、本発明の保護範囲を離れることなく、変型例を導き出すことができる。

１ 顆粒
２ 原料
３ 水
４ 混合物
５ インテンシブミキサー
６ 添加物
７ 混合ドラム
８ 混合ドラムシャフト
９ 混合器具
１０ 第１のコンベヤーベルト
１１ 造粒機
１２ 粗顆粒
１３ 造粒ドラム
１４ 造粒ドラムシャフト
１５ 造粒器具
１６ 第２のコンベヤーベルト
１７ 圧延ドラム
１８ 圧延ドラム軸
１９ 焼結設備
２０ 造粒ドラム軸
２１ 混合ドラム軸

Claims (15)

1. 顆粒（１）を形成するための方法であって、前記顆粒（１）の形成は、以下のステップ：
   ‐鉄鉱石及び／又は微粉鉄鉱石濃縮物を含む原料を、水（３）を加えつつインテンシブミキサー（５）内で集中的に混合し、混合物（４）を形成する第１のステップと、
   ‐前記混合物（４）を、造粒機（１１）に導入し、前記混合物（４）に前記水（３）を加えつつ顆粒化し、粗顆粒（１２）を形成する第２のステップと、
   ‐圧延ドラム（１７）に、前記粗顆粒（１２）と、前記水（３）とを導入し、前記粗顆粒（１２）を圧延し、前記顆粒（１）を形成する第３のステップと、
   を含み、
   前記造粒機（１１）が、
   ‐造粒ドラム軸（２０）と少なくとも１つの回転可能な造粒ドラムシャフト（１４）とを有する造粒ドラム（１３）と、
   ‐前記造粒ドラムシャフト（１４）に固定された、前記造粒ドラム軸（２０）又は前記造粒ドラムシャフト（１４）に対して垂直な造粒器具（１５）であって、前記造粒ドラム軸（２０）及び前記造粒ドラムシャフト（１４）は、前記造粒機（１１）の通常の動作状態では、垂直又は水平に向けられている、造粒器具（１５）と、
   を含んでいる、方法。
2. 前記インテンシブミキサー（５）内での前記混合物（４）の集中的な混合が、少なくとも３０秒にわたって、及び、最大で９０秒にわたって行われることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記造粒機（１１）内での前記混合物（４）の顆粒化が、少なくとも５０秒にわたって、及び、最大で１２０秒にわたって行われることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 混合物（４）の含水量が、前記混合物（４）の全質量に対して３質量％の下限と、９質量％の上限とを有していることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記原料がコークスブリーズ及び／または石灰岩を含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
6. 前記第１のステップで、前記インテンシブミキサー（５）に添加剤（６）も加えられることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
7. 前記添加物（６）が、焼結戻し材、結合剤、粉塵、及び製鋼残留物の少なくとも一つを含むことを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 前記第２のステップで、前記造粒機（１１）に添加物（６）も導入されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
9. 前記第３のステップで、前記圧延ドラム（１７）に添加剤（６）及び／または粉コークスも導入されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
10. 前記第３のステップが、前記粗顆粒（１２）を酸化カルシウム及び／または水酸化カルシウム及び／または粉コークスでコーティングするステップを更に含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の本発明に係る方法を実施するための装置であって、
    ‐鉄鉱石及び／又は微粉鉄鉱石濃縮物を含む原料（２）を、水（３）を加えつつ集中的に混合し、混合物（４）を形成するためのインテンシブミキサー（５）と、
    ‐前記インテンシブミキサー（５）と運用的に接続された、前記混合物（４）を、前記水（３）を加えつつ顆粒化し、粗顆粒（１２）を形成するための造粒機（１１）と、
    ‐前記造粒機（１１）と運用的に接続された、前記粗顆粒（１２）を圧延し、前記顆粒（１）を形成するための圧延ドラム（１７）と、
    を含み、
    前記造粒機（１１）が、
    ‐造粒ドラム軸（２０）と少なくとも１つの回転可能な造粒ドラムシャフト（１４）とを有する造粒ドラム（１３）と、
    ‐前記造粒ドラムシャフト（１４）に固定された、前記造粒ドラム軸（２０）又は前記造粒ドラムシャフト（１４）に対して垂直な造粒器具（１５）であって、前記造粒ドラム軸（２０）及び前記造粒ドラムシャフト（１４）は、前記造粒機（１１）の通常の動作状態では、垂直又は水平に向けられている、造粒器具（１５）と、
    を含んでいる、装置。
12. 前記インテンシブミキサー（５）が、
    ‐混合ドラム軸（２１）と少なくとも１つの回転可能な混合ドラムシャフト（８）とを有する混合ドラム（７）と、
    ‐前記混合ドラムシャフト（８）に固定された、前記混合ドラム軸（２１）又は前記混合ドラムシャフト（８）に対して垂直な混合器具（９）であって、前記混合ドラム軸（２１）及び前記混合ドラムシャフト（８）は、前記インテンシブミキサー（５）の通常の動作状態では、垂直又は水平に向けられている、混合器具（９）と、
    を含んでいることを特徴とする、請求項１１に記載の装置。
13. 前記圧延ドラム（１７）が、圧延ドラム軸（１８）の周りに回転可能であり、前記圧延ドラム軸（１８）が、前記圧延ドラム（１７）の通常の動作状態では、水平に向けられていることを特徴とする、請求項１１から１２のいずれか一項に記載の装置。
14. 前記インテンシブミキサー（５）の器具のフルード数が、少なくとも７であることを特徴とする、請求項１１から１３のいずれか一項に記載の装置。
15. 前記造粒機（１１）の器具のフルード数が、少なくとも１であることを特徴とする、請求項１１から１４のいずれか一項に記載の装置。

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