JP6293722B2 - 合わせガラス及び合わせガラス用パターンシート - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラス及び合わせガラス用パターンシートに関する。

従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ（霜取り乃至曇り止め）装置として、窓ガラスにタングステン等からなる電熱線を配置したものが知られている。このようなデフロスタ装置では、窓ガラスに配置された電熱線に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いて、又は、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。

前述のような電熱線は、従来から種々の材料を用いて種々の方法により形成されている。例えば、特許文献１には、基材上の銀塩感光層を露光し、現像して定着することによって、電熱線を形成することが開示されている。また、この特許文献１には、基材上に金属箔を積層し、この金属箔をエッチングすることで電熱線を形成したり、基材上に金属粒子を含むペーストを印刷することによって電熱線を形成したりすることも開示されている。さらに、基材上に電熱線をスクリーン印刷版等によって印刷して形成することも開示されている。

特開２０１０−３６６７号公報

前述のようなデフロスタ装置では、一対のガラス板の間に、接合層及び電熱線を挟み込んで加熱および加圧して、合わせガラスを製造し、この合わせガラスからデフロスタ装置を構成する場合がある。このような合わせガラスを、特許文献１に開示された電熱線を用いて製造する場合には、当該電熱線は、シート状の基材と一体の状態で、一対のガラス板の間に配置され、その後、加熱および加圧される。詳しくは、ガラス板、接合層、基材及びこれに一体の電熱線、接合層、ガラス板がこの順に重ね合わされて、加熱および加圧される。こうして製造された合わせガラス板においては、２つの接合層のうちの一方の接合層がガラス板と基材とに直接的に接触してガラス板と基材とを接合しており、他方の接合層が、電熱線とガラス板とに直接的に接触して電熱線とガラス板とを接合している。

ところで、特許文献１に開示された電熱線は、シート状の基材のシート面の法線方向に沿って突出するように形成されており、その側壁は、基材のシート面の法線方向に沿って延びている。また、このような電熱線の側壁は、形成過程における何らかの要因で、オーバーハング形状になってしまうこともある。なお、オーバーハング形状とは、電熱線の側壁が、基材のシート面の法線方向に沿って基材から離間するにつれて基材のシート面に沿う方向における外側に向けて傾斜して延びる形状をいう。このようなオーバーハング形状は、エッチングや、金属粒子を含むペーストを印刷することによって電熱線を形成する場合に、特に、生じ易い。

しかしながら、電熱線の側壁が、前述のように基材のシート面の法線方向に沿って延びる形状あるいはオーバーハング形状である場合には、合わせガラスの製造時の加熱および加圧の工程において電熱線と接合層とが接触する際に、接合層が電熱線の根元側に進入し難くなってしまい、電熱線の側壁周りに気泡が残留し易くなるという問題がある。このような気泡は、合わせガラスの外観品質を低下させ得ると共に、ぎらつきが生じる原因となり得る。そのため、合わせガラスの製造においては、このような気泡を残留させないようにする対策が望まれる。

本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、合わせガラスに気泡が残留することを抑制することを目的とする。

本発明は、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、を備え、前記導電性パターン部材が、パターン状に配置された導電細線を含む、合わせガラスであって、前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間に配置され、前記ガラス板と前記導電細線とに直接的に接触して、前記導電性パターン部材を前記ガラス板に接合する接合層を備え、前記導電細線は、当該導電細線に接触している前記接合層側に位置する前記ガラス板に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている、合わせガラス、である。

また、前記合わせガラスにおいて、前記導電細線は、エッチングによりパターニングされた金属膜から形成されていてもよい。

また、前記合わせガラスにおいて、前記導電細線は、前記導電細線の延在方向に直交する方向での断面形状が台形状に形成されていてもよい。

また、前記合わせガラスにおいて、前記導電細線における台形状の前記断面形状は、下底の端部から上底の端部に延びる線分が前記下底に沿って延びる方向となす角度が４０度以上８５度以下であってもよい。

また、前記合わせガラスにおいて、前記導電細線は、当該導電細線に接触している前記接合層側に位置する前記ガラス板側とは反対側を向く部分に、暗色層を有していてもよい。
この場合、前記暗色層は、酸化クロムからなるようにしてもよい。

また、本発明は、一対のガラス板の間に配置される導電性パターン部材を有する合わせガラス用パターンシートであって、一対の対向する面を有するシート状の基材を有し、前記基材の一対の対向する面のうちの少なくともいずれかの面に前記導電性パターン部材が設けられており、前記導電性パターン部材は、パターン状に配置された導電細線を含み、前記導電細線は、前記基材のシート面に対する法線方向に沿って前記基材から外側に離間するにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている、合わせガラス用パターンシート、である。

本発明によれば、合わせガラスに気泡が残留することを抑制することができる。

図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、合わせガラスを備えた乗り物を概略的に示す斜視図である。特に図１では、乗り物の例として合わせガラスを備えた自動車を概略的に示している。 図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図である。 図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。 図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。 図５は、導電性パターン部材の一例を示す平面図である。 図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状を示す図である。 図７は、図６に示す導電細線の断面形状の拡大図である。 図８は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図９は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１０は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１１は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１２は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１３は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１４は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１５は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１６は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１７は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１８は、本発明による一実施の形態の合わせガラスの変形例を示す図である。 図１９は、本発明による一実施の形態の合わせガラスの他の変形例を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「パターンシート」は、「パターン板（基板）」や「パターンフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。
また、本明細書において、「接合」とは、完全に接合を完了する「本接合」だけでなく、「本接合」前に仮止めするための、いわゆる「仮接合」をも含むものとする。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１〜図１７は、本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は、合わせガラスを備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２の合わせガラスの横断面図であり、図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。なお、本実施の形態における合わせガラスは、発熱板と呼ばれる場合もある。

図１に示されているように、乗り物の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が合わせガラス１０で構成されているものを例示する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。

この合わせガラス１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の合わせガラス１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する横断面図を図３に示す。図３に示された例では、合わせガラス１０は、第１ガラス板１１、第１接合層２１、パターンシート（導電性パターンシート）３０、第２接合層２２、第２ガラス板１２がこの順に積層されている。パターンシート３０は、基材３１と、基材３１上に設けられた導電性パターン部材４０と、を有している。導電性パターン部材４０は、パターン状に配置された導電細線４１を含んで構成されている。
詳細は後述するが、図５に示すように、本実施の形態では、導電細線４１が、メッシュパターンにて配置されている。

また、図２に示されているように、合わせガラス１０は、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。図示された例では、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して導電性パターン部材４０に通電し、導電性パターン部材４０を抵抗加熱により発熱させる。導電性パターン部材４０で発生した熱はガラス板１１，１２に伝わり、ガラス板１１，１２が温められる。これにより、ガラス板１１，１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、ガラス板１１，１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。

この合わせガラス１０を作成するには、図４に示すように、湾曲した第１ガラス板１１、第１接合層２１、パターンシート３０、第２接合層２２、湾曲した第２ガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧することで、湾曲した第１ガラス板１１、パターンシート３０及び湾曲した第２ガラス板１２が、接合層２１，２２により接合される。

以下、合わせガラス１０の各層について説明する。

まず、ガラス板１１，１２について説明する。ガラス板１１，１２は、特にフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板１１，１２の材質としては、ソーダライムガラスや青板ガラスが例示できる。ガラス板１１，１２は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板１１，１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板１１，１２の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、ガラス板１１，１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板１１，１２を得ることができる。

次に、接合層２１，２２について説明する。第１接合層２１は、第１ガラス板１１とパターンシート３０との間に配置され、第１ガラス板１１とパターンシート３０とを互いに接合する。より詳しくは、この例では、図３及び図４に示すように、第１接合層２１が、第１ガラス板１１とパターンシート３０のうちの導電性パターン部材４０との間に配置され、第１ガラス板１１と導電細線４１とに直接的に接触して、接触した導電細線４１を介して導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合している。なお、厳密には、第１接合層２１は、第１ガラス板１１と導電細線４１及び基材３１の面３１ａとに直接的に接触して、接触した導電細線４１及び面３１ａを介して導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合している。

また、第２接合層２２は、第２ガラス板１２とパターンシート３０との間に配置され、第２ガラス板１２とパターンシート３０とを互いに接合する。より詳しくは、この例では、第２接合層２２が、第２ガラス板１２とパターンシート３０のうちの基材３１との間に配置され、第２ガラス板１２と基材３１とに直接的に接触して、基材３１と第２ガラス板１２とを接合している。

このような接合層２１，２２としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層２１，２２は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層２１，２２の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。

なお、合わせガラス１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１０のガラス板１１，１２、接合層２１，２２や、後述するパターンシート３０の基材３１の少なくとも１つに機能を付与するようにしてもよい。合わせガラス１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等を例示することができる。

次に、パターンシート３０について説明する。図２及び図３に示すように、本実施の形態のパターンシート３０は、一対の対向する面３１ａ，３１ｂを有するシート状の基材３１と、基材３１の一対の対向する面３１ａ，３１ｂのうちの面３１ａに設けられた導電性パターン部材４０と、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６と、を有している。パターンシート３０は、ガラス板１１，１２と略同一の平面寸法を有して、合わせガラス１０の全体にわたって配置されてもよいし、運転席の正面部分等、合わせガラス１０の一部にのみ配置されてもよい。

基材３１は、導電性パターン部材４０を支持する基材として機能する。基材３１は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含んでいる。

基材３１に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリエチレンテレフタレートは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。

また、基材３１は、光透過性や、導電性パターン部材４０の適切な支持性等を考慮すると、０．０２ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下の厚さを有していることが好ましい。

図５は、導電性パターン部材４０の配置パターンの一例を示す平面図である。導電性パターン部材４０は、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して通電され、抵抗加熱により発熱する。そして、この熱がガラス板１１，１２に伝わることで、ガラス板１１，１２が温められる。

図５に示される導電性パターン部材４０は、多数の開口４３を画成するメッシュパターンにて配置された導電細線４１からなる部材であり、導電性メッシュとも呼ばれる部材である。導電性パターン部材４０は、２つの分岐点４２の間を延びて、開口４３を画成する複数の導電細線４１を含んで構成されている。すなわち、導電性パターン部材４０は、両端において分岐点４２を形成する多数の導電細線４１の集まりとして構成されている。とりわけ図示された例では、分岐点４２において、３つの導電細線４１が等角度で接続されることにより、６つの導電細線４１で囲まれた同一形状のハニカム状（六角形状）の開口４３が多数画成されている。

図示された例では、導電性パターン部材４０は、同一形状のハニカム状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターンにて配置された導電細線４１を有しているが、導電性パターン部材４０は、このようなメッシュパターンに限られず、三角形、矩形等の同一形状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターン（格子状のパターン）、異形状の開口４３が規則的に画成されるメッシュパターン、ボロノイメッシュのような、異形状の開口４３が不規則的に画成されるメッシュパターン等、種々のメッシュパターンにて配置される導電細線４１を有していてもよい。また、導電性パターン部材４０は、一方向に複数並んだ導電細線４１により形成されるラインアンドスペースパターンを有していてもよい。

このような導電性パターン部材４０を構成するための材料としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。また、導電性パターン部材４０は、その導電細線４１がエッチングによりパターニングされた金属膜から形成されている。なお、導電性パターン部材４０には、隣り合う導電細線４１を接続する細線、すなわち接続線が含まれていてもよい。

図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線４１の断面形状を示す図である。図６においては、導電細線４１の延在方向に直交する方向での導電細線４１の断面形状（以下、単に「断面形状」或いは「断面」とも略称する）が示されている。基材３１（面３１ａ）上に、導電性パターン部材４０をなす導電細線４１が形成されている。図示された例では、導電細線４１は、基材３１側の面４１ａ、基材３１の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有している。図示の例においては、基材３１側の面４１ａと基材３１の反対側の面４１ｂは平行をなしている。そして、側面４１ｃは、パターンシート３０のシート面の法線方向に沿って基材３１から離間するにつれて側面４１ｄに近づくようなテーパ面をなしている。また、側面４１ｄも、パターンシート３０のシート面の法線方向に沿って基材３１から離間するにつれて側面４１ｃに近づくようなテーパ面をなしている。すなわち、導電細線４１は、その延在方向に直交する断面視において、全体として台形状の断面を有している。

より詳しく説明すると、導電細線４１は、基材３１のシート面に対する法線方向に沿って基材３１、すなわち面３１ａから外側に離間するにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。また、図３に示すように、パターンシート３０が合わせガラス１０に組み込まれた状態においては、導電細線４１は、当該導電細線４１に接触している第１接合層２１側に位置する第１ガラス板１１に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。

ここで、図７は、図６に示す導電細線４１の断面形状の拡大図である。図７（Ａ）においては、導電細線４１における台形状の断面形状において、下底（面４１ａ）の端部から上底（面４１ｂ）の端部に延びる導電細線４１の側壁を形成する線分が、前記下底に沿って延びる方向となす角度αが示されている。この角度αは、４０度以上８５度以下の角度のうちのいずれかの角度であることが好ましい。角度αが４０度未満である場合には、導電細線４１の線幅を大きくしなければ、通電時に好適な発熱が得られ難くなり、導電細線４１の幅広化によって合わせガラス１０の視認性が損なわれる虞がある。そのため、角度αは、４０度以上であることが好ましい。

なお、図７（Ａ）には、導電細線４１の断面形状が整った台形状である例が示されているが、図７（Ｂ）に示すように、導電細線４１は、製造時の条件等に起因して、側面４１ｃ，４１ｄが曲線で構成されてしまう場合もある。本発明では、このような形状も台形状の概念に含まれる。この場合においても、図７（Ｂ）に示すように、角度αは、導電細線４１における台形状の断面形状において、下底（面４１ａ）の端部から上底（面４１ｂ）の端部に延びる線分が前記下底に沿って延びる方向となす角度によって規定される。この角度αも、４０度以上８５度以下であることが好ましい。なお、本実施の形態では、導電細線４１の断面形状が台形状であるが、導電細線４１は、第１ガラス板１１に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されているのであれば、例えば、多段状となっていたりしてもよい。

このように導電細線４１が、当該導電細線４１に接触している第１接合層２１側に位置する第１ガラス板１１に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている場合、ガラス板１１，１２、接合層２１，２２及びパターンシート３０を積層する際に、接合層２１が導電細線４１の根元側に進入し易くなる。その結果、導電細線４１の側壁（面４１ｃ，４２ｄ）周りに気泡が残留することが抑制される。

また、図６において、Ｗｍａｘは、導電細線４１の根元における基材３１のシート面に沿った線幅を示し、導電細線４１において最も幅広となる部位の線幅（以下、最大幅と呼ぶ。）を示している。本実施の形態では、導電細線４１の最大幅Ｗｍａｘが、１μｍ以上２０μｍ以下となっている。最大幅Ｗｍａｘは、２μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましい。このため、導電性パターン部材４０は、全体として透明に把握され、透視性が極めて良好である。また、導電細線４１の高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、基材３１のシート面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは、１μｍ以上２０μｍ以下とすることが好ましく、１μｍ以上１２μｍ以下とすることがより好ましい。このような高さ寸法の導電細線４１によれば、線幅Ｗｍａｘと相俟って、十分に細線化されているので、導電性パターン部材４０を効果的に不可視化することができる。

また、図６において符号Ｐは、導電性パターン部材４０がハニカムパターンを有する場合の当該ハニカムパターンにおける隣接する開口４３のピッチ（隣接する開口４３の中心の間の距離）を示している。ピッチＰは、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。なお、ピッチＰは、０．３ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であってもよい。また、導電性パターン部材４０が格子状のパターンを有する場合には、当該格子状のパターンにおける隣接する矩形状の開口のピッチが、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。なお、この場合も、ピッチは、０．３ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であってもよい。また、導電性パターン部材４０がラインアンドスペースパターンを有する場合には、隣接する導電細線４１間の距離であるピッチが、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。なお、この場合も、ピッチは、０．３ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であってもよい。

また、図示の例では、導電細線４１は、基材３１上に設けられた第１の暗色層４６、第１の暗色層４６上に設けられた導電性金属層４５、及び、導電性金属層４５上に設けられた第２の暗色層４７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層４５の表面のうち、基材３１側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３１と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。

金属材料からなる導電性金属層４５は、比較的高い反射率を呈する。そして、導電性パターン部材４０の導電細線４１をなす導電性金属層４５によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電性金属層４５が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、暗色層４６，４７が、導電性金属層４５の表面の少なくとも一部分に配置されている。暗色層４６，４７は、導電性金属層４５よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。この暗色層４６，４７によって、導電性金属層４５が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。なお、このような暗色層４６，４７は、無くても構わない。

次に、図８〜図１７を参照して、合わせガラス１０の製造方法の一例について説明する。図８〜図１７は、合わせガラス１０の製造方法の一例を順に示す断面図であり、このうち、図８〜図１６は、パターンシート３０の製造について詳しく説明する図である。また、図１７は、パターンシート３０が製造された後、パターンシート３０がガラス板１１，１２に挟み込まれて合わせガラス１０が製造された状態を示している。

パターンシート３０を製造する際には、まず、図８に示すように、対向する一対の面３５０ａ，３５０ｂを有する金属箔３５０を準備する。金属箔３５０は、導電細線４１の導電性金属層４５を形成するようになる。金属箔３５０としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の箔を用いることができる。また、金属箔３５０の厚さは、１μｍ以上６０μｍ以下とすることができる。

次に、図９に示すように、図示の例では、金属箔３５０の面３５０ｂに、導電細線４１の第１の暗色層４６を形成するようになる暗色膜３６０を形成する。この例では、暗色膜３６０は、酸化クロムから形成されている。ここで、金属箔３５０に形成される暗色膜３６０が酸化クロムである場合、当該暗色膜３６０は、例えば、スパッタリング法や真空蒸着法等により成膜することもできるし、亜塩素酸ナトリウムと水酸化ナトリウムと燐酸三ナトリウムの水溶液で処理することでも形成することができる。また、例えば金属箔３５０をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、金属箔３５０をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる暗色膜３６０を形成することもできる。また、暗色膜３６０は、例えば窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル等から形成されてもよい。

次に、図１０に示すように、基材３１が準備され、基材３１の面３１ａと、金属箔３５０の暗色膜３６０が形成された面３５０ｂとが対向するように配置する。その後、図１１に示すように、基材３１の面３１ａ上に金属箔３５０を、接着層を介して積層する。基材３１としては、例えば、０．０２ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下の厚さを有する、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、環状ポリオレフィン等を用いることができる。

次に、図１２に示すように、金属箔３５０上に、レジスト層４８を設ける。レジスト層４８は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、レジスト層４８の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、レジスト層４８として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。

その後、図１３に示すように、レジスト層４８をパターニングして、レジストパターン４９を形成（積層）する。レジスト層４８をパターニングする方法としては、公知の種々の方法を採用することができるが、この例では、レジスト層４８として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、レジスト層４８上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置し、このマスクを介してレジスト層４８に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分、すなわちレジストパターン４９を形成しない部分を水等の水溶液により現像して除去する。その後、残存したレジスト層４８を硬化処理、例えば加熱や、クロム硬膜処理等をして、所定の温度でベーキングを行う。これにより、パターニングされたレジストパターン４９を形成することができる。

次に、図１４に示すように、レジストパターン４９をマスクとして、暗色膜３６０を含む金属箔３５０をエッチングする。このエッチングにより、暗色膜３６０を含む金属箔３５０がレジストパターン４９と略同一のパターンにパターニングされる。この結果、パターニングされた金属箔３５０から、導電細線４１の一部をなすようになる導電性金属層４５が形成される。また、パターニングされた暗色膜３６０から、導電細線４１の一部をなすようになる第１の暗色層４６が形成される。ここで、導電性金属層４５は、基材３１のシート面に対する法線方向に沿って基材３１、すなわち面３１ａから外側に離間するにつれて、その線幅が狭くなるように形成される。なお、エッチング方法は特に限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、エッチング液を用いるウェットエッチングや、プラズマエッチングなどが挙げられる。

ここで、本実施の形態では、導電性金属層４５の線幅が面３１ａから離間するにつれて、狭くなるような所望の形状に形成するために、所定の操作が行われる。このような所望の形状に形成するための所定の操作の一例として、レジストパターン４９と金属箔３５０との密着性を低下させる操作が挙げられる。密着性を低下させるための具体的な手法の一つとしては、レジストパターン４９の乾燥を完全なものとしないように、レジストパターン４９の形成工程において現像後に残存したレジスト層４８を硬化処理した後に行う所定の温度でのベーキングの際に、１００度よりも低い８０度以上９５度以下程度の温度でベーキングを行うことが挙げられる。また、前記所望の形状に形成するための所定の操作の他の例としては、レジストパターン４９をマスクとして、暗色膜３６０を含む金属箔３５０をエッチングする際に、ウェットエッチングを採用し、ウェットエッチングに用いるエッチング液の濃度を、所定の濃度以上としたり、エッチング液の温度を所定の温度以上にしたり、エッチング液によるエッチング時間を所定の時間以下にしたりする操作も挙げることができる。また、前記所望の形状に形成するための所定の操作のさらに他の例としては、レジスト層４８に紫外線硬化型の樹脂が用いられる場合に、当該樹脂のＵＶ強度を下げるという操作も挙げることができる。

以上のように、暗色膜３６０を含む金属箔３５０をエッチングした後は、図１５に示すように、レジストパターン４９を除去する。

次に、図１６に示すように、導電性金属層４５の第１の暗色層４６と反対側の面４１ａ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成する。第２の暗色層４７は、例えば導電性金属層４５をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電性金属層４５をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第２の暗色層４７を形成することができる。また、暗色材料の塗膜や、ニッケルやクロム等のめっき層の形成等により、導電性金属層４５の表面に第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。また、導電性金属層４５の表面を粗化して第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。

以上のようにしてパターンシート３０が製造される。その後、図１７に示すように、湾曲した第１ガラス板１１、第１接合層２１、パターンシート３０、第２接合層２２、湾曲した第２ガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧することで、湾曲した第１ガラス板１１、パターンシート３０及び湾曲した第２ガラス板１２が、接合層２１，２２により接合される。これにより、合わせガラス１０が製造される。

以上に説明した本実施の形態における合わせガラス１０は、一対のガラス板１１，１２と、一対のガラス板１１，１２の間に配置された導電性パターン部材４０と、を備え、導電性パターン部材４０は、パターン状に配置された導電細線４１を含んでいる。また、合わせガラス１０は、一対のガラス板のうちの第１ガラス板１１と導電性パターン部材４０との間に配置され、第１ガラス板１１と導電細線４１とに直接的に接触して、導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合する第１接合層２１を備えている。そして、導電細線４１は、当該導電細線４１に接触している第１接合層２１側に位置する第１ガラス板１１に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。

このような合わせガラス１０によれば、製造過程において、ガラス板１１，１２、接合層２１，２２及びパターンシート３０を積層した際に、接合層２１が、特に加熱時に導電細線４１の根元側に進入し易くなる。その結果、導電細線４１の側壁（面４１ｃ，４２ｄ）周りに気泡が残留することを抑制することができる。これにより、本実施の形態によれば、合わせガラス１０の外観品質を向上させると共に合わせガラス１０にぎらつきが生じることを抑制することができる。

上述した本実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を適宜参照しながら、変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。

まず、図１８に示す変形例では、第１ガラス板１１の第２ガラス板１２側を向く面には、図示省略する保持層を介して導電性パターン部材４０が設けられており、上述の実施の形態で説明したような基材３１は設けられていない。前記保持層は、厚みが１μｍ〜１００μｍ程度であり、その第１ガラス板１１側を向く面に形成された剥離層（図示省略）によって、導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合している。一方、導電性パターン部材４０と第２ガラス板１２との間に第３接合層２３が配置され、第３接合層２３は、第２ガラス板１２と導電細線４１とに直接的に接触して、接触した導電細線４１を介して導電性パターン部材４０を第２ガラス板１２に接合している。そして、導電細線４１は、第３接合層２３側に位置する第２ガラス板１２に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。このような変形例においても、上述の実施の形態と同様の効果が奏される。なお、この例においては、導電性パターン部材４０をパターニングして形成する際には、実施の形態で説明したような導電性パターン部材４０を支持する基材が存在する。しかし、この基材は、導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合する際に、剥離される。これにより、上述した保持層が露出するようになっている。前記保持層に形成された剥離層は、界面剥離型の剥離層、層間剥離型の剥離層、または凝集剥離型の剥離層等であってもよい。

次に、図１９に示す変形例では、パターンシート３０における基材３１の面３１ａ，３１ｂの各々に、導電性パターン部材４０が設けられている。第１ガラス板１１と面３１ａに設けられた導電性パターン部材４０との間には、第１接合層２１が配置され、第１接合層２１は、第１ガラス板１１と面３１ａに設けられた導電性パターン部材４０の導電細線４１とに直接的に接触して、接触した導電細線４１を介して導電性パターン部材４０を第１ガラス板１１に接合している。そして、この導電細線４１は、当該導電細線４１に接触している第１接合層２１側に位置する第１ガラス板１１に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。

一方、第２ガラス板１２と面３１ｂに設けられた導電性パターン部材４０との間には、第２接合層２２が配置され、第２接合層２２は、第２ガラス板１２と面３１ｂに設けられた導電性パターン部材４０の導電細線４１とに直接的に接触して、接触した導電細線４１を介して導電性パターン部材４０を第２ガラス板１２に接合している。そして、この導電細線４１は、当該導電細線４１に接触している第２接合層２２側に位置する第２ガラス板１２に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように形成されている。このような変形例においても、上述の実施の形態と同様の効果が奏される。

なお、上述した実施の形態および変形例に対して、さらに様々な変更を加えることが可能である。

例えば、図６に示された例では、導電性金属層４５の第１の暗色層４６と反対側の面４１ａ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成したが、これに限られず、導電性金属層４５の第１の暗色層４６と反対側の面４１ａのみ、又は、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成してもよい。

導電性金属層４５の第１の暗色層４６と反対側の面４１ａのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１１に示した工程の後に、金属箔３５０上に第２の暗色層４７及びレジストパターン４９を順に設け、その後、レジストパターン４９をマスクとして、第２の暗色層４７、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングすればよい。

また、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１４に示した工程の後に、レジストパターン４９を除去せずに第２の暗色層４７を形成し、その後、レジストパターン４９を除去すればよい。

また、合わせガラス１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓に用いてもよい。

さらに、合わせガラス１０は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓等に使用することもできる。

なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

（実施例）
実施例の合わせガラス１０は、次のようにして作製した。まず、基材３１として、厚み１００μｍ、幅８２ｃｍ、長さ１００ｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（東洋紡株式会社製 Ａ４３００）を準備した。この基材３１に、２液混合型ウレタンエステル系接着剤を硬化時の乾燥厚みが７μｍとなるようにグラビアコーターにて積層した。そして、基材３１上に接着剤を介して、厚み１０μｍ、幅８１ｃｍ、長さ８０ｍの電解銅箔を金属箔３５０として積層して、この状態を５０°の環境で４日間維持して、電解銅箔を基材３１に固定した。

その後、電解銅箔（金属箔３５０）に、カゼインを塗布して乾燥させて感光性樹脂層としてのレジスト層４８を積層した。そして、パターンが形成されたフォトマスクにより、レジスト層４８における１００ｃｍ×８０ｃｍで規定される複数の範囲に、３．０ｍｍピッチ、線幅が７μｍのメッシュ状のパターンを露光した。当該露光においては、紫外線の密着露光を間欠で行った。露光後、レジストパターン４９を形成しない部分を水により現像して除去し、残存したレジスト層４８を８０℃で２分間加熱して、その後、８５度の温度でベーキングを行った。これにより、レジストパターン４９を形成した。なお、レジストパターン４９は、３．０ｍｍピッチ、線幅が７μｍのメッシュ状のパターンに形成されている。

そして、レジストパターン４９をマスクとして、レジストパターン４９側より塩化第２鉄溶液（ボーメ度４２、温度３０度）を金属箔３５０に噴霧してエッチングを行った。そして、水で洗浄してから、アルカリ溶液を用いてレジストを剥離して、剥離後、洗浄及び乾燥をした。そして、ＰＥＴからなる基材３１／接着剤層／銅からなる導電性パターン部材４０（導電性メッシュ）、の構成のパターンシート３０を複数含む積層体を得た。パターンシート３０における導電性パターン部材４０は、１００ｃｍ×８０ｃｍの範囲に形成され、当該範囲に、３．０ｍｍピッチ、線幅が７μｍのメッシュ状のパターンにて配置された導電細線４１を有している。そして、導電細線４１は、該導電細線の延在方向に直交する方向での断面形状が台形状に形成されており、導電細線４１における台形状の断面形状は、下底（面４１ａ）の端部から上底（面４１ｂ）の端部に延びる線分が前記下底に沿って延びる方向となす角度α、すなわち底角の角度が、７５度であった。

そして、上述のようにして得られた積層体から、１００ｃｍ×８０ｃｍのパターンシート３０を切り出した。このパターンシート３０と同じサイズのＰＶＢ接着シートからなる接合層２１，２２の間にパターンシート３０を挟み、さらに１００ｃｍ×８０ｃｍのガラス板１１，１２で挟んで加熱及び加圧（真空ラミネート）した。そして、実施例にかかる合わせガラス１０を得た。

実施例にかかる合わせガラス１０を目視で確認したところ、気泡は発見されなかった。
また、合わせガラス１０を介して３ｍ先の点光源を観察したところ、気泡に由来する細かなぎらつきが生じることはなかった。

（比較例）
比較例の合わせガラスは、レジストパターンを形成する際のベーキング温度を１００度とする以外は、実施例と同様の材料を用いると共に同様の工程を行うことで、製造された。比較例の合わせガラスでは、導電細線は其の延在方向に直交する方向での断面形状が矩形状であり、その底角は略９０度であった。比較例の合わせガラスを目視で確認したところ、気泡が発見された。また、合わせガラスを介して３ｍ先の点光源を観察したところ、気泡に由来する細かなぎらつきが生じていた。

１ 自動車
５ フロントウィンドウ
７ 電源
１０ 合わせガラス
１１ 第１ガラス板
１２ 第２ガラス板
１５ 配線部
１６ 接続部
２１ 第１接合層
２２ 第２接合層
２３ 第３接合層
３０ パターンシート
３１ 基材
３１ａ，３１ｂ 面
４０ 導電性パターン部材
４１ 導電細線
４１ａ 面
４１ｂ 面
４１ｃ，４１ｄ 側面
４２ 分岐点
４３ 開口
４５ 導電性金属層
４６ 第１の暗色層
４７ 第２の暗色層
４８ レジスト層
４９ レジストパターン
３５０ 金属箔
３５０ａ，３５０ｂ 面
３６０ 暗色層

Claims (5)

1. 一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に配置された導電性パターン部材と、を備え、前記導電性パターン部材が、パターン状に配置された通電により発熱する導電細線を含み、前記一対のガラス板がそれぞれ湾曲した自動車の窓ガラスに用いられる合わせガラスであって、
   前記一対のガラス板のうちの少なくともいずれか一方と前記導電性パターン部材との間に配置され、前記ガラス板と前記導電細線とに直接的に接触して、前記導電性パターン部材を前記ガラス板に接合する接合層を備え、
   前記接合層は、０．１５ｍｍ以上１ｍｍ以下の厚みを有したポリビニルブチラールからなる層であり、
   前記導電細線の最大幅は１μｍ以上２０μｍ以下であり、前記導電細線の高さは１μｍ以上２０μｍ以下であり、
   前記導電細線は、当該導電細線に接触している前記接合層側に位置する前記ガラス板に近づくにつれて、その線幅が狭くなるように、前記導電細線の延在方向に直交する方向での断面形状が台形状に形成されており、
   前記導電細線における台形状の前記断面形状は、下底の端部から上底の端部に延びる線分が前記下底に沿って延びる方向となす角度が４０度以上８５度以下である、合わせガラス。
2. 前記導電細線は、当該導電細線に接触している前記接合層側に位置する前記ガラス板側とは反対側を向く部分に、暗色層を有している、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記暗色層は、酸化クロムからなる、請求項２に記載の合わせガラス。
4. 自動車の窓ガラスに用いられる合わせガラスの製造方法であって、
   第１ガラス板、第１接合層、パターンシート、第２接合層、及び、第２ガラス板をこの順に重ね合わせ、加熱及び加圧することで、前記第１接合層を介して前記第１ガラス板と前記パターンシートとを接合し且つ前記第２接合層を介して前記第２ガラス板と前記パターンシートとを接合する工程を備え、
   前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板はそれぞれ、湾曲しており、
   前記パターンシートは、一対の対向する面を有するシート状の基材と、前記基材の前記第１ガラス板側を向く面に設けられた導電性パターン部材と、を有し、
   前記第１接合層は、０．１５ｍｍ以上１ｍｍ以下の厚みを有したポリビニルブチラールからなる層であり、
   前記導電性パターン部材は、パターン状に配置された通電により発熱する導電細線を含み、
   前記導電細線の最大幅は１μｍ以上２０μｍ以下であり、前記導電細線の高さは１μｍ以上２０μｍ以下であり、
   前記導電細線は、前記基材のシート面に対する法線方向に沿って前記基材から外側に離間するにつれて、その線幅が狭くなるように、前記導電細線の延在方向に直交する方向での断面形状が台形状に形成されており、
   前記導電細線における台形状の前記断面形状は、下底の端部から上底の端部に延びる線分が前記下底に沿って延びる方向となす角度が４０度以上８５度以下である、合わせガラスの製造方法。
5. 前記導電細線は、エッチングによりパターニングされた金属膜から形成される、請求項４に記載の合わせガラスの製造方法。

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