JP6331490B2 - リグノセルロース含有バイオマスからのエタノール製造方法 - Google Patents
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Description
生物の発酵基質として用いることによりガソリンの代替燃料となるアルコールや、プラスチック原料となるコハク酸や乳酸などの化成品原料を製造することができることから、循環型社会の形成に有益な技術である。
植物系バイオマス中の多糖類から発酵基質となる単糖や小糖類を製造する方法は2つに
大別できる。一つは鉱酸を用いて加水分解する酸糖化法であり、もう一つは酵素やその酵
素を生産する微生物を用いて加水分解する酵素糖化法である。
マスを原料とする方法の場合は、澱粉や廃糖蜜などを原料とする方法に比べて糖収率が低
いことに加えて、処理工程から排出される廃酸の処理設備や、酸による腐食に耐え得る大
型の設備が必要となること等が製品コストの増大原因となっていて実用化の大きな障壁と
なっている。
理まで含めた全体のコストで酸糖化法のコストに近づいてきてはいるが、酵素糖化法の全
体コストに占める割合が高い酵素の価格は依然として高いことから、酵素糖化法の実用化
のためには酵素にかかる費用の一層の低減が重要である。
にする前処理の方法の開発や、結晶性セルロースを効率よく糖化する方法の開発、更には
酵素の効率的な回収、再利用方法の開発などが考えられる。
料に水溶性塩類を添加する方法(特許文献1)、リグノセルロース系原料に炭酸カルシウムを添加する方法(特許文献2)が報告されている。しかし、前記方法のみでは、酵素処理後の未分解繊維(残渣)を工程外へ排出するための分離装置が必要となる、あるいは、残渣の表面に吸着している酵素を遊離できても、残渣の中に含まれる酵素は残渣と共に工程外に排出されるという問題があった。もし、可能な限り残渣を工程外に排出することなく、長期間エタノール製造を連続運転することができれば、残渣を分離するための装置を省略できるだけでなく、酵素を工程内に循環させて再利用できるため、エタノール製造コストを低減することが可能となる。
本発明の方法で原料として使用するリグノセルロース系原料としては、木質系として、製紙用樹木、林地残材、間伐材等のチップ又は樹皮、木本性植物の切株から発生した萌芽、製材工場等から発生する鋸屑又はおがくず、街路樹の剪定枝葉、建築廃材等が挙げられ、草本系としてケナフ、稲藁、麦わら、コーンコブ、バガス等の農産廃棄物、油用作物やゴム等の工芸作物の残渣及び廃棄物(例えば、EFB: Empty Fruit Bunch)、草本系エネルギー作物のエリアンサス、ミスカンサスやネピアグラス等が挙げられる。
また、バイオマスとしては、木材由来の紙、古紙、パルプ、パルプスラッジ、スラッジ、下水汚泥等、食品廃棄物、等を原料として利用することができる。これらのバイオマスは、単独、あるいは複数を組み合わせて使用することができる。また、バイオマスは、乾燥固形物であっても、水分を含んだ固形物であっても、スラリーであっても用いることができる。
本発明では、前記リグノセルロース原料に機械的処理を施すことができる。機械的処理としては、切断、裁断、破砕、磨砕等の任意の機械的手段が挙げられる。機械的処理により、リグノセルロースを次工程の化学的処理工程で糖化され易い状態にする。機械的処理で使用する装置については特に限定されないが、例えば、切出し装置、一軸破砕機、二軸破砕機、ハンマークラッシャー、レファイナー、ニーダー、ボールミル等を用いることができる。
原料を洗浄する方法としては、例えば、原料に水を噴射して原料に混合されている異物を除く方法、あるいは、原料を水中に浸漬し異物を沈降させて取り除く方法等が挙げられる。また、メタルトラップ等の装置を用いて、異物を原料から分離する方法が挙げられる。
原料に異物が含まれていると、リファイナーのディスク(プレート)等の機械的処理で用いる装置の部品を破損させる可能性があるし、配管が詰まる等の製造工程内でトラブルを起こす等の問題が発生するため、異物除去工程を導入することが望ましい。
前記、機械的処理を施したリグノセルロース原料を次に化学的処理する。化学的処理で用いる化学薬品としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム及び炭酸水素ナトリウムから選ばれる1種以上のアルカリ薬品、又は、亜硫酸ナトリウムと前記アルカリ薬品の中から選ばれる1種以上のアルカリ薬品を含有する溶液に浸漬する化学的処理を含む前処理である。また、オゾン、二酸化塩素などの酸化剤による化学的処理も可能である。
化学的処理は、前記機械的処理と組み合わせてそれらの前処理の後処理として行うことが好適である。
本発明では、前記化学的処理により得られたリグノセルロース原料を磨砕処理することが望ましい。磨砕処理で用いる磨砕処理装置としては、レファイナー、ボールミル等が挙げられる。レファイナーを用いる場合、レファイナーのディスク(プレート)のクリアランスを0.1〜2.0mmの範囲で磨砕することが好ましく、0.1〜1.0mmの範囲で磨砕することがさらに好ましい。使用するレファイナーとしては、シングルディスクレファイナー、ダブルディスクレファイナー等を使用することができ相対するディスクのクリアランスを0.1〜2.0mmの範囲に設定できるレファイナーであれば特に制限なく使用することができる。ディスクのクリアランスが2.0mmを超えると糖化または併行糖化発酵で得られる糖収率が添加するため好ましくない。一方、ディスクのクリアランスが0.1mmより低いとレファイナーで磨砕処理した後の加水分解物(固形分)の収率が低下するため好ましくない。また、ディスクのクリアランスが0.1mmより低いとレファイナーの運転に要する電気消費量が増大するため好ましくない。
殺菌処理は、酸やアルカリなど、菌の生育困難なpHに原料を晒す方法でも良いが、高温下で処理する方法でも良く、両方を組み合わせても良い。酸、アルカリ処理後の原料については、中性付近、もしくは、糖化及び/又は糖化発酵工程に適したpHに調整した後に原料として使用することが好ましい。また、高温殺菌した場合も、室温もしくは糖化発酵工程に適した温度まで降温させてから原料として使用することが好ましい。このように、温度やpHを調整してから原料を送り出すことで、好適pH、好適温度外に酵素が晒されて、失活することを防ぐことができる。
酵素糖化反応に適した前処理が施されたリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素と混合されて原料懸濁液とされ、糖化工程へ供給される。リグノセルロース系原料は酵素(セルラーゼ、ヘミセルラーゼ)により糖化(セルロース→グルコース、ヘミセルロース→グルコース、キシロース)される。
酵素糖化反応に適した前処理が施されたリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素と混合されて原料懸濁液とされ、さらに酵母等の微生物と混合されて併行糖化発酵工程へ供給される。リグノセルロース系原料は酵素により糖化され、生成された糖類が発酵微生物(酵母など)によりエタノールに発酵される。
各セルロース分解酵素は、夫々の活性を有する酵素を適宜の量で添加しても良いが、市販されているセルラーゼ製剤は、上記の各種のセルラーゼ活性を有すると同時に、ヘミセルラーゼ活性も有しているものが多いので市販のセルラーゼ製剤を用いれば良い。
原料固形分100質量部に対するセルラーゼ製剤の使用量は、0.5〜100質量部が好ましく、1〜50質量部が特に好ましい。
糖化工程と発酵工程を別の反応槽で行う場合は、前記糖化工程後の処理液は、発酵工程へ移送し発酵微生物を用いて発酵を行う。
前記併行糖化発酵工程又は発酵工程から排出された培養液は、固液分離装置へ移送し液体分(濾液)と固形分(残渣)に分離することができる。固液分離を行う装置としては、スクリュープレス、スクリーン、フィルタープレス、ベルトプレス、ロータリープレス等を用いることができる。スクリーンとしては、振動装置が付加された振動スクリーンなどを用いることができる。固液分離で用いるメッシュサイズは、1.25〜600メッシュが好ましく、60〜600メッシュがさらに好ましい。
本発明では、化学処理工程における化学処理の収率を制御することにより、未分解残渣の量を低減することができるため、エタノール製造工程に支障がない場合は、固液分離工程を省略することがエタノール製造コストの低減になるため望ましい。
併行糖化発酵工程、又は発酵工程から排出された培養液は、蒸留工程で減圧蒸留装置等のエタノール分離装置により発酵生成物(エタノール等)を蒸留分離することができる。減圧下では低い温度で発酵生成物を分離できるため、酵素の失活を防ぐことができる。減圧蒸留装置としては、ロータリーエバポレーター、フラッシュエバポレーターなどを用いることができる。
蒸留温度は25〜60℃が好ましい。25℃未満であると、生成物の蒸留に時間がかかって生産性が低下する。また、60℃より高いと、酵素が熱変性して失活してしまい、新たに追加する酵素量が増加するため経済性が悪くなる。
蒸留後の蒸留残渣留分中に残る発酵生成物濃度は0.1質量%以下であることが好ましい。このような濃度にすることによって、後段の固液分離工程において固形物とともに排出される発酵生成物量を低減することができ、収率を向上させることができる。
本発明では、化学処理工程における化学処理の収率を制御することにより、未分解残渣の量を低減することができるため、エタノール製造工程の運転に支障がない場合は、固液分離工程を省略することがエタノール製造コストの低減になるため望ましい。
図1に示す製造フローで実施した。
[前処理]
チップ状のユーカリ・グロブラスの林地残材(樹皮70%、枝葉30%)を20mmの丸孔スクリーンを取り付けた一軸破砕機(西邦機工社製、SC−15)で破砕し原料として用いた。
[化学的処理工程]
上記原料1kg(絶乾重量)に対して97%亜硫酸ナトリウム200g及び水酸化ナトリウム10gを添加後、水を添加し水溶液の容量を8Lに調製した。前記原料懸濁液を混合後、170℃で20分間加熱した。加熱処理後の原料懸濁液をレファイナー(熊谷理器工業製、KRK高濃度ディスクレファイナー)でディスク(プレート)のクリアランスを1.0mmに設定し磨砕した。次に60メッシュ(250μm)のスクリーンを用いて磨砕処理後の原料懸濁液を固液分離(脱水)することにより溶液の電気伝導度が30μS/cmになるまで水で洗浄した。固液分離後の固形分を原料として併行糖化発酵を行った。
予め、液体培地(グルコース30g/L、ポリペプトン5g/L、酵母エキス3g/L、麦芽エキス3g/L、pH5.6)50Lで酵母としてSaccharomyces cerevisiae (市販酵母、商品名:商品名:Maurivin: Mauri Yeast Australia Pty Limited)を30℃で24時間培養した。
図1に示す糖化発酵槽BRにポリペプトン5g/L、酵母エキス3g/L、麦芽エキス3g/Lとなるように各々を添加後,水を添加し最終容量を0.8m3に調整した。酵母菌体を含む培養液を糖化発酵槽BRに添加し24時間培養した。酵母の密度が、1x108/mlに増殖した時点で、市販セルラーゼ溶液(マルティフェクトCX10L、ジェネンコア社製)50L、及び原料100kg(乾燥重量)を糖化発酵槽BRに添加した。次に、糖化発酵槽BRに水を添加し培養液の最終容量を1m3に調製した。培養液のpHを5.0に調整し30℃で併行糖化発酵を開始した。糖化発酵槽BR内での培養液の滞留時間(原料懸濁液が糖化発酵槽BRを通過する時間:糖化発酵槽BRの容量/流速)を20時間に設定し糖化発酵行った。すなわち、糖化発酵を開始した時点から、固形分濃度(乾燥重量当たり)が10質量%の原料懸濁液(原料を水に懸濁)を流速50L/hで糖化発酵槽BRの原料供給口から連続的に添加した。一方、原料供給開始と同時に糖化発酵槽BRの排出口より原料懸濁液を50L/hで排出し、固液分離工程へ移送した。また、前記セルラーゼ溶液を2.5L/hで糖化発酵槽BRに連続的に添加した。尚、連続運転中に培養液が減少した場合、自動的に培地を添加することにより培養液の最終容量を1m3に維持した。培養中の培養液のpHを5.0に維持した。
前記併行糖化発酵工程から排出された液体分(培養液)を減圧蒸留装置EV(エバポールCEP−1、大川原製作所)で蒸留温度:40℃、加熱温度:80℃、供給液量:95L/hの条件でエタノールを含む水溶液と濃縮液に分離した。
減圧蒸留装置EVから分離された濃縮液を図1に示す残渣分離装置C:デカンタ式遠心機(IHI製、HS−204L形)で回転数4500rpm、差速5.0rpmで運転し、固形分(残渣)と液体分(濾液)に分離した。液体分はラインを経由して糖化発酵槽BRへ移送した。
前記化学処理工程の加熱処理における原料(固形分)の収率を下記の計算式で求めた。計算式:収率(%)=加熱処理後の固形分の重量(乾燥重量)/加熱処理前の固形分の重量(乾燥重量)。
併行糖化発酵工程で糖化発酵槽BRの排出口から排出されるエタノール濃度をグルコースセンサー(王子計測機器製BF−400型)で測定した。
残渣分離工程で、1時間に分離された残渣の重量(乾燥重量)を測定した。上記、加熱処理における収率、エタノール濃度、残渣の重量(g/h)を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を30分で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を40分で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を1時間で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を2時間で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を3時間で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を5時間で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
製造例1([化学的処理])において、加熱処理の処理時間を190℃、5時間で行った以外は全て製造例1と同様の方法で試験した。結果を表1に示す。
CO:加熱処理装置
R:磨砕装置
BR:糖化発酵槽
EV:減圧蒸留装置
C:残渣分離装置
Claims (4)
- リグノセルロース系原料をアルカリで化学処理する化学処理工程、前記化学処理工程より得られる原料懸濁液を磨砕処理する磨砕処理工程、前記磨砕処理工程より得られる原料を固形分と水溶液に分離する固液分離工程、前記固液分離工程より得られる固形分を酵素で糖化し、発酵微生物により発酵する糖化発酵工程を有するリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法において、前記アルカリでの化学処理を170℃〜200℃、120〜300分の条件で行い、該アルカリでの化学処理における化学処理前の固形分重量に対する化学処理後の固形分重量の割合(計算式:収率(%)=化学処理後の固形分重量/化学処理前の固形分の重量 × 100)を30〜70%とすることを特徴とするリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法。
- 前記糖化発酵工程が、糖化と発酵を同時に行う併行糖化発酵工程であることを特徴とする請求項1に記載のリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法。
- 前記化学処理における化学処理前の固形分重量に対する化学処理後の固形分重量の割合(計算式:収率(%)=化学処理後の固形分重量/化学処理前の固形分の重量 × 100)を40〜70%とすることを特徴とする請求項1または2に記載のリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法。
- 前記化学処理の前に機械的処理を行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料からのエタノールの製造方法。
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