JP6303172B2 - 表皮材縫製方法 - Google Patents

Description

この発明は、表皮材縫製方法に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルなどの内装部品が設けられている（例えば、特許文献１参照）。

このようなインストルメントパネルには、例えば、表皮材と芯材との間に柔軟な発泡層を介在した多層構造のものが存在している。また、車両用の内装部品には、上記したインストルメントパネルと同様の多層構造のものも存在している。

そして、このような車両用の内装部品に対し、高級感を演出するなどのために縫製線を形成することが行われている。このような縫製線は、上記した内装部品を多層化する前の単体状態の表皮材に対し、手作業などで縫製加工を行うことによって形成されている。

特開２０１１−４６３１１号公報

しかしながら、上記表皮材縫製方法には、以下のような問題があった。
即ち、縫製前の表皮材は、複雑な立体形状を有する内装部品の形に賦形された状態となっているため、立体形状の表皮材に沿った立体的な縫製加工を行うことが難しく、折れ皺や、ミシンの突っ掛かりによる縫い目の乱れなどの不具合が生じるおそれが高かった。

このような不具合は、表皮材が、製品面部分と、後工程で製品面部分から切除される切除部分と、を有する場合で、製品面部分から切除部分へ向かって縫製線を形成する場合などに、特に、発生し易かった。これは、例えば、切除部分が、機器取付用凹部を形成するためのものである場合、製品面部分と切除部分との境界線部分には、裏面側へ段差状に屈曲する段差部などが形成され、しかも、この段差部を有する境界線部分が、曲率の小さいアール部またはコーナー部などを有する非直線状のものとなって、形状が非常に複雑化していることによる。そして、上記した不具合は、この形状が複雑となっている境界線部分の周辺に対して生じ易い。

しかも、表皮材が、インストルメントパネルのような大面積の部品に使用されるものである場合には、上記したような複雑な形状の部分に対する縫製加工の難易度は倍増する。よって、上記したような縫製加工には、熟練が必要となり、また、製品歩留まりも低くなっていた。

そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、
製品面部分と、該製品面部分の一部に対して機器取付用凹部を形成するために後工程で前記製品面部分から切除される切除部分とを有し、
前記製品面部分と切除部分との境界線部分が、曲率の小さいアール部またはコーナー部を少なくとも１箇所有する非直線形状のものとされると共に、該境界線部分に沿って裏面側へ段差状に屈曲する段差部が設けられる立体形状の表皮材に対し、前記製品面部分から前記境界線部分の段差部を通って前記切除部分へと延びる縫製線を形成する表皮材縫製方法において、
前記切除部分に、切除部分の端部から前記アール部またはコーナー部へ向かって延びる切込部を形成して、前記立体形状の表皮材を、より平たい状態に潰せるようにしてから縫製線の形成を行わせることを特徴としている。

本発明によれば、上記構成によって、複雑な立体形状をした表皮材に対し、折れ皺の発生や、ミシンの突っ掛かりによる縫い目の乱れなどの不具合を生じることなく、縫製線を形成することができるようになる。

本実施の形態の実施例にかかる表皮材縫製方法が行われたインストルメントパネルの斜視図である。 図１のインストルメントパネルの断面図である。 上記表皮材縫製方法を行う表皮材の斜視図である。 図３の部分拡大図である。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図４は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

自動車などの車両には、車室内の前部に、図１に示すように、インストルメントパネル１などの内装部品が設けられている。

このようなインストルメントパネル１を、例えば、図２に示すように、表皮材２と芯材３との間に柔軟な発泡層４を形成した多層構造のものとする。多層構造のインストルメントパネル１は、例えば、発泡成形などによって製造される。少なくとも表皮材２は、予め、インストルメントパネル１の形状に賦形される。なお、車両用の内装部品には、上記したインストルメントパネル１以外にも、インストルメントパネル１と同様の多層構造を有するものが存在している。

そして、このような車両用の内装部品に対して、高級感を演出するなどのために縫製線５を形成する（図１参照）。このような縫製線５は、上記した内装部品を多層化する前の立体形状に賦形された表皮材２に対し、例えば、手作業などで縫製加工を行うことによって形成される。但し、縫製加工は、可能であれば、機械加工としても良い。

より具体的には、図１に示すように、表皮材２は、製品面部分１１と、この製品面部分１１の一部に対して機器取付用凹部などを形成するために後工程で上記製品面部分１１から切除される切除部分１３とを有するものとされる。
そして、上記製品面部分１１と切除部分１３との境界線部分１４が、曲率の小さいアール部またはコーナー部１５を少なくとも１箇所有する非直線形状のものとされる。また、この境界線部分１４に沿って裏面側へ段差状に屈曲する段差部１６が設けられる。
更に、このような立体形状の表皮材２に対し、上記製品面部分１１から上記境界線部分１４の段差部１６を通って上記切除部分１３へと延びるように、上記した縫製線５が形成される。

ここで、機器取付用凹部は、例えば、車幅方向の中央部における、空調装置やオーディオ装置などのための操作部を設置するためのものとされる。但し、機器取付用凹部は、上記に限るものではない。アール部やコーナー部１５は、機器取付用凹部の形状を規定するためのものとされる。段差部１６は、機器取付用凹部に機器を取付ける際に、係止部などとなるものとされる。縫製線５は、シングルスティッチやダブルスティッチとすることができる。この場合には、縫製線５は、合わせ線の両側にダブルスティッチを形成したものとされている。

そして、以上のような表皮材縫製方法に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようする。

（１）図３、図４に示すように、上記切除部分１３に、切除部分１３の端部から上記アール部またはコーナー部１５へ向かって延びる切込部２１を形成する。そして、この切込部２１によって、上記立体形状の表皮材２を、より平たい状態に潰せるようにしてから縫製線５の形成を行うようにする。

（２）この際、上記切除部分１３に対し、切除部分１３の端部から上記アール部またはコーナー部１５へ向かって予め切断予定線３１を形成しておくようにする。そして、この切断予定線３１に沿い、切断予定線３１の端部に形成された上記アール部またはコーナー部１５の近傍に位置するストップホール３２まで切込部２１を形成する。

ここで、切断予定線３１は、凹条または凸条などとすることができる。ストップホール３２は、所要の大きさの丸穴などとする。

＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（１）表皮材２は、製品面部分１１と、機器取付用凹部となる切除部分１３とを有するものとされる。また、表皮材２は、ミシンなどによって縫製線５が形成されるものとなっている。製品面部分１１と切除部分１３との境界線部分１４は、曲率の小さいアール部またはコーナー部１５を少なくとも１箇所有する非直線形状のものとされると共に、裏面側へ段差状に屈曲する段差部１６を有するものとされる。よって、表皮材２は、機器取付用凹部の縁部となる、境界線部分１４の段差部１６や、アール部またはコーナー部１５の周辺に、複雑な凹凸が多く見られる、立体形状のものとなっており、これらの複雑な凹凸部分の周辺が特に縫製し難く、上記部分を無理に縫製すると、例えば、折れ皺の発生や、ミシンの突っ掛かりによる縫い目の乱れなどの不具合を生じるおそれがある。このような不具合は、特に、表皮材２が大面積のものである場合に顕著となる。

そこで、切除部分１３に、切除部分１３の端部からアール部またはコーナー部１５へ向けて切込部２１を形成し、アール部またはコーナー部１５の周辺を曲がり易くして、立体形状の表皮材２を、より平たい状態に潰してから縫製線５の形成を行なわせるようにした。これにより、容易に縫製を行うことが可能となるので、折れ皺の発生や、ミシンの突っ掛かりによる縫い目の乱れなどの不具合をなくすことができ、熟練を要することなく、誰でも簡単にきれいな縫製線５を効率良く形成することが可能となる。特に、表皮材２が大面積のものであっても、容易に縫製線５を形成することができる。また、製品歩留まりも向上することができる。

（２）立体形状の表皮材２を平たい状態に潰す際に、切除部分１３に、切除部分１３の端部からアール部またはコーナー部１５へ向かう切断予定線３１とストップホール３２とを予め形成して、切断予定線３１に沿ってストップホール３２に達するまで切込部２１を予め形成すれば良いようにした。これにより、誰でも、短時間のうちに簡単に正確な切込部２１を形成することが可能となる。
しかも、表皮材２は、切断予定線３１に沿って切込部２１を入れることで、常に同じ形状に潰されることになるので、縫製線５の形成をより正確化および効率化することが可能となる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものである。よって、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例がこの発明のものとして開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

２ 表皮材
５ 縫製線
１１ 製品面部分
１３ 切除部分
１４ 境界線部分
１５ コーナー部
１６ 段差部
２１ 切込部
３１ 切断予定線
３２ ストップホール

Claims (2)

1. 製品面部分と、該製品面部分の一部に対して機器取付用凹部を形成するために後工程で前記製品面部分から切除される切除部分とを有し、
   前記製品面部分と切除部分との境界線部分が、曲率の小さいアール部またはコーナー部を少なくとも１箇所有する非直線形状のものとされると共に、該境界線部分に沿って裏面側へ段差状に屈曲する段差部が設けられる立体形状の表皮材に対し、前記製品面部分から前記境界線部分の段差部を通って前記切除部分へと延びる縫製線を形成する表皮材縫製方法において、
   前記切除部分に、切除部分の端部から前記アール部またはコーナー部へ向かって延びる切込部を形成して、前記立体形状の表皮材を、より平たい状態に潰せるようにしてから縫製線の形成を行わせることを特徴とする表皮材縫製方法。
2. 請求項１に記載の表皮材縫製方法であって、
   前記切除部分に対し、切除部分の端部から前記アール部またはコーナー部へ向かって予め形成された切断予定線に沿い、切断予定線の端部に形成された前記アール部またはコーナー部の近傍に位置するストップホールまで切込部を形成することを特徴とする表皮材縫製方法。