JP6311493B2 - 合わせガラス、加熱機構付きガラス及び乗り物 - Google Patents

Description

本発明は、メッシュシートを有する合わせガラス、合わせガラスを有する加熱機構付きガラス、並びに、合わせガラスを有する乗り物に関する。

従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ装置として、窓ガラス全体にタングステン線等からなる電熱線を配置したものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２を参照）。この従来技術では、窓ガラス全体に配置された電熱線に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いて、又は、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。

特開２０１３−１７３４０２号公報 特開平８−７２６７４号公報

従来技術のデフロスタ装置では、一対のガラス板の間に、接合層及び電熱線を挟み込んで加熱圧着し、合わせガラスとしていた。また、電熱線としては、別工程で製造されたタングステン線等からなるものを用いていた。しかし、別工程で製造された電熱線を配置する方法では、電熱線の配置パターンは直線や波線等の簡単な形状に限られ、複雑な形状に配置することは難しかった。また、断面形状が矩形状等の電熱線は、ガラス板上又は樹脂層上に、その向きを合わせて適切に配置することが困難である。したがって、電熱線としては、断面形状が円形のものを用いるしかなかった。

一方、配線の形成方法として、ベース基材上に、フォトリソグラフィー技術を用いたパターニングにより導電配線を形成する方法が知られている。この方法は、まず、平板状のベース基材上に、銅箔等の金属箔の貼着、めっき、スパッタリング等により導電性金属層を形成する。次に、導電性金属層上にフォトリソグラフィー技術を用いてレジストパターンを形成する。そして、このレジストパターンをマスクとして、導電性金属層をエッチングする。このエッチングにより、導電性金属層がレジストパターンと略同一のパターンにパターニングされる。この方法は、複雑な配置パターンや断面形状の導電配線であっても簡単に形成できるという利点がある。

ところで、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスには、空気抵抗の低減や意匠性の向上等のために、湾曲しているものが多い。そして、この湾曲した窓ガラスに電熱線を備えたデフロスタ装置を設ける場合、一対の湾曲したガラス板の間に、電熱線を挟み込んで合わせガラスとする必要がある。

しかし、湾曲した一対のガラス板の間に、平板状の部材を挟み込もうとすると、平板状の部材がガラス板の湾曲に追従しきれず、平板状の部材にしわが発生する問題がある。したがって、デフロスタ装置を備えた合わせガラスにおける電熱線の形成の際に、上述の、ベース基材上に、フォトリソグラフィー技術を用いたパターニングにより導電配線を形成する技術を採用することはできなかった。

本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、ベース基材上に電熱線を形成したシートを、一対の湾曲したガラス板の間に挟み込んだ際に、シートへのしわの発生を適切に抑制することを目的とする。

本発明による合わせガラスは、
一対の湾曲したガラスと、
前記一対の湾曲したガラスの間に配置されたメッシュシートと、
前記各ガラスと前記メッシュシートとの間に配置され且つ当該ガラスと前記メッシュシートとを接合する接合層と、を備え、
前記メッシュシートは、
熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下である基材と、
前記基材上に形成された導電性メッシュと、を有する。

本発明による合わせガラスにおいて、導電性メッシュは、導電細線を用いて形成され、導電細線の幅は、メッシュシートの法線方向に沿って基材から離間するにつれて狭くなるように変化してもよい。

本発明による合わせガラスにおいて、導電性メッシュは、導電細線を用いて形成され、導電細線は、導電性金属層と、導電性金属層の表面の少なくとも一部分を覆う暗色層と、を有してもよい。

本発明による加熱機構付きガラスは、上述の合わせガラスと、合わせガラスの導電性メッシュに接続された電源と、を備える。

本発明による乗り物は、上述の合わせガラスを備える。

本発明によれば、ベース基材上に電熱線を形成したシートを、一対の湾曲したガラス板の間に挟み込んだ際に、シートにおけるしわの発生を適切に抑制することができる。

図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、合わせガラスを備えた乗り物を概略的に示す斜視図である。特に図１では、乗り物の例として合わせガラスを備えた自動車を概略的に示している。 図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図である。 図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。 図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。 図５は、メッシュシートをそのシート面の法線方向から見た平面図であって、導電性メッシュのパターンの一例を示す平面図である。 図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。 図７は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の他の例を示す図である。 図８は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図９は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１０は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１１は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１２は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１３は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１４は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１５は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「メッシュシート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「メッシュシート」は、「メッシュ板（基板）」や「メッシュフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１〜図１５は、本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は、合わせガラスを備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２の合わせガラスの横断面図であり、図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。

図１に示されているように、乗り物の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が合わせガラス１０で構成されている例を説明する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。

この合わせガラス１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の合わせガラス１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する横断面図を図３に示す。合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたメッシュシート２０と、ガラス板１１，１２とメッシュシート２０とを接合する接合層１３，１４とを有している。

メッシュシート２０は、基材３０と、基材３０上に形成された導電性メッシュ４０と、導電性メッシュ４０に通電するための配線部１５と、導電性メッシュ４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。

図２及び図３に示した例では、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して導電性メッシュ４０に通電し、導電性メッシュ４０を抵抗加熱により発熱させる。導電性メッシュ４０で発生した熱は接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わり、ガラス板１１，１２が温められる。これにより、ガラス板１１，１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、ガラス板１１，１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。

この合わせガラス１０を作成するには、図４に示すように、湾曲したガラス板１１、接合層１３、メッシュシート２０、接合層１４、湾曲したガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱・加圧することで、湾曲したガラス板１１、メッシュシート２０及び湾曲したガラス板１２が、接合層１３，１４により接合される。

この際、湾曲したガラス板１１，１２の間に平板状のメッシュシート２０が挟み込まれるが、メッシュシート２０の基材３０として、熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下である基材３０を用いることにより、メッシュシート２０へのしわの発生を適切に抑制することができる。この基材３０の詳細については後述する。

ガラス板１１，１２は、特にフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板１１，１２の材質としては、ソーダライムガラス、青板ガラス等が例示できる。ガラス板１１，１２は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板１１，１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板１１，１２の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、ガラス板１１，１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板１１，１２を得ることができる。

ガラス板１１，１２とメッシュシート２０とは、それぞれ接合層１３，１４を介して接合されている。このような接合層１３，１４としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層１３，１４は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層１３，１４の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。

なお、合わせガラス１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１０のガラス板１１，１２、接合層１３，１４や、後述するメッシュシート２０の基材３０の少なくとも１つに機能を付与するようにしてもよい。合わせガラス１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等を例示することができる。

次に、メッシュシート２０について説明する。メッシュシート２０は、基材３０と、基材３０上に設けられた導電性メッシュ４０と、導電性メッシュ４０に通電するための配線部１５と、導電性メッシュ４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。メッシュシート２０は、ガラス板１１，１２と略同一の平面寸法を有して、合わせガラス１０の全体にわたって配置されてもよいし、運転席の正面部分等、合わせガラス１０の一部にのみ配置されてもよい。

基材３０は、導電性メッシュ４０を支持する基材として機能する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下のものを用いる。

基材３０に含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリプロピレンは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。

加熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ ２１５１に規定される寸法変化率であり、所定の大きさの試験片を１００℃で１５分間加熱し、室温まで冷却した後の寸法変化率として定義される。加熱前の寸法をＬ_０、加熱・冷却後の寸法をＬとすると、加熱収縮率Ｓ（％）は、
Ｓ＝（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０×１００
で表せる。

また、「面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値」とは、試験片（評価対象となる基材）の加熱収縮率の分布を反映し得る複数の方向において加熱収縮率を測定し、得られた測定値の絶対値の最大値を意味している。ここで説明する合わせガラス１０の基材３０は、熱可塑性樹脂を含むシート状材であり、加熱収縮率の分布は、基材製造中における延伸に応じた分布となる。そして、本件発明者らが確認したところ、熱可塑性樹脂を含む基材についての「面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値」は、試験片のシート面内の任意の１方向と、当該１方向からシート面内で２２．５°ずつ回転させた、計８方向について加熱収縮率を測定し、この８方向での加熱収縮率の絶対値の最大値によって、十分に特定され得た。したがって、本件発明における「面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値」とは、２２．５°ずつ傾斜した８方向で測定された加熱収縮率の絶対値の最大値とする。

一般に、製造工程で延伸されたシート（延伸シート）は、その延伸の程度が大きくなるほど、延伸工程でシートに生じる残留応力も大きくなり、シートを加熱した際の収縮率、すなわち加熱収縮率の絶対値が大きくなる傾向にある。言い換えると、シートの延伸の程度が小さくなるほど、加熱収縮率の絶対値は小さくなる。また、無延伸のシートは、延伸工程による残留応力が生じないので、加熱収縮率の絶対値は延伸シートに比べて小さくなる。したがって、製造工程において、延伸の有無や延伸の程度等の延伸条件を制御することで、所望の加熱収縮率を有するシートを得ることができる。

また、基材３０は、製造中の導電性メッシュ４０の保持性や、光透過性等を考慮すると、０．０３ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。

図５〜図７を参照して、導電性メッシュ４０について説明する。図５は、メッシュシート２０をそのシート面の法線方向から見た平面図であって、導電性メッシュ４０の配置パターンの一例を示す図である。

導電性メッシュ４０は、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して通電され、抵抗加熱により発熱する。そして、この熱が接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わることで、ガラス板１１，１２が温められる。

図５に示されているように、導電性メッシュ４０は、多数の開口４３を画成するメッシュ状の部材である。導電性メッシュ４０は、２つの分岐点４２の間を延びて、開口４３を画成する複数の導電細線４１を含んでいる。すなわち、導電性メッシュ４０は、両端において分岐点４２を形成する多数の導電細線４１の集まりとして構成されている。とりわけ図示された例では、分岐点４２において、３つの導電細線４１が等角度で接続されることにより、６つの導電細線４１で囲まれた同一形状のハニカム状の開口４３が多数画成されている。

図示された例では、導電性メッシュ４０は、同一形状のハニカム状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターンを有しているが、このようなメッシュパターンに限られず、三角形、矩形等の同一形状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターン、異形状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターン、ボロノイメッシュのような、異形状の開口４３が不規則的に配置されたメッシュパターン等、種々のメッシュパターンを用いることができる。

このような導電性メッシュ４０を構成するための材料としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。

図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。基材３０上に、導電性メッシュ４０をなす複数の導電細線４１が形成されている。図示された例では、導電細線４１は、基材３０側の面４１ａ、基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有し、全体として略長方形の断面を有している。導電細線４１の幅Ｗ、すなわち、基材３０のシート面に沿った幅Ｗは２μｍ以上２０μｍ以下とし、高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、基材３０のシート面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは１μｍ以上６０μｍ以下とすることが好ましい。このような寸法の導電細線４１によれば、その導電細線４１が十分に細線化されているので、導電性メッシュ４０を効果的に不可視化することができる。

また、導電細線４１は、基材３０上に設けられた第１の暗色層４６、第１の暗色層４６上に設けられた導電性金属層４５、及び、導電性金属層４５上に設けられた第２の暗色層４７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。

金属材料からなる導電性金属層４５は、比較的高い反射率を呈する。そして、導電性メッシュ４０の導電細線４１をなす導電性金属層４５によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電性金属層４５が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、暗色層４６，４７が、導電性金属層４５の表面の少なくとも一部分に配置されている。暗色層４６，４７は、導電性金属層４５よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。この暗色層４６，４７によって、導電性金属層４５が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。

図７は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の他の例を示す図である。図示された例では、導電細線４１は、基材３０側の面４１ａ、基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有している。基材３０側の面４１ａと基材３０の反対側の面４１ｂは平行をなしている。側面４１ｃは、メッシュシート２０のシート面の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて側面４１ｄに近づくようなテーパ面をなしている。側面４１ｄも、メッシュシート２０のシート面の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて側面４１ｃに近づくようなテーパ面をなしている。導電細線４１は、全体として略台形の断面を有している。すなわち、導電細線４１の幅は、メッシュシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化している。また、図６に示した例と同様、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。

なお、図７には、導電細線４１が全体として略台形の断面を有して、導電細線４１の幅が、メッシュシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化しているものを示したが、これに限らず、側面４１ｃ，４１ｄが曲線で構成されていたり、多段状となっていたりしてもよい。また、メッシュシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて、部分的に導電細線４１の幅が広くなる箇所があってもよい。すなわち、導電細線４１の断面を全体的かつ大局的に見た場合において、導電細線４１の幅が、メッシュシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化しているものであればよい。

図７に示した例では、導電細線４１の幅が、メッシュシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化するように構成されているので、ガラス板１１，１２、接合層１３，１４及びメッシュシート２０を積層する際に、導電性メッシュ４０を確実に接合層１３に埋め込むことができ、導電性メッシュ４０と接合層１３との界面に気泡が残留することを抑制することができる。

次に、図８〜図１５を参照して、メッシュシート２０の製造方法の一例について説明する。図８〜図１５は、メッシュシート２０の製造方法の一例を順に示す断面図である。

まず、図８に示すように、基材３０を準備する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下のものである。

次に、図９に示すように、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける。例えば、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法により、基材３０上に第１の暗色層４６を設けることができる。なお、第１の暗色層４６の材料としては、種々の公知のものを用いることができる。例えば窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル等が例示できる。

次に、図１０に示すように、第１の暗色層４６上に導電性金属層４５を設ける。導電性金属層４５は、上述したように、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上からなる層である。導電性金属層４５は、公知の方法で形成され得る。例えば、銅箔等の金属箔を耐候性接着剤等を用いて貼着する方法、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法を採用することができる。

次に、図１１に示すように、導電性金属層４５上に、レジスト層４８を設ける。レジスト層４８は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、レジスト層４８の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、レジスト層４８として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。

その後、図１２に示すように、レジスト層４８をパターニングして、レジストパターン４９を形成する。レジスト層４８をパターニングする方法としては、公知の種々の方法が採用することができるが、この例では、レジスト層４８として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、レジスト層４８上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置し、このマスクを介してレジスト層４８に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分を現像等の手段により除去する。これにより、パターニングされたレジストパターン４９を形成することができる。

次に、図１３に示すように、レジストパターン４９をマスクとして、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングする。このエッチングにより、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６がレジストパターン４９と略同一のパターンにパターニングされる。エッチング方法は特に限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、エッチング液を用いるウェットエッチングや、プラズマエッチングなどが挙げられる。その後、図１４に示すように、レジストパターン４９を除去する。

最後に、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成する。第２の暗色層４７は、例えば導電性金属層４５をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電性金属層４５をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第２の暗色層４７を形成することができる。また、暗色材料の塗膜や、ニッケルやクロム等のめっき層等のように、導電性金属層４５の表面に第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。また、導電性金属層４５の表面を粗化して第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。

この例では、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成したが、これに限られず、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみ、又は、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成してもよい。

導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１０に示した工程の後に、導電性金属層４５上に第２の暗色層４７及びレジスト層４８をこの順に設け、レジスト層４８をパターニングしてレジストパターン４９を形成する。その後、レジストパターン４９をマスクとして、第２の暗色層４７、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングすればよい。

また、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１３に示した工程の後に、レジストパターン４９を除去せずに第２の暗色層４７を形成し、その後、レジストパターン４９を除去すればよい。

なお、第１の暗色層４６が必要ない場合には、図９に示した、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける工程を省略すればよい。

以上のように、本実施の形態における合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたメッシュシート２０と、各ガラス板１１，１２とメッシュシート２０との間に配置され且つガラス板１１，１２と前記メッシュシート２０とを接合する接合層１３，１４と、を備えている。前記メッシュシート２０は、基材３０と、前記基材３０上に形成された導電性メッシュ４０と、を有している。導電性メッシュ４０は、上述したパターニング方法のように、種々の材料および種々の方法を用いて基材２０上に作製することができ、さらに、所望のパターンを高精度に付与することもできる。したがって、例えば優れた光学特性を有する合わせガラス１０を作製することも可能となる。

その一方で、この合わせガラスは、接合層を介してメッシュシートをガラス板間で加熱および加圧することによって製造され得る。ただし、加熱加圧後に冷却した状態での合わせガラスにおいて、基材へしわが発生するといった不具合が生じ得ることを、本件発明者らは知見した。基材へのしわの発生は、合わせガラスの湾曲した箇所に発生しており、また、合わせガラスの湾曲の程度にあわせてしわの程度も変化する。

この不具合への対応として、本実施の形態では、基材３０が、熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下となっている。そして、このような基材３０を用いたメッシュシート２０によれば、後述する実施例でも実証されているように、基材３０へのしわの発生を効果的に防止することができる。しわの発生という課題すら認知されていなかった従来の技術水準からすれば、この基材３０によって奏される作用効果は、技術水準から予想される範囲を超えた顕著な効果と言える。このような作用効果が奏される詳細なメカニズムは不明であるが、上述した加熱収縮率の条件を満たす基材３０では、残留応力が十分に低減されていることが一要因になっているものと推定される。ただし、この推定に、本発明は限定されるものではない。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。

例えば、メッシュシート２０の導電性メッシュ４０は、基材３０のガラス板１１側の面上ではなく、ガラス板１２側の面上に設けてもよい。また、基材３０のガラス板１１側及びガラス板１２側の両面に設けてもよい。

合わせガラス１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓に用いてもよい。

さらに、合わせガラス１０は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓等に使用することもできる。

なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

以下に説明する実施例１、実施例２、比較例に係る合わせガラスを実際に作製して、しわの発生を確認した。合わせガラスは、上述の実施の形態で説明した合わせガラスと同様に、第１のガラス板、第１の接合層、メッシュシート、第２の接合層、及び、第２のガラス板を、この順で含むようにした。各合わせガラスにおいて、第１及び第２のガラス板、第１及び第２の接合層は、同一のものを採用した。具体的には、第１及び第２のガラス板として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの湾曲した青板ガラス板を用いた。第１及び第２の接合層として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を利用した。

メッシュシートは、基材と、基材上に形成されたハニカム状の導電性メッシュと、を有するようにした。導電性メッシュは、上述したフォトリソグラフィー技術により、銅の蒸着膜をパターニングすることにより、作製した。導電性メッシュの導電細線は、幅１０μｍ、高さ（厚さ）１０μｍとした。導電性メッシュの開口率は、８０％とした。メッシュシートの導電性メッシュは、各合わせガラスの間で、共通とした。その一方で、メッシュシートの基材は、各合わせガラスの間で、次のように異なる樹脂フィルムを用いた。

（実施例１）
実施例１では、メッシュシートの基材として、縦１０５ｍｍ、横１０５ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの無延伸アクリル樹脂フィルムを用いた。面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値は、５％であった。

（実施例２）
実施例２では、メッシュシートの基材として、縦１０５ｍｍ、横１０５ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを用いた。面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値は、８％であった。

（実施例３）
実施例３では、メッシュシートの基材として、縦１０３ｍｍ、横１０３ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた。面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値は、２％であった。

（比較例）
比較例では、メッシュシートの基材として、縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．０２５ｍｍの一軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた。面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値は、２０％であった。

各合わせガラスは、共通する次の方法にて作製した。上述の第１のガラス板、第１の接合層、メッシュシート、第２の接合層、及び、第２のガラス板を、大気圧中で、この順に重ね、オートクレーブ装置へ搬入した。次に、オートクレーブ装置内を減圧した後、１５０℃、１０ａｔｍで６０分間加熱・加圧した。その後、大気圧中に取り出し、室温まで冷却して合わせガラスを作製した。

作製した実施例１〜３に係る合わせガラス、及び、比較例に係る合わせガラスについて、目視でしわの有無を判定した。実施例１〜３に係る合わせガラスについては、注意深く観察しても、しわの存在は確認できなかった。一方、比較例に係る合わせガラスについては、目視で確認できるしわが多数存在していた。

１ 自動車
５ フロントウィンドウ
７ 電源
１０ 合わせガラス
１１ ガラス板
１２ ガラス板
１３ 接合層
１４ 接合層
１５ 接続部
１６ 配線部
２０ メッシュシート
３０ 基材
４０ 導電性メッシュ
４１ 導電細線
４２ 分岐点
４３ 開口
４５ 導電性金属層
４６ 第１の暗色層
４７ 第２の暗色層
４８ レジスト層
４９ レジストパターン

Claims (5)

1. 一対の湾曲したガラス板と、
   前記一対の湾曲したガラス板の間に配置されたメッシュシートと、
   各ガラス板と前記メッシュシートとの間に配置され且つ当該ガラス板と前記メッシュシートとを接合する接合層と、を備え、
   前記メッシュシートは、
   熱可塑性樹脂を含み、且つ、面内の各方向での加熱収縮率の絶対値の最大値が１０％以下である基材と、
   前記基材上に形成された導電性メッシュと、を有する、合わせガラス。
2. 前記導電性メッシュは、導電細線を用いて形成され、
   前記導電細線の幅は、前記メッシュシートの法線方向に沿って前記基材から離間するにつれて狭くなるように変化する、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記導電性メッシュは、導電細線を用いて形成され、
   前記導電細線は、導電性金属層と、前記金属層の表面の少なくとも一部分を覆う暗色層と、を有する、請求項１または２に記載の合わせガラス。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載された合わせガラスと、
   前記合わせガラスの前記導電性メッシュに接続された電源と、を備える、加熱機構付きガラス。
5. 請求項１〜３のいずれか一項に記載された合わせガラスまたは請求項４の加熱機構付きガラスを備えた乗り物。

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