JP6281527B2 - 磁性トナーの製造方法 - Google Patents
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Description
トナー粒子は、第一磁性粉と、第二磁性粉と、結着樹脂とを含有する。トナー粒子は、必要に応じて、着色剤、電荷制御剤、及び/又は離型剤を含有してもよい。また、トナー粒子の表面には、必要に応じて、外添剤を付着させてもよい。以下、外添剤を付着させる前のトナー粒子をトナー母粒子と記載する場合がある。以下、トナー母粒子に含有される第一磁性粉、第二磁性粉、及び結着樹脂を説明する。また、トナー母粒子に含有されてもよい着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を説明する。更に、外添剤を説明する。
第一磁性粉、及び第二磁性粉は、トナーに使用できる限り、特に限定されない。第一磁性粉、及び第二磁性粉の例としては、強磁性金属、複数種の強磁性金属の合金、強磁性金属を主成分とした磁性粉、コバルト又はニッケルを酸化鉄にドーピングした磁性粉、強磁性金属元素を含まないが熱処理により強磁性を示すようになる合金、又は二酸化クロムが挙げられる。強磁性金属の例としては、鉄、コバルト、又はニッケルが挙げられる。鉄は、酸化鉄(例えば、マグネタイト、又はフェライト)の形態で使用されてもよい。第一磁性粉には、これらの磁性粉の1種を単独で、又は2種以上を組み合わせて使用してもよい。また、第二磁性粉にも、これらの磁性粉の1種を単独で、又は2種以上を組み合わせて使用してもよい。トナー粒子の帯電量を調整し易いことから、第一磁性粉、及び第二磁性粉としては、マグネタイトが好ましい。
第一磁性粉の形状は、第二磁性粉の形状と異なることが好ましい。第一磁性粉及び第二磁性粉の形状の例としては、針状、球状、又は多面体状が挙げられる。多面体状の例としては、八面体状が挙げられ、具体的には、8個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体状が挙げられる。多面体状の別の例としては、六面体状が挙げられ、具体的には、6個の四角形で囲まれた凸多面体である六面体状が挙げられる。形状が多面体である場合、多面体は、多面体の各頂点及び各辺が曲面状であるとともに、多面体の投影像の外周部に直線とみなせる部分が存在する形状であってもよい。
第一磁性粉のアスペクト比(個数平均長軸径/個数平均短軸径)は、第二磁性粉のアスペクト比と異なることが好ましい。第一磁性粉のアスペクト比は3.0以上であり、第二磁性粉のアスペクト比は3.0未満であることがより好ましい。或いは、第一磁性粉のアスペクト比は3.0未満であり、第二磁性粉のアスペクト比は3.0以上であることがより好ましい。
第一磁性粉の体積固有抵抗は、第二磁性粉の体積固有抵抗値と異なることが好ましい。第一磁性粉の体積固有抵抗値は1×103Ω・cm以上であり、第二磁性粉の体積固有抵抗値は1×103Ω・cm未満であることがより好ましい。或いは、第一磁性粉の体積固有抵抗値は1×103Ω・cm未満であり、第二磁性粉の体積固有抵抗値は1×103Ω・cm以上であることがより好ましい。
結着樹脂は、トナーに用いられる結着樹脂である限り、特に限定されない。結着樹脂としては、トナーの定着性を向上させるという観点から、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の例としては、アクリル酸系樹脂、スチレンアクリル酸系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、又はビニルアルコール系樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中でも、トナー粒子中の分散性、トナーの帯電性、及び記録媒体に対するトナーの定着性の観点から、スチレンアクリル酸系樹脂、又はポリエステル樹脂が好ましい。以下、スチレンアクリル酸系樹脂、及びポリエステル樹脂について説明する。
示差走査熱量計(DSC)(例えば、セイコーインスツル株式会社製「DSC−6220」)を用いて結着樹脂の吸熱曲線を測定する。結着樹脂(測定試料)10mgをアルミパン中に入れる。リファレンスとして空のアルミパンを使用する。測定温度範囲25℃以上200℃以下、昇温速度10℃/分という条件で、結着樹脂の吸熱曲線を測定する。得られた吸熱曲線(詳しくは、結着樹脂の比熱の変化点)から結着樹脂のガラス転移点を求める。
結着樹脂(試料)を高化式フローテスター(例えば、株式会社島津製作所製「CFT−500D」)にセットする。ダイス細孔径1mm、プランジャー荷重20kg/cm2、及び昇温速度6℃/分という条件で、1cm3の試料を溶融し流出させる。これにより、温度(℃)/ストローク(mm)に関するS字カーブを得る。得られたS字カーブから、試料の軟化点を読み取る。具体的には、得られたS字カーブに関して、ストロークの最大値をS1とし、低温側のベースラインのストローク値をS2とする。ストロークの値が(S1+S2)/2となる温度を、試料の軟化点とする。これにより、結着樹脂(試料)の軟化点を求める。
測定試料(結着樹脂)を、3.0mg/mLの濃度となるようにテトラヒドロフラン(THF)に投入し、1時間静置させてTHF中に溶解させる。得られるTHF溶液を前処理用フィルター(倉敷紡績株式会社製「クロマトディスク 25N」、非水用、膜孔径0.45μm)で濾過して、測定試料の溶液を得る。GPCの測定は、以下に示す装置及び条件で行われる。まず、40℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させる。続けて、40℃になったカラムに、流速1mL/分でTHFを流し、50μL以上200μL以下の測定試料の溶液をカラムに導入する。そして、カラムに導入された測定試料の分子量分布を測定する。
装置:HLC−8220(東ソー株式会社製)
溶離液:THF(テトラヒドロフラン)
カラム:TSKgel GMHXL(東ソー株式会社製)
カラム本数:2本
検出器:RI
溶出液流速:1mL/分
試料溶液濃度:3.0mg/mL
カラム温度:40℃
試料溶液量:100μL
検量線:標準ポリスチレンを用いて作製された検量線
トナーの色は、第一磁性粉及び第二磁性粉により黒色になり易い。そのため、トナーが黒色トナーである場合には、着色剤を用いなくてもよい。着色補強のために、黒色着色剤としてカーボンブラックを使用してもよい。カーボンブラックの例としては、アセチレンブラック、又はアニリンブラックが挙げられる。黒色着色剤の含有量は、結着樹脂100質量部に対して0.1質量部以上10質量部以下であることが好ましい。
電荷制御剤は、トナーの帯電レベル、及びトナーの帯電立ち上がり特性を向上させる目的で使用される。また、耐久性に優れたトナーを得る目的で使用される。帯電立ち上がり特性は、短時間で所定の帯電レベルに帯電可能か否かの指標である。
離型剤は、例えばトナーの定着性及び耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーの定着性及び耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の含有量は、結着樹脂100質量部に対して、1質量部以上30質量部以下であることが好ましく、5質量部以上20質量部以下であることがより好ましい。
外添剤の例としては、シリカ、又は金属酸化物(より具体的には、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、又はチタン酸バリウム)が挙げられる。外添剤は1種を単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。外添剤の個数平均粒子径は、1nm以上1μm以下であることが好ましく、1nm以上50nm以下であることがより好ましい。外添剤の使用量は、100質量部のトナー母粒子に対して、0.5質量部以上10質量部以下であることが好ましい。
以下、トナーの製造方法の一例を説明する。トナーの製造方法は、二次粉砕工程を含む。トナーの製造方法には、混練工程、一次粉砕工程が更に含まれてもよい。また、トナーの製造方法には、必要に応じて、外添工程、及びその他の公知の工程が含まれてもよい。以下、混練工程、一次粉砕工程、二次粉砕工程、及び外添工程を説明する。
混練工程では、第一磁性粉と結着樹脂とを溶融して混練することにより、混練物を得る。具体的には、結着樹脂と第一磁性粉とを、混合機(例えば、FMミキサー、又はナウターミキサー(登録商標))を用いて混合することにより、混合物を得る。混合物には、必要に応じて、着色剤、電荷制御剤、及び/又は離型剤が更に添加されてもよい。続けて、得られた混合物を、2軸押出機(例えば、株式会社池貝製「PCM−30」)を用いて溶融し混練する。混練時の温度は、80℃以上150℃以下であることが好ましい。これにより、混練物が得られる。
一次粉砕工程では、得られた混練物を一次粉砕することにより、一次粉砕物を得る。具体的には、得られた混練物を、ドラムフレーカーを用いて冷却する。冷却した混練物を、ハンマーミルを用いて一次粉砕する。ハンマーミルには、ふるい(例えば、目開き5mm)がセットされてもよい。これにより、一次粉砕物が得られる。得られた一次粉砕物の体積中位径(D50)は100μm以上1mm以下であることが好ましい。
二次粉砕工程では、第一磁性粉と結着樹脂とを含有する一次粉砕物に、第二磁性粉を添加して二次粉砕することにより、トナー母粒子(外添処理前のトナー粒子)を得る。具体的には、得られた一次粉砕物を、機械式粉砕機(例えば、フロイント・ターボ株式会社製「ターボミル T250」)を用いて二次粉砕する。二次粉砕の条件は、第二磁性粉の少なくとも一部が、一次粉砕物に埋没するように設定されることが好ましい。第二磁性粉が、一次粉砕物に完全に埋没するように設定されることがより好ましい。例えば、二次粉砕は、回転速度5000rpm以上15000rpm以下で行うことが好ましい。このような条件で二次粉砕を行うことにより、第二磁性粉を一次粉砕物に埋没させ易くなる。その結果、第二磁性粉が一次粉砕物から脱離し難いトナー母粒子が得られる傾向にある。続いて、得られた二次粉砕物を、分級機(例えば、風力分級機)を用いて分級する。これにより、トナー母粒子が得られる。得られたトナー母粒子の体積中位径(D50)は10.0μm未満であることが好ましく、5.0μm以上9.0μm以下であることがより好ましい。
外添工程では、トナー母粒子の表面に外添剤を付着させる。外添剤を付着させる方法の例としては、外添剤がトナー母粒子の表面に埋没しないような条件で、混合機(例えば、FMミキサー、又はナウターミキサー(登録商標))を用いて、トナー母粒子と外添剤とを混合する方法が挙げられる。トナー母粒子の表面に外添剤を付着させることにより、トナー粒子を含むトナーが得られる。
先ず、アスペクト比、個数平均長軸径、個数平均短軸径、個数平均粒子径、体積固有抵抗値、体積中位径、及び粒度分布の測定方法を説明する。
第一磁性粉のアスペクト比を、以下のように測定した。走査型電子顕微鏡(日本電子株式会社製「JSM−7500F」)を用いて、第一磁性粉を倍率50000倍で撮影し、無作為に選択した100個の第一磁性粉の画像を得た。続けて、得られた画像を、画像解析ソフトウェアを用いて解析して、100個の第一磁性粉の各々について、長軸径及び短軸径を測定した。続けて、測定された全ての長軸径の和と、測定された全ての短軸径の和とをそれぞれ、測定された第一磁性粉の個数(100個)で除算した。これにより、第一磁性粉の個数平均長軸径及び個数平均短軸径が得られた。また、個数平均長軸径を個数平均短軸径で除算することで、第一磁性粉のアスペクト比(個数平均長軸径/個数平均短軸径)を求めた。第二磁性粉の個数平均長軸径、個数平均短軸径、及びアスペクト比も、第一磁性粉の個数平均長軸径、個数平均短軸径、及びアスペクト比の測定方法と同様にして測定した。
第一磁性粉の個数平均粒子径を、以下のように測定した。走査型電子顕微鏡(日本電子株式会社製「JSM−7500F」)を用いて、第一磁性粉を倍率50000倍で撮影し、無作為に選択した100個の第一磁性粉の画像を得た。続けて、得られた画像を、画像解析ソフトウェアを用いて解析して、100個の第一磁性粉の各々について、円相当径を測定した。続けて、測定された全ての円相当径の和をそれぞれ、測定された第一磁性粉の個数(100個)で除算した。これにより、第一磁性粉の個数平均粒子径が得られた。第二磁性粉の個数平均粒子径も、第一磁性粉の個数平均粒子径の測定方法と同様にして測定した。
第一磁性粉の体積固有抵抗値を、以下のように測定した。電気抵抗計(株式会社アドバンテスト製「R6561」)の測定セルに、第一磁性粉5gを入れて、測定セル内の第一磁性粉に1kgの荷重をかけた。続けて、測定セル内の第一磁性粉に電気抵抗計の電極をつなぎ、電極にDC電圧10Vを印加して、第一磁性粉の電気抵抗を測定した。そして、測定された電気抵抗の値と、電気抵抗測定時における第一磁性粉の寸法とに基づいて、第一磁性粉の体積固有抵抗値を求めた。第二磁性粉の体積固有抵抗値も、第一磁性粉の体積固有抵抗値の測定方法と同様にして測定した。なお、体積固有抵抗値の測定は、温度20℃、湿度50%RHの環境下で行った。
トナー母粒子の体積中位径(D50)、及び粒度分布を、精密粒度分布測定装置(ベックマン・コールター株式会社製「コールターカウンターマルチサイザー3」)を用いて測定した。なお、体積中位径(D50)は、コールターカウンター法を用いて、体積基準で算出されたメディアン径である。
以下のようにして、球状磁性粉と針状磁性粉とを製造した。また、体積固有抵抗値が4×103Ω・cmである磁性粉と体積固有抵抗値が2×102Ω・cmである磁性粉とを製造した。
鉄イオン(Fe2+)を1.8mol/Lの濃度で含む硫酸第一鉄1.8Lと、1.346Nの水酸化ナトリウム水溶液2.8Lとを混合した。混合液の温度を90℃まで上昇させ、水酸化鉄(Fe(OH)2)を含む第一鉄塩水溶液を得た。得られた水溶液に、水溶液の温度90℃及びpH6.8の条件下で、15L/分の速度で空気を180分間通気させた。これにより水酸化鉄の酸化反応を行い、マグネタイト粒子を含む第一鉄塩水溶液を得た。マグネタイト粒子を含む第一鉄塩水溶液のpHが降下し始めpHが6.0となった時に、4Nの水酸化ナトリウム水溶液0.4Lを第一鉄塩水溶液に加えた。これにより、第一鉄塩水溶液のpHを12.0に調整した。第一鉄塩水溶液の温度90℃及びpH12.0の条件下で、15L/分の速度で空気を60分間第一鉄塩水溶液に通気させた。これにより、磁性粉(マグネタイト)を得た。得られた磁性粉を水で洗浄し、ろ過し、乾操させた。乾燥させた磁性粉を粉砕することにより、球状の磁性粉(マグネタイト)を得た。得られた球状磁性粉のアスペクト比は1.1であり、個数平均粒子径は0.4μmであった。
鉄イオン(Fe2+)を0.86mol/Lの濃度で含む硫酸第一鉄35Lと、1.4N水酸化ナトリウム水溶液15Lとを混合した。混合液の温度を40℃まで上昇させ、混合液のpHを6.8に調整して、水酸化鉄(Fe(OH)2)を含む第一鉄塩水溶液を得た。得られた第一鉄塩水溶液の温度を85℃まで上昇させるとともに、水溶液のpHを3.8に調整した。第一鉄塩水溶液の温度85℃及びpH3.8の条件下で、15L/分の速度で空気を120分間第一鉄塩水溶液に通気させた。これにより、水酸化鉄の酸化反応を行い、マグネタイト粒子を含む第一鉄塩水溶液を得た。マグネタイト粒子を含む第一鉄塩水溶液のpHが降下し始めpHが6.0となった時に、10Nの水酸化ナトリウム水溶液を第一鉄塩水溶液に添加した。これにより、第一鉄塩水溶液のpHを3.8に調整した。pH調製後、第一鉄塩水溶液の温度を90℃に上昇させた。第一鉄塩水溶液の温度90℃及びpH3.8の条件下で、15L/分の速度で空気を60分間第一鉄塩水溶液に通気させた。これにより、磁性粉(マグネタイト)を得た。得られた磁性粉を水で洗浄し、ろ過し、乾操させた。乾燥させた磁性粉を粉砕することにより、針状の磁性粉(マグネタイト)を得た。得られた針状磁性粉のアスペクト比は4.0であり、個数平均長軸径は0.60μmであり、個数平均短軸径は0.15μmであった。
上記のように製造した球状磁性粉を90g/Lの濃度で含むスラリー100Lを、90℃まで加熱した。スラリーの温度を90℃に維持しながら、水酸化ナトリウム溶液をスラリーに添加した。これにより、スラリーのpHを8.5に調整した。pHを調製した後、1.9mol/Lの硫酸アルミニウム水溶液3Lをスラリーに190分かけて添加した。硫酸アルミニウム水溶液の添加と同時に、水酸化ナトリウム水溶液もスラリーに添加して、スラリーを含む水溶液のpHを8.5±0.2に保持し続けた。次いで、得られた液を60分間熟成させた。次いで、熟成させた液に希硫酸を添加して、液のpHを7.0に調整した。次いで、液を、ろ過し、水で洗浄し、乾燥させた。これにより、磁性粉(アルミニウムで表面処理されたマグネタイト)を得た。得られた磁性粉の体積固有抵抗値は4×103Ω・cmであった。
1.9mol/Lの硫酸アルミニウム水溶液の添加量を3Lから10Lに変更した以外は、体積固有抵抗値が4×103Ω・cmである磁性粉の製造方法と同様にして、体積固有抵抗値が2×102Ω・cmである磁性粉(アルミニウムで表面処理されたマグネタイト)を得た。
次に、トナーの製造方法を説明する。
以下のようにしてトナー1を製造した。先ず、混練工程を行った。結着樹脂(スチレン−アクリル酸系樹脂、質量平均分子量(Mw)97,000、数平均分子量(Mn)4,400、軟化点140℃)55質量部、離型剤(ポリプロピレンワックス、三井化学株式会社製「ハイワックスNP056」)4質量部、第一磁性粉(上記で得られた針状磁性粉)30質量部、及び電荷制御剤(オリヱント化学工業株式会社製「BONTRON(登録商標)N−71」)1質量部を、FMミキサー(日本コークス工業株式会社製「FM−10B」)を用いて混合した。これにより、結着樹脂に各原料を分散させた。得られた混合物を、2軸押出機(株式会社池貝製「PCM−30」)を用いて、溶融し混練した。
以下を変更した以外は、トナー1の製造方法と同様にしてトナー2を得た。混練工程で使用した第一磁性粉を、針状磁性粉30質量部から、球状磁性粉30質量部に変更した。
以下のようにしてトナーAを製造した。先ず、混練工程を行った。結着樹脂(スチレン−アクリル酸系樹脂、質量平均分子量(Mw)97,000、数平均分子量(Mn)4,400、軟化点140℃)55質量部、離型剤(ポリプロピレンワックス、三井化学株式会社製「ハイワックスNP056」)4質量部、第一磁性粉(上記で得られた球状磁性粉)40質量部、及び電荷制御剤(オリヱント化学工業株式会社製「BONTRON(登録商標)N−71」)1質量部を、FMミキサー(日本コークス工業株式会社製「FM−10B」)を用いて混合した。これにより、結着樹脂に各原料を分散させた。得られた混合物を、2軸押出機(株式会社池貝製「PCM−30」)を用いて、溶融し混練した。
以下を変更した以外は、トナーAの製造方法と同様にしてトナーBを得た。混練工程で使用した第一磁性粉を、球状磁性粉40質量部から、針状磁性粉20質量部及び球状磁性粉20質量部に変更した。
以下のようにしてトナーCを製造した。先ず、混練工程を行った。結着樹脂(スチレン−アクリル酸系樹脂、質量平均分子量(Mw)97,000、数平均分子量(Mn)4,400、軟化点140℃)55質量部、離型剤(ポリプロピレンワックス、三井化学株式会社製「ハイワックスNP056」)4質量部、第一磁性粉(上記で得られた針状磁性粉)30質量部、及び電荷制御剤(オリヱント化学工業株式会社製「BONTRON(登録商標)N−71」)1質量部を、FMミキサー(日本コークス工業株式会社製「FM−10B」)を用いて混合した。これにより、結着樹脂に各原料を分散させた。得られた混合物を、2軸押出機(株式会社池貝製「PCM−30」)を用いて、溶融し混練した。
以下を変更した以外は、トナーCの製造方法と同様にしてトナーDを得た。混練工程で使用した第一磁性粉を、針状磁性粉30質量部から、球状磁性粉30質量部に変更した。外添工程で使用した外添磁性粉を、針状磁性粉10質量部から、球状磁性粉10質量部に変更した。
以下を変更した以外は、トナー1の製造方法と同様にしてトナー3を得た。混練工程で使用した結着樹脂を、スチレン−アクリル酸系樹脂から、ポリエステル樹脂P1に変更した。混練工程で使用した第一磁性粉を、針状磁性粉30質量部から、上記で得られた体積固有抵抗値が4×103Ω・cmである磁性粉30質量部に変更した。二次粉砕工程で使用した第二磁性粉を、球状磁性粉10質量部から、上記で得られた体積固有抵抗値が2×102Ω・cmである磁性粉10質量部に変更した。
以下を変更した以外は、トナーAの製造方法と同様にしてトナーEを得た。混練工程で使用した結着樹脂を、スチレン−アクリル酸系樹脂から、上記で得られたポリエステル樹脂P1に変更した。混練工程で使用した第一磁性粉を、球状磁性粉40質量部から、上記で得られた体積固有抵抗値が4×103Ω・cmである磁性粉40質量部に変更した。
以下のようにしてトナーFを製造した。先ず、混練工程を行った。結着樹脂(上記で得られたポリエステル樹脂P1)55質量部、離型剤(ポリプロピレンワックス、三井化学株式会社製「ハイワックスNP056」)4質量部、及び電荷制御剤(オリヱント化学工業株式会社製「BONTRON(登録商標)N−71」)1質量部を、FMミキサー(日本コークス工業株式会社製「FM−10B」)を用いて混合した。これにより、結着樹脂に各原料を分散させた。得られた混合物を、2軸押出機(株式会社池貝製「PCM−30」)を用いて、溶融し混練した。
トナー1〜3、及びA〜Fを用いて画像を形成し、低温低湿環境下でのかぶり濃度(FD)、及び高温高湿環境下での画像濃度(ID)を評価した。これらの評価では、評価機を用いて、用紙に評価用画像を連続して形成した。評価機として、モノクロプリンター(京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「FS−4020DN」)を用いた。トナーを評価機のトナーコンテナに投入した。評価用画像として、ISO/IEC 19752に準拠する画像部(印字率4%)と3個のソリッド画像部(25mm×25mm)とを含む画像を使用した。用紙として、カラー/モノクロ兼用紙(富士ゼロックス株式会社製「C2」)を使用した。
低温低湿環境下でのかぶり濃度の評価では、測定環境を、温度10℃、湿度20%RHに設定した。評価機を用いて、1万枚の用紙に評価用画像を連続して形成した。1万枚目に画像が形成された用紙の白紙部の画像濃度を、マクベス反射濃度計(サカタインクスエンジニアリング株式会社販売「SpectroEye(登録商標)」)を用いて測定した。得られた白紙部の画像濃度からベースペーパーの画像濃度を引いた値を、低温低湿環境下でのかぶり濃度とした。得られた低温低湿環境下でのかぶり濃度を、下記評価基準に基づいて評価した。なお、現像スリーブ上でトナー層の形成不良が引き起こされると、形成される画像にかぶりが発生する傾向にある。
[低温低湿環境下でのかぶり濃度の評価基準]
良好(○):かぶり濃度が0.010未満である。
不良(×):かぶり濃度が0.010以上である。
高温高湿環境下での画像濃度の評価では、測定環境を、温度30℃、湿度80%RHに設定した。評価機を用いて、1万枚の用紙に評価用画像を連続して形成した。1万枚目に画像が形成された用紙の3個のソリッド画像部の画像濃度を各々、マクベス反射濃度計(サカタインクスエンジニアリング株式会社販売「SpectroEye(登録商標)」)を用いて測定した。測定された3個の画像濃度の和を、3で除することにより、画像濃度の平均値を求めた。得られた平均値を、高温高湿環境下での1万枚印刷時の画像濃度の評価値とした。得られた評価値を、下記評価基準に基づいて評価した。
[高温高湿環境下での画像濃度の評価基準(1万枚印刷時)]
良好(○):画像濃度が1.20以上である。
不良(×):画像濃度が1.20未満である。
次に、高温高湿環境下で1日あたり50枚を10日間印刷した時の画像濃度を評価した。測定環境を、温度30℃、湿度80%RHに設定した。評価機を用いて、1日あたり50枚の用紙に評価用画像を連続して形成した。この操作を10日間連続して行った。10日目の50枚目に画像が形成された用紙の3個のソリッド画像部の画像濃度を各々、マクベス反射濃度計(サカタインクスエンジニアリング株式会社販売「SpectroEye(登録商標)」)を用いて測定した。測定された3個の画像濃度の和を、3で除することにより、画像濃度の平均値を求めた。得られた平均値を、高温高湿環境下での50枚/日で10日間印刷時の画像濃度の評価値とした。得られた評価値を、下記評価基準に基づいて評価した。なお、トナーA、C、及びFについては、低温低湿環境下でのかぶり濃度の評価、及び高温高湿環境下での画像濃度(1万枚印刷時)の評価のうちの一方が、不良(×)であったため、高温高湿環境下での画像濃度(50枚/日、10日間印刷時)の評価は行わなかった。
[高温高湿環境下での画像濃度の評価基準(50枚/日、10日間印刷時)]
良好(○):画像濃度が1.20以上である。
不良(×):画像濃度が1.20未満である。
Claims (6)
- トナー粒子を複数含む磁性トナーの製造方法であって、
第一磁性粉と結着樹脂とを含有する一次粉砕物に、第二磁性粉を添加して二次粉砕することにより、前記トナー粒子を得る工程を含み、
前記第一磁性粉は、前記第二磁性粉と同一又は異なっている、磁性トナーの製造方法。 - 前記第一磁性粉と前記結着樹脂とを溶融して混練することにより、混練物を得る工程と、
得られた前記混練物を一次粉砕することにより、前記一次粉砕物を得る工程と
を更に含む、請求項1に記載の磁性トナーの製造方法。 - 前記第一磁性粉は、前記第二磁性粉と異なっている、請求項1又は2に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記第一磁性粉の形状は、前記第二磁性粉の形状と異なっている、請求項1〜3の何れか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記第一磁性粉は針状であり、前記第二磁性粉は球状又は多面体状であるか、或いは、
前記第一磁性粉は球状又は多面体状であり、前記第二磁性粉は針状である、請求項1〜4の何れか一項に記載の磁性トナーの製造方法。 - 前記第一磁性粉のアスペクト比は3.0以上であり、前記第二磁性粉のアスペクト比は3.0未満であるか、或いは、
前記第一磁性粉のアスペクト比は3.0未満であり、前記第二磁性粉のアスペクト比は3.0以上である、請求項1〜5の何れか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
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