JP5913961B2 - 流体管穿設方法 - Google Patents

Description

本発明は、流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管を穿設する流体管穿設方法に関する。

従来の流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で既設管として埋設された流体管に設置するための流体管穿孔方法は、切削工具が取り付けられた密閉ケースを流体管の周囲に回動自在に取り付けた後、流体管の中心軸線に直交する方向に向かって切削工具を進行させて流体管に貫通孔を形成し、この状態から切削工具が取り付けられた密閉ケースを流体管の周方向に回動させることで流体管に周方向略半周にわたり貫通した切削溝を形成し、その後この切削溝からゲート（弁体）を流体管内に挿入することで、流体管内の流路を制したものがある（例えば、特許文献１参照）。

特許４５１６６６６号公報（段落［００２３］，［００２４］、及び第４，５図）

しかしながら、特許文献１にあっては、流体管に貫通孔を形成するに際し、流体管の中心軸線に直交する方向に向かって切削工具を進行させているので、切削工具が流体管の壁を貫通した時点でヘソと称する大きな切り屑が生成され、回収に手間を要する問題があった。

また、回転駆動する切削工具が取り付けられた状態で重量のある密閉ケースを流体管の周方向に回動させているので、寸法精度の高い切削溝を形成するために正確な芯合わせや、大掛かりな密閉ケース駆動装置を要するだけでなく、密閉ケースの流体管に対する周方向への回動量に応じて切削溝の端部形状（端部の開き角度）が変化するため、弁体の設置部分の形状に合わせて切削溝の端部形状を再加工する等の付加作業が必要となり、切削溝の形成に時間と手間が掛かるという問題もあった。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、切削工具が流体管の壁を貫通した時点でのヘソと称する大きな切り屑の生成を抑え、かつ流体管に容易且つ寸法精度の高い切削溝を穿設可能であり、しかも切削工具の切削刃に対する負荷が平均化され、切削工具の耐久性の向上を図った流体管穿設方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明の流体管穿設方法は、
流体管に対し密封状に取り付けられる筐体と、前記筐体に取り付けられるケース体と、前記ケース体に設けられ軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルと、を用いて、
流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するために前記エンドミルにより流体管を穿設する流体管穿設方法であって、
前記エンドミルを流体管の横断方向に平行移動させ、前記エンドミルの底面の切削刃により前記流体管の周方向両端部に平行面を形成する工程と、
前記エンドミルを前記軸部材の軸方向に進行させた後、前記流体管の横断方向に平行移動させ、前記エンドミルの側面の切削刃により前記流体管の前記周方向両端部の管壁の一部を残して垂直面を形成する工程と、を備えることを特徴としている。
この特徴によれば、軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に向かって進行させて流体管を貫通穿孔するので、穿孔貫通時に発生するヘソと称する大きな切削屑の生成を抑えることができる。また貫通穿孔した後はエンドミルを流体管の横断方向に平行移動させるだけなので、穿設作業が容易に行え且つ正確な切削溝の寸法精度が得られる。更にエンドミルの流体管を切削する部位が平行移動中にエンドミルの軸方向にずれるので、エンドミルの切削刃に対する負荷が平均化され、エンドミルの耐久性が向上する。

本発明の流体管穿設方法は、
前記エンドミルを平行移動させる範囲は、流体管の中心と前記切削溝の周方向両端部との成す角度が９０°から１５０°の範囲となるように移動させることを特徴としている。
この特徴によれば、流体管の中心と切削溝の周方向両端部が成す角度を９０°から１５０°とすることで、流体管の剛性を確保しながら、切削溝の周方向の長さを半円周よりも短かい範囲に抑えることで、穿設作業の簡略化が図れる。

実施例における流体管に筐体が取り付けられた状態を示す正面断面図である。 流体管に筐体が取り付けられた状態を示す側断面図である。 開口フランジ部への取付具の取り付けを示す平面図である。 エンドミルによる流体管への切削溝の穿設を示す正面断面図である。 エンドミルによる流体管への切削溝の穿設を示す側断面図である。 エンドミルによる切削面の形成を示す正面断面図である。 ブラシによる切削溝の清掃を示す正面断面図である。 弁筐体の開口フランジ部への取り付け前の状態を示す正面断面図である。 弁筐体が開口フランジ部に取り付けられた状態を示す正面断面図である。 分岐管の連通口が閉塞された状態を示す正面断面図である。 弁体が流路を開放している状態を示す正面断面図である。 弁体が流路を開放している状態を示す側断面図である。 弁体が流路を閉塞している状態を示す正面断面図である。 弁体が流路を閉塞している状態を示す側断面図である。

本発明に係る流体管穿設方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。

実施例に係る弁筐体設置方法につき、図１から図１４を参照して説明する。図１に示すように、本実施例の流体管１は、例えば、地中に埋設される上水道用のダクタイル鋳鉄製であり、断面視略円形状に形成され、内周面がモルタル層１ｂで被覆されている。尚、本発明に係る流体管は、その他鋳鉄、鋼等の金属製、あるいは塩化ビニール、ポリエチレン若しくはポリオレフィン製等であってもよい。更に尚、本実施例では流体管１内の流体は上水であるが、流体管の内部を流れる流体は必ずしも上水に限らず、例えば工業用水や農業用水、下水等の他、ガスやガスと液体との気液混合体であっても構わない。

本実施例では、図１１及び図１３に示すように、このように構成された流体管１に内部に弁体１４を有する弁筐体１３を設置するとともに、弁体１４を操作することで流体管１内の流体の流路を遮断するようになっている。以下、本実施例では流体管１への弁筐体１３の設置について工程順に説明していく。

先ず、図１及び図２に示すように、流体管１の外周面１ａには、筐体２が密封状に取り付けられる。この筐体２はいわゆる割Ｔ字管であって、流体管１に対して上方から配設され、流体管１の外周の上側を被覆する第１ケース３と、流体管１に対して下方から配設され、流体管１の外周の下側を被覆する第２ケース４と、から構成されている。これら第１ケース３及び第２ケース４は、鋳鉄等の金属材により構成されている。尚、筐体は、３体以上のケースからなる分割構造であっても構わない。更に尚、筐体の材質は、当該筐体が取り付けられる流体管の材質に応じて適用されるものであれば、上記で説明した流体管と同様に種々の材質であってもよい。

このうち第１ケース３は、内壁の一部で流体管１の外周面１ａに当接するようになっているとともに、第１ケース３の流体管１における管軸方向の略中央部には、上方に向けて分岐口３ａが形成されている。この分岐口３ａは、平面視で流体管１の径方向を向く幅寸法が、流体管１の管軸方向を向く幅寸法よりも長寸な非円形状に形成されており、分岐口３ａの上端部には、分岐口３ａと同様に平面視で流体管１の径方向を向く幅寸法が、流体管１の管軸方向を向く幅寸法よりも長寸な非円形状の開口フランジ部３ｂが形成されている。

尚、開口フランジ部３ｂには、開口フランジ部３ｂの周方向に沿って等間隔に複数のボルト孔３ｄが形成されているが、これらボルト孔３ｄは、密封部材が設けられた作業用ボルト６により塞がれている。

また、第１ケース３における流体管１の周方向側の両端部からは、流体管１の外径方向に向けて対向する一対のフランジ３ｃ，３ｃが突出形成されている。更に、分岐口３ａには、第１ケース３の外方に向けて連通口３ｅが貫通形成されている。この連通口３ｅには、第１ケース３の外方から連通弁７が密封状に接続されている。この連通弁７は、作業者が操作することで連通口３ｅを介して第１ケース３の内外を連通させることが可能な弁体７ａを備えている。

尚、第１ケース３の流体管１の管軸方向における両端部の内壁には、第１ケース３が流体管１に上方から配設されることで流体管１の外周面１ａに密着するシール部材３ｆが、第１ケース３の周方向の全長に亘って配設されている。

一方、第２ケース４は、第１ケース３と略同一の流体管１における管軸方向の寸法に形成されており、内壁で流体管１の外周面１ａに当接するようになっている。また、第２ケース４における流体管１の周方向側の両端部からは、流体管１の外径方向に向けて対向する一対のフランジ４ｃ，４ｃが突出形成されている。これらフランジ４ｃ，４ｃの内側には、第２ケース４の流体管１における略全長に亘るとともに、連続して第２ケース４の流体管１の管軸方向における両端部の内壁には、第２ケース４が流体管１に下方から配設されることで流体管１の外周面１ａに密着するシール部材４ｆが配設されている。

このように構成された第１ケース３及び第２ケース４は、それぞれのフランジ３ｃ，４ｃをボルト・ナットにより緊締することで、シール部材３ｆが流体管１の外周面１ａと第１ケース３の内壁と、シール部材４ｆが流体管１の外周面１ａと第２ケースの内壁と、それぞれ密着するとともに、シール部材４ｆが第１ケース３と第２ケース４のフランジ３ｃ，４ｃよりも内側で第１ケース３と第２ケース４の流体管１の管軸方向における略全長に亘って密着する。更に、シール部材３ｆの流体管１における周方向側の両端部がシール部材４ｆの流体管１における周方向側の両端部に密着することで、筐体２が流体管１に密封状に取り付けられる。

流体管１に密封状に取り付けられた筐体２の開口フランジ部３ｂには、開口フランジ部３ｂの形状に沿うように、平面視で流体管１の径方向を向く幅寸法が、流体管１の管軸方向を向く幅寸法よりも長寸な非円形状に形成され、開口フランジ部３ｂよりも上下幅寸法が長寸に形成された取付具５が取り付けられる。この取付具５は、図１及び図３に示すように、開口フランジ部３ｂに水平方向から対向して配設される一対の分割部材５ａ，５ａに２分割して構成されている。尚、本実施例の取付具５は、前述のように２分割に構成されているが、取付具５は、３分割以上の複数分割構造に構成されていてもよい。

各分割部材５ａは、平面視で略円弧状に形成されているとともに、周方向の両端部には、フランジ５ｂ，５ｂが形成されている。また各分割部材５ａには、分割部材５ａの周方向に沿って上下方向を向く複数の貫通孔５ｃが形成されている。

各分割部材５ａの内周壁には、開口フランジ部３ｂの上下幅寸法と略同一の上下幅寸法を有する凹部５ｄが周方向の全長に亘って形成されており、これら凹部５ｄ内には、開口フランジ部３ｂの外周面に密着するシール部材５ｅ，５ｅが、凹部５ｄの周方向の全長に亘って配設されている。更に、分割部材５ａの内壁における凹部５ｄよりも上部には、シール部材５ｆが内壁の周方向の全長に亘って配設されている。

このように構成された分割部材５ａ，５ａを開口フランジ部３ｂに対して水平方向から配設することで開口フランジ部３ｂを凹部５ｄ内に嵌合させるとともに、対向した両フランジ５ｂ，５ｂをボルト・ナットにより緊締することで、取付具５を開口フランジ部３ｂに対して移動不能に取り付ける。

同時に、開口フランジ部３ｂの外周面と取付具５とは、凹部５ｄ内に配設されたシール部材５ｅ，５ｅが開口フランジ部３ｂの外周面と凹部５ｄとの間で弾性変形することで、水平方向の全周に亘って密着し、取付具５の開口フランジ部３ｂへの取り付けが終了する。尚、取付具５は、分割部材５ａ，５ａを両フランジ５ｂ，５ｂをボルト・ナットを用いることで開口フランジ部３ｂに取り付けられているので、ボルト・ナットを両フランジ５ｂ，５ｂから取り外すことで開口フランジ部３ｂから容易に取り外すことが可能となっている。

次に、図４及び図５に示すように、内部に作業弁８ａ及び切削装置９を配設したケース体８を取付具５の上方から配設する。このとき、ケース体８の下端部には、取付具５の内方に挿通される鍔部８ｂが形成されており、この鍔部８ｂを取付具５の内周面に沿って挿入すると、鍔部８ｂの外周面が全周に亘ってシール部材５ｆ，５ｆに密着する。これにより、ケース体８を取付具５に容易に仮止めでき、この状態で、取付具５の貫通孔５ｃを介してケース体８に対してボルト２４を螺挿することによって、ケース体８を取付具５に対して密封状に取り付け固定される。

切削装置９について詳述すると、切削装置９は、上下方向に貫通形成され下端部がケース体８の上端部に密封状に取り付けられる切削ケース９ｄと、切削ケース９ｄの上端部に流体管１の横断方向に水平に設けられたレール９ｅと、切削ケース９ｄの上端部を密封しつつレール９ｅ上をスライド移動可能なスライド台９ｆと、上端部がスライド台９ｆに回動可能に枢支されている（図示せず）とともに、スライド台９ｆの上端部に設けられた図示しない駆動手段に接続され切削ケース９ｄ内から分岐口３ａ内を流体管１に向け軸方向に進行する軸部材９ａと、軸部材９ａの下端部に接続されたエンドミル９ｂと、切削装置９の外部から操作することで軸部材９ａ及びエンドミル９ｂを、流体管１を横断するように平行移動させることが可能なハンドリング部９ｃと、から主として構成されている。このうちエンドミル９ｂは円筒形状に形成されているとともに、底部及び側面に切削刃９ｇが設けられた穿孔軸であり、前記駆動手段により軸部材９ａが軸部材９ａの軸周りに回動することによって、これら切削刃９ｇにより流体管１の切削が可能となっている。特にエンドミル９ｂの側面に設けられた切削刃９ｇは、本発明における側面刃を構成している。

このように構成された切削装置９は、図４及び図５に示すように、先ず、ハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂの軸心を流体管１の中心軸線である管軸に対して流体管１の径方向にずらして配置させる。そして、流体管１の管壁を貫通穿孔する工程として、軸周りに回動する軸部材９ａを介してエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行となるように流体管１に向けて軸部材９ａの軸方向に進行させることで、不断流状態にて筐体２内においてエンドミル９ｂの底部の切削刃により流体管１の上端部の一部を切削していく。このとき、流体管１の上端部における流体管１の径方向側端部には、エンドミル９ｂの底部の切削刃により平行面１ｆが形成される。また、この切削の際には、連通弁７の弁体７ａを開放することで、切削時に発生する切粉を筐体２外に排出する。

そして、エンドミル９ｂの底部の切削刃により流体管１の上端部を所定量切削して貫通した後、本発明における送り工程として、作業者がハンドリング部９ｃを操作することで、スライド台９ｆをレール９ｅに沿って流体管１の横断方向に所定距離平行移動させる。このスライド台９ｆのスライド移動によって、エンドミル９ｂの高さ位置を維持したまま平行移動させ、エンドミル９ｂの側面の切削刃９ｇにより流体管１を切削していく。

更に、エンドミル９ｂを所定距離平行移動させた後、再びエンドミル９ｂを軸部材９ａの軸方向に進行させることで、図６に示すように、流体管１の上端部における流体管１の内周面の径方向側端部を切削し、流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄを形成する。この状態を平行移動開始端として、再びエンドミル９ｂの高さ位置を維持したまま、ハンドリング部９ｃにより流体管１を横断するように平行移動させることで、図７に示すように、流体管１の上部に、切削刃９ｇにより管径方向の幅寸法が管軸方向の幅寸法よりも長寸な上面視で略矩形状の切削溝１ｃが、流体管１の周方向に貫通して穿設される。

そして、切削溝１ｃの周端縁部におけるエンドミル９ｂの平行移動終了端の直前では、平行移動開始端と同様に切削刃９ｇにより流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄが形成される。エンドミル９ｂを平行移動終了端まで平行移動させた後は、エンドミル９ｂの底部を平行面１ｆの高さ位置まで退行させるとともに、更に作業者がハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂを平行移動させ、切削溝１ｃの流体管１の周方向における両端部に平行面１ｆ，１ｆを形成する。

更に、流体管１に切削溝１ｃが穿設されることで、図７に示すように、流体管１の正面断面視において、流体管１の管軸と切削面１ｄの流体管１の周方向側両端上部とが成す角度αが、９０°から１５０°の範囲で形成される。尚、エンドミル９ｂによる平行移動中は、流体管１における切削刃９ｇによって切削される部位がエンドミル９ｂの軸方向にずれるので、エンドミル９ｂの同一箇所で流体管１の切削が行われることが防止され、エンドミル９ｂの同一箇所に継続して負荷がかかることが防止される。

このようにエンドミル９ｂにより切削溝１ｃを穿設した後、軸部材９ａ及びエンドミル９ｂを筐体２内から退行させるとともに、作業弁８ａを操作して一時的に分岐口３ａを密封する。そして、図７に示すように、軸部材９ａにエンドミル９ｂに換えて、エンドミル９ｂと略同一の径を有する略円筒形状のブラシ９ｄを取り付け、作業弁８ａを操作して分岐口３ａを開放した後に軸部材９ａ及びブラシ９ｄを切削溝１ｃに向けて進行させる。このブラシ９ｄを駆動手段により回動させながらハンドリング部９ｃの操作により流体管１の径方向に向けて平行移動させることで、切削溝１ｃの平行面１ｆ及び切削面１ｄの周縁部に付着した切粉等の夾雑物が除去され、平行面１ｆ及び切削面１ｄの周縁部が清浄になる。尚、切削面に水平面を形成した場合、当該水平面に比較的堆積し易い切粉等の夾雑物を、ブラシ９ｄにより確実に除去できる。

ブラシ９ｄによる切削溝１ｃからの夾雑物の除去後は、軸部材９ａ及びブラシ９ｄを筐体２内から退行させるとともに作業弁８ａを操作して一時的に分岐口３ａを密封する。そして、切削装置９をケース体８の上端部から取り外すとともに、図８に示すように、ケース体８の上端部に外カバー１０を密封状に接続する。この外カバー１０は、側方に向けて一対の開口１０ａ，１０ａを備えており、これら開口１０ａ，１０ａは、蓋体１１，１１によって密封状に閉塞されている。

これら蓋体１１，１１の内一方には、後述する連通部材１７を接続するため、蓋体１１を貫通する連通口１１ａが形成されている。この連通口１１ａには、外カバー１０の外方から連通弁１２が密封状に接続されている。この連通弁１２は、作業者が操作することで連通口１１ａを介して外カバー１０の内外を連通させることが可能な弁体１２ａを備えている。

外カバー１０の図示しない上端部からは、図示しないアームが上下動可能に取り付けられている。尚、該アームの下端部には、予め切削溝１ｃを介して流体管１の管路を遮断若しくは開放するための弁体１４が内部に配設された弁筐体１３が、中間部材１５を介して接続されており、前記アームを外カバー１０の前記上端部に取り付ける際に弁筐体１３が外カバー１０内に配置される。この弁筐体１３は下方に向けて開口しており、弁筐体１３の下端部には、切削溝１ｃと略同一の曲面形状にゴム等の弾性体で構成された防錆部材１６が取り付けられている。

また、弁筐体１３の側部には、弁筐体１３の内外に連通する連通口１３ａが形成されている。尚、前記アームと外カバー１０の前記上端部との間は、図示しないゴム体によって密封状に保持されている。更に尚、中間部材１５は筒状に形成されており、内部に後述する回転操作部１３ｂが挿通配置されている（図１１参照）。

外カバー１０をケース体８の上端部に密封状に接続した後は、分岐口３ａ側の連通口３ｅに接続されている連通弁７にホースやバイパス管等の連通部材１７の一端側を接続するとともに、連通部材１７の他端側を蓋体１１の連通口１１ａに接続されている連通弁１２に接続する。そして、外カバー１０の上端部に設けられた図示しない空気弁を開放するとともに、作業弁８ａを操作して分岐口３ａを開放することで、外カバー１０内及び分岐口３ａ内を、流体管１内の流体で満たす。このとき、弁筐体１３内の空気が連通口１３ａを介して前記空気弁から排出されることで、外カバー１０内及び分岐口３ａ内と同様に流体管１内の流体で満たされる。

続いて、前記空気弁を閉塞し、連通弁７，１２に備えられている弁体７ａ，１２ａを開放して分岐口３ａと外カバー１０とを連通させることで、外カバー１０内と分岐口３ａ内とを略同圧に保つとともに、弁筐体１３を外カバー１０に予め取り付けた押圧手段（図示略）により不断流状態で押圧することで、分岐口３ａの開口フランジ部３ｂに弁筐体１３を配設する。

より詳しくは、両連通弁７，１２及び連通部材１７を介して筐体２と外カバー１０とを連通することで略同圧にすることができるため、流体管１内からの流体圧に抗する大きな押圧力を要すること無く、弁筐体１３を筐体２内に向けて押圧できる。押圧手段により弁筐体１３を分岐口３ａの開口フランジ部３ｂに配設するとともに、弁筐体１３の下端部に設けられた防錆部材１６が弁筐体１３の下端部と平行面１ｆ，１ｆとの間で挟圧されるとともに切削溝１ｃの切削面１ｄの全周に亘って当接する。このため、弁筐体１３を切削溝１ｃに対して安定的に配置できるため、この弁筐体１３と切削面１ｄとの間の防錆部材１６を保持できる。

この状態で、図９に示すように、開口フランジ部３ｂのボルト孔３ｄから作業用ボルト６を取り外すとともに、各ボルト孔３ｄに作業用ボルト６に換えて固定ボルト１８を螺挿する。このボルトの螺挿により弁筐体１３と開口フランジ部３ｂとが緊締されることで、防錆部材１６が弁筐体１３と切削溝１ｃの平行面１ｆ及び切削面１ｄとの間で弾性変形するとともに弁筐体１３と切削溝１ｃの平行面１ｆ及び切削面１ｄとに密着し、弁筐体１３が開口フランジ部３ｂに対して密封状に取り付けられる。

尚、分岐口３ａ内と外カバー１０内とは、流体管１内の流体で満たされて略同圧となるので、弁筐体１３を開口フランジ部３ｂに取り付ける際に流体管１内の流体から弁筐体１３が受ける抗力を小さく抑えることができる。弁筐体１３を開口フランジ部３ｂに取り付けた後は、図１０に示すように、連通弁１２の弁体１２ａを閉塞するとともに、連通弁７，１２から連通部材１７を取り外す。

そして、筐体２の外方から連通弁７を介して連通口３ｅに閉塞ボルト１９を螺挿することで、連通口３ｅを閉塞ボルト１９によって密封し、図１１に示すように、連通口３ｅから連通弁７を取り外す。更に、蓋体１１，１１を外カバー１０から取り外し、開口１０ａ，１０ａを介して弁筐体１３から中間部材１５を分離する。更に、ケース体８及び取付具５からボルトを取り外すことによって、取付具５上からケース体８を取り外すとともに、取付具５自体も、分割部材５ａ，５ａのフランジ５ｂ，５ｂからボルトを取り外すことで、開口フランジ部３ｂから取り外す。

図１１及び図１２に示すように、弁筐体１３は、分岐口３ａの内径より小径の外径を有しており、弁筐体１３の下部の外周に沿って設けられたＯリング１３ｃにより、分岐口３ａの内周面に沿って密封状に嵌挿されている。

回転ネジ１３ｄは、弁筐体１３の頂部に穿設された図示しない挿通孔に回転自在に貫通して、上端部を弁筐体１３の外部に突出して取り付けられている。押え板１３ｅは、弁筐体１３の上端面にボルトで固定され、回転ネジ１３ｄの前記挿通孔からの抜出しを阻止している。上記構成により、回転ネジ１３ｄは弁筐体１３に対し正逆両方向に回転自在であるが上下動はしない。１３ｆは、回転ネジ１３ｄの上端部を除いて略全長に亘ってその周面が螺設されたネジ部である。

ネジこま１３ｇは、弁体１４の上端部に形成されたガイド溝１４ａに嵌合するとともに、ネジ部１３ｆに螺合しており、回転ネジ１３ｄの上端部に形成された回転操作部１３ｂの回転に応じネジ部１３ｆが回転することで、ネジ部１３ｆに沿って螺挿するネジこま１３ｇに追随して弁体１４が上下動可能となる。弁体１４には、回転ネジ１３ｄのネジ部１３ｆを挿入する挿入孔１４ｂが形成されている。

以後、弁体１４は、図１３及び図１４に示すように、図示しないハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって下方に移動することで流体管１の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管１の管路を遮断するとともに、前記ハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって上方に移動することで流体管１の管路を開放するようになる。尚、弁体１４は、流体管１の管路を遮断するために弾性変形する際、弁筐体１３の下端部と切削溝１ｃの周端縁部とに密着することにより切削溝１ｃ内に膨出した防錆部材１６に接触することで、より確実に流体管１の管路を遮断する。

以上、本実施例における流体管穿設方法にあっては、軸回りに回転する軸部材９ａの先端に設けたエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行な方向に向かって進行させて流体管１の管壁を貫通穿孔する工程と、その後エンドミル９ｂを流体管１の横断方向に平行移動させる送り工程を経ることで、流体管１の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した切削溝１ｃを形成するので、軸回りに回転する軸部材９ａの先端に設けたエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行な方向に向かって進行させて流体管１を貫通穿孔するので、穿孔貫通時に発生するヘソと称する大きな切削屑の生成を抑えることができる。また貫通穿孔した後はエンドミル９ｂを流体管１の横断方向に平行移動させるだけなので、穿設作業が容易に行え且つ正確な切削溝１ｃの寸法精度が得られる。更にエンドミル９ｂの流体管１を切削する部位が平行移動中にエンドミル９ｂの軸方向にずれるので、エンドミル９ｂの切削刃９ｇに対する負荷が平均化され、エンドミル９ｂの耐久性が向上する。

また、エンドミル９ｂを流体管１の横断方向に平行移動させる送り工程において、貫通穿孔したエンドミル９ｂを一方向に平行移動させることで流体管１の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した切削溝１ｃを形成するので、切削溝１ｃを穿設するに際し、エンドミル９ｂを流体管１の横断方向に往復動させることなく一方向のみの平行移動で、穿設作業に時間を掛けることなく切削溝１ｃを形成することができる。

また、エンドミル９ｂを流体管１の横断方向に平行移動させる送り工程において、平行移動するエンドミル９ｂの平行移動終了端におけるエンドミル９ｂの切削は、その切削刃９ｇにより流体管１に壁が残るようにして切削溝１ｃの端部を形成するので、流体管１に管壁が残っているので、流体管１の剛性の低下が軽減されると共に、管壁を利用することで弁体１４の設置が容易となる。

また、エンドミル９ｂを流体管１の横断方向に平行移動させる送り工程において、エンドミル９ｂの平行移動させる範囲は、流体管１の中心と切削溝１ｃの周方向両端部との成す角度αが９０°から１５０°の範囲となるように移動させるので、流体管１の中心と切削溝１ｃの周方向両端部が成す角度αを９０°から１５０°とすることで、流体管１の剛性を確保しながら、切削溝１ｃの周方向の長さを半円周よりも短かい範囲に抑えることで、穿設作業の簡略化が図れる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、前記実施例では、弁体１４は、図示しないハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって下方に移動することで流体管１の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管１の管路を遮断し、前記ハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって上方に移動することで流体管１の管路を開放する切換弁として説明したが、弁体は、バタフライ弁、ゲート弁、プラグ、緊急遮断弁等であってもよい。

１ 流体管
１ｃ 切削溝
２ 筐体
９ａ 軸部材
９ｂ エンドミル
９ｇ 切削刃（側面刃）
１３ 弁筐体
１４ 弁体

Claims (2)

1. 流体管に対し密封状に取り付けられる筐体と、前記筐体に取り付けられるケース体と、前記ケース体に設けられ軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルと、を用いて、
   流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するために前記エンドミルにより流体管を穿設する流体管穿設方法であって、
   前記エンドミルを流体管の横断方向に平行移動させ、前記エンドミルの底面の切削刃により前記流体管の周方向両端部に平行面を形成する工程と、
   前記エンドミルを前記軸部材の軸方向に進行させた後、前記流体管の横断方向に平行移動させ、前記エンドミルの側面の切削刃により前記流体管の前記周方向両端部の管壁の一部を残して垂直面を形成する工程と、を備えることを特徴とする流体管穿設方法。
2. 前記エンドミルを平行移動させる範囲は、流体管の中心と前記切削溝の周方向両端部との成す角度が９０°から１５０°の範囲となるように移動させることを特徴とする請求項１に記載の流体管穿設方法。

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