JP6283289B2

JP6283289B2 - シール部材

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Publication number: JP6283289B2
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Inventors: 雄策大木
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Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2014-09-05
Filing date: 2014-09-05
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Description

本発明はシール部材に関する。詳細には本発明は、傷付き性を低減させたシール部材に関する。

従来より、アウターハウジングの電線引出部に、シール部材としてのマットシールを配置した防水コネクタが開示されている（例えば、特許文献１参照）。当該マットシールは、端子金具及び電線が挿入される複数の挿入孔を有している。そして、各挿入孔に端子金具及び電線を挿入し、電線の外周に挿入孔の内面を密着させることで、防水コネクタの内部への水の侵入を抑制している。

近年、コネクタの小型化に伴い、ゴム部品の薄肉化及びマットシールの挿入孔の縮小化が要求されている。また、これまで使用されてきた日本自動車技術会規格（ＪＡＳＯ規格）の電線から国際標準化機構の規格（ＩＳＯ規格）の電線に置き換えた場合、ＩＳＯ規格の電線はＪＡＳＯ規格より細いことから、マットシールの挿入孔を小さくする必要がある。

特開２０１１−１６５３３０号公報

しかしながら、マットシールの挿入孔を小さくしたとしても、電線の先端に取り付けてある端子金具のサイズは変わらないため、マットシールの挿入孔が小さくなった影響で、端子金具の挿入時にマットシールを傷付ける恐れがあった。そして、マットシールの挿入孔の周辺が傷付いた場合にはシール性を確保できず、コネクタ内部に水が入り込み、ショートする可能性があった。

本発明は、このような従来技術が有する課題に鑑みてなされたものである。そして本発明の目的は、傷付き性を低減することが可能なシール部材を提供することにある。

本発明の第１の態様に係るシール部材は、シリコーンゴムにポリロタキサンを配合したことを要旨とする。

本発明の第２の態様に係るシール部材は、第１の態様のシール部材に関し、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを３〜１０質量部配合することを要旨とする。

本発明のシール部材は、シリコーンゴムにポリロタキサンを配合している。そのため、シリコーンゴムの分子同士を滑らせることができ、端子金具の挿抜等の応力に対し、ゴム材料が伸長するように変形して追従しやすくなる。その結果、シール部材の傷付き性を低減することが可能となる。

防水コネクタにおける、マットシール付きアウターハウジングの構成を示す斜視図である。（ａ）はマットシール付きアウターハウジングの構成を示す正面図であり、（ｂ）はマットシール付きアウターハウジングの構成を示す背面図である。図１のアウターハウジングのＡ−Ａ線に沿った断面を、端子金具及び電線と共に示す図である。ジョイントコネクタの嵌合状態を示す斜視図である。ジョイントコネクタを示す分解斜視図である。嵌合状態のジョイントコネクタを示す断面図である。実施例における試験用パッキンを示す概略図である。実施例における防水コネクタの嵌合前の状態を示す断面図である。防水コネクタにおけるシール性の試験方法を示す概略図である。

以下、図面を用いて本発明の実施形態に係るシール部材について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

本実施形態に係るシール部材は、ベース材料としてのシリコーンゴムにポリロタキサンを配合したことを要旨とする。

ベース材料としてのシリコーンゴムは、長時間水に浸漬しても機械的強度や電気特性に殆ど影響しないため、防水性に優れている。このようなシリコーンゴムとしては、例えば、加熱硬化型のシリコーンゴムを使用することができる。

具体的には、シリコーンゴムとしては、例えば、少なくとも次の（Ａ）〜（Ｄ）の４種の原料を含有するシリコーン組成物を加熱硬化させてなるものが挙げられる。
（Ａ）１分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するオルガノポリシロキサン
（Ｂ）ケイ素原子に結合した水素原子を１分子中に少なくとも２個有するオルガノポリシロキサン
（Ｃ）分子中にアルケニル基とケイ素原子に結合した水素原子とを有さないオルガノポリシロキサン
（Ｄ）白金系硬化触媒

（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンは、シリコーン組成物の主剤である。そして、アルケニル基としては、例えば、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等が挙げられる。（Ａ）成分中のアルケニル基以外の、ケイ素原子に結合する有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；３，３，３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基が挙げられる。

このような（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンとしては、例えば、分子鎖の両末端にジメチルビニルシロキシ基が付加したジメチルポリシロキサンが挙げられる。また、分子鎖の両末端にジメチルビニルシロキシ基が付加したジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体なども挙げられる。

（Ｂ）成分のオルガノポリシロキサンは硬化剤である。そして、（Ｂ）成分中のケイ素原子に結合する有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；３，３，３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基が挙げられる。

このような（Ｂ）成分のオルガノポリシロキサンとしては、例えば、分子鎖の両末端にジメチルハイドロジェンシロキシ基が付加したジメチルポリシロキサンが挙げられる。また、分子鎖の両末端にトリメチルシロキシ基が付加したメチルハイドロジェンポリシロキサンも挙げられる。

（Ｃ）成分のオルガノポリシロキサンは、上記シリコーン組成物を硬化して得られるシリコーンゴムの金型離型性を向上させ、圧縮永久ひずみを低く抑えながら、十分な柔軟性を付与するための成分である。（Ｃ）成分中のケイ素原子に結合する有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；３，３，３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基が挙げられる。

このような（Ｃ）成分のオルガノポリシロキサンとしては、例えば、分子鎖の両末端にトリメチルシロキシ基が付加したジメチルポリシロキサンが挙げられる。また、分子鎖の両末端にトリメチルシロキシ基が付加したジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体も挙げられる。

（Ｄ）成分の白金系硬化触媒は、シリコーン組成物の硬化を促進するための触媒である。硬化触媒は、例えば、白金微粉末、白金黒、塩化白金酸、四塩化白金、塩化白金酸のアルコール溶液、白金のオレフイン錯体、白金のアルケニルシロキサン錯体、白金のカルボニル錯体等の白金触媒；その他、ロジウム触媒、パラジウム触媒が挙げられる。

そして、これらの（Ａ）乃至（Ｄ）の成分を混合して加熱することにより、（Ｄ）成分を触媒として（Ａ）乃至（Ｃ）の成分が重合することで、ベース材料としてのシリコーンゴムを得ることができる。

本実施形態のシール部材におけるベース材料としてのシリコーンゴムは、加熱硬化型のシリコーンゴムだけでなく、過酸化物架橋型のシリコーンゴムも使用することができる。過酸化物架橋型シリコーンゴムは、有機過酸化物を加硫化剤として用いて架橋したものである。過酸化物架橋型シリコーンゴムとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン、末端にビニルを有するポリジメチルシロキサン、ビニルメチルシロキサン／ポリジメチルシロキサンコポリマー、末端にビニルを有するポリフェニルメチルシロキサン、末端にトリメチルシロキサン基を有するポリビニルメチルシロキサン、末端にメタアクリロキシプロピル基を有するポリジメチルシロキサン、及び末端にアクリロキシプロピル基を有するポリジメチルシロキサンからなる群より選ばれる少なくとも一種を架橋したものを挙げることができる。

また、有機過酸化物としては、例えば、ケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、アルキルパーエステル類、及びパーカーボネート類を挙げることができる。なお、上記のシリコーンゴム及び有機過酸化物は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。

ベース材料としてのシリコーンゴムは、金型離型性を向上させるために、シリコーン油などを含有する含油シリコーンゴムを使用してもよい。また、シリコーン油としては、ジメチルシリコーン油やメチルフェニルシリコーン油等のいわゆるストレートシリコーン油、及びアルキル変性シリコーン油やアラルキル変性シリコーン油等のいわゆる変性シリコーン油のいずれも使用することができる。

本実施形態のシール部材において、シリコーンゴムの硬さ（デュロメータＡ）は特に限定されない。ただ、硬さが高い場合、外部応力が付加されても変形し難くなるため、得られるシール部材が傷付きやすくなる恐れがある。そのため、シリコーンゴムの硬さは、１０〜５０度であることが好ましく、１５〜４０度であることがより好ましい。なお、シリコーンゴムの硬さ（デュロメータＡ）は、ＪＩＳＫ６２５３−３（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ）に基づき測定することができる。

本実施形態のシール部材は、シリコーンゴムに外部応力がかかった際に応力分散し逃げやすくするために、ポリロタキサンを添加した組成物からなる。ポリロタキサンは、環状分子の中を鎖状の分子が貫き、鎖状の分子の両末端は嵩高い分子で封鎖されている構造を有する。そのため、当該線状分子は環状分子から抜けられない構造となっている。

ポリロタキサンに用いられる環状分子としては、その輪の中に鎖状分子を通し得るものであれば、特に制限されない。環状分子としては、シクロデキストリン類、クラウンエーテル類、クリプタンド類、大環状アミン類、カリックスアレーン類、シクロファン類からなる群より選ばれる少なくとも一つを挙げることができる。特に、環状分子の表面を修飾しやすいという観点から、シクロデキストリン類が好ましい。

シクロデキストリンは、複数のグルコースがα−１，４−結合で環状に連なった化合物である。中でも、グルコース単位の数が６，７，８個であるα−，β−，γ−シクロデキストリンがより好ましい。また、シクロデキストリンの水酸基の少なくとも一つが他の有機基によって置換された修飾デキストリン類は、溶剤への溶解性が向上し、さらにシリコーンゴムと反応し易いため、特に好ましい。

鎖状の分子としては、嵩高い分子と結合し得る官能基を末端に有している分子であれば特に限定されない。末端官能基としては、水酸基、アミノ基、カルボキシル基が挙げられる。そして、鎖状分子としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリアルキレングリコール類；ポリブタジエンジオール、ポリイソプレンジオール、ポリイソブチレンジオール、ポリ（アクリロニトリル−ブタジエン）ジオール、水素化ポリブタジエンジオール、ポリエチレンジオール、ポリプロピレンジオールなどの末端水酸基ポリオレフィン類；ポリカプロラクトンジオール、ポリ乳酸、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル類；末端シラノール型ポリジメチルシロキサンなどの末端官能性ポリシロキサン類；末端アミノ基ポリエチレングリコール、末端アミノ基ポリプロピレングリコール、末端アミノ基ポリブタジエンなどの末端アミノ基鎖状ポリマー類からなる群より選ばれる少なくとも一つを挙げることができる。

末端の嵩高い分子としては、鎖状分子の末端官能基と結合することによって、上記環状分子が脱離できないような嵩高い基であれば特に限定されない。このような嵩高い基としては、アダマンタン基、２，４−ジニトロフェニル基、トリチル基、ダンシル基、２，４，６−トリニトロフェニル基、トリイソプロピルシリル基、ナフタレン誘導体基、アントラセン誘導体基からなる群より選ばれる少なくとも一つを挙げることができる。

ポリロタキサンとしては、化学式１に示すように、環状分子がシクロデキストリン（ＣＤ）であり、鎖状分子が末端に官能基を有するポリエチレングリコールであることが好ましい。そして、このポリエチレングリコールの末端の水酸基をアミド基に変性し、アミノ基をアダマンタン基のような嵩高い基で封鎖したポリロタキサンが好ましい。

ここで、環状分子がシクロデキストリンである場合、環状分子の表面には多数の水酸基が存在する。そのため、当該水酸基を架橋点として環状分子同士及び／又は環状分子とシリコーンゴムとを架橋させると、架橋点が自由に摺動する超分子ネットワークが形成される。このように架橋点が摺動することにより、シール部材内部でのテンションが均一化されやすくなるため、端子金具の挿抜等の応力に対し、ゴム材料が変形して追従しやすくなる。その結果、シール部材の傷付き性を低減することが可能となる。

なお、ポリロタキサンの環状分子がシリコーンゴムと架橋しやすくするために、化学式１に示すように、環状分子の表面にアクリル基及びメタクリル基の少なくともいずれか一方を修飾することが好ましい。アクリル基やメタクリル基は、シリコーンゴムに存在する不飽和結合と重合しやすいため、上述の超分子ネットワークを形成しやすくなる。

本実施形態のシール部材において、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを３〜１０質量部配合することが好ましい。ポリロタキサンが３質量部以上であることにより、シリコーンゴムが変形しやすくなり、シール部材の傷付き性を低減することが可能となる。また、ポリロタキサンが１０質量部以下であることにより、シリコーンゴムの変性を抑制し、防水性・防塵性の低下を防ぐことができる。なお、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを５〜１０質量部配合することがより好ましい。ポリロタキサンを５質量部以上配合することにより、シリコーンゴムの硬さが高まった場合でも傷付き性及びシール性を向上させることが可能となる。特に、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを７〜１０質量部配合することにより、シール性を高い状態に維持しつつも傷付き性を大幅に低減することが可能となる。

なお、シリコーンゴムの硬さが低い場合には、ポリロタキサンの配合量が少なくてもシール部材の傷付き性を低減することが可能となる。そのため、シリコーンゴムの硬さが２５度以下の場合には、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを３〜１０質量部配合することが好ましい。しかし、シリコーンゴムの硬さが２５度を超える場合には、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを５〜１０質量部配合することが好ましい。

本実施形態のシール部材は、上記材料に加えて種々の添加剤を配合することが可能である。添加剤としては、無機充填剤、重合開始剤、硬化遅延剤、圧縮永久ひずみ向上剤、補強性付与剤、粘度調整剤、耐熱性付与剤、難燃性付与剤、熱伝導性充填剤、導電性付与剤、接着性付与剤が挙げられる。

本実施形態のシール部材は、上述のシリコーンゴム及びポリロタキサンの混合物を硬化させることにより得ることができる。具体的には、上述のシリコーンゴム及びポリロタキサン、さらには必要に応じて添加剤を加えて、混合物を調製する。次に、当該樹脂混合物を金型に投入して加熱することで、シリコーンゴム及びポリロタキサンを硬化させる。そして、得られた硬化物を離型することで、シール部材を得ることができる。

上述のように、本実施形態に係るシール部材は、外部応力に対し変形して追従しやすくなることから、傷付き性を低減することができる。そのため、当該シール部材は、防水コネクタにおけるマットシールやゴム栓、パッキンとして使用することができる。以下、当該シール部材が使用され得るマットシールについて説明する。

図１は、本実施形態に係るシール部材からなるマットシールを備えた防水コネクタを示す。防水コネクタ１は、硬質合成樹脂の成形品よりなるアウターハウジング１０及びインナーハウジング（図示省略）と、マットシール２０とを備えている。

図２及び図３に示すように、アウターハウジング１０は、前方に延びる筒状のフード部１１と、フード部１１の後端を塞ぐ後壁１２とを有している。そして、後壁１２には角孔１３が形成されており、角孔１３を通して、インナーハウジングの各端子金具収容室に端子金具２を挿入できるようになっている。電線３は、芯線と該芯線を被覆する被覆材とによって構成されており、端子金具２は、電線３の先端に取り付けられている。

また、図示しないが、インナーハウジングには、端子金具２を後端より挿入可能な複数の端子金具収容室が設けられている。そして、インナーハウジングの後端面は、マットシール２０の前面２１Ａに密着するシールセット面になっている。

マットシール２０は、アウターハウジング１０の後部の電線引出部１４に配置されることで、アウターハウジング１０及びインナーハウジングと電線３との間を防水するものである。マットシール２０は、アウターハウジング１０の角孔１３を覆うように、アウターハウジング１０の後壁１２の内面側に一体に成形されている。そして、マットシール２０の前面２１Ａにインナーハウジングの後端のシールセット面が密着するようになっている。

マットシール２０は、前面２１Ａと後面２１Ｂが略平行な面である略矩形板状のシール本体２１を備えている。そして、シール本体２１には、電線３がそれぞれ挿入する複数の挿入孔２２が設けられている。各挿入孔２２の内周面には、電線３の外周に密着する環状の内周リップ２３が設けられている。さらに、内周リップ２３は、挿入孔２２の内周面で、軸線方向に間隔をおいて複数段に設けられている。そして、電線３の先端に取り付けた端子金具２を、マットシール２０の弾性を利用して挿入孔２２を押し広げながら挿入孔２２に挿入させることにより、端子金具２が挿入孔２２を抜け切った後で、電線３の外周に内周リップ２３が密着する。それにより挿入孔２２と電線３との隙間がシールされるようになっている。

上述のように、本実施形態のシール部材からなるマットシールは、外部応力に対し変形して追従しやすい特徴を有している。そのため、挿入孔２２を押し広げながら端子金具２を挿入したとしても、端子金具２の端部で挿入孔２２の周囲が傷付くことを抑制することが可能となる。

次に、本実施形態のシール部材が使用され得るゴム栓及びパッキンについて説明する。図４〜図６は、ゴム栓及びパッキンを備えたジョイントコネクタを示す。ジョイントコネクタ１００は、電線１０１に接続される端子金具１１０と、複数の端子金具１１０が装着されるコネクタハウジング１２０とを備えている。さらにジョイントコネクタ１００は、複数の端子金具１１０が挿入される逆側からコネクタハウジング１２０に装着されるフロントホルダ１３０を備えている。

電線１０１は、芯線と、該芯線を被覆する被覆材とによって構成される。この電線１０１の端末（端子金具１１０が装着される端部）には、コネクタハウジング１２０内への水等の進入を防止するゴム栓１０２が設けられている。そして、図６に示すように、このゴム栓１０２の外周には、端子金具１１０が取り付けられている。

端子金具１１０は、電線１０１が加締め固定される加締部１１１と、加締部１１１よりも先端に位置してバスバー１３２に接触する接触部１１２とを備えている。そして、コネクタハウジング１２０には、複数の端子金具１１０が収容される複数の端子金具収容室１２１と、フロントホルダ１３０が収容されるホルダ収容室１２２とが形成されている。

図４〜図６に示すように、フロントホルダ１３０は、ホルダ本体部１３１と、ホルダ本体部１３１に一体形成されるバスバー１３２及びパッキン１３３とを備えている。ホルダ本体部１３１は、ホルダ収容室１２２に装着される。そして、バスバー１３２は、複数の端子金具１１０同士を接続するものである。

パッキン１３３は、コネクタハウジング１２０内への水等の進入を防止するものである。パッキン１３３は、環状に形成されており、ホルダ収容室１２２の内面とホルダ本体部１３１における外面とに密着している。

上述のように、本実施形態のシール部材からなるゴム栓は、外部応力に対し変形して追従しやすい特徴を有している。そのため、コネクタハウジングの小型化によりゴム栓が小さくなった場合でも、端子金具を圧着した際に傷付くことを抑制することができる。また、コネクタハウジングの小型化によりパッキンが薄くなった場合でも、コネクタハウジング１２０及びフロントホルダ１３０の間でパッキンが挟まれ、傷付くことを抑制することができる。

このように、本実施形態のシール部材は、シリコーンゴムにポリロタキサンを配合している。そのため、シリコーンゴムの分子同士を滑らせることができ、端子金具の挿抜等の応力に対し、ゴム材料が伸長するように変形して追従しやすくなることから、シール部材の傷付き性を低減することが可能となる。また、ポリロタキサンを配合することで応力を分散できることから、高い伸びと強度を得ることが可能となる。さらに、ポリロタキサンを配合したシリコーンゴムを使用することで、シール部品を設計する上で孔径、肉厚等の形状の制約が緩和されることから、設計の幅を広げることが可能となる。そのため、このようなシール部材を使用することで、例えばコネクタの小型化に寄与することができる。なお、本実施形態に係るシール部材の用途は、上述のマットシールやゴム栓、パッキンに限定されず、防水性、防塵性が要求される部位に使用することできる。

以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

［試験用サンプルの作製］
まず、含油シリコーンゴムとして、硬さが２０の信越化学工業株式会社製、製品名Ｘ−３０−３４２１と、硬さが３０の信越化学工業株式会社製、製品名Ｘ−３０−４１７５とを準備した。さらにポリロタキサンとして、アドバンスト・ソフトマテリアルズ株式会社製、セルム（登録商標）スーパーポリマーＳＡ３４０５Ｐを準備した。なお、当該ポリロタキサンは、輪状分子であるシクロデキストリンの表面をメタクリル酸により修飾したものであり、軸分子の平均分子量は約３５０００である。

そして、これら含油シリコーンゴムとポリロタキサンとを表１及び表２に示す割合で混合し、金型に投入した後、１８０℃で加熱することにより硬化させた。これにより、図１乃至３に示す試験用マットシール２０を作製した。なお、得られた試験用マットシール２０の挿入孔２２の孔径ｄは０．６５ｍｍとした。

さらに、含油シリコーンゴムとポリロタキサンとを表１及び表２に示す割合で混合し、金型に投入した後、１８０℃で加熱することにより硬化させ、平板状の試験片及び図７に示す試験用パッキン２０１を作製した。

［一般特性試験］
上述のようにして得られた平板状の試験片の比重、硬さ（デュロメータＡ）、引張強さ、切断時伸び、及び引裂強さ（クレセント型、ノッチあり）を測定した。なお、比重は、日本工業規格ＪＩＳＫ６２２０−１（ゴム用配合剤―試験方法―第１部：一般）に規定される置換法に基づき、水温２３±２℃の条件で測定した。硬さは、ＪＩＳＫ６２５３−３（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ）に基づき測定した。引張強さ及び切断時伸びは、ＪＩＳＫ６２５１（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方）に基づき測定した。また、引裂強さは、ＪＩＳＫ６２５２（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引裂強さの求め方）に基づき測定した。各々の一般特性の測定結果を表１及び表２に合わせて示す。

［製品性能試験］
（傷付き性試験）
上述のようにして得られた試験用マットシールにおける、孔径が０．６５ｍｍの挿入孔に対し、図３及び図５に示すような略直方体状の端子金具を備えた電線を挿抜し、マットシールが傷付いたときの挿抜回数から、傷付き性を以下の基準で判定した。なお、端子金具の断面における高さは２．００ｍｍとし、幅は１．７０ｍｍとした。各々の傷付き性試験の評価結果を表１及び表２に合わせて示す。
◎：８回以上
○：４回以上７回以下
×：１回で傷付く

（シール性試験）
図８及び図９に示す防水コネクタ２００を用いて、上述のようにして得られた試験用パッキン２０１のシール性を評価した。まず、試験用パッキン２０１を、防水コネクタ２００におけるメスハウジング２０２の内部に取り付けた。さらにメスハウジング２０２には、図５に示すようなゴム栓２０４及び端子金具（メス金属端子）２０５を備えた電線２０６を取り付けた。さらに防水コネクタ２００のオスハウジング２０３には、ゴム栓２０４及び端子金具（オス金属端子）２０７を備えた電線２０８を取り付けた。

そして、オスハウジング２０３の先端部をメスハウジング２０２の内部に嵌合し、試験用パッキン２０１を介してオスハウジング２０３とメスハウジング２０２とを密着させた。また、オスハウジング２０３がメスハウジング２０２に嵌合することにより、メス金属端子２０５の内部にオス金属端子２０７が挿入し、互いに接触するようにした。

このようにして得られた防水コネクタ２００に対して、空気中１２０℃で１０００時間加熱する熱劣化試験を行った。さらに熱劣化試験後の防水コネクタ２００における、オスハウジング２０３のゴム栓２０４を装着した部分から空気管２０９を挿入した。そして、空気管２０９を備えた防水コネクタ２００を、図９に示すように、水槽２１０の水中に１０ｃｍの深さに沈め、空気管２０９を通じて防水コネクタ２００の内部に９．５ｋＰａの空気を３０秒間導入した。空気導入後、防水コネクタ２００からの空気漏れの有無を調べ、空気漏れがなかった場合にはさらに空気圧を９．８ｋＰａだけ高めて３０秒間空気を導入し、空気漏れの有無を調べた。この試験を空気圧が２００ｋＰａに達するまで繰り返し、空気漏れが発生するか否かを調べた。２００ｋＰａまで空気漏れがなかった場合を「○」と評価し、２００ｋＰａ未満で空気漏れが発生した場合を「×」と評価した。各々のシール性試験の評価結果を表１及び表２に合わせて示す。

表１及び表２に示すように、シリコーンゴムにポリロタキサンを配合することにより、ゴムが変形して追従しやすくなるため、シール性を高めつつも傷付き性を低減させることができる。また、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを３〜１０質量部、特に７〜１０質量部することで、シール性を高い状態に維持しつつも傷付き性を大幅に低減することが可能となる。また、シリコーンゴム１００質量部に対し、ポリロタキサンを５〜１０質量部配合することにより、シリコーンゴムの硬度が高まった場合でも傷付き性を低減することが可能となる。

以上、本発明を実施例によって説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。

２０マットシール
１０２ゴム栓
１３３パッキン

Claims

シリコーンゴムにポリロタキサンを配合し、
前記シリコーンゴム１００質量部に対し、前記ポリロタキサンを５〜１０質量部配合することを特徴とするシール部材。