JP6305278B2 - 設置体取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、流体管を密封状に囲む筐体の中で流体管を不断流状態で切断し、設置体を前記筐体内に取付ける設置体取付構造に関する。

従来、流体管を密封状に囲む筐体の中で流体管を不断流状態で切断し、設置体を前記筐体内に取付ける設置体取付構造としては、防錆カバー（防錆リング）を保持するカバー保持部と、このカバー保持部を押圧するための流体圧シリンダを備えるカバー装着機を切断残置管部間に配置し、カバー装着機から流体圧シリンダによってカバー保持部を切断残置管部の切断面に対して押圧し、切断残置管部の切断面を防錆カバーの環状凹部に挿入させるとともに、環状凹部内に設けられた弾性シール突起を切断残置管部に圧接させることで切断残置管部の切断面の防錆を行い、その後、カバー装着機を筐体から撤去し、昇降筒軸の連結部に、新設の仕切弁（弁本体）を固定連結した後、筺体内で仕切弁を所定位置に組立てていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９−８１２０号公報（第８頁−第１４頁、図１−図１４）

しかしながら、特許文献１にあっては、筺体内で流体管の切断面にカバー装着機を使用して防錆カバーを取付けて防錆した後、カバー装着機を筐体から撤去し、筐体外で昇降筒軸の連結部に新設の仕切弁を固定連結して、再度筺体内で仕切弁を所定位置に組立てていたため、カバー装着機、弁取付装置等の構造が複雑になるばかりか、防錆カバーを取付ける工程と仕切り弁を取付ける工程とを別々に行うため、作業に多大な時間を要するという問題があった。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、防錆リング装着機、弁本体取付装置を簡素化できるとともに、防錆リング、弁本体等を設置するための作業時間を短縮できる設置体取付構造を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の設置体取付構造は、
流体管を密封状に囲む筐体の中で流体管を不断流状態で切断し、設置体を前記筐体内に取付ける設置体取付構造であって、前記設置体は流体管の管切断部に向け移動可能に保持される防錆リングを有しており、前記設置体とともに前記筐体内を移動する前記防錆リングを管切断部に誘導する誘導手段を備えることを特徴としている。
この特徴によれば、設置体に設けられ、流体管の管切断部に向け移動可能に保持される防錆リングは、設置体とともに筐体内を移動する際に、誘導手段によって管切断部に誘導されるので、防錆リングの取付け及び設置体の取付けを同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

本発明の設置体取付構造は、
前記誘導手段は、前記筐体と、前記設置体とともに前記筐体内を移動する前記防錆リングとを係合する係合手段であることを特徴としている。
この特徴によれば、防錆リングは、設置体とともに筐体内を移動する際に、防錆リングと筐体とを係合する係合手段によって管切断部に誘導されるので、防錆リングの取付け及び設置体の取付けを同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

本発明の設置体取付構造は、
前記誘導手段は、前記防錆リングを前記管切断部に付勢する付勢手段であることを特徴としている。
この特徴によれば、防錆リングは、設置体とともに筐体内を移動する際に、防錆リングを管切断部に付勢する付勢手段によって管切断部に誘導されるので、防錆リングの取付け及び設置体の取付けを同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

本発明の設置体取付構造は、
前記付勢手段は、前記防錆リングを構成する弾性材であることを特徴としている。
この特徴によれば、防錆リングは、設置体とともに筐体内を移動する際に、防錆リングの弾性によって管切断部に誘導されるので、防錆リングの取付け及び設置体の取付けを同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

本発明の設置体取付構造は、
前記付勢手段は、前記設置体と前記管切断部との間に介在するばねであることを特徴としている。
この特徴によれば、防錆リングは、設置体とともに筐体内を移動する際に、ばねによって管切断部に誘導されるので、防錆リングの取付け及び設置体の取付けを同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

本発明の設置体取付構造は、
前記誘導手段は、前記設置体を前記筐体から撤去する際に前記防錆リングを前記管切断部から離間する方向に誘導することを特徴としている。
この特徴によれば、誘導手段は、前記設置体を前記筐体から撤去する際に防錆リングを管切断部から離間する方向に誘導するので、管切断部からの防錆リングの取外し及び設置体の撤去を同時に行うことができ、装置の簡素化及び作業時間の短縮が可能となる。

（ａ）は実施例１における設置体取付構造の平面図、（ｂ）は一部正面断面図である。 筐体の既設流体管への設置を示す図である。 （ａ）は図２のＡ−Ａ矢視図、（ｂ）はＢ−Ｂ矢視図である。 筐体に切断装置を設置した状態を示す一部正面断面図である。 弁本体を保持した弁本体挿入装置を筐体に設置した状態を示す一部正面断面図である。 防錆リングの弁本体への取付け状況を示す平面図である。 弁本体を筐体に設置する際の防錆リング挙動を示す図である。 弁本体を筐体内に設置後、弁本体を筐体に仮固定の状態から本固定する状況を示す正面断面図である。 （ａ）は弁本体を筐体内に設置を完了した状態を示す平面図、（ｂ）は一部正面断面図である。 弁本体を筐体内に設置完了した状態を示す一部側面断面図である。 既設流体管の管切断部を防錆リングの誘導体とした実施例を示す図である。 （ａ）は筐体延設部を防錆リングの誘導体とした実施例を示す図、（ｂ）は筐体に設けた溝部を防錆リングの誘導体とした実施例を示す図である。 ばねを防錆リングの誘導体として使用した実施例を示す図である。 ばねを防錆リングの誘導体として使用した他の実施例を示す図である。 （ａ）は実施例１における設置体取付構造であって筐体の中心を既設流体管の管軸と略一致して配置した状況を示す図、（ｂ）は実施例２における設置体取付構造であって筐体の中心を既設流体管の管軸に対してオフセットして配置した状況を示す図である。

実施例１に係る設置体取付構造につき、図１から図１４を参照して説明する。尚、本実施例では、流体管の切断面と対向する方向を防錆リングの正面側（前方側）とし、流体管の管軸方向と水平方向で交差する方向を左右方向、流体管の管軸方向と上下方向で交差する方向を上下方向として説明する。

図１に示されるように、本実施例の設置体取付構造１は、流体管としての既設流体管２、該既設流体管２の切断面を防錆する防錆リング３、既設流体管２を水密に密封するため既設流体管２の外周面に取り付けられる筐体４、該筐体４内に設置される設置体としての弁本体５、筐体４の既設流体管２の管軸方向の両端部のそれぞれに既設流体管２を接続する離脱防止金具６、既設流体管２を分岐する分岐管７、該分岐管７を筐体４に水密に密封接続する二つ割固定リング８、を備える。

既設流体管２は、例えば、地中に埋設される上水道用のダクタイル鋳鉄製であり、断面視略円形状に形成され、内周面がエポキシ樹脂層で被覆されている。尚、本発明に係る流体管は、その他鋳鉄、鋼等の金属製等であってもよい。更に尚、流体管の内周面はエポキシ樹脂層に限らず、例えばモルタル等により被覆されてもよく、若しくは適宜の材料を粉体塗装により流体管の内周面に被覆してもよい。また、本実施例では流体管内の流体は上水であるが、本実施例の上水に限らず、例えば工業用水や農業用水、下水等の他、ガスやガスと液体との気液混合体であっても構わない。また、筺体４、弁本体５、分岐管７の材質も上記に適合するものとしてもよい。

図２に示されるように、筐体４は、いわゆる割Ｔ字管であって、既設流体管２の径方向（本実施例では上下方向）に分割された構造となっている。筐体上部４１の上部には首部４１ａ、該首部４１ａに連なるフランジ部４１ｂ、首部４１ａ及びフランジ部４１ｂには筐体上部内側４１ｃに連通する連通孔４１ｄが形成されている。そして、フランジ部４１ｂには流体管切断装置や弁本体挿入装置等を取付けることができる。一方、筐体下部４２は筐体下部内側４２ｃに連なるすり鉢状の筐体底部４２ｄを有し、筐体底部４２ｄの中央には排出孔４２ｂが形成されている。該排出孔４２ｂは、プラグ４９ａ（図１（ｂ）参照）またはバルブ４９ｂ（図２参照）が接続可能となっており、後述するように、既設流体管２の切断時に発生する切粉を排出孔４２ｂより排出可能となっている。なお、本実施例では筐体上部４１、筺体下部４２等と称して説明するが、筺体の分割方向は上下に限らず、例えば水平方向や所定角度の傾斜方向であってもよい。また、分割数は３以上であってもよい。同じく既設流体管２の配管方向も水平に限らず、例えば垂直方向であってもよい。さらに、後述するカッター７２の切断方向も上下に限らず、例えば水平方向であってもよい。

図２に示されるように、筐体４の既設流体管２の管軸方向側の両端部には、開口を有する筐体上部延出部４１ｆ及び筐体下部延出部４２ｆが形成され、筐体上部延出部４１ｆは既設流体管２の外周面の上側を被覆し、筐体下部延出部４２ｆは既設流体管２の外周面の下側を被覆する。

図３に示されるように、筐体上部４１及び筐体下部４２の既設流体管２の管軸に交差する一方の端部には、開口を有する筐体上部分岐延出部４１ｅ及び筐体下部分岐延出部４２ｅが形成され、筐体上部分岐延出部４１ｅは分岐管７の外周面の上側を被覆し、筐体下部分岐延出部４２eは分岐管７の外周面の下側を被覆する。

さらに、図３に示されるように、筐体上部４１の左右方向の両側部にはフランジ４１ｇ、４１ｈ、４１ｊ、筐体下部４２がフランジ４１ｇ、４１ｈ、４１ｊに対向する面には、フランジ４２ｇ、４２ｈ、４２ｊが形成され、該フランジ４１ｇ、４１ｈ、４１ｊ、４２ｇ、４２ｈ、４２ｊに形成された複数のボルト挿通孔４１ｚ、４２ｚを複数のボルト・ナット４３（図１参照）により緊締する。

筐体下部４２の下部接合面４２ｋ、４２ｍ、４２ｎ、筐体下部延出部４２ｆ及び筐体下部分岐延出部４２ｅには、それぞれパッキン収容溝４２ｐ、４２ｑ、４２ｒ、４２ｓ、４２ｔ、４２ｕが形成され、該パッキン収容溝４２ｐ、４２ｑ、４２ｒ、４２ｓ、４２ｔには、パッキン４４が収容される。図３（ｂ）においてパッキン４４は一体に形成されているが、該パッキン収容溝４２ｐ、４２ｑ、４２ｒ、４２ｓ、４２ｔごとに分割して形成してもよい。

一方、筐体下部４２の下部接合面４２ｋ、４２ｍ、４２ｎと対向する上部接合面４１ｋ、４１ｍ、４１ｎはパッキン４４の押圧面として作用する。また、筐体上部延出部４１ｆ及び筐体上部分岐延出部４１ｅには、パッキン収容溝４１ｔ、４１ｓ、４１ｕが形成され、該パッキン収容溝４１ｔ、４１ｓにそれぞれパッキン４５、４５が収容される。また、パッキン収容溝４１ｕ及び前述のパッキン収容溝４２ｕには分岐管７と筐体４との間を密封する環状の分岐部パッキン４６が配設される（図１０参照）。そして、筐体上部４１及び筐体下部４２にパッキン４４、４５、４５、分岐部パッキン４６を介在させた状態で、既設流体管２及び分岐管７を複数のボルト・ナット４３により緊締することによって、筺体４、既設流体管２及び分岐管７は密封される。このように一方の部材に設けたパッキン収納溝にパッキンを収納し、該パッキンを他方の部材に設けたパッキン押圧面によって押圧する構造によって、パッキン収納溝及びパッキン押圧面を機械加工することなく密封することができる。

図１（ｂ）に示されるように、弁本体５は、弁本体筐体５ａ、弁本体筐体５ａ内で回動可能な弁体５ｂ及び該弁体５ｂの上部に接続される弁操作軸５ｓを備え、弁操作軸５ｓを図示しない駆動手段により回動操作することにより、弁体５ｂを弁本体筐体５ａ内で回動させ、既設流体管２の流れの方向を切り替えることができるようになっている。

弁本体筐体５ａは既設流体管２と分岐管７に通じる３つの開口を有する。弁本体筐体５ａと既設流体管２との間に段差が生じないように、弁本体筐体５ａの開口の大きさは既設流体管の内径と同等または大きく形成されているので、洗管用のピグが段差に引っかかることなく滑らかに挿入することができる。

また、弁体５ｂは、平らな底板と弁本体筐体５ａの開口を閉塞する閉塞体５ｊとから構成される（図１５（ａ）参照）。さらに、弁体５ｂの底板の上面は管内径の底部とほぼ同じ高さに設置されるので、洗管用のピグの落ち込みを防ぐことができる。

また、防錆リング３は、後述する円筒状のカッターによって切断した管切断部２ａ，２ａを覆い防錆できるように、流体管の管軸方向から見ると流体管の断面形状と同じく円形に形成され、カッターの円筒軸方向から見ると円筒状のカッターに沿う円弧状に形成されたリング形状となっている。また、防錆リング３は、ダクタイル鋳鉄製、鋳鉄、ステンレス鋼、鋼等の金属からなり、該金属の表面をゴムライニング等により防錆されている。なお、防錆リング３は金属製に限らず、樹脂製でもよいし、樹脂とゴムの組合せでもよい。

図２、図３に示されるように、筐体上部４１には、誘導手段としての複数の上部延出部４１ｖ、…が形成され、筐体下部４２が上部延出部４１ｖ、…に対向する位置にも、誘導手段としての複数の下部延出部４２ｖ、…が形成されている。後述するように、弁本体５には、防錆リング３が既設流体管２の管切断部２ａに向けて移動可能に保持され、防錆リング３全体が弁体５とともに筐体内を移動する際に、防錆リング３は該上部延出部４１ｖ及び下部延出部４２ｖによって誘導され、不断流状態で既設流体管２の管切断部２ａを覆うように取付けられる。以下、既設流体管２の管切断部に防錆リング３を取付ける工程を説明する。

最初に、図４に示されるように、既設流体管２に筐体上部４１及び筐体下部４２にパッキン４４、４５（図２、図３参照）を介在させた状態で、既設流体管２及び分岐管７を複数のボルト・ナット４３（図１参照）により緊締することによって、筺体４、既設流体管２を密封状態で取付け、つぎに、筐体上部４１のフランジ部４１ｂの上部に固定フランジ本体５０、作業弁本体６０及び流体管切断装置７０を取付ける。なお、この状態では二つ割固定リング８には分岐管７（図１参照）に替えて止水蓋（図示せず）が取付けられ、分岐部パッキン４６（図１０参照）により密封されている。

ここで、固定フランジ本体５０の固定フランジ部５１とフランジ部４１ｂとの接合面には、シール部材５３が介挿され、ボルト・ナット５４によって緊締されることによって、固定フランジ部５１とフランジ部４１ｂとは密封される。固定フランジ部５１の径方向には、周方向に所定の間隔を隔てて、複数の押えネジ５２が密封状に取付けられており、後述するように、筺体４に弁本体５を挿入した際に、弁本体５を一時的に固定できるようになっている。

作業弁本体６０の作業弁筺体６１と固定フランジ本体５０との接合面は、シール部材６３が介挿され、ボルト５５によって緊締され、作業弁本体６０と固定フランジ本体５０とは密封される。作業弁本体６０の作業弁筺体６１には、水平方向にスライド移動することで筐体４と流体管切断装置７０との間を開閉自在とする作業弁６２が水密に取り付けられている。

また、流体管切断装置７０と作業弁本体６０との間の接合面は、シール部材７３が介挿され、ボルト・ナット７４によって緊締され、流体管切断装置７０と作業弁本体６０との間は密封される。さらに、カッター軸７５に取付けられたカッター７２が穿孔装置筐体７１に水密に、上下に移動可能かつ回転可能に取付けられている。カッター７２及びカッター軸７５は流体管切断装置７０の外部から図示しない駆動装置により回転駆動できるようになっている。

筐体上部４１のフランジ部４１ｂに固定フランジ本体５０、作業弁本体６０及び流体管切断装置７０の取付けを完了すると、作業弁６２を開放した状態でカッター７２により、既設流体管２を不断流状態で切断する。図４に示されるように、カッター７２は円筒形状をしているので、既設流体管２の管切断部２ａ，２ａは、カッター７２の円筒軸方向から見ると円筒形状のカッターに沿った円弧状に形成される。既設流体管２を切断する際に発生する切粉は、筐体下部４２の中央に設けられた排出孔４２ｂに取付けられたバルブ４９ｂを操作して、流体とともに切粉を排出する。

既設流体管２を切断した後は、カッター７２を上昇させ、作業弁筺体６１を作業弁６２により閉塞し、既設流体管２は切断された状態で筐体４内に密封される。その後、作業弁本体６０から流体管切断装置７０を取り外して、既設流体管２の切断作業を終了する。

つぎに、図５に示されるように、作業弁本体６０の上部に弁本体挿入装置８０が水密に取り付けられる。この弁本体挿入装置８０は、挿入装置筐体８６、挿入軸８７、該挿入軸の一端には弁本体５を保持する保持部８３、挿入軸８７の他端には螺入されるネジ部８９、該ネジ部８９を回動操作するハンドル９０を備え、該ハンドドル９０を回動操作して挿入軸８７を昇降させ、弁本体５を筐体４に対し挿入及び取出しすることができる。

また、図５に示されるように、防錆リング３は、その上部及び下部に複数の固定ピン３ｃ、３ｃが設けられ、固定ピン３ｃ、３ｃは弁本体筐体５ａの上部、下部に設けられた孔部５ｃ、５ｃに挿入されている。さらに、図６に示されるように、防錆リング３の略中央断面位置（図５のＣ−Ｃ矢視図位置）にも、複数の固定ピン３ｄ、３ｄを有し、該固定ピン３ｄ、３ｄは弁本体筐体５ａに設けられた孔部５ｄ、５ｄに挿入されている。そして、防錆リング３に設けられた複数の固定ピン３ｃ、３ｃ、３ｄ、３ｄは、弁本体筐体５ａに設けられた孔部５ｃ、５ｃ、５ｄ、５ｄに挿入されることによって、防錆リング３は、既設流体管２の管軸方向に移動可能で、かつ管軸方向に交差する方向に移動が規制された状態で、弁本体筐体５ａに対して保持される。

つぎに、弁本体挿入装置８０によって、弁本体５を筐体４へ設置する際の防錆リング３の動きについて説明する。図７は、図６のＤ−Ｄ矢視図を示す。

弁本体挿入装置８０によって、弁本体５を筐体４内へ挿入していくと、図７（ａ）に示されるように、防錆リング延出部３ｅは筐体上部４１の上部延出部４１ｖの端面４１ｗに接触しないで降下し、図７（ｂ）に示されるように、防錆リング３の第１の傾斜面３ｆが筐体下部４２の下部延出部４２ｖに形成された下部延出部傾斜面４２ｗに接触し、係合を開始する。そして弁本体５がさらに降下すると、図７（ｃ）に示されるように、防錆リング３の第１の傾斜面３ｆが下部延出部傾斜面４２ｗに沿って移動することによって、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａに誘導され、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａを覆い、防錆することができる。

なお、図７（ｄ）に示されるように、弁本体挿入装置８０によって、弁本体５を筐体４から撤去する際には、防錆リング３の第２の傾斜面３ｇが上部延出部傾斜面４１ｘに接触して、防錆リング３は上部延出部傾斜面４１ｘに沿って、既設流体管２の管切断部２ａから離間するように誘導され、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａから取外すことができる。

図８に示されるように、弁本体挿入装置８０によって、弁本体５を筐体４内へ設置すると、固定フランジ本体５０に設けられた押えネジ５２をねじ込み、弁本体５を仮固定する。この状態で、筐体上部４１と弁本体５とは、密封部材５ｅによって密封される。その後、弁本体挿入装置８０を内の流体を排出し、挿入装置蓋８４を取外し、作業用孔８５から保持部８３と挿入軸８７との固定を解除し、弁本体挿入装置８０を作業弁本体６０から取外し、弁本体挿入装置８０の保持部８３を弁本体５から取外す（図５参照）。

図８に示されるように、弁本体挿入装置８０が作業弁本体６０から取外されると、筐体上部４１に形成された溝４１ｙにキー５ｆ、５ｆが挿入され、該キー５ｆは複数のボルト５ｇ、…によってロックされ、図９に示されるように、固定フランジ本体５０及び作業弁本体６０を取外し、弁本体５の設置を完了する。このような筐体上部４１に形成された溝４１ｙにキー５ｆが挿入する構成によれば、複数の押えネジ５２を備えた固定フランジ本体５０を取外すことができ、設置後の弁本体５をシンプルかつ安価に構成できるばかりか、固定フランジ本体５０を他の工事に転用することができる。

図１０に示されるように、組立作業に容易性を考慮して、離脱防止金具６は２分割して構成されている。さらに、弁本体５の弁体５ｂを回動するときのトルクが大きい場合には、筐体４のフランジ部４１ｂに上蓋２１を介して減速機２２を取付けることによって、弁本体５の弁体５ｂを小さなトルクで操作することもできる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

上記実施例においては、誘導手段として、防錆リング３の第１の傾斜面３ｆが筐体下部４２の下部延出部４２ｖに形成された下部延出部傾斜面４２ｗに係合することにより、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａに誘導され、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａを覆い、防錆するものであった。しかし、誘導手段はこれに限らず、図１１に示されるように、防錆リング自身の弾性のみを利用して防錆リングを誘導することもできる。防錆リング３の外周部にテーパ部３ｈを設け、該テーパ部３ｈが管切断部２ａに接触しながら誘導され、防錆リング３の弾性により管切断部２ａに押圧されながら、防錆リング３は弁本体５とともに筐体４内へ挿入される。そして、弁本体５が筐体４への挿入が完了するときに、防錆リング３も既設流体管２の管切断部２ａ全体を覆う所定位置に到達し、防錆リング３は自身の弾性変形の反力によって既設流体管２の管切断部２ａへ付勢され、防錆することができる。

さらに、図１１の実施例においては、防錆リング３の外周部のテーパ部３ｈと管切断部２ａとによる誘導手段とを利用して、防錆リング３を管切断部２ａに誘導したが、防錆リング３を被覆するゴムライニングの弾性を利用することもできる。たとえば、防錆リング３を弁本体筐体５ａに緩く保持した状態で、防錆リング３を弁本体５とともに筐体４内に挿入し、防錆リング３のテーパ部３ｈが管切断部２ａに接触しても、防錆リング３はほとんど変形することなく弁本体筐体５ａ側に押付けられる。このとき、防錆リング３の後側端面３ｕ及び固定ピン３ｃに設けられたゴムライニングが弾性変形し、該ゴムライニングの反発力によって防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａへ誘導される。なお、流体によって管切断部２ａから離間する方向に力を受ける上流側の防錆リング３は、当該防錆リング３自身の弾性を利用して設置し、管切断部２ａに近づく方向に力を受ける下流側の防錆リング３はゴムライニングの弾性を利用して設置するようにしてもよい。

また、図１１においては、防錆リング３の外周部のテーパ部３ｈと管切断部２ａとによる誘導手段であったが、図１２（ａ）に示されるように、防錆リング３の中央部に設けられた防錆リング延出部３ｍと筐体延出部４ｄとから構成してもよい。弁本体５を筐体４内へ挿入していくと、防錆リング３は弾性変形しながら、防錆リング延出部３ｍの傾斜面３ｐは筐体延出部４ｄの傾斜面４ｅに沿って降下し、つぎに防錆リング３の前側端面３ｎが筐体延出部４ｄの端面４ｆに沿って降下して、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａ全体を覆う所定位置に誘導され、既設流体管２の管切断部２ａを防錆することができる。

なお、図１２（ａ）の場合においても、防錆リング３を被覆するゴムライニングの弾性を利用することもできる。防錆リング３を弁本体筐体５ａに対し緩く保持させた状態で、防錆リング３を弁本体５とともに筐体４内に挿入すると、防錆リング延出部３ｍの傾斜面３ｐは筐体延出部４ｄの傾斜面４ｅに沿って降下し、さらに防錆リング３の前側端面３ｎが筐体延出部４ｄの端面４ｆに沿って降下し、防錆リング３自身はほとんど弾性変形することなく、弁本体筐体５ａ側に押付けられる。このとき、防錆リング３の後側端面３ｖ及び固定ピン３ｄに設けられたゴムライニングが弾性変形し、該ゴムライニングの反発力によって、防錆リング３は管切断部２ａへ誘導される。さらに、図１１の防錆リング３の外周部のテーパ部３ｈと管切断部２ａとによる誘導手段と、図１２（ａ）の防錆リング延出部３ｍと筐体延出部４ｄとによる誘導手段を併用してもよい。この場合においても、管接続部２ａの上部に防錆リング３の外周部のテーパ部３ｈが当接する設定することが好ましい。

さらに、図１２（ｂ）に示されるように、防錆リング３に突出部３ｑを設け、一方、筺体４には突出部３ｑを案内する案内溝４ｊ、４ｋを設け、防錆リングを管切断部へ誘導してもよい。弁本体５を筐体４内へ挿入していくと、防錆リング３の突出部３ｑは、筺体４案内溝４ｊに沿って降下し、さらに降下して案内溝４ｋに達すると、防錆リング３の突出部３ｑは、案内溝４ｋに沿って既設流体管２の管切断部２ａに誘導され、防錆リング３は既設流体管２の管切断部２ａを覆い、防錆することができる。

上記実施例においては、防錆リング３に複数の固定ピン３ｃを設け、該固定ピン３ｃを弁本体筐体５ａに設けられた複数の孔部５ｃに挿入して、防錆リング３を弁本体筐体５ａに対して既設流体管の管軸方向に移動可能に保持していた。しかし、図１３に示されるように、防錆リング３をばね３ｓ’を介して弁本体筐体５ａに支持し、防錆リング３を弁本体筐体５ａに対して既設流体管の管軸方向に移動可能に保持してもよい。このように防錆リング３をばね３ｓ’を介して弁本体筐体５ａに支持する場合には、図１１に示される防錆リング自身の弾性を利用する場合に比較して、弁本体５を筐体４内へ挿入するときの挿入抵抗を小さくすることができ、弁本体５の筐体４への設置を容易にすることができる。

なお、図１３においては、ばね３ｓ’の付勢力の向きは防錆リング３を管切断部２ａに向けて誘導する力であったが、図１４に示されるように、係合手段を用いて設置体としての弁本体５の設置時に防錆リング３を管切断部２ａに誘導する構造にして、ばね３ｓの付勢力は防錆リング３を管切断部２ａから離間する方向に作用する力とし、弁本体５の筐体４からの撤去を容易にすることもできる。

実施例１においては、図４の流体管切断装置７０により既設流体管２を切断する際に、カッター７２の中心と既設流体管の中心は略一致していた。しかし、カッター７２の中心と既設流体管の中心を略一致した状態で既設流体管２を切断するようにすると、図１５（ａ）に示されるように、弁体５ｂと既設流体管の中心Ｆ−Ｆの中心が略一致するので、分岐管７へ通じる弁本体筐体５ａの開口部５ｋの開口幅Ｓが分岐管７の内径寸法に対して小さくなり、既設流体管２から分岐管７へ、流体が分岐するときの圧力損失が大きくなるという問題が生じるため、弁本体筐体５ａの開口幅Ｓを大きくするために、弁本体筐体５ａ及び弁本体筐体５ａを収納する筐体４を大きくする必要がある。しかしながら、弁本体筐体５ａ及び筐体４を大きくするとコストアップになるとともに、筺体４を埋設するときの土砂掘削量も増加し、工事費用も増加してしまうという處もある。

このような問題を解決するため、実施例２の弁装置は、図１５（ｂ）に示されるように、既設流体管２の中心Ｆ−Ｆと弁体５ｂの中心Ｇ−Ｇとをずらす構成とした。実施例２に係る弁装置は、既設流体管２の中心Ｆ−Ｆと弁体５ｂの中心Ｇ−Ｇとをずらす点が実施例１と弁装置と相違するが、その他の構成は実施例１の弁装置と同じであり、重複する説明は省略する。

実施例１においては、弁本体５を支持する弁本体支持部４２ｙの中心及び流体管切断装置や弁本体挿入装置等を取付ける筐体上部４１のフランジ部４１ｂの中心は、既設流体管２を被覆する筐体上部延出部４１ｆ及び筐体下部延出部４２ｆの管軸上に存在していた（図１−図３参照）。実施例２においては、図１５（ｂ）に示されるように、弁体５ｂの中心Ｇ−Ｇ、弁本体５を支持する弁本体支持部４２ｙの中心及び流体管切断装置や弁本体挿入装置等を取付ける筐体上部４１のフランジ部４１ｂの中心は、既設流体管２の中心Ｆ−Ｆ及び既設流体管２を被覆する筐体上部延出部４１ｆ及び筐体下部延出部４２ｆの管軸に対して、分岐管７側へずれた状態で構成される。

このように構成されることで、筐体上部４１のフランジ部４１ｂに流体管切断装置７０を設置すると、図１５（ｂ）に示されるように、カッター７２の中心もＧ−Ｇ上に自動的に配置され、カッター７２は既設流体管２の管軸に対しＦ−Ｆに対して分岐管７へずれた位置に設置される。この状態で、既設流体管２を切断すると分岐管７側の切断幅を大きくすることができ、筺体４の大きさを変えることなく、分岐管へ通じる開口部５ｋ’の開口幅ｗを分岐管７の内径寸法Ｄと略一致させることができ、流体が既設流体管２から分岐管７へ分岐するときの圧力損失を低減することができる。

また、上記実施例においては、設置体は切替弁としたが、防錆リングを設置する設置体あるいはスルース弁、プラグ、バタフライ弁等の弁類または管接続部材であってもよい。さらに、切断は円筒状のカッターを使用したが、ワイヤーソーやバイト等を使用してもよい。

１ 設置体取付構造
２ 既設流体管（流体管）
２ａ 管切断部（誘導手段）
３ 防錆リング（付勢手段）
３ｅ 防錆リング延出部（誘導手段）
３ｆ 第１の傾斜面（係合手段）
３ｍ 防錆リング延出部（誘導手段）
３ｓ ばね（付勢手段）
４ 筐体
４ｄ 筐体延出部（誘導手段）
４ｅ 傾斜面（誘導手段）
４ｊ 案内溝（誘導手段）
４ｋ 案内溝（誘導手段）
４１ｖ 上部延出部（誘導手段）
４２ｖ 下部延出部（誘導手段）
４２ｗ 下部延出部傾斜面（係合手段）
５ 弁本体（設置体）

Claims (2)

1. 流体管を密封状に囲む筐体の中で流体管を不断流状態で切断し、設置体を前記筐体内に取付ける設置体取付構造であって、前記設置体は流体管の管切断部に向け移動可能に保持される防錆リングを有しており、前記設置体とともに前記筐体内を移動する前記防錆リングを管切断部に誘導する誘導手段を備え、前記誘導手段は、前記筐体と、前記設置体とともに前記筐体内を移動する前記防錆リングとを係合する係合手段であることを特徴とする設置体取付構造。
2. 前記係合手段は、前記設置体を前記筐体から撤去する際に前記防錆リングを前記管切断部から離間する方向に誘導することを特徴とする請求項１に記載の設置体取付構造。

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