JP5409292B2 - 既設流体管の切断面における防錆方法 - Google Patents

Description

本発明は、既設流体管を密封した筐体内にて、既設流体管の外周面に係止する係止部を備える防錆カバーを保持した防錆操作体を、不断流状態で切断された既設流体管の切断面に向けて操作し、係止部を外周面に係止させることで防錆カバーを切断面に対して当接保持させ、切断面を防錆する既設流体管の切断面における防錆方法に関する。

従来、不断流状態で切断された既設流体管の切断面に防錆カバーを装着することによって切断面の防錆を行う防錆方法としては、防錆カバーを切断面に向けて押圧することで防錆カバーの環状凹部に切断面を挿入させ、環状凹部内に設けられた弾性シール突起（係止部）を切断残置管部（外周面）に圧接させることで切断面の防錆を行っているものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９−８１２０号公報（第１３頁、第９図）

しかしながら、特許文献１にあっては、防錆カバーは環状凹部内の弾性シール突起の切断残置管部（外周面）に対する圧接のみで切断面の防錆を維持しているので、防錆カバーと切断残置管部との間で十分な係止力を得ることができず、防錆カバーが切断面から離脱してしまうという問題がある。

本発明は、防錆カバーと既設流体管の外周面との間の係止力を確実に強くし、防錆カバーの切断面に対する当接保持を維持することができる既設流体管の切断面における防錆方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の既設流体管の切断面における防錆方法は、
既設流体管を密封した筐体内にて、前記既設流体管の外周面に係止する係止部を備える防錆カバーを保持した防錆操作体を、不断流状態で切断された前記既設流体管の切断面に向けて操作し、前記係止部を前記外周面に係止させることで前記防錆カバーを前記切断面に対して当接保持させ、該切断面を防錆する既設流体管の切断面における防錆方法であって、
前記係止部を前記外周面に係止させる前に、該外周面に前記係止部が係止する被係止部を形成することを特徴としている。
この特徴によれば、既設流体管の切断面に防錆を行う前に予め既設流体管の外周面に被係止部を形成するという簡易な手段を施すことにより、切断面を防錆する際に、係止部と被係止部との間の相互作用でより強力な係止力がはたらくようにさせ、防錆カバーの切断面に対する当接保持を強固とすることができる。

本発明の既設流体管の切断面における防錆方法は、
前記被係止部は、段部であることを特徴としている。
この特徴によれば、既設流体管の外周面に切削加工等を施したり、あるいは突設リング等を嵌めることで容易に被係支部を形成することができる。

本発明の既設流体管の切断面における防錆方法は、
前記係止部は、その弾性力を係止力として前記被係止部に係止していることを特徴としている。
この特徴によれば、防錆カバーの弾性力を調整することによって、防錆カバーの係止部に対する係止力を最適なものとすることができる。

実施例１における切断された既設流体管を示す一部破断平面図である 防錆操作体が作業ケース内に配置されている状態の防錆装置を示す部分断面図である。 防錆操作体が筐体内に配置された状態の防錆装置を示す断面図である。 図３における防錆装置のＡ−Ａ断面図である。 （ａ）は、防錆カバーを示す正面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）における防錆カバーのＢ−Ｂ断面図であり、（ｃ）は、防錆カバーを示す背面図である。 （ａ）は、防錆操作体を示す側面図であり、（ｂ）は、防錆操作体の縦断側面図である。 （ａ）は、切削溝が形成された既設流体管を示す平面図であり、（ｂ）は、筐体が取り付けられた既設流体管を示す平面図である。 （ａ）は、防錆カバーを切断面に対向配置した状態を示す断面図であり、（ｂ）は、防錆カバーが切断面に当接保持された状態を示す断面図であり、（ｃ）は、第１係止部材の防錆カバーへの係止が解除された状態を示す断面図である。 実施例２における切断された既設流体管を示す一部破断平面図である。

本発明に係る既設流体管の切断面における防錆方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。

実施例１に係る既設流体管の切断面における防錆方法につき、図１から図８を参照して説明する。尚、本実施例では、既設流体管の管軸方向と水平方向で直交する方向を防錆装置の左右幅方向として説明する。

図１の符号１は、本発明の既設流体管の切断面における防錆方法が適用される既設流体管である。この既設流体管１は、例えば、内部に流体としての上水が流れている水道管であり、この既設流体管１に新たな弁体等を設けるために、所定箇所を図示しないホールソー等の切削工具によって切断されている。

図１及び図２に示すように、先ず既設流体管１には、既設流体管１を水密に密封するための筐体２が取り付けられる。この筐体２の上部には、水平方向にスライド移動することで筐体２内を開閉自在とする弁体３ａを備えた仕切部３が水密に取り付けられている。

この仕切部３の上端部に図示しないホールソーを備えた作業筐体を水密に取り付け、弁体３ａを開放した状態でホールソーを下方に向けて移動させることで、既設流体管１を不断流状態で切断する。したがって、既設流体管１の切断面１ａは、ホールソーによって切断されたことで平面視円弧状に形成されている。また、既設流体管１の外周面１ｂにおける切断面１ａの近傍には、他の既設流体管１の外周面１ｂと径方向に段をなす本発明における被係止部としての切削溝１ｃが周方向に等間隔に複数箇所（本実施例では４箇所）形成されている。

既設流体管１を切断した後は、ホールソーと既設流体管１の切断片とを作業筐体内に収納した後に弁体３ａを閉塞し、作業筐体を仕切部３から取り外すことで既設流体管１の切断作業を終了する。このとき、既設流体管１は、切断された状態で筐体２と仕切部３とで水密に密封されている。

本発明の既設流体管１の切断面１ａにおける防錆方法は、前述のようにして筐体２内で切断された既設流体管１の切断面１ａを防錆するための防錆方法である。

図２に示すように、仕切部３の上端部には作業ケース４が水密に取り付けられている。この作業ケース４内には、既設流体管１の切断面１ａ，１ａを防錆するための防錆カバー５，５が、防錆操作体６に保持された状態で配置されている。また、作業ケース４の中央上部には、上下方向を向く貫通孔４ａ形成されている。

更に、作業ケース４の上端部には、上下方向を向く筒体７ａと、この筒体７ａ内に挿通配置された操作棒７ｂと、が設けられている。この操作棒７ｂは、筒体７ａ内で水平方向に回動可能となっているとともに、筒体７ａの内周面における上端部には、図示しないパッキンが設けられており、筒体７ａの上端部と操作棒７ｂとの間を水密に保っている。また、筒体７ａは、貫通孔４ａを介して作業ケース４内に下部側が挿通配置されており、下端部にて防錆操作体６を吊持している。尚、筒体７ａと貫通孔４ａとの間には、図示しないパッキンが設けられており、筒体７ａと貫通孔４ａとの間を水密に保っている。

この状態から図３に示すように、弁体３ａを開放した後に使用者が筒体７ａを操作棒７ｂとともに下方に向けて押し込むことで、防錆操作体６に保持されている防錆カバー５は、既設流体管１の切断面１ａ，１ａと対向する位置に配置されるようになっている。

図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、防錆操作体６は、防錆カバー５が挿嵌保持される一対の保持部８，８と、両保持部８，８を既設流体管１の切断面１ａに向けて移動させるジャッキ９と、このジャッキ９を内部に備え両保持部８，８の切断面１ａへの移動をガイドするためのガイド部１０と、から構成されている。図６（ａ）に示すように、これら一対の保持部８，８とジャッキ９及びガイド部１０は、操作棒７ｂを中心として図示左右略対称に設けられており、以下、図示左右一方側の構造を説明する。

ガイド部１０は、その中心軸が既設流体管１の管軸方向と同一方向を向く枠状に形成されている。ガイド部１０の内周面の中心軸方向側の端部には、ガイド部１０の中心軸方向の外方側に向けてキー溝１０ａが上下一対となって形成されている。また、ガイド部１０の中心軸方向側の端部の下部には、防錆操作体６を筐体２内に配置するために筐体２内の底面と当接する脚部１０ｂが設けられており、この脚部１０ｂの底面には、ゴム片１０ｇが貼り付けられている。

更に、図４及び図６（ａ）に示すように、ガイド部１０の左右幅方向の両外側下端部には、ガイド部１０の左右幅方向を向く一対のガイド片１０ｆ，１０ｆが、ガイド部１０の中心軸方向に対向して設けられている。

一方、図３及び図４に示すように、筐体２の左右幅方向側の内側面には、上方から下方にかけてガイド突条２ａが、ガイド部１０の中心軸方向に対向して設けられている。これらガイド突条２ａのガイド部１０の中心軸方向側の幅寸法は、両ガイド片１０ｆ，１０ｆ間の対向する側面間の幅寸法よりも短寸に形成されており、防錆カバー５を既設流体管１の切断面１ａと対向する位置に配置させる際に、両ガイド片１０ｆ，１０ｆ間にガイド突条２ａを配置することによって、防錆操作体６の脚部１０ｂを既設流体管１内を流れる流体の影響を受けることなく筐体２内の底面に当接させることができる。

図６（ｂ）に示すように、ガイド部１０の中央の上部と下部とには、略同軸に上下方向を向く貫通孔１０ｄ，１０ｅが形成されている。これら貫通孔１０ｄ，１０ｅを介して操作棒７ｂの下部がガイド部１０内に挿通配置されている。このガイド部１０内に配置された操作棒７ｂの下部は、右螺子が形成された軸部７ｃに形成されている。尚、筒体７ａは、下端部をガイド部１０の上端部にボルトによって接続することによってガイド部１０を吊持している。更に尚、操作棒７ｂの下端部は、貫通孔１０ｅを介してガイド部１０の下方に配置されており、この操作棒７ｂの下端部にボルト１２が螺着されることで、操作棒７ｂは、ガイド部１０に対しても水平方向に回動可能となっている。

保持部８は、既設流体管１の管軸方向を向き、ガイド部１０よりも短寸であるとともに既設流体管１の直径と略同寸の上下幅寸法を有している垂直片８ｂと、この垂直片８ｂの上下幅方向の略中央部から左右幅方向に向けて延設される一対の水平片８ｃと、から構成されている。垂直片８ｂの上下端部には、ガイド部１０に形成されたキー溝１０ａ内に挿入可能なスライド突部８ａが設けられており、保持部８は、このスライド突部８ａをキー溝１０ａ内に配置した状態でガイド部１０内の管軸方向側の両端部に配置されている。

このため、保持部８は、キー溝１０ａ内でスライド突部８ａを移動させることによって、図８（ａ）に示すガイド部１０内に収容されている収容位置と、図８（ｂ）に示す防錆カバー５を既設流体管１の切断面１ａに当接保持させる移動位置との間でスライド移動可能となっている。

また、垂直片８ｂと水平片８ｃとのガイド部１０の中心軸方向側の外側端部には、ガイド部１０の中心軸方向の外方側に向けて第１係止部材１１がそれぞれ突設されている。これら第１係止部材１１は、弾性力を有するバネ鋼等の薄板状の弾性体により構成されており、第１係止部材１１の先端部は、ガイド部１０の中心方向に向けて略円弧状に屈曲形成された屈曲部１１ａに形成されている。尚、これら第１係止部材１１の弾性力は、予め使用者が両屈曲部１１ａを垂直片８ｂの上下幅方向側の中央及び水平片８ｃの左右幅方向側の中央に近接する方向、または離間する方向に向けて撓ませておくことによって調整が可能となっている。

ジャッキ９は、ガイド部１０内の略中央に配置されている。このジャッキ９は、操作棒７ｂの軸部７ｃに螺着されている螺着部９ａと、一端が螺着部９ａに設けられた左右幅方向を向く枢軸１３ａによって回動自在に枢支された一対のアーム９ｂと、から構成されており、各アーム９ｂ，９ｂの他端は、ガイド部１０内で対向配置されている垂直片８ｂにそれぞれ左右幅方向を向く枢軸１３ｂによって回動自在に枢支されている。

このため、ジャッキ９は、使用者が操作棒７ｂを水平方向に回動操作することによって行われる両螺着部９ａの軸部７ｃにおける上下動を、両保持部８のガイド部１０の中心軸方向側の両側方への移動に変換することができるようになっている。

図５（ａ）と図５（ｂ）及び８（ａ）に示すように、防錆カバー５は、切断面１ａを全周に亘って防錆するための本発明における防錆部としての防錆ゴム５ａと、既設流体管１の外周面１ｂに係止することで防錆カバー５の切断面１ａからの離脱を阻止する本発明における第２係止手段としての第２係止部材５ｃと、これら防錆ゴム５ａと第２係止部材５ｃとが固着されるガイドリング５ｄと、から構成されている。

ガイドリング５ｄは、スチール等の金属材により構成されており、外径が垂直片８ｂの管軸方向側の両端部の上下幅寸法と略同一の環状に形成されているとともに、切断面１ａ及び保持部８の管軸方向側の端部との全周に亘って略同一の曲線状に形成されている。

図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、ガイドリング５ｄの外周面には、第２係止部材５ｃが等間隔に複数枚（本実施例では４枚）溶接等により固着されている。これら第２係止部材５ｃは、第１係止部材１１及び防錆ゴム５ａよりも大きな弾性力を有するバネ鋼等の薄板状の弾性体により構成されている。また、これら第２係止部材５ｃの後端部は、ガイドリング５ｄの背面に当接するように縮径方向に向けて屈曲形成された押板部５ｅに形成されているとともに、第２係止部材５ｃの先端側に、各切削溝１ｃに係止するための本発明における係止部としての屈曲部５ｆが形成されている。この屈曲部５ｆは、ガイドリング５ｄの中心軸に向けて略円弧状に屈曲形成されている。

更に、ガイドリング５ｄの内周面における押板部５ｅの正面側には、環状に形成された防錆ゴム５ａが配置されている。この防錆ゴム５ａは、押板部５ｅの正面とガイドリング５ｄの内周面とに接着剤等により固着されており、防錆ゴム５ａの正面側は、切断面１ａに全周に亘って当接する曲面に形成されている。

このように構成された防錆カバー５は、図８（ａ）に示すように、ガイド部１０の収容位置に配置された各保持部８の管軸方向側の端部に対して背面側から第１係止部材１１を保持部８の外側方に向けて押圧し、弾性変形させた状態で挿嵌されている。このため、保持部８は、第１係止部材１１で防錆カバー５からの押圧で生じる防錆カバー５の縮径方向を向く弾性力を係止力として、屈曲部１１ａをガイドリング５ｄの外周面に当接させることで、防錆カバー５を保持している。

次に、このように防錆カバー５を保持した防錆操作体６による切断面１ａへの防錆動作について工程順に説明する。尚、本実施例では既設流体管１の対向する切断面１ａの双方に同時に防錆が行われるが、同一の動作につき一方の切断面１ａに対しての防錆についてのみ説明する。

先ず図７（ａ）に示すように、切削溝形成工程として、使用者は、既設流体管１をホールソー等の切削工具で切断する箇所である切断予定部１ｄを決定し、この切断予定部１ｄを既設流体管１の管軸方向に挟むように、既設流体管１の外周面１ｂに切削バイト等の切削工具で切削溝１ｃを形成しておく。同時に、切削溝１ｃへの防錆処理として切削溝１ｃに防錆塗料等を塗布する。

次に、図７（ｂ）に示すように、筐体取付工程として、使用者は、既設流体管１の切断予定部１ｄと各切削溝１ｃとが形成された箇所に上下から筐体２を取り付ける。このとき、既設流体管１と筐体２との間は、ゴム材により構成された環状のパッキン１ｅと、このパッキン１ｅを切断予定部１ｄに向けて押圧する押輪１ｆとにより水密に保持されている（図４参照）。尚、本実施例では、筐体２の上部と下部とをボルト等で緊締することにより、既設流体管１への筐体２の取り付けを行っているが、筐体２の上部と下部とを互いに溶接することによって既設流体管１への筐体２の取り付けを行うようにしてもよい。

次に、図１及び図２に示すように、既設流体管切断工程として、使用者は、前述のように、筐体２の上端部に弁体３ａを備えた仕切部３を水密に取り付けるとともに、更に仕切部３の上端部に図示しないホールソーを備えた作業筐体を水密に取り付け、弁体３ａを開放した状態でホールソーを下方に向けて移動させ、既設流体管１を不断流状態で切断する。このとき、切断予定部１ｄをホールソーで切断することで、各切削溝１ｃの近傍に平面視略円弧状の切断面１ａが形成される。

そして、既設流体管１から切断した切断予定部１ｄを、前述の切断片としてホールソーに保持された状態で作業筐体内に引き上げて除去するとともに、弁体３ａを閉塞し、作業筐体を仕切部３から取り外す。

切断予定部１ｄを既設流体管１から除去した後、切断面防錆工程として、使用者は、既設流体管１に形成された両切断面１ａに対して防錆カバー５を当接保持させる。具体的には、図２に示すように、仕切部３の上端部に防錆カバー５を保持した状態の防錆操作体６が配置されている作業ケース４を水密に取り付ける。

次に、図２及び図３に示すように、使用者は、弁体３ａを開放するとともに、筒体７ａを操作棒７ｂとともに下方に向けて押し込むことによって、防錆カバー５を保持した状態の防錆操作体６を筐体２内に配置する。このとき、防錆カバー５は、ガイドリング５ｄの外周面を垂直片８ｂ及び両水平片８ｃに設けられた第１係止部材１１の屈曲部１１ａによって係止されているので、既設流体管１内を流れる流体等の抵抗によって保持部８から脱落することが防止されている。

また、図３及び図４に示すように、防錆操作体６は、両ガイド片１０ｆ，１０ｆ間にガイド突条２ａを挿通させながら脚部１０ｂをゴム片１０ｇを介して筐体２の底面に当接させることによって、既設流体管１内を流れる流体等の抵抗に影響されること無く、防錆カバー５と切断面１ａとが対向する（図８（ａ）参照）配置位置に配置されるようになっている。

加えて、脚部１０ｂは、ゴム片１０ｇを介して筐体２の底面に当接するので、脚部１０ｂが直接筐体２の底面に当接することで筐体２の底面が傷つくことが防止されている。更に、防錆操作体６は、配置位置に配置された後も、両ガイド片１０ｆ，１０ｆ間にガイド突条２ａが配置されていることと、脚部１０ｂがゴム片１０ｇを介して筐体２の底面に当接していることによって、継続して既設流体管１内を流れる流体等の抵抗に影響されること無く筐体２内での配置位置を確保し続けることができるようになっている。

この状態から、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、使用者は、操作棒７ｂを水平方向に回動させることによって、保持部８を収容位置から移動位置まで移動させる。この保持部８の収容位置から移動位置までの移動によって、防錆カバー５は、切断面１ａに向けて移動がなされる。このとき、第２係止部材５ｃは、屈曲部５ｆが切断面１ａに当接するとともに、保持部８の移動位置に向けての移動によって切断面１ａと既設流体管１の外周面１ｂによって防錆カバー５の拡径方向に向けて押圧されることで弾性変形する。

そして、図８（ｂ）に示すように、第２係止部材５ｃが弾性変形した状態から更に保持部８を移動位置まで移動させることで、防錆ゴム５ａを押板部５ｅを介して切断面１ａに向けて押圧し、防錆ゴム５ａの正面と切断面１ａとを当接させる。

このとき、第２係止部材５ｃは、既設流体管１の外周面１ｂに弾性変形で生じた既設流体管１の縮径方向を向く弾性力を係止力として、屈曲部５ｆを切削溝１ｃ内に配置させることで、防錆カバー５を切断面１ａに対して当接保持している。

防錆カバー５を切断面に対して当接保持させた後には、図８（ｃ）に示すように、使用者は、防錆カバー５を切断面１ａに向けて移動させるときとは逆方向に操作棒７ｂを回動させ、保持部８を移動位置から収容位置まで移動させ、切断面１ａへの防錆動作が完了する。

このとき、防錆カバー５には、保持部８が収容位置に向けて移動することで、第１係止部材１１から収容位置に向く力がはたらくが、前述したように、第１係止部材１１の弾性力よりも強い弾性力によって、屈曲部５ｆが既設流体管１の他の外周面１ｂよりも既設流体管１の管軸に向けて凹設された切削溝１ｃ内に係止しているため、第２係止部材５ｃの既設流体管１に対する係止が維持されることで防錆カバー５の切断面１ａに対しての当接保持が維持され、一方の第１係止部材１１の防錆カバー５に対する係止は、保持部８が収容位置に向けて移動することによって、第１係止部材１１が弾性変形しながら解除される。

また、これら一連の防錆動作では、保持部８が弾性部材である防錆ゴム５ａではなく押板部５ｅを切断面１ａに向けて押圧することで、ジャッキ９による防錆カバー５への圧力を損失無く伝達し、防錆ゴム５ａの正面を切断面１ａに対して確実に当接させることができる。

尚、本実施例では、各第２係止部材５ｃの後端部を屈曲形成することで押板部５ｅに形成したが、第２係止部材５ｃを防錆ゴム５ａと略同径の環状に形成した押板部と、この押板部の外側周端縁から正面側に向けて延設された屈曲部５ｆと、から構成することで押板部が保持部８から受ける圧力を全周に亘って均一化させ、防錆ゴム５ａの正面を切断面１ａに対してむら無く当接させるようにしてもよい。

更に、この防錆動作が、対向する既設流体管１の両切断面１ａに同時に行われることによって、一方の保持部８が防錆ゴム５ａを切断面１ａに向けて押圧する力の反力を他方の保持部８が防錆ゴム５ａを切断面１ａに向けて押圧する力に加えることができるので、より密接に防錆ゴム５ａを切断面１ａに当接させることができる。

尚、防錆カバー５には、防錆ゴム５ａを切断面１ａに当接保持させることによって、防錆ゴム５ａの有する弾性力により切断面１ａから離脱する方向を向く反力が発生するが、屈曲部５ｆが防錆ゴム５ａの弾性力よりも強い弾性力によって切削溝１ｃ内に係止しているので、防錆ゴム５ａの弾性力に抗して防錆カバー５の切断面１ａへの当接保持を維持することができる。

更に尚、本実施例では、使用者は、切削溝形成工程において既設流体管１の外周面１ｂに切削バイト等の切削工具で切削溝１ｃを形成し、この切削溝１ｃに防錆カバー５の屈曲部５ｆを係止することで防錆カバー５の切断面１ａへの当接保持を維持したが、既設流体管１の外周面１ｂに、上下方向から既設流体管１の拡径方向に向けて突出する突出部を有する突出リングを取り付け、この突出リングの突出部に屈曲部が係止することで防錆カバー５の切断面１ａへの当接保持を維持するようにしてもよい。

以上、本実施例１における既設流体管１の切断面１ａにおける防錆方法にあっては、既設流体管１を密封した筐体２内にて、既設流体管１の外周面１ｂに係止する屈曲部５ｆを備える防錆カバー５を保持した防錆操作体６を、不断流状態で切断された既設流体管１の切断面１ａに向けて操作し、屈曲部５ｆを外周面１ｂに係止させることで防錆カバー５を切断面１ａに対して当接保持させ、切断面１ａを防錆する既設流体管１の切断面１ａにおける防錆方法であって、屈曲部５ｆを外周面１ｂに係止させる前に、外周面１ｂに屈曲部５ｆが係止する切削溝１ｃを形成するので、既設流体管１の切断面１ａに防錆を行う前に予め既設流体管１の外周面１ｂに切削溝１ｃを形成するという簡易な手段を施すことにより、切断面１ａを防錆する際に、屈曲部５ｆと切削溝１ｃとの間の相互作用でより強力な係止力がはたらくようにさせ、防錆カバー５の切断面１ａに対する当接保持を強固とすることができる。

また、切削溝１ｃは、段部であるので、既設流体管１の外周面１ｂに切削加工等を施したり、あるいは突設リング等を嵌めることで容易に切削溝１ｃを形成することができる。

また、屈曲部５ｆは、その弾性力を係止力として切削溝１ｃに係止しているので、防錆カバー５の弾性力を調整することによって、防錆カバー５の屈曲部５ｆに対する係止力を最適なものとすることができる。

次に、実施例２に係る既設流体管の切断面における防錆方法につき、図９を参照して説明する。尚、前記実施例と同一構成で重複する構成を省略する。

図９に示すように、本実施例の既設流体管１は、切断予定部（図示せず）を切削バイト、チェーンソー等の切削工具によって既設流体管１の管軸と垂直をなすように直線状に切断することで、切断面１ａ’は、既設流体管１の管軸と垂直をなすように平面状に形成されている。このため、本実施例の保持部８と防錆カバー５とは、切断面１ａ’と同じく平面状に形成されるため、製造コストを低く抑えることができるようになっている。

また、切削溝１ｃ’は、既設流体管１の外周面１ｂにおける切断面１ａ’の近傍において、既設流体管１の全周に亘って形成されている。このため、防錆カバー５は、各屈曲部５ｆが上下及び左右を向いていない状態で保持部８に取り付けられた場合であっても、切削溝１ｃ’内に屈曲部５ｆを配置させることができるようになっている。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、前記実施例では、既設流体管１を内部に上水が流れる水道管として説明したが、既設流体管１内を流れる流体は上水の他、石油等の水以外の液体でもよく、また、液体とガス等の混合物であってもよい。

また、前記実施例では、第２係止部材５ｃの先端部をガイドリング５ｄの中心軸に向けて略円弧状に屈曲形成された屈曲部５ｆに形成し、この屈曲部５ｆを既設流体管１の外周面１ｂに当接させることで防錆カバー５を切断面１ａに対して当接保持したが、第２係止部材５ｃの先端部の形状は、既設流体管１の外周面１ｂに対して垂直に係止するように鋭角的な形状に形成してもよい。

また、前記実施例では、既設流体管１の外周面１ｂに切削溝１ｃを形成した後に切断予定部１ｄを切断し、切断面１ａに防錆カバー５を当接保持させることによって防錆を行ったが、最初に既設流体管１に筐体２を取り付けて切断予定部１ｄをホールソー等で切断し、ホールソーと切断予定部１ｄとしての切断片を収納した作業筐体を仕切部３から取り外した後に、既設流体管１の外周面１ｂを切削する切削バイト等を収納した別の作業筐体を仕切部３の上端部に取り付け、この切削バイトによって筐体２内の既設流体管１の外周面１ｂに切削溝１ｃを形成するようにしてもよい。

また、前記実施例では、切削溝１ｃ’を既設流体管１の外周面１ｂにおける切断面１ａ’の近傍において、既設流体管１の全周に亘って形成し、この切削溝１ｃ’に各屈曲部５ｆを係止させたが、既設流体管１の外周面１ｂにおける切断面１ａ’の近傍に、既設流体管１の全周に亘って線状に形成された切削溝を、既設流体管１の管軸方向に向けて複数条を互いに離間して形成するとともに、第２係止部材５ｃの正面側の先端部を、本発明における係止部として、ガイドリング５ｄの縮径方向に向けて防錆ゴム５ａ側に屈曲されたかえし状のかえし部に形成することで、防錆カバー５を切断面１ａに向けて移動させる際に、防錆ゴム５ａの正面と切断面１ａとが当接するまでかえし部を切断面１ａに近接している切削溝から順に既設流体管の管軸方向に向けて係止させていくようにしてもよい。このようにすることで、防錆カバー５が切断面１ａに当接保持されている状態から、切断面１ａから離間する方向に移動した場合であっても、かえし部がそれまで係止されていた切削溝から切断面１ａに隣接する他の切断溝に係止するので、防錆ゴム５ａが弾性変形することによって防錆カバー５の切断面１ａに対する当接保持を維持することができる。

１ 既設流体管
１ａ，１ａ’ 切断面
１ｂ 外周面
１ｃ，１ｃ’ 切削溝（被係支部）
２ 筐体
２ａ ガイド突条
３ 仕切部
３ａ 弁体
４ 作業ケース
５ 防錆カバー
５ｆ 屈曲部（係止部）
６ 防錆操作体
８ 保持部

Claims (3)

1. 既設流体管を密封した筐体内にて、前記既設流体管の外周面に係止する係止部を備える防錆カバーを保持した防錆操作体を、不断流状態で切断された前記既設流体管の切断面に向けて操作し、前記係止部を前記外周面に係止させることで前記防錆カバーを前記切断面に対して当接保持させ、該切断面を防錆する既設流体管の切断面における防錆方法であって、
   前記係止部を前記外周面に係止させる前に、該外周面に前記係止部が係止する被係止部を形成することを特徴とする既設流体管の切断面における防錆方法。
2. 前記被係止部は、段部であることを特徴とする請求項１に記載の既設流体管の切断面における防錆方法。
3. 前記係止部は、その弾性力を係止力として前記被係止部に係止していることを特徴とする請求項１または２に記載の既設流体管の切断面における防錆方法。

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