CN111279111B - 流体管路构造的阀撤去方法和流体管路构造及阀装置 - Google Patents

Abstract

通过利用阀装置的一部分的合理的改良，能够在将管部的连接口部的开口可靠地密封的状态下将阀装置的不需要的阀构成部件从管部的连接口部效率良好地撤去，并且削减闭塞机械件件数而实现施工费用的低廉化。一种流体管路构造的阀撤去方法，该流体管路构造在与流体配管系统连接的管部（16）的连接口部（16A）侧拆装自如地装备有阀装置（30），所述阀装置（30）具备能够从相对于连接口部（16A）的流路轴线交叉方向开闭动作的阀体（31），在该流体管路构造中，从管部（16）的连接口部（16A）侧将阀装置（30）的不需要部分在不断流状态下撤去，该流体管路构造的阀撤去方法具备：阀体固定工序，将阀体（31）在闭阀位置向连接口部（16A）侧密封固定；以及阀构成部件撤去工序，在将被密封固定的阀体（31）留置在连接口部（31）侧的状态下将阀装置（30）的其他的不需要的阀构成部件撤去。

Description

流体管路构造的阀撤去方法和流体管路构造及阀装置

技术领域

本发明涉及在与流体配管系统连接的管部的连接口部侧装备有具备从相对于该连接口部的流路轴线交叉的方向进行开闭动作的阀体的阀装置的流体管路构造中、从前述管部的连接口部侧将前述阀装置的不需要部分在不断流状态下撤去的技术。

背景技术

在上述的流体管路构造中，例如实施将构成管路的流体管、消火栓等配管机械件在不断流状态（不断水状态）下更新的更新施工或在不断流状态下更换为抗震用的配管机械件的抗震化施工。

说明该更新/抗震化施工的方法的一例，在位于施工对象区域的上游侧部位的流体管（管部的一例）的分支管部的连接口部侧或被外装固定于流体管的分割构造的分割T字管（管部的一例）的分支管部的连接口部侧，安装具备能够从相对于流路轴线交叉的方向将流路开闭动作的阀体的阀装置。向该阀装置安装穿孔装置，在将阀体开阀操作的状态下将穿孔装置的穿孔部送入，在流体管的管壁形成贯通孔。接着，在将阀体闭阀操作的状态下从阀装置将穿孔装置撤去，向阀装置安装流路闭塞装置。在将阀体开阀操作的状态下，将该流路闭塞装置的流路闭塞部从流体管的贯通孔向管路内的作业对象域送入，用流路闭塞部将流体管的管内流路遮断。在将该管内流路遮断的状态下执行用于更新/抗震化的规定的作业工序。然后，执行在将阀体闭阀操作的状态下从阀装置将流路闭塞装置撤去、在将分支管部以密封状闭塞的状态下将阀装置从分支管部撤去的阀撤去方法。

在上述的阀撤去方法中，以往如在专利文献1的图5～图12中公开那样，将闭塞块（19）向相当于分支管部的连接口部的连接部（22）的承口部（3）内插入，将闭塞块（19）的橡胶材料制的扩张部件（48）用插入装置主体（58）扩张操作为闭塞状态。在该闭塞状态下，将相当于阀装置的塞阀（16）及箱体（17）撤去。

然后，如在图12中公开那样，将与闭塞块（19）从下游侧抵接而阻止该闭塞块（19）的脱出移动的推压压环（95）向连接部（22）的承口部（3）插入。将该推压压环（95）的凸缘部（94）和承口部（3）的凸缘部用螺栓、螺母固定。接着，向推压压环（95）用螺栓固定将推压压环（95）的中央开口部以密封状态闭塞的闭塞盖（97）。将设在该闭塞盖（97）的中心部的螺栓（99）与闭塞块（19）的压接螺栓（50）拧合，将闭塞块（19）向推压压环（95）拉近固定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014－109325号公报。

发明内容

发明要解决的课题

在上述的阀撤去方法中，需要将连接部（22）的承口部（3）内用闭塞块（19）闭塞的工序、将承口部（3）的凸缘部和推压压环（95）的凸缘部（94）用螺栓、螺母固定连结的工序、向推压压环（95）用螺栓固定将推压压环（95）的中央开口部以密封状态闭塞的闭塞盖（97）的工序、和将设在闭塞盖（97）的中心部的螺栓（99）与闭塞块（19）的压接螺栓（50）拧合而将闭塞块（19）向推压压环（95）拉近固定的工序，在阀撤去方法中需要较多的工作量。

并且，在塞阀（16）以外，还需要将连接部（22）的承口部（3）内以密封状闭塞的闭塞块（19）、以抵接阻止闭塞块（19）的脱出移动的状态被固定于承口部（3）的推压压环（95）、和用来将推压压环（95）的中央开口部以密封状闭塞并且具备用来将闭塞块（19）向推压压环（95）拉近固定的螺栓（99）的闭塞盖（97），有阀撤去方法的施工费用高涨化的不良状况。

鉴于该实际情况，本发明的主要的课题在于提供通过利用阀装置的一部分的合理的改良、能够在将管部的连接口部的开口可靠地密封的状态下将阀装置的不需要的阀构成部件从管部的连接口部效率良好地撤去、并且能够削减闭塞机械件件数而实现施工费用的低廉化的流体管路构造的阀撤去方法、以及对于该方法有用的流体管路构造及阀装置。

用来解决课题的手段

本发明的第1特征结构在于，一种流体管路构造的阀撤去方法，该流体管路构造在与流体配管系统连接的管部的连接口部侧拆装自如地装备有阀装置，所述阀装置具备能够从相对于该连接口部的流路轴线交叉方向开闭动作的阀体，在该流体管路构造中，从前述管部的连接口部侧将前述阀装置的不需要部分在不断流状态下撤去，该流体管路构造的阀撤去方法具备：阀体固定工序，将前述阀体在闭阀位置向前述连接口部侧密封固定；以及阀构成部件撤去工序，在将被密封固定的前述阀体留置在前述连接口部侧的状态下将前述阀装置的其他的不需要的阀构成部件撤去。

根据上述结构，当从与流体配管系统连接的管部将阀装置撤去时，通过阀体固定工序的执行，将处于闭阀位置的阀体向管部的连接口部密封固定。接着，通过阀构成部件撤去工序的执行，在将被密封固定于管部的连接口部的阀体留置的原状下，将成为不需要的阀装置的其他的阀构成部件从管部的连接口部撤去。

由此，能够将阀装置的阀体原样作为将管部的连接口部的开口以密封状闭塞的管端闭塞用栓部件使用，所以能够将在以往方法中说明的将管部的连接口部内以密封状闭塞的闭塞块、在将该闭塞块的脱出移动抵接阻止的状态下被固定于承口部的推压压环、将该推压压环的中央开口部以密封状闭塞并具备用来将闭塞块向推压压环拉近固定的螺栓的闭塞盖等多个闭塞机械件削减。

并且，当执行阀体固定工序时，阀装置的阀体也处于将管部的连接口部的开口密封的闭阀位置，所以仅将处于该闭阀位置的阀体原样向管部的连接口部固定就足够。

因而，通过利用阀装置的阀体的上述的合理的改良，能够在将管部的连接口部的开口可靠地密封的状态下将阀装置的不需要的阀构成部件从管部的连接口部效率良好地撤去。并且，能够削减闭塞机械件件数而实现施工费用的低廉化。

本发明的第2特征结构在于，在向前述管部的前述连接口部安装前述阀装置的阀装置安装工序与前述阀体固定工序之间，执行：作业机械件安装工序，将作业机械件向前述阀装置安装；规定作业工序，将前述阀装置的前述阀体向开阀位置操作，将前述作业机械件的作业部从前述连接口部的开口向管路内的作业对象域送入而进行规定的作业；以及作业机械件撤去工序，在前述规定作业工序的结束后将前述作业部向前述管部外取出，在将前述阀体操作到闭阀位置之后，从前述阀装置将前述作业机械件撤去。

根据上述结构，被安装到管部的连接口部的阀装置一般被作为用来在不断流状态下将作业机械件的作业部向管路内的作业对象域送入而实施规定的作业的规定作业用的阀装置使用。因此，在从阀装置将作业机械件撤去后，将成为不需要的阀装置从管部的连接口部撤去。

此时，如上述那样，只是在将在闭阀位置被密封固定于管部的连接口部的阀体留置的原状下将成为不需要的阀装置的其他的阀构成部件从管部的连接口部撤去，所以能够将从阀装置安装工序经过作业机械件安装工序、规定作业工序、机械件撤去工序、阀体固定工序直到阀构成部件撤去工序的施工效率良好地实施。

本发明的第3特征结构在于，在前述阀体固定工序中，具备：阀体推压工序，通过在前述阀装置的阀壳体设置的阀体推压部，将处于闭阀位置的前述阀体相对于前述连接口部的连接端面以密封状态推压；以及紧连固定工序，将处于密封状态的前述阀体用第1紧连部向前述管部的前述连接口部侧固定。

根据上述结构，在执行将阀装置的阀体在闭阀位置向管部的连接口部密封固定的阀体固定工序的情况下，在阀体推压工序中，通过在阀装置的阀壳体设置的阀体推压部，能够将处于闭阀位置的阀体抵抗流体压向连接口部的连接端面可靠地推压而维持密封状态。通过在该推压状态下执行的紧连固定工序，能够将阀体在密封状态下可靠且容易地向管部的连接口部侧固定。

本发明的第4特征结构在于，在前述阀构成部件撤去工序中，包括将一体地组装着前述阀体以外的前述阀装置的残余部分的至少一部分的前述阀装置的阀壳体从前述管部的前述连接口部侧撤去的工序。

根据上述结构，当在将被密封固定于管部的连接口部的阀体留置的原状下将成为不需要的阀装置的其他的阀构成部件从管部的连接口部撤去时，通过将阀壳体从管部的连接口部侧拆下，能够将一体地组装于其的不需要的其他的阀构成部件也同时撤去，所以能够效率良好且容易地实施包括阀壳体的其他阀构成部件的撤去作业。

本发明的第5特征结构在于，在上述的第1特征结构～第4特征结构的任一项所记载的流体管路构造的阀撤去方法中使用的流体管路构造，在前述阀装置的阀壳体，形成有能够相对于前述管部的前述连接口部的凸缘从流路轴线方向拆装自如地外装的装接口部，前述阀体被形成为比前述阀壳体的前述装接口部小的外形，在前述阀体，具备与在前述连接口部的连接端面形成的环状阀座面接触的衬垫。

根据上述结构，由于阀体被形成为比阀壳体的装接口部小的外形，在闭阀位置被密封固定于管部的连接口部，所以当在将阀体留置于闭阀位置的原状下将作为成为不需要的其他阀构成部件的阀壳体撤去时，能够抑制阀体钩挂于阀壳体的装接口部的周缘部分。由此，能够将阀壳体沿着流路轴线方向顺畅地拔出，能够效率良好且容易地进行不需要的其他阀构成部件的撤去作业。

本发明的第6特征结构在于，在前述管部，拆装自如地设有载荷承接部，所述载荷承接部比前述连接口部的前述凸缘的外周面向径向外方突出而载置支承前述阀壳体的前述装接口部，在前述阀壳体的前述装接口部被载置支承在前述载荷承接部的状态下，将前述阀体的前述衬垫滑动引导的前述阀壳体内的滑动引导面和前述连接口部的前述环状阀座面被配置在相同或大致相同的高度位置。

根据上述结构，由于在使阀壳体的装接口部载置支承于比连接口部的凸缘的外周面向径向外方突出的载荷承接部的状态下，将阀体的衬垫滑动引导的阀壳体内的滑动引导面和连接口部的环状阀座面处于相同或大致相同的高度位置，所以能够顺畅地进行阀体的开闭动作。并且，由于载荷承接部相对于管部拆装自如地构成，所以不需要如在连接口部的凸缘自身一体形成载荷承接部的情况那样重新制作较大的管部自身，能够在实现初期投资的降低化的同时，对于既有的管部的凸缘也能够可靠且容易地装接阀壳体。

本发明的第7特征结构在于，在具备前述管部的管主体与前述凸缘之间，拆装自如地安装着具备将前述凸缘的连结孔以密封状态闭塞的密封闭塞部的孔闭塞工具，在前述孔闭塞工具，设有前述载荷承接部。

根据上述结构，通过对于管部的连接口部的凸缘外装阀壳体的装接口部，并且在具备管部的管主体与凸缘之间安装孔闭塞工具，能够用该孔闭塞工具的密封闭塞部将凸缘的连结孔可靠地闭塞为密封状态。由此，当阀体处于开阀位置时，能够防止流体从凸缘的连结孔向外部泄漏。并且，由于利用该孔闭塞工具设置了载置支承阀壳体的装接口部的载荷承接部，所以能够实现用来拆装自如地设置载荷承接部的安装构造的简单化及成本的降低。

本发明的第8特征结构在于，在前述阀装置的前述阀壳体内，配设有能够绕与前述管部的前述连接口部的流路轴线平行或大致平行的轴心旋转操作的旋转臂，设有与前述旋转臂的旋转联动而使前述阀体跨越闭阀位置和开阀位置往复移动的联动机构，前述联动机构构成为，能够从流路轴线方向变更为联动状态和联动解除状态，并且随着前述阀壳体相对于被固定在前述连接口部侧的前述阀体的沿着流路轴线方向的脱离移动而被变更为联动解除状态。

根据上述结构，将配设在阀装置的阀壳体内的旋转臂的旋转运动经由联动机构变更为阀体的往复运动。因此，例如与将阀体连结于将阀壳体贯通的操作部件的前端、通过操作部件的推拉操作使阀体跨越闭阀位置和开阀位置往复移动的情况相比，能够以相应于操作部件的突出余量的量实现阀装置的小型化。由此，能够有利地进行地下埋设配管的作业坑的挖掘形成。

并且，将旋转臂与阀体联动的联动机构构成为，能够从流路轴线方向变更为联动状态和联动解除状态。因此，当在将被密封固定于管部的连接口部的阀体留置的原状下将作为成为不需要的其他阀构成部件的阀壳体撤去时，不需要将联动机构连结解除的操作。由此，仅通过将阀壳体沿着流路轴线方向拔出就足够，所以能够效率良好且容易地进行不需要的其他阀构成部件的撤去作业。

本发明的第9特征结构在于，在前述阀壳体的内表面侧，设有将前述阀体在不能旋转的状态下跨越闭阀位置和开阀位置在直线方向上移动引导的直线导引部。

根据上述结构，能够沿着设在阀壳体的内表面侧的直线导引部将阀体跨越闭阀位置和开阀位置在直线方向上顺畅地移动引导。并且，由于此时阀体的朝向姿势不变，所以能够容易地将被操作到闭阀位置的阀体密封固定到管部的连接口部。

本发明的第10特征结构在于，一种阀装置，是在上述的第5特征结构～第9特征结构的任一项所述的流体管路构造中使用的前述阀装置，在前述阀体，具备与形成在前述连接口部的连接端面处的环状阀座面接触的衬垫、和用来向前述连接口部的凸缘螺栓固定的安装孔。

根据上述结构，能够将阀装置的阀体原样作为将管部的连接口部的开口以密封状闭塞的管端闭塞用栓部件使用。由此，能够在将管部的连接口部的开口可靠地密封的状态下将阀装置的不需要的阀构成部件从管部的连接口部效率良好地撤去。并且，能够削减闭塞机械件件数而实现施工费用的低廉化。

附图说明

图1是第1实施方式的阀装置的分解剖视图。

图2是阀装置的俯视图。

图3是在流体管组装了分割T字管及阀装置时的纵剖视图。

图4是在流体管组装了分割T字管及阀装置时的横剖视图。

图5是阀装置的阀体的动作说明图。

图6是穿孔作业开始时的剖视图。

图7是穿孔作业结束时的剖视图。

图8是管内闭塞作业开始时的剖视图。

图9是表示处于闭阀位置的阀体的推压状态的剖视图。

图10是阀体的固定作业途中的剖视图。

图11是在将阀体留置的原状下将阀装置的其他的阀构成部件撤去时的剖视图。

图12是表示第1实施方式的第1其他实施例的阀体的俯视图。

图13是表示第1实施方式的第2其他实施例的阀装置的阀体的动作说明图。

图14是第2实施方式的阀装置的纵剖视图。

图15是阀装置的横剖视图。

图16是阀装置的仰视图。

图17是在流体管组装了分割T字管及阀装置时的横剖视图。

图18是穿孔作业开始时的剖视图。

图19是穿孔作业结束时的剖视图。

图20是管内闭塞作业开始时的剖视图。

图21是表示处于闭阀位置的阀体的推压状态的剖视图。

图22是阀体的固定作业途中的剖视图。

图23是从阀体将操作部件拆下时的剖视图。

图24是在将阀体留置的原状下将阀装置的其他阀构成部件撤去时的剖视图。

图25是表示第2实施方式的第1其他实施例的阀装置的剖视图。

图26是将阀装置的一部分的阀构成部件分离时的剖视图。

图27是表示第2实施方式的第2其他实施例的阀装置的主要部的放大剖视图。

具体实施方式

基于附图说明本发明的实施方式。

〔第1实施方式〕

图1、图2表示相对于与图4所示的流体配管系统连接的管部16的连接口部16A拆装自如的阀装置30。在阀装置30的阀壳体33内，具备能够从相对于连接口部16A的流路轴线（分支轴心）正交方向（交叉方向的一例）开闭动作的阀体31。

该阀装置30例如在构成流体配管系统的管路的更新/抗震化施工的开始时，在密封状态（水密状态）下被安装到构成管路的一部分的管部16的连接口部16A，在更新/抗震化施工的结束时，在不断流状态（不断水状态）下被从管部16的连接口部16A撤去。因此，阀装置30具备对于阀撤去方法的执行有用的功能/构造。

此外，作为安装阀装置30的管部16，以往存在各种形态。例如，在本实施方式中，如图4所示，例示了以密封状态（以下记载为水密状态）被外装固定在流体管（自来水管）1的分割构造的分割T字管（管主体的一例）10的分支管部（以下记载为分支管部16）。除此以外，虽然没有图示，但可以举出一体地突出形成在流体管的管壁的分支管部、构成流体机械件的一部分的管部等。

进而，本实施方式的流体管1是构成用来输送作为流体的一例的自来水（上水）的自来水管的延性铸铁管，但可以使用其他的铸铁管、钢管、树脂管等。此外，作为流体，在自来水以外还可以举出工业用水、煤气等气体。

在本实施方式中使用的分割T字管10如图4所示，由相对于流体管1从管径向外装自如地在管周方向上被三分割的部分圆筒状的分割接头体11构成。在各分割接头体11的管周方向两端部形成的连结凸缘部11A中，在管周方向上邻接的连结凸缘部11A彼此被用作为紧连机构的一例的多根螺栓12、螺母13拆装自如地固定连结。

此外，在各分割接头体11的内表面，装接着将与流体管1的外周面之间及在管周方向上邻接的两分割接头体11的分割面间以水密状态密封的橡胶制的密封件14。在配置于流体管1的上部的一个分割接头体11的管周方向的中央部且管轴心方向的中央部，一体地突出形成有圆筒状的分支管部16。该分支管部16内的分支流路16B沿着相对于流体管1的管轴心X正交的分支轴心（流路轴线）Y向上方开口。

在分支管部16的连接口部16A的连接端面16a，如图1、图4所示，突出形成有阀装置30的阀体31的第1衬垫32以水密状态接触的圆环状的环状阀座面17。

此外，如图1、图4所示，在分支管部16的连接口部16A的外周面，一体形成有向管径向外方侧突出的圆环状的第1凸缘18。在第1凸缘18的圆周方向的多个部位（在本实施方式中在6个部位），如图1所示，贯通形成有作为连结孔的第1螺栓插通孔19。

接着，对阀装置30详细叙述。

阀装置30的阀壳体33如图1～图4所示，具备：金属制的壳体主体102，具有将板状的金属制的阀体31跨越闭阀位置和开阀位置移动自如地收纳的阀移动通路101；以及金属制的连结筒部103，以与分支管部16同心状态与该壳体主体102的顶板102A连接设置。连结筒部103的内部流路103B被构成为与分支管部16内的分支流路16B的内径相同。此外，在连结筒部103的上端部，连接设置有用来将作业机械件70及配管机械件以水密状态拆装自如地连结的第2凸缘103A。作为与该连结筒部103的第2凸缘103A连结的作业机械件70，可以举出图6、图7（参照图18、图19）所示的穿孔装置80、图8（参照图20）所示的流路闭塞装置90等。

连结筒部103的第2凸缘103A被构成为与第1凸缘18相同外径，在第2凸缘103A的圆周方向的多个部位（在本实施方式中是6个部位），形成有作为连结孔的连结螺纹孔104。第1凸缘18的第1螺栓插通孔19和第2凸缘103A的连结螺纹孔104以相同间距形成在相同的相位位置。

在壳体主体102的底板102B，形成有能够相对于分支管部16的第1凸缘18从分支轴心Y方向拆装自如地外装的装接口部105。在该装接口部105的内周面，形成有圆环状的密封件装接槽106，在该密封件装接槽106，装接着将装接口部105的内周面与第1凸缘18的外周面的对置面间以水密状态密封的O形环等密封件107。

阀体31的外径构成为与第1凸缘18的外径相同或大致相同、并且比壳体主体102的装接口部105的内周面的内径稍小。在作为阀体31的下表面侧的流路遮断面31a，形成有在将分支管部16的流路开口遮断的闭阀位置朝向环状阀座面17向下方开口的圆环状的衬垫装接槽31b，在该衬垫装接槽31b装接着第1衬垫32。

在阀体31的圆周方向的多个部位（在本实施方式中是6个部位），在闭阀位置处与第1凸缘18的第1螺栓插通孔19对应的部位形成有安装孔110。阀体31的安装孔110以与第1凸缘18的第1螺栓插通孔19相同间距被配置在相同的相位位置。

处于闭阀位置的阀体31的安装孔110和第1凸缘18的第1螺栓插通孔19如图11所示，借助构成阀固定用的第1紧连部5的螺栓111、螺母112以水密状态固定连结自如地构成。

如图1、图9所示，在壳体主体102的装接口部105的周向多个部位（在本实施方式中是4个部位），形成有比分支管部16的第1凸缘18的下表面向下方突出的安装片120。在各安装片120，贯通形成有将比分支管部16的第1凸缘18的下表面稍稍向下方偏位的高度位置作为螺纹轴心的螺纹孔121。在各螺纹孔121中，拆装自如地拧合着具备从径向外方与第1凸缘18的下表面侧外周缘抵接的锥面122a的拉近用螺栓122。

如图2、图4、图9所示，由形成于壳体主体102的装接口部105的多个安装片120处的螺纹孔121以及与该螺纹孔121拧合的拉近用螺栓122，构成将阀装置30的阀壳体33向分支管部16的第1凸缘18拉近并以水密状态固定的第2紧连部6。

在壳体主体102内，配设有能够绕与分支管部16的连接口部16A的流路轴线平行或大致平行的轴心旋转操作的旋转臂130，设有与旋转臂130的旋转联动而使阀体31跨越闭阀位置和开阀位置往复移动的联动机构131。联动机构131构成为，能够从分支轴心Y方向变更为联动状态和联动解除状态，并且随着阀壳体33相对于固定在分支管部16的连接口部16A处的阀体31的沿着分支轴心Y方向的脱离移动（撤去移动）而被变更为联动解除状态。

接着，对阀体31的切换操作部的具体的结构进行说明。

如图1～图3所示，在壳体主体102的顶板102A，形成有能够将旋转臂130插入配置于阀移动通路101内的开口部132，在将该开口部132封闭的盖板133，设有将与连接口部16A的流路轴线平行或大致平行的旋转轴134以贯通状态旋转自如地支承的轴套部135。在被该轴套部135支承的旋转轴134的下端轴部，固定着旋转臂130的基端部，在旋转轴134的上端轴部，装接着手柄136。此外，在形成在旋转轴134的中间轴部的两个部位处的环状的密封件装接槽，装接着将与轴套部135的内周面之间以水密状态密封的O形环等密封件137。

在联动机构131，具备形成在阀体31的闭阀移动方向上游侧的基端部（从分支管部16的流路开口离开的一侧的端部）的长孔138和设在旋转臂130的前端部的卡合突起139。旋转臂130的卡合突起139相对于阀体31的长孔138从上方卡脱自如地构成。因此，随着阀壳体33相对于被固定在分支管部16的连接口部16A处的阀体31的向上方的脱离移动，组装于阀壳体33的旋转臂130的卡合突起139被从阀体31的长孔138向上方拔出。由此，旋转臂130的卡合突起139和阀体31的长孔138被从联动状态变更为联动解除状态。

阀体31的长孔138如图2所示，沿着相对于阀移动方向的正交方向（阀移动通路101的阀通路宽度方向）形成，长孔138的长度方向中央位置被兼用构成为被插通比卡合突起139大径的第1紧连部5的螺栓111的安装孔110。因此，如图2所示，长孔138的阀移动方向的两内侧面138a、138b中的位于阀体31的径向外方侧的内侧面138b被弯曲形成为越靠长孔138的长度方向中央位置侧越向外方侧扩展的扁平“V”字状。

此外，盖板133以水密状态拆装自如地被螺栓固定在壳体主体102的顶板102A的开口部132的周缘部。

在阀壳体33的内表面侧，如图2、图5所示，设有将阀体31在不能旋转的状态下跨越闭阀位置和开阀位置在直线方向上移动引导的直线导引部150。在该直线导引部150，具备被固接于壳体主体102的顶板102A的内表面的沿着阀移动方向的一对导轨151、和以能够与两导轨151滑动接触的状态设在阀体31的上表面的导引销152。两导轨151的阀通路宽度方向上的间隔构成为比壳体主体102的装接口部105的内径大且比在阀通路宽度方向上相对置的两安装孔110的间隔小。此外，两导轨151间的区域被构成为旋转臂130的动作空间。

导引销152配设在阀体31的前端部的阀通路宽度方向的两侧部位和阀体31的基端部的阀通路宽度方向的两侧部位的合计4个部位。通过该导引销152和两导轨151的滑动接触，阀体31在旋转被阻止的状态下在直线方向上被移动引导。

在壳体主体102，如图2、图4所示，设有将处于闭阀位置的阀体31的第1衬垫32相对于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17以水密状态推压的阀体推压部160。在该阀体推压部160，具备以贯通状态被固接在壳体主体102的顶板102A的经过连接口部16A的流路轴线的阀通路宽度方向的中心线的两侧部位的阴螺纹部件161、和从上方相对于各阴螺纹部件161拧合自如且具有能够推压处于闭阀位置的阀体31的上表面的长度的紧固螺栓162。

在各阴螺纹部件161的内周面，装接着将与紧固螺栓162的外周面之间以水密状态密封的O形环等密封件163。

如图1、图3所示，在壳体主体102的顶板102A且与处于闭阀位置的阀体31的各安装孔110对应的部位，沿着圆周方向贯通形成有用来将阀固定用的第1紧连部5的螺栓111向壳体主体102的内部放入的螺栓插入用孔102a。当没有将阀体31固定于第1凸缘18时，为了防止流体从螺栓插入用孔102a的流出，在阀壳体33拆装自如地安装将螺栓插入用孔102a的全部以水密状态闭塞的分割构造的第1孔闭塞工具170。

第1孔闭塞工具170如图1、图3所示，具备能够沿着壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a配置的一对半圆环状的第1闭塞支承板171。在两第1闭塞支承板171的各自，固接着相对于位于半圆周区域的多个（在本实施方式中是三个）螺栓插入用孔102a从上方拆装自如地嵌合的第1栓部件172。在各第1栓部件172，装接着将与螺栓插入用孔102a的内周面之间以水密状态密封的O形环等密封件173。由装接着该密封件173的第1栓部件172，构成将壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a以水密状态闭塞的密封闭塞部。

如图1所示，在配置在各第1闭塞支承板171的半周方向的中央部的第1栓部件172，形成有向上方突出的第1螺纹轴174，在第1螺纹轴174，拧合着能够与连结筒部103的第2凸缘103A的下表面抵接的六边形的第1长螺母175。在连结筒部103的第2凸缘103A的下表面，形成有第1长螺母175的上端部旋转操作自如地嵌合的圆形的第1定位凹部176。

而且，在安装第1孔闭塞工具170的情况下，将第1闭塞支承板171的各第1栓部件172配置在壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a的正上方位置。此外，将与中央部的第1栓部件172的第1螺纹轴174拧合的第1长螺母175的上端部向连结筒部103的第2凸缘103A的下表面的第1定位凹部176嵌合配置。如果在此状态下将第1长螺母175向与第1闭塞支承板171的距离变大的顶起侧旋转操作，则装接于各第1栓部件172的密封件173被压入到螺栓插入用孔102a内，螺栓插入用孔102a在水密状态下被闭塞。如果将第1长螺母175进一步向顶起侧旋转操作，则第1闭塞支承板171被推压在壳体主体102的顶板102A的上表面，在连结筒部103的第2凸缘103A的下表面与壳体主体102的顶板102A的上表面之间，第1孔闭塞工具170在顶起状态下被固定。

如图1、图3所示，当没有将阀体31固定于分支管部16的第1凸缘18时，为了防止流体从第1凸缘18的第1螺栓插通孔19的流出，在分割T字管10拆装自如地安装将第1螺栓插通孔19的全部以水密状态闭塞的分割构造的第2孔闭塞工具180。

第2孔闭塞工具180如图1、图3所示，具备能够沿着第1凸缘18的第1螺栓插通孔19配置的一对半圆环状的第2闭塞支承板181。在两第2闭塞支承板181的各自，固接着相对于位于半圆周区域的多个（在本实施方式中是三个）第1螺栓插通孔19从下方拆装自如地嵌合的第2栓部件182。在各第2栓部件182，装接着将与第1螺栓插通孔19的内周面之间以水密状态密封的O形环等密封件183。由装接着该密封件183的第2栓部件182，构成将第1凸缘18的第1螺栓插通孔19以水密状态闭塞的密封闭塞部。

如图1所示，在配置在各第2闭塞支承板181的半周方向的中央部的第2栓部件182，形成有向下方突出的第2螺纹轴184，在第2螺纹轴184，拧合着能够与最上部的分割接头体11的顶部侧抵接的六边形的第2长螺母185。第2长螺母185的下端部经由支承台186被配置在最上部的分割接头体11的顶部。在支承台186的上表面，如图1、图3所示，形成有第2长螺母185的下端部旋转操作自如地嵌合的圆形的第2定位凹部186a，在支承台186的下表面，形成有从上方与形成在分割接头体11的顶部的沿着管轴心方向的肋11B嵌合的凹部186b。

而且，在安装第2孔闭塞工具180的情况下，将第2闭塞支承板181的各第2栓部件182配置在第1凸缘18的第1螺栓插通孔19的正下方位置。此外，将与中央部的第2栓部件182的第2螺纹轴184拧合的第2长螺母185的下端部向与分割接头体11的肋11B嵌合装接的支承台186的第2定位凹部186a嵌合配置。如果在此状态下将第2长螺母185向与第2闭塞支承板181的距离变大的顶起侧旋转操作，则装接于各第2栓部件182的密封件183被向第1螺栓插通孔19内压入，第1螺栓插通孔19以水密状态被闭塞。如果将第2长螺母185进一步向顶起侧旋转操作，则第2闭塞支承板181被向第1凸缘18的下表面推压，在分支管部16的第1凸缘18的下表面与最上部的分割接头体11的顶部之间，第2孔闭塞工具180在顶起状态下被固定。

两第2闭塞支承板181的外周侧面的外径被构成为比第1凸缘18的外径大径。由比该第1凸缘18的外周面向径向外方突出的两第2闭塞支承板181的突出部分，构成载置支承阀壳体33的装接口部105的下端面的载荷承接部190。而且，在阀壳体33的装接口部105的下端面被载置支承于载荷承接部190的状态下，将阀体31的第1衬垫32滑动引导的壳体主体102的底板102B的内表面侧的滑动引导面102b和阀体31的第1衬垫32滑动的连接口部16A的环状阀座面17被配置在相同或大致相同的高度位置。

此外，如图1所示，在两第2闭塞支承板181，形成有当使阀壳体33的装接口部105的下端面载置支承于两第2闭塞支承板181的载荷承接部190时、壳体主体102的装接口部105的多个安装片120穿过的凹状的缺口部181a。与安装片120的螺纹孔121拧合的拉近用螺栓122的锥面122a与面向两第2闭塞支承板181的缺口部181a的第1凸缘18的下表面侧外周缘卡合。

在作业机械件70是穿孔装置80的情况下，如图6、图7（参照图18、图19）所示，将与穿孔驱动箱81连结的短管82的第3凸缘82A以水密状态与阀壳体33的连结筒部103的第2凸缘103A连结。在短管82的第3凸缘82A被与连结筒部103的第2凸缘103A连结的状态下，穿孔装置80的驱动旋转轴83面向连结筒部103的内部空间，在该驱动旋转轴83的前端部安装着旋转切削工具86。在旋转切削工具86，具备具有切削刀片的圆筒状的孔锯84、和从该孔锯84内的旋转中心位置向前端侧突出的中心钻85。该穿孔装置80的旋转切削工具86相当于作业机械件70的作业部71。

在作业机械件70是流路闭塞装置90的情况下，如图8（参照图20）所示，将闭塞箱91的第4凸缘91A以水密状态与阀壳体33的连结筒部103的第2凸缘103A连结。在闭塞箱91的第4凸缘91A被与连结筒部103的第2凸缘103A连结的状态下，作为收容于闭塞箱91内的闭塞作业部的一例、以缩小状态被收容的闭塞袋92面向连结筒部103的内部空间内。该流路闭塞装置90的闭塞袋92相当于作业机械件70的作业部71。

闭塞袋92在相对于闭塞箱91维持水密状态的原状下被安装在从外部沿着分支轴心方向移动操作自如地被贯通支承的操作筒轴93的前端部。通过从该操作筒轴93内的给排流路93a（参照图20）向闭塞袋92内供给扩径用流体，闭塞袋92膨胀为能够将流体管1（参照图4）内的管内流路闭塞的状态。

此外，闭塞袋92被收纳在插入导引筒体94内，所述插入导引筒体94能够沿着闭塞箱91的内表面、阀壳体33的连结筒部103的内表面及分支管部16的内表面在分支轴心方向上移动。该插入导引筒体94随着操作筒轴93的送入操作而与闭塞袋92一体地移动，通过与形成于流体管1的贯通孔2的外周面侧的开口周缘部的抵接而停止。如果在该状态下将操作筒轴93进一步送入操作，则闭塞袋92从插入导引筒体94脱出，闭塞袋92被从流体管1的贯通孔2向管内流路内插入。

如上述那样构成的阀装置30在本实施方式中被用于将构成管路构造的流体管1、消火栓等配管机械件在不断流状态下更新的更新施工或在不断流状态下更换为抗震用的配管机械件的抗震化施工。

接着，对包括流体管路构造的阀撤去方法的更新/抗震化施工的方法进行说明。

［1］分割T字管安装工序

如图4所示，执行将具备分支管部16的分割构造的分割T字管10以水密状态向流体管1的施工对象区域的上游侧部位外装固定的分割T字管安装工序。

在该分割T字管安装工序中，将分割T字管10的三分割结构的分割接头体11外装于流体管1，将邻接的两分割接头体11的连结凸缘部11A彼此用螺栓12、螺母13以水密状态拧紧固定。

［2］阀装置安装工序

如图3、图4所示，执行将阀装置30以水密状态向分割T字管10的分支管部16安装的阀装置安装工序。

在该阀装置安装工序中，包括：壳体外装工序，将阀装置30的阀壳体33从分支轴心Y方向相对于设置在分支管部16的连接口部16A处的第1凸缘18外装；以及拉近固定工序，由设于阀壳体33的第2紧连部6的拉近用螺栓122将阀壳体33向分支管部16的第1凸缘18拉近以水密状态密封固定。

在壳体外装工序中，将构成阀装置30的阀壳体33的壳体主体102的装接口部105从分支轴心Y方向向分支管部16的第1凸缘18外嵌装接。

在该外嵌装接状态下，阀壳体33的装接口部105的下端面被载置支承于后述的由第2孔闭塞工具180的两第2闭塞支承板181的突出部分构成的载荷承接部190。在该载置支承状态下，将阀体31的第1衬垫32滑动引导的壳体主体102的底板102B的内表面侧的滑动引导面102b和阀体31的第1衬垫32滑动的连接口部16A的环状阀座面17被配置在相同或大致相同的高度位置。由此，能够顺畅地进行阀体31的开闭动作。并且，由于载荷承接部190相对于分割T字管10的分支管部16拆装自如地构成，所以不需要如将载荷承接部190与分支管部16的第1凸缘18自身一体形成的情况那样、重新制作具备分支管部16的较大的分割T字管10自身，能够在实现初期投资的降低化的同时，对于既有的分支管部16的第1凸缘18也能够可靠且容易地装接阀壳体33。

在拉近固定工序中，如图1、图4所示，将拉近用螺栓122与形成在壳体主体102的装接口部105的周向多个部位处的安装片120的螺纹孔121拧合。该拉近用螺栓122的锥面122a从径向外方与第1凸缘18的下表面侧外周缘抵接，随着拉近用螺栓43的拧入操作，阀装置30的阀壳体33被向分支管部16的连接口部16A侧拉近固定。通过该拉近固定，如图1所示，被装接在装接口部105的内周面的密封件装接槽106中的密封件107被第1凸缘18的外周面压缩为水密状态。

在上述的阀装置安装工序中，如图3所示，包括防止流体从贯通形成于壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a的流出的第1孔闭塞工具170的安装工序。在该第1孔闭塞工具安装工序中，将构成第1孔闭塞工具170的第1闭塞支承板171的各第1栓部件172配置在壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a的正上方位置。此外，在位于第1闭塞支承板171的中央部的第1栓部件172的第1螺纹轴174拧合着第1长螺母175，将该第1长螺母175的上端部向连结筒部103的第2凸缘103A的下表面的第1定位凹部176嵌合装接。如果在此状态下将第1长螺母175向与第1闭塞支承板171的距离变大的顶起侧旋转操作，则装接于各第1栓部件172的密封件173被压入到螺栓插入用孔102a内，螺栓插入用孔102a以水密状态被闭塞。如果将第1长螺母175进一步向顶起侧旋转操作，则第1闭塞支承板171被推压在壳体主体102的顶板102A的上表面，在连结筒部103的第2凸缘103A的下表面与壳体主体102的顶板102A的上表面之间，第1孔闭塞工具170在顶起状态下被固定。

在上述的阀装置安装工序中，如图3所示，包括防止流体从形成于分支管部16的第1凸缘18的各第1螺栓插通孔19的流出的第2孔闭塞工具180的安装工序。在该第2孔闭塞工具安装工序中，将构成第2孔闭塞工具180的第2闭塞支承板181的各第2栓部件182配置在第1凸缘18的第1螺栓插通孔19的正下方位置。此外，在位于第2闭塞支承板181的中央部的第2栓部件182的第2螺纹轴184拧合着第2长螺母185，将该第2长螺母185的下端部向嵌合装接于分割接头体11的肋11B的支承台186的第2定位凹部186a嵌合装接。如果在此状态下将第2长螺母185向与第2闭塞支承板181的距离变大的顶起侧旋转操作，则装接于各第2栓部件182的密封件183被向第1螺栓插通孔19内压入，第1螺栓插通孔19以水密状态被闭塞。如果将第2长螺母185进一步向顶起侧旋转操作，则第2闭塞支承板181被推压在第1凸缘18的下表面，在分支管部16的第1凸缘18的下表面与最上部的分割接头体11的顶部之间，第2孔闭塞工具180在顶起状态下被固定。

进而，在上述的阀装置安装工序中，包括：开阀设定工序，如图3、图5（a）所示，将阀装置30的阀体31设定在开阀位置；以及阀推压解除设定工序，如图4所示，将阀体推压部160设定为阀推压解除状态。在开阀设定工序中，如图3、图5（a）所示，将阀体31设定在其长孔138最从分支管部16的分支流路16B离开的开阀位置。此外，阀推压解除设定工序如图4所示，将与壳体主体102的顶板102A的阴螺纹部件161拧合的紧固螺栓162设定在从阀体31的上表面离开的推压解除位置。

［3］穿孔装置安装工序

如图6所示，执行将作为作业机械件70的一例的穿孔装置80向阀装置30安装的穿孔装置安装工序（作业机械件安装工序的一例）。

详细地讲，将与穿孔装置80的穿孔驱动箱81连结的短管82的第3凸缘82A用与第2凸缘103A的连结螺纹孔104拧合的螺栓191、螺母192以水密状态向壳体主体34的连结筒部103的第2凸缘103A拧紧固定。

在该穿孔装置80的安装时点，由于在流体管1没有形成贯通孔2（参照图7），所以阀装置30的阀体31被保持在开阀位置。

［4］穿孔作业实施工序

如图6、图7所示，执行将穿孔装置80的旋转切削工具86向分支管部16的上游侧的作业对象部位即流体管1侧（参照图7）送入、进行在流体管1的管壁形成贯通孔2的穿孔作业（规定作业的一例）的穿孔作业工序（规定作业工序的一例）。

在该穿孔作业工序中，用图6的假想线表示将穿孔装置80的旋转切削工具86向分割T字管10的分支管部16内送入的状态，在图7中，表示使在穿孔后保持着管壁的切片1a的旋转切削工具86返回移动到壳体主体34内的比阀体31靠上方（下游侧）的初期位置的状态。

［5］穿孔装置撤去工序

在将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置后，执行从阀装置30将穿孔装置80撤去的穿孔装置撤去工序（作业机械件撤去工序的一例）。

在该穿孔装置撤去工序中，将壳体主体34的连结筒部103的第2凸缘103A与穿孔装置80的短管82的第3凸缘82A的螺栓连结解除，将穿孔装置80从阀装置30撤去。

此外，当将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置时，将与壳体主体102的顶板102A的阴螺纹部件161拧合的紧固螺栓162向拧紧侧拧合操作，推压处于闭阀位置的阀体31的上表面。由此，维持为使阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32压接于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17的水密状态。

［6］流路闭塞装置安装工序

如图8所示，执行将作为作业机械件70的一例的流路闭塞装置90向阀装置30安装的流路闭塞装置安装工序（作业机械件安装工序的一例）。

在该流路闭塞装置安装工序中，将流路闭塞装置90的闭塞箱91的第4凸缘91A用与第2凸缘103A的连结螺纹孔104拧合的螺栓191、螺母192以水密状态向壳体主体34的连结筒部103的第2凸缘103A拧紧固定。在该连结状态下，被收容在闭塞箱91内的作为闭塞作业部的一例的缩小状态的闭塞袋92面向连结筒部103的内部流路103B。

［7］流路闭塞作业工序

如图8所示，执行将阀装置30的阀体31操作到开阀位置、将流路闭塞装置90的闭塞袋92向上游侧的闭塞作业对象部位即流体管1内（参照图4）送入、将管内流路闭塞的流路闭塞作业工序（规定作业工序的一例）。

在该流路闭塞作业工序中，当将阀装置30的阀体31向开阀位置操作之前，将阀体推压部160的紧固螺栓162旋转操作到从阀体31的上表面离开的推压解除位置。

接着，在阀体31被操作到开阀位置之后，在闭塞箱91的外部将操作筒轴93送入操作，将插入导引筒体94和闭塞袋92一体地送入。其中，插入导引筒体94与流体管1的外周面中的贯通孔2的开口周缘部抵接而停止。如果在此状态下将操作筒轴93进一步送入操作，则闭塞袋92从插入导引筒体94脱出，闭塞袋92被从流体管1的贯通孔2向管内流路内的规定闭塞位置插入。通过在此状态下从操作筒轴93内的给排流路93a（参照图20）向闭塞袋92内供给扩径用流体，闭塞袋92被膨胀为将流体管1内的管内流路闭塞的状态。

而且，如果流体管1内的管内流路被流路闭塞装置90的闭塞袋92闭塞，则在比该闭塞位置靠下游侧的施工对象区域中，实施将构成管路构造的流体管1、消火栓等配管机械件在不断水状态下更新的更新施工或在不断水状态下更换为抗震用的配管机械件的抗震化施工等规定的施工。

［8］流路闭塞装置撤去工序

如图9所示，在将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置之后，执行从阀装置30将流路闭塞装置90撤去的流路闭塞装置撤去工序（作业机械件撤去工序的一例）。

在该流路闭塞装置撤去工序中，如果规定的施工结束，则将把流体管1内的管内流路闭塞的闭塞袋92内的扩径用流体从操作筒轴93内的给排流路93a（参照图20）排出，将闭塞袋92缩径为收缩状态。在此状态下将操作筒轴93向上方送回操作，将闭塞袋92及插入导引筒体94收容到闭塞箱91内。

接着，如图9所示，在将阀体31操作到闭阀位置后，将与壳体主体102的顶板102A的阴螺纹部件161拧合的紧固螺栓162向拧紧侧拧合操作，维持为使阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32压接于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17的水密状态。然后，将壳体主体34的连结筒部103的第2凸缘103A与闭塞箱91的第4凸缘91A的螺栓连结解除，将流路闭塞装置90从阀装置30撤去。

在该流路闭塞装置撤去工序的结束后，转移到阀撤去方法。

［9］阀撤去方法的阀体固定工序

在将阀体31在闭阀位置向分支管部16的第1凸缘18以水密状态密封固定的阀体固定工序中，如图10的左侧所示，包括防止流体从壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a的流出的第1孔闭塞工具170的撤去工序、防止流体从第1凸缘18的第1螺栓插通孔19的流出的第2孔闭塞工具180的撤去工序、和将处于闭阀位置的阀体31与分支管部16的第1凸缘18用第1紧连部5的螺栓111、螺母112以水密状态固定连结的阀体固定连结工序。

在第1孔闭塞工具撤去工序中，如果将第1孔闭塞工具170的第1长螺母175向放松侧旋转操作，则被固定在连结筒部103的第2凸缘103A的下表面与壳体主体102的顶板102A的上表面之间的第1孔闭塞工具170的顶起状态被解除。由此，第1长螺母175的上端部从连结筒部103的第2凸缘103A的下表面的第1定位凹部176脱离。在该脱离状态下，从顶板102A的螺栓插入用孔102a将第1闭塞支承板171的各第1栓部件172拔出，将第1孔闭塞工具170撤去。

在第2孔闭塞工具撤去工序中，如果将第2孔闭塞工具180的第2长螺母185向放松侧旋转操作，则被固定在分支管部16的第1凸缘18的下表面与最上部的分割接头体11的顶部之间的第2孔闭塞工具180的顶起状态被解除。由此，使第2长螺母185的下端部从支承台186的第2定位凹部186a脱离，将支承台186从分割接头体11的肋11B撤去。接着，从第1凸缘18的第1螺栓插通孔19将第2闭塞支承板181的各第2栓部件182拔出，将第2孔闭塞工具180撤去。

在阀体固定连结工序中，相对于分支管部16的第1凸缘18的第1螺栓插通孔19从下方将螺栓111插入，相对于壳体主体102的顶板102A的螺栓插入用孔102a从上方将螺母112插入。通过由该螺栓111、螺母112的拧合操作进行的紧连，将处于闭阀位置的阀体31和分支管部16的第1凸缘18在水密状态下固定连结。

［10］阀撤去方法的阀构成部件撤去工序

如图10、图11所示，执行在将固定于分支管部16的第1凸缘18的阀体31留置在分支管部16的第1凸缘18的原状下、将其他的不需要的阀构成部件撤去的阀构成部件撤去工序。

在该阀构成部件撤去工序中，如图9所示，相对于形成在壳体主体102的装接口部105的周向多个部位处的安装片120的螺纹孔121，将拉近用螺栓122向放松侧拧合操作。由此，使拉近用螺栓122的锥面122a从第1凸缘18的下表面侧外周缘向径向外方侧脱离。在该状态下，通过将阀壳体33的装接口部105从分支管部16的第1凸缘18拆下，能够将与阀壳体33一体地组装的不需要的其他的阀构成部件也同时撤去。因此，能够效率良好且容易地实施包括阀壳体33的其他的阀构成部件的撤去作业。

阀体31被形成为比阀壳体33的装接口部105的内径小的外径尺寸，并且，以同心状态且以水密状态被密封固定于分支管部16的第1凸缘18。因此，在阀壳体33的撤去时，阀壳体33的装接口部105的周缘部分不会钩挂于阀体31的外周缘，能够将阀壳体33沿着分支轴心Y方向容易地拔出。因此，能够更加效率良好且容易地进行不需要的其他的阀构成部件的撤去作业。

〔第1实施方式的第1其他实施例〕

图12表示在上述的第1实施方式中、与旋转臂130的旋转联动而使阀体31跨越闭阀位置和开阀位置往复移动的联动机构131的第1其他实施例。在该第1其他实施例中，将构成联动机构131的一方的阀体31的长孔138的阀移动方向的两内侧面138a、138b沿着阀移动通路101的阀通路宽度方向构成为平行或大致平行姿势。

在阀体31的长孔138内，与上述的第1实施方式同样，从上方卡脱自如地卡合配置有旋转臂130的卡合突起139。因此，随着阀壳体33相对于被固定在分支管部16的连接口部16A处的阀体31的向上方的脱离移动，组装于阀壳体33的旋转臂130的卡合突起139被从阀体31的长孔138向上方拔出。由此，旋转臂130的卡合突起139和阀体31的长孔138被从联动状态变更为联动解除状态。

此外，如上述那样，阀体31的长孔138的两内侧面138a、138b处于平行或大致平行姿势，所以不论是旋转臂130的卡合突起139转动到闭阀位置或开阀位置的哪个的情况，卡合突起139与长孔138的两内侧面138a、138b的滑动都变得平滑，能够顺畅地进行阀体31的开闭动作。

另外，由于其他的结构与在第1实施方式中说明的结构相同，所以对于相同的构成部位附记与第1实施方式相同的附图标记而省略其说明。

〔第1实施方式的第2其他实施例〕

图13表示在上述的第1实施方式中、与旋转臂130的旋转联动而使阀体31跨越闭阀位置和开阀位置而往复移动的联动机构131的第2其他实施例。在该第2其他实施例中，将联动机构131用形成于旋转臂130的长孔140和设在阀体31的闭阀移动方向上游侧的基端部的卡合突起141构成。

在该第2其他实施例中，旋转臂130的长孔140也相对于阀体31的卡合突起141从上方卡脱自如地卡合。因此，随着阀壳体33相对于固定在分支管部16的连接口部16A处的阀体31的向上方的脱离移动，将组装于阀壳体33的旋转臂130的卡合突起139从阀体31的长孔138向上方拔出。由此，旋转臂130的卡合突起139和阀体31的长孔138被从联动状态变更为联动解除状态。

另外，由于其他的结构与在第1实施方式中说明的结构相同，所以对于相同的构成部位附记与第1实施方式相同的附图标记而省略其说明。

〔第2实施方式〕

图14～图16表示阀装置30的其他实施方式。图17～图24表示包括使用其他实施方式的阀装置30的管路构造的阀撤去方法的更新/抗震化施工的方法。

在由该其他实施方式使用的分割T字管10中，如图17、图21所示，在分支管部16的连接口部16A的连接端面16a，突出形成有装接于阀装置30的阀体31的下表面侧的流路遮断面31a的第1衬垫32能够均等或大致均等地接触的圆环状的环状阀座面17。进而，如图17所示，在分支管部16的连接口部16A的外周面，一体形成有向管径向外方侧水平突出的圆环状的第1凸缘18。在该第1凸缘18的外周面侧的下侧环状角部，如图17所示，形成有用来将阀装置30的阀壳体33向分支管部16的连接口部16A侧拉近固定的圆环状的拉近用倾斜面18a。在第1凸缘18的外周面侧的上侧环状角部，形成有将装接在阀装置30的阀壳体33内的第2衬垫35压缩为水密状态的圆环状的衬垫推压用倾斜面18b。

由于上述以外的分割T字管10的结构与在第1实施方式中说明的结构相同，所以对于相同的构成部位附记与第1实施方式相同的附图标记而省略其说明。

接着，对阀装置30详细叙述。

阀装置30如图14～图16所示，作为主要结构而具备：金属制的阀壳体33，具有从分支轴心方向（流路轴线方向）与分支管部16的分支流路16B连通的内部流路36；和板状的金属制的阀体31，从相对于分支轴心方向正交的方向将内部流路36开闭。

在阀装置30的阀壳体33，如图14～图16所示，具备壳体主体34，所述壳体主体34一体形成有在分支轴心方向上以同心状态配置的大径筒状部34A及小径筒状部34B和从水平方向与大径筒状部34A连通并将阀体31在开闭方向上移动引导的阀导引筒部34C。在该壳体主体34的阀导引筒部34C，以水密状态拆装自如地连结着与该阀导引筒部34C协同工作而将阀体31在开闭方向上移动引导的阀导引箱37。

而且，阀装置30的阀壳体33由壳体主体34和阀导引箱37构成，壳体主体34的阀导引筒部34C的凸缘部34c和阀导引箱37的凸缘部37a被用螺栓、螺母（图示省略）以水密状态可拆装地接合。

在壳体主体34的小径筒状部34B的外周面的下游侧端部即上端部，一体形成有用来将作业机械件70、配管机械件以水密状态拆装自如地连结的第2凸缘38。作为被与该壳体主体34的第2凸缘38连结的作业机械件70，与第1实施方式同样，可以举出图18、图19所示的穿孔装置80、图20所示的流路闭塞装置90等。

如图14～图17所示，在壳体主体34的大径筒状部34A的下端部，形成有相对于分支管部16的第1凸缘18从分支轴心方向拆装自如地外嵌装接的装接口部40。形成在该装接口部40内的里侧的凹角处的环状阶差面40a被构成为从分支轴心方向与分支管部16的第1凸缘18的连接端面16a抵接的载置支承面。

此外，在壳体主体34的大径筒状部34A的装接口部40的周向多个部位（周向6个部位），如图15～图17所示，形成有向外方突出的厚壁的加强部41。在各加强部41，贯通形成有以大致相当于分支管部16的第1凸缘18的下表面的高度位置为螺纹轴心的螺纹孔42。在各螺纹孔42中，如图17所示，拆装自如地拧合着具备从径向外方与第1凸缘18的拉近用倾斜面18a抵接的锥面43a的拉近用螺栓43。

如图15、图17所示，由在大径筒状部34A的装接口部40中的加强部41处形成的螺纹孔42、与该螺纹孔42拧合的拉近用螺栓43和拉近用螺栓43的锥面43a抵接的第1凸缘18的拉近用倾斜面18a，构成将阀装置30的阀壳体33向分支管部16的第1凸缘18拉近并以水密状态固定的第2紧连部6。

如图14、图15所示，在大径筒状部34A中的装接口部40内的环状阶差面40a，装接着上述的第2衬垫35。因此，如图17所示，如果将阀壳体33的装接口部40相对于分支管部16的第1凸缘18从分支轴心方向外嵌装接，在此状态下将与壳体主体34的各加强部41的螺纹孔42拧合的拉近用螺栓43拧入操作，则阀装置30的阀壳体33被向分支管部16的连接口部16A侧拉近，装接在装接口部40内的环状阶差面40a的第2衬垫35在与分支管部16的第1凸缘18的衬垫推压用倾斜面18b之间被压缩为水密状态。

在分支管部16的第1凸缘18的周向多个部位（在该实施方式中是6个部位），形成有将处于闭阀位置的阀体31以水密状态固定的阀固定用螺栓45（参照图22、图23）能够插通的作为连结孔的螺纹孔46。当在没有将阀体31密封固定于第1凸缘18时，如图18所示，将具有止水垫圈48的止水用螺栓49从下方与各螺纹孔46拧合，防止从第1凸缘18的螺纹孔46的漏水。

进而，在阀装置30的阀体31的周向多个部位（在该实施方式中是6个部位），贯通形成有阀固定用螺栓45（参照图22、图23）能够从上方插入的安装孔28。阀体31的安装孔28以与第1凸缘18的螺纹孔46相同间距被配置在相同的相位位置。被从上方插入到阀体31的安装孔28并且被插通于第1凸缘18的螺纹孔46的阀固定用螺栓45的前端侧的螺纹部如图23所示，从第1凸缘18的螺纹孔46向下方突出。在阀固定用螺栓45的前端侧的突出螺纹部拧合着螺母29。

而且，由阀体31的安装孔28和分支管部16的第1凸缘18的螺纹孔46、阀固定用螺栓45、螺母29，构成将阀体31以水密状态向分支管部16的第1凸缘18密封固定的第1紧连部5（参照图22、图23）。

如图14～图16所示，在将壳体主体34的大径筒状部34A与小径筒状部34B相连的圆环状阶差部34D、并且在分支轴心方向上与第1凸缘18的螺纹孔46相对置的周向多个部位（在该实施方式中是6个部位），如图22所示，贯通形成有用来将阀固定用螺栓45向壳体主体34的内部空间放入的螺栓插入用孔51。圆环状阶差部34D的螺栓插入用孔51被构成为比阀体31的安装孔28大径，并且被以与处于闭阀位置的阀体31的安装孔28相同间距配置在相同的相位位置。当没有将阀体31固定于第1凸缘18时，如图14、图15、图22所示，向壳体主体34安装将螺栓插入用孔51的全部以水密状态闭塞的分割构造的孔闭塞工具60。

该孔闭塞工具60如图14、图15、图22所示，具备能够遍及壳体主体34的小径筒状部34B的外周面和圆环状阶差部34D的上表面接触、并且在周向上被分割为多个（在本实施方式中在周向上被二分割）的分割闭塞部件61。各分割闭塞部件61如图14、图15、图22所示，被形成为能够将位于半圆周区域的多个（在本实施方式中是三个）螺栓插入用孔51从上方覆盖的半圆弧状的板状。在各分割闭塞部件61的内周面，设有将与壳体主体34的小径筒状部34B的外周面之间以水密状态密封的第1弹性密封件62，在各分割闭塞部件61的下表面，设有将与圆环状阶差部34D的上表面之间以水密状态密封的第2弹性密封件63。

在各分割闭塞部件61的周向两端部，设有连结凸缘部61A。通过将其中在周向上相对置的两分割闭塞部件61的连结凸缘部61A彼此用螺栓64、螺母（图示省略）拆装自如地拧紧操作，将两分割闭塞部件61以圆环状固定连结。通过该固定连结，将两分割闭塞部件61的第1弹性密封件62及第2弹性密封件63压缩为水密状态。

阀体31被构成为比分支管部16的连接端面16a的环状阀座面17的外径D1（参照图17）大径、并且比壳体主体34的大径筒状部34A的小径内周面34a的内径D2（参照图16）小径的圆形状。

此外，如图14、图16所示，在阀体31的闭阀移动方向上游侧的基端部（从分支管部16的流路开口离开的一侧的端部），一体形成有沿着阀移动方向的阴螺纹部31c。在该阴螺纹部31c，拆装自如地拧合连结着将阀体31开闭操作的大致T字状的操作部件53的前端侧的阳螺纹部53a。阴螺纹部31c的一端部从阀体31的外周缘向径向外方突出。因此，经过阴螺纹部31c的中心线的直径方向的外尺寸成为阀体31的最大尺寸。将该阀体31的最大尺寸构成为比壳体主体34的大径筒状部34A的小径内周面34a的内径D2小，或者在不能使阀体31的最大尺寸较小的情况下，在壳体主体34的大径筒状部34A形成阀体31的阴螺纹部31c的突出部分能够穿过的缺口部。

此外，壳体主体34的装接口部40的开口部34b的开口直径被构成为比阀体31的最大尺寸大径。

通过上述的结构，如图23所示，当在将被密封固定于分支管部16的连接口部16A的阀体31留置的原状下将成为不需要的其他阀构成部件即阀壳体33向上方拔出而撤去时，壳体主体34的装接口部40不会钩挂于阀体31，能够将阀壳体33沿着分支轴心方向容易地拔出。因此，能够效率良好且容易地进行作为其他阀构成部件的阀壳体33等的撤去作业。

如图14～图16所示，在壳体主体34的大径筒状部34A，设有将处于闭阀位置的阀体31以水密状态向分支管部16的连接端面16a的环状阀座面17推压的阀体推压部55。该阀体推压部55被配设在壳体主体34的大径筒状部34A的周向多个部位（在本实施方式中是周向的两个部位）。在各阀体推压部55，具备凸轮操作轴56和偏心凸轮57。偏心凸轮57以能够绕水平轴心旋转操作的贯通状态被大径筒状部34A支承。偏心凸轮57以偏心状态设在凸轮操作轴56的内端部，如图19、图21所示那样构成为，通过偏心凸轮57的偏心旋转，能够将装接在阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32从分支轴心方向以水密状态向分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17推压。

如图21所示，通过偏心凸轮57的整周的凸轮面57a中的、距偏心轴心的半径成为最大的长半径侧的凸轮面部，将阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32相对于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17最强地推压。随着从该状态向距偏心轴心的半径成为最小的短半径侧的凸轮面部侧的转动，由偏心凸轮57带来的推压力逐渐减小，如果转动到短半径侧的凸轮面部或其附近，则成为由偏心凸轮57带来的推压力被解除的状态。

接着，对包括阀撤去方法的更新/抗震化施工的方法进行说明。

［11］分割T字管安装工序

如图17所示，执行将具备分支管部16的分割构造的分割T字管10以水密状态向流体管1的施工对象区域的上游侧部位外装固定的分割T字管安装工序。

在该分割T字管安装工序中，将分割T字管10的三分割结构的分割接头体11外装于流体管1，将邻接的两分割接头体11的连结凸缘部11A彼此用螺栓12、螺母13以水密状态拧紧固定。

另外，在图17中，为了上述阀装置30的说明，以在流体管1形成有贯通孔2的状态记载，但在分割T字管10的装接时还没有形成贯通孔2。

［12］阀装置安装工序

如图17所示，执行将阀装置30以水密状态向分割T字管10的分支管部16安装的阀装置安装工序。

在该阀装置安装工序中，包括：壳体外装工序，将阀装置30的阀壳体33相对于设在分支管部16的连接口部16A处的第1凸缘18从分支轴心方向外装；以及拉近固定工序，由设在阀壳体33的第2紧连部6的拉近用螺栓43，将阀壳体33向分支管部16的第1凸缘18拉近并以水密状态密封固定。

在壳体外装工序中，将构成阀装置30的阀壳体33的大径筒状部34A的装接口部40从分支轴心方向向分支管部16的第1凸缘18外嵌装接。

在拉近固定工序中，将拉近用螺栓43向形成在大径筒状部34A的装接口部40的多个加强部41处的螺纹孔42拧合。该拉近用螺栓43的锥面43a如图17所示，从径向外方与第1凸缘18的拉近用倾斜面18a抵接，随着拉近用螺栓43的拧入操作，阀装置30的阀壳体33被向分支管部16的连接口部16A侧拉近固定。通过该拉近固定，装接于装接口部40的凹角部的第2衬垫35被第1凸缘18的衬垫推压用倾斜面18b压缩为水密状态。

如图18所示，将具有止水垫圈48的止水用螺栓49从下方与形成在分支管部16的第1凸缘18的各螺纹孔46拧合，防止从第1凸缘18的各螺纹孔46的漏水。

此外，如图18所示，跨越壳体主体34的小径筒状部34B的外周面和圆环状阶差部34D的上表面，安装将形成于圆环状阶差部34D的螺栓插入用孔51的全部以水密状态闭塞的分割构造的孔闭塞工具60。该孔闭塞工具60的两个分割闭塞部件61通过将设在其周向端部的连结凸缘部61A用螺栓64、螺母拧紧操作，被固定连结为圆环状。通过该两分割闭塞部件61的固定连结，将与壳体主体34的小径筒状部34B的外周面之间密封的第1弹性密封件62被压缩为水密状态，并且，将与圆环状阶差部34D的上表面之间密封的第2弹性密封件63被压缩为水密状态。

进而，如图17、图18所示，设在壳体主体34的大径筒状部34A的阀体推压部55的偏心凸轮57保持为从阀体31的上表面离开的推压力解除状态。

［13］穿孔装置安装工序

如图18所示，执行将作为作业机械件70的一例的穿孔装置80向阀装置30安装的穿孔装置安装工序（作业机械件安装工序的一例）。

在该穿孔装置安装工序中，将与穿孔装置80的穿孔驱动箱81连结的短管82的第3凸缘82A用螺栓、螺母以水密状态向壳体主体34的第2凸缘38拧紧固定。

在该穿孔装置80的安装时点，在流体管1没有形成贯通孔2（参照图4），所以阀装置30的阀体31被保持在开阀位置。

［14］穿孔作业实施工序

如图18、图19所示，执行将穿孔装置80的旋转切削工具86向分支管部16的上游侧的作业对象部位即流体管1侧（参照图17）送入、实施在流体管1的管壁形成贯通孔2的穿孔作业（规定作业的一例）的穿孔作业实施工序（作业实施工序的一例）。

在该穿孔作业实施工序中，由图18的假想线，表示了将穿孔装置80的旋转切削工具86向分割T字管10的分支管部16内送入的状态。在图19中，表示了将在穿孔后保持有管壁的切片1a的旋转切削工具86向壳体主体34内的比阀体31靠上方的初期位置送回移动的状态。

［15］穿孔装置撤去工序

在将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置之后，执行从阀装置30将穿孔装置80撤去的穿孔装置撤去工序（作业机械件撤去工序的一例）。

在该穿孔装置撤去工序中，将壳体主体34的第2凸缘38与穿孔装置80的短管82的第3凸缘82A的固定连结解除，将穿孔装置80从阀装置30撤去。此外，当将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置时，将设在壳体主体34的大径筒状部34A处的阀体推压部55的凸轮操作轴56向推压操作位置旋转操作（参照图21）。通过该凸轮操作轴56的旋转操作，偏心凸轮57的整周的凸轮面57a中的距偏心轴心的半径成为最大的长半径侧的凸轮面部推压阀体31的上表面。由此，阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32被维持为压接于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17的水密状态。

［16］流路闭塞装置安装工序

如图20所示，执行将作为作业机械件70的一例的流路闭塞装置90向阀装置30安装的流路闭塞装置安装工序（作业机械件安装工序的一例）。

在该流路闭塞装置安装工序中，将流路闭塞装置90的闭塞箱91的第4凸缘91A用螺栓、螺母向壳体主体34的第2凸缘38以水密状态拧紧固定。在该连结状态下，作为被收容到闭塞箱91内的闭塞作业部的一例的缩小状态的闭塞袋92面向壳体主体34内的内部流路36。

［17］流路闭塞作业工序

如图20所示，执行将阀装置30的阀体31向开阀位置操作、将流路闭塞装置90的闭塞袋92向上游侧的闭塞作业对象部位即流体管1内（参照图17）送入、将管内流路闭塞的流路闭塞作业工序（规定作业工序的一例）。

在该流路闭塞作业工序中，在将阀装置30的阀体31向开阀位置操作之前，将阀体推压部55的凸轮操作轴56从推压操作位置向推压解除操作位置转动操作，将偏心凸轮57保持为从阀体31的上表面离开的推压力解除状态。

接着，在阀体31被操作到开阀位置之后，在闭塞箱91的外部将操作筒轴93送入操作，将插入导引筒体94和闭塞袋92一体地送入。在此期间中，插入导引筒体94与流体管1的外周面的贯通孔2的开口周缘部抵接而停止。如果在该状态下将操作筒轴93进一步送入操作，则闭塞袋92从插入导引筒体94脱出，闭塞袋92被从流体管1的贯通孔2向管内流路内的规定闭塞位置插入。通过在该状态下从操作筒轴93内的给排流路93a向闭塞袋92内供给扩径用流体，使闭塞袋92膨胀为将流体管1内的管内流路闭塞的状态。

而且，如果流体管1内的管内流路被流路闭塞装置90的闭塞袋92闭塞，则在比该闭塞位置靠下游侧的施工对象区域中，实施将构成管路构造的流体管1、消火栓等配管机械件在不断水状态下更新的更新施工或在不断水状态下更换为抗震用的配管机械件的抗震化施工等规定的施工。

［18］流路闭塞装置撤去工序

如图21所示，在将阀装置30的阀体31操作到闭阀位置之后，执行从阀装置30将流路闭塞装置90撤去的流路闭塞装置撤去工序（作业机械件撤去工序的一例）。

在该流路闭塞装置撤去工序中，如果规定的施工结束，则从操作筒轴93内的给排流路93a排出将流体管1内的管内流路闭塞的闭塞袋92内的扩径用流体，将闭塞袋92缩径为收缩状态。在该状态下将操作筒轴93向上方送回操作，将闭塞袋92及插入导引筒体94收容到闭塞箱91内。

接着，在将阀体31操作到闭阀位置之后，将壳体主体34的第2凸缘38与闭塞箱91的第4凸缘91A的连结解除，将流路闭塞装置90从阀装置30撤去。

在该流路闭塞装置撤去工序的结束后，转移到阀撤去方法。

［19］阀撤去方法的阀体固定工序

如图21～图23所示，执行将阀装置30的阀体31在闭阀位置向分支管部16的连接口部16A密封固定的阀体固定工序。

在该阀体固定工序中，包括：阀体推压工序，通过设在阀装置30的阀壳体33处的阀体推压部55，将处于闭阀位置的阀体31以水密状态向分支管部16的连接口部16A的连接端面16a推压；以及阀体固定连结工序，将被推压的阀体31用第1紧连部5的阀固定用螺栓45及螺母29以水密状态向分支管部16的第1凸缘18固定连结。

在图21所示的阀体推压工序中，将设在壳体主体34的大径筒状部34A处的阀体推压部55的凸轮操作轴56向推压操作位置旋转操作，用偏心凸轮57的整周的凸轮面57a中的距偏心轴心的半径成为最大的长半径侧的凸轮面部推压阀体31的上表面。由此，阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32被以水密状态压接在分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17。

在图22所示的阀体固定连结工序中，首先，将与分支管部16的第1凸缘18的各螺纹孔46拧合的带止水垫圈48的止水用螺栓49拆下。此外，将跨越壳体主体34的小径筒状部34B的外周面和圆环状阶差部34D的上表面安装的孔闭塞工具60的两个分割闭塞部件61撤去，将形成在圆环状阶差部34D的螺栓插入用孔51的全部开放。

接着，如图22、图23所示，从圆环状阶差部34D的螺栓插入用孔51将阀固定用螺栓45插入到壳体主体34内，将各阀固定用螺栓45穿过阀体31的安装孔28插通到第1凸缘18的螺纹孔46中。将螺母29与从第1凸缘18的螺纹孔46向下方突出的阀固定用螺栓45的前端侧的螺纹部拧合，将各阀固定用螺栓45和螺母29拧紧固定。

在阀体31被固定在分支管部16的第1凸缘18的状态下，维持为将阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32压接在分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17上的水密状态。

［20］阀撤去方法的阀构成部件撤去工序

如图23、图24所示，执行在将被固定于分支管部16的第1凸缘18的阀体31留置的原状下、从分支管部16的第1凸缘18将阀体31以外的阀装置30的其他阀构成部件撤去的阀构成部件撤去工序。

在该阀构成部件撤去工序中，包括通过从阀装置30的阀壳体33的外部侧的操作将操作阀体31的大致T字状的操作部件53从阀体31拆下而撤去的工序。

详细地讲，如图23所示，首先，在将与阀体31的阴螺纹部31c拧合的操作部件53的前端的阳螺纹部53a拆下后，如图24所示，将外嵌装接于分支管部16的第1凸缘18的作为其他阀构成部件的阀壳体33向上方抬起而撤去。

此时，阀体31的最大尺寸成为经过阴螺纹部31c的中心线的直径方向的外尺寸，但由于该阀体31的最大尺寸构成为比壳体主体34的大径筒状部34A的小径内周面34a的内径D2小径，或者在壳体主体34的大径筒状部34A形成有阀体31的阴螺纹部31c的突出部分能够穿过的缺口部，所以壳体主体34的大径筒状部34A不会钩挂于阀体31，能够将阀壳体33沿着分支轴心方向顺畅地拔出。

〔第2实施方式的第1其他实施例〕

图25、图26表示上述的第2实施方式的阀装置30开闭操作构造的第1其他实施例。在该第1其他实施例的阀装置30中，在被阀壳体33支承的能够从外部旋转操作的阀轴20的螺纹部20a拧合着螺纹块21。将螺纹块21与阀体31拆装自如地连结的连结部22从阀壳体33的外部侧连结解除自如地设置。

连结部22将被插入在贯通形成于螺纹块21的贯通孔21a中的连结螺栓22A相对于阀体31的阴螺纹部31c拧合而构成。

因此，如图26所示，通过从壳体主体34的阀导引筒部34C将阀导引箱37拆下，能够从壳体主体34的外部侧容易地进行连结螺栓22A相对于阀体31的阴螺纹部31c的拧合连结操作、拧合解除操作。

另外，其他的结构与在第2实施方式中说明的结构相同，所以对相同的构成部位附记与第1实施方式相同的附图标记而省略其说明。

〔第2实施方式的第2其他实施例〕

图27表示在上述的第2实施方式中、分支管部16的第1凸缘18与阀体31的固定连结构造的第2其他实施例。在该第2其他实施例的阀装置30中，在分支管部16的第1凸缘18的周向多个部位（在该实施方式中是6个部位），形成有被从下方插入将处于闭阀位置的阀体31以水密状态固定的阀固定用螺栓45的作为连结孔的贯通孔27。此外，在阀体31的周向多个部位（在该实施方式中是6个部位），形成有与被插入在第1凸缘18的贯通孔27中的阀固定用螺栓45拧合的螺纹孔26。

在该第2其他实施例的情况下，不需要如第2实施方式那样在壳体主体34的圆环状阶差部34D处形成用来将阀固定用螺栓45向壳体主体34的内部空间放入的螺栓插入用孔51，并且当没有将阀体31固定于第1凸缘18时，也不需要向壳体主体34安装将螺栓插入用孔51的全部以水密状态闭塞的分割构造的孔闭塞工具60。因此，能够实现阀装置30的简单化和作业效率的提高。

另外，其他的结构与在第2实施方式中说明的结构相同，所以对于相同的构成部位附记与第1实施方式相同的附图标记而省略其说明。

〔其他的实施方式〕

（1）在上述的各实施方式中，对以人为操作将阀装置30的阀体31开闭的实施方式进行了说明，但本发明的技术对于用流体缸或马达等致动器使阀体31开闭动作的阀装置30也能够应用。

（2）在上述的第1实施方式的阀装置30中，使阀体推压部160具备设在壳体主体102的顶板102A的周向多个部位的各自处的阴螺纹部件161、以及与各阴螺纹部件161拧合的紧固螺栓162。此外，在上述第2实施方式的阀装置30中，使阀体推压部55在壳体主体34的大径筒状部34A的周向多个部位的各自具备具有偏心凸轮57的凸轮操作轴56。但是，并不限定于这些结构。作为阀体推压部，例如也可以构成为，使用流体缸或马达等致动器，将装接于阀体31的流路遮断面31a的第1衬垫32相对于分支管部16的连接口部16A的环状阀座面17从分支轴心方向推压。总之，作为阀体推压部，只要是能够将处于闭阀位置的阀体31以水密状态推压在分支管部16的连接口部16A的连接端面16a的结构就可以。

（3）在上述的各实施方式中，在阀装置安装工序中包括将阀装置30的阀壳体33从分支轴心Y方向相对于设在分支管部16的连接口部16A处的第1凸缘18外装的壳体外装工序，但该壳体外装工序也可以是将阀装置30的分割构造的阀壳体33相对于设在分支管部16的连接口部16A处的第1凸缘18从径向外方外装的结构。

（4）在上述的各实施方式中，用阀固定用螺栓45构成将阀体31向分支管部16的第1凸缘18密封固定的第1紧连部5，但并不限定于该结构。作为第1紧连部5，只要是能够将阀体31向分支管部16的第1凸缘18密封固定的结构就可以。

（5）在上述的各实施方式中，将阀体31构成为板状，但也可以是一般使用的分隔阀的阀体。

（6）在上述的第1实施方式的第2孔闭塞工具180中，将相对于位于半圆周区域的三个第1螺栓插通孔19拆装自如地嵌合的第2栓部件182固接在一对半圆环状的第2闭塞支承板181，但并不限定于该结构。例如，也可以将第2栓部件182相对于各第1螺栓插通孔19分别拆装自如地构成。

产业上的可利用性

本发明能够适当地用于能够在将管部的连接口部的开口可靠地密封的状态下将阀装置的不需要的阀构成部件从管部的连接口部效率良好地撤去、并且能够削减闭塞机械件件数而实现施工费用的低廉化的流体管路构造的阀撤去方法和对于该方法有用的流体管路构造及阀装置。

附图标记说明

5 第1紧连部

10 管主体（分割T字管）

16 管部（分支管部）

16A 连接口部

16a 连接端面

17 环状阀座面

18 凸缘（第1凸缘）

19 连结孔（第1螺栓插通孔）

28 安装孔

30 阀装置

31 阀体

32 衬垫（第1衬垫）

33 阀壳体

40 装接口部

46 连结孔（螺纹孔）

55 阀体推压部

70 作业机械件

71 作业部

80 穿孔装置

86 旋转切削工具

90 流路闭塞装置

92 闭塞袋

102a 滑动引导面

105 装接口部

110 安装孔

130 旋转臂

131 联动机构

150 直线导引部

160 阀体推压部

172 密封闭塞部（第1栓部件）

180 孔闭塞工具（第2孔闭塞工具）

190 载荷承接部。

Claims (10)

1.一种流体管路构造的阀撤去方法，该流体管路构造在与流体配管系统连接的管部的连接口部侧拆装自如地装备有阀装置，所述阀装置具备能够从相对于该连接口部的流路轴线交叉方向开闭动作的阀体和收纳前述阀体的阀壳体，在该流体管路构造中，从前述管部的连接口部侧将前述阀装置的不需要部分在不断流状态下撤去，其特征在于，

具备：阀体固定工序，将前述阀体在闭阀位置向前述连接口部侧密封固定；以及阀构成部件撤去工序，在将被密封固定的前述阀体留置在前述连接口部侧的状态下，将前述阀装置的包括前述阀壳体的其他的不需要的阀构成部件撤去。

2.如权利要求1所述的流体管路构造的阀撤去方法，其特征在于，在向前述管部的前述连接口部安装前述阀装置的阀装置安装工序与前述阀体固定工序之间，执行：作业机械件安装工序，将作业机械件向前述阀装置安装；规定作业工序，将前述阀装置的前述阀体向开阀位置操作，将前述作业机械件的作业部从前述连接口部的开口向管路内的作业对象域送入而进行规定的作业；以及作业机械件撤去工序，在前述规定作业工序的结束后将前述作业部向前述管部外取出，在将前述阀体操作到闭阀位置之后，从前述阀装置将前述作业机械件撤去。

3.如权利要求1或2所述的流体管路构造的阀撤去方法，其特征在于，在前述阀体固定工序中，具备：阀体推压工序，通过在前述阀装置的阀壳体设置的阀体推压部，将处于闭阀位置的前述阀体相对于前述连接口部的连接端面以密封状态推压；以及紧连固定工序，将处于密封状态的前述阀体用第1紧连部向前述管部的前述连接口部侧固定。

4.如权利要求1或2所述的流体管路构造的阀撤去方法，其特征在于，在前述阀构成部件撤去工序中，包括将一体地组装着前述阀体以外的前述阀装置的残余部分的至少一部分的前述阀装置的阀壳体从前述管部的前述连接口部侧撤去的工序。

5.一种流体管路构造，是在权利要求1～4中任一项所述的流体管路构造的阀撤去方法中使用的流体管路构造，其特征在于，在前述阀装置的阀壳体，形成有能够相对于前述管部的前述连接口部的凸缘从流路轴线方向拆装自如地外装的装接口部，前述阀体被形成为比前述阀壳体的前述装接口部小的外形，在前述阀体，具备与在前述连接口部的连接端面形成的环状阀座面接触的衬垫。

6.如权利要求5所述的流体管路构造，其特征在于，在前述管部，拆装自如地设有载荷承接部，所述载荷承接部比前述连接口部的前述凸缘的外周面向径向外方突出而载置支承前述阀壳体的前述装接口部，在前述阀壳体的前述装接口部被载置支承在前述载荷承接部的状态下，将前述阀体的前述衬垫滑动引导的前述阀壳体内的滑动引导面和前述连接口部的前述环状阀座面被配置在相同或大致相同的高度位置。

7.如权利要求6所述的流体管路构造，其特征在于，在具备前述管部的管主体与前述凸缘之间，拆装自如地安装着具备将前述凸缘的连结孔以密封状态闭塞的密封闭塞部的孔闭塞工具，在前述孔闭塞工具，设有前述载荷承接部。

8.如权利要求5～7中任一项所述的流体管路构造，其特征在于，在前述阀装置的前述阀壳体内，配设有能够绕与前述管部的前述连接口部的流路轴线平行或大致平行的轴心旋转操作的旋转臂，设有与前述旋转臂的旋转联动而使前述阀体跨越闭阀位置和开阀位置往复移动的联动机构，前述联动机构构成为，能够从流路轴线方向变更为联动状态和联动解除状态，并且随着前述阀壳体相对于被固定在前述连接口部侧的前述阀体的沿着流路轴线方向的脱离移动而被变更为联动解除状态。

9.如权利要求5～7中任一项所述的流体管路构造，其特征在于，在前述阀壳体的内表面侧，设有将前述阀体在不能旋转的状态下跨越闭阀位置和开阀位置在直线方向上移动引导的直线导引部。

10.一种阀装置，是在权利要求5～9中任一项所述的流体管路构造中使用的阀装置，其特征在于，在前述阀体，具备与形成在前述连接口部的连接端面处的环状阀座面接触的衬垫、和用来向前述连接口部的凸缘螺栓固定的安装孔。

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