JP6327744B2 - 溶射による補修方法 - Google Patents
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Description
なお、制御前の基準となる酸素量は、使用する材料の種類や吐出速度等によって異なるので、材料の搬送性や溶射によって得られる溶射被膜の強度を考慮して、実験によって適宜決定することが望ましい。
(1)耐火性粉末と耐火性粉末を搬送するためのガスが混合されてから、耐火性粉末が材料吐出ノズルまで搬送されるまでの間に混合するガスが、酸素、空気、窒素およびアルゴンから選ばれる1種以上のガスであること、がより好ましい解決手段となるものと考えられる。
なお、図1(a)、(b)、(c)において、材料の吐出速度の制御前と制御時において、1次酸素を必ずしも同じ流量にする必要は無い。
ガス流量比(%)=〔(1次酸素+2次酸素+材料の吐出速度制御時の3次酸素、空気、窒素及びアルゴンから選ばれる1種以上)/(1次酸素+2次酸素+材料の吐出速度制御前の3次酸素、空気、窒素及びアルゴンから選ばれる1種以上〕×100 (1)
ガス流量比(%)=〔(1次酸素+材料の吐出速度制御時の2次酸素、空気、窒素及びアルゴンから選ばれる1種以上)/(1次酸素+材料の吐出速度制御前の2次酸素、空気、窒素及びアルゴンから選ばれる1種以上)〕×100 (2)
図1(b)の場合も、図1(a)の場合と同様に、ガス流量比を設定すれば良いことがわかる。さらに、図1(a)の場合には、ガス流量比は以下の式(3)で表すことができる。
ガス流量比(%)=〔(1次酸素+材料の吐出速度制御時の2次酸素)/(1次酸素+材料の吐出速度制御前の2次酸素)〕×100 (3)
表1に本発明の実施例と比較例を示す。表1は、図1(c)の配管条件とし、耐火性粉末と耐火性粉末を搬送するためのガスとが混合されてから、耐火性粉末が材料吐出ノズルまで搬送されるまでの間に混合するガスを、酸素、空気、窒素、アルゴンとしたものである。比較例の材料吐出速度80kg/hに対して、実施例は材料吐出速度が57kg/h以下に抑制されており、良好な結果が得られている。
次に、本発明を実炉に適用して、その効果を調べた。溶射方法は、溶射ノズルが付いたランスを機械的に動作させる方法とした。溶射の範囲(補修部位)は窯によってやや異なるが、おおよそ奥行き1m×高さ3mである。溶射体の厚みは、溶射範囲の中心部付近が20mmになるように設定した。吐出速度を制御(抑制)した範囲は、ノズルが折り返す150mm手前からノズルが折り返すまでとした。また、溶射ノズルが方向を変える際の減速度と加速度は0.1m/s2とした。
Claims (2)
- 耐火性粉末と耐火性粉末を搬送するためのガスとを混合し、耐火性粉末を材料吐出ノズルまで搬送する工程において、ランスの減速または加速時に、耐火性粉末と耐火性粉末を搬送するためのガスとが混合されてから、耐火性粉末が材料吐出ノズルまで搬送されるまでの間に混合するガスの総量を、前記ランスの減速または加速前の材料の吐出速度の基準となるガスの総量より増やすことにより、材料の吐出速度を下げて溶射を実施することを特徴とする溶射による補修方法。
- 耐火性粉末と耐火性粉末を搬送するためのガスが混合されてから、耐火性粉末が材料吐出ノズルまで搬送されるまでの間に混合するガスが、酸素、空気、窒素およびアルゴンから選ばれる1種以上のガスであることを特徴とする請求項1に記載の溶射による補修方法。
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