JP6267907B2 - バスバーユニットおよびブラシレスモータ - Google Patents

Description

この発明は、バスバーユニットおよびブラシレスモータに関するものである。

一般に、インナーロータ型のブラシレスモータは、モータケースに内嵌固定されたステータと、モータケースの径方向中央に配置されステータに対して回転自在に支持されたロータとを有している。ロータの外周面には、複数の永久磁石が配設されている。ステータは、略円筒状のステータコアと、このステータコアから径方向内側に突設された複数のティースとを備えている。
各ティースには、絶縁性を有する樹脂材料により形成されたインシュレータが装着され、このインシュレータを介してコイルが巻装されている。そして、コイルに外部電源からの電力が給電されると、コイルに発生する磁束と永久磁石との間に吸引力、または反発力が生じロータが回転する。

ところで、このようなブラシレスモータのコイルへの給電手段として、バスバーユニットを用いる場合がある。バスバーユニットは、略円環状に形成された樹脂モールド体に、金属製の複数のバスバーを互いに絶縁された状態で埋設したものである。例えば、コイルをスター結線方式にて結線する場合にあっては、樹脂モールド体に、各相のコイルに給電を行うための複数の相用バスバーと、中性点（コモン）を成す中性点用バスバーとが埋設されている。

例えば、特許文献１には、樹脂モールド体をロータの回転軸を挿通可能な環状に形成し、この樹脂モールド体に埋設される相用バスバーを弧状に形成するとともに、中性点用バスバーを環状に形成したバスバーユニットが記載されている。
しかしながら、特許文献１に記載のバスバーユニットにあっては、金属板材からプレス加工等によって平面視Ｃ字状に打ち抜くことにより相用バスバーが形成され、金属板材からプレス加工等によって略円環状に打ち抜くことにより中性点用バスバーが形成される。このとき、金属板材のうち使用されない部分（端材）が多く、歩留まりが悪化するため、バスバーユニットの製造コストが増大するという課題があった。

このような問題を改善するために、例えば、特許文献２には、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーが径方向に積層して配置されたバスバーホルダを備えたバスバーユニットが記載されている。このバスバーユニットは、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーが、周方向に長い板状部材により形成され、且つその幅方向がバスバーホルダの軸方向と一致するように形成されている。そして、バスバーホルダの軸方向一方側に開口するよう同心状に設けられた複数の環状溝内に各相用バスバーと中性点用バスバーとが挿入されるようになっている。

特許文献２によれば、バスバーは、金属板材から長尺の板状部材を打ち抜いた後、長尺の板状部材をリング状に曲げ加工することで形成できるので、従来技術のように板状部材から円環状の部材を打ち抜く必要がない。したがって、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できるとされている。

特開２００９−２９０９２１号公報 特開２０１３−１０２５９６号公報

しかしながら、特許文献２に記載の技術にあっては、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーは、一定の絶縁距離を介するよう配する必要があるが、リング状に曲げ加工したバスバーはスプリングバック等により、所定形状を維持させておくことが困難であり、樹脂モールドによる成形が困難となる上、所定の間隔をあけて径方向に積層して配置されているため、バスバーユニットの径方向の小型化には限界がある。また、板状部材の幅方向とバスバーホルダの軸方向とが一致しているため、板状部材の幅によりバスバーユニットの軸方向の小型化が制限される。したがって、従来技術にあっては、製造コストを低減しつつ、バスバーユニットを小型化するという点で改善の余地があった。

そこで、本発明は、上記事情に鑑みたものであって、製造コストを低減しつつ、小型化できるバスバーユニットおよびバスバーユニットを備えたブラシレスモータの提供を課題とする。

上記の課題を解決するため、本発明のバスバーユニットは、複数の相のコイルに給電するためのリング状のバスバーユニットであって、相毎に設けられ、前記コイルの一端と接続される端子を有する複数の相用バスバーと、前記コイルの他端と接続される端子を有する中性点用バスバーと、を備え、前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、互いに所定の絶縁距離を存した状態で前記バスバーユニットの軸方向に沿って積層配置され、前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーのうち少なくとも１個のバスバーは、長尺の板状部材の幅方向と前記バスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されるとともに、前記端子が形成された複数のバスバーピースと、隣り合う前記バスバーピース同士を連結する連結部と、を備え、前記連結部は、前記板状部材を曲げ加工したときに変形が抑制される非変形部と、前記非変形部よりも幅狭に形成され、前記板状部材を曲げ加工したときに積極的に変形可能な変形部と、を備え、前記変形部は、前記非変形部を挟んで前記バスバーユニットの周方向の両側に一対配置されて、前記非変形部と前記バスバーピースとを連結していることを特徴としている。

この構成によれば、相用バスバーおよび中性点用バスバーのうち少なくとも１個のバスバーは、長尺の板状部材の幅方向とバスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されるので、例えば金属板材等から長尺の板状部材を打ち抜いてバスバーを形成できる。このため、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜いてバスバーを形成する必要がないので、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できる。また、複数のバスバーピースと、隣り合うバスバーピース同士を連結する連結部を備え、連結部の少なくとも一部分の幅は、バスバーピースの幅よりも狭いので、長尺の板状部材を容易に曲げ加工してバスバーを形成できる。
また、相用バスバーおよび中性点用バスバーは、板状部材の板厚方向と一致するバスバーユニットの軸方向に沿って積層配置されるので、板状部材の幅方向とバスバーユニットの軸方向とが一致するように配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、軸方向に小型化（薄型化）ができる。また、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーが径方向に積層して配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、バスバーユニットの径方向の大型化を抑制できる。
このように、本発明のバスバーユニットによれば、製造コストを低減しつつ、小型化できる。
また、変形部は、非変形部を挟んでバスバーユニットの周方向の両側に一対配置されているので、板状部材を曲げ加工したときに連結部の特定箇所にのみ曲げ応力が集中するのを抑制するとともに、一対の変形部に曲げ応力を分散できる。したがって、板状部材を曲げ加工したときに不具合が発生するのを防止するとともに、バスバーユニットの耐久性を高めることができる。

また、前記少なくとも１個のバスバーは、前記中性点用バスバーであることを特徴としている。

この構成によれば、従来、金属板材等を打ち抜いて環状に形成していた中性点用バスバーにとりわけ好適であり、中性点用バスバーの歩留まりを向上して製造コストを低減できる。

また、前記板状部材を曲げ加工したとき、前記バスバーピースの前記周方向の端面と、前記非変形部の前記周方向の端面とが当接するように形成され、前記変形部と前記非変形部との隅部および前記変形部と前記バスバーピースとの隅部の少なくともいずれか一方の隅部には、前記周方向に凹んだ逃げ部が形成されていることを特徴としている。

この構成によれば、板状部材を曲げ加工したとき、バスバーピースの周方向の端面と、非変形部の周方向の端面とが当接するので、板状部材を曲げ加工したときに、各バスバーピースの位置決めを容易にできる。さらに、変形部と非変形部との隅部および変形部とバスバーピースとの隅部の少なくともいずれか一方の隅部には、周方向に凹んだ逃げ部が形成されているので、板状部材を曲げ加工したときに、隅部に板状部材が密集して干渉するのを回避できるとともに、隅部に曲げ応力が集中するのを防止できる。したがって、板状部材を曲げ加工したときに、不具合が発生するのを確実に防止できる。

また、前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、絶縁性材料によりモールドされていることを特徴としている。

この構成によれば、相用バスバーと中性点用バスバーとの間に入り込んだ樹脂材料により、各バスバー間の絶縁を確保できる。また、従来技術では、バスバーホルダの軸方向に開口する溝部に各バスバーを挿入して配置していたため、製造工程が煩雑となるおそれがあった。これに対して、本発明によれば、樹脂材料によりモールドするだけで相用バスバーおよび中性点用バスバーを簡単に保持できる。したがって、製造工程の簡素化により製造コストを低減できる。

また、前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーを保持する円筒状のバスバーホルダを備え、前記バスバーホルダの外周面には、前記板状部材を挿入可能な環状の溝部が軸方向に並んで複数形成され、前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、前記溝部に前記板状部材を挿入しつつ、前記板状部材の幅方向と前記バスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されることを特徴としている。

この構成によれば、バスバーホルダの外周面に溝部が形成され、この溝部に板状部材を挿入しつつ板状部材を曲げ加工することにより相用バスバーおよび中性点用バスバーを形成するので、歩留まりを向上して製造コストを低減しつつ、樹脂モールド以外の方法により各バスバーを保持できる。

また、本発明のバスバーユニットの製造方法は、金属板材から長尺の前記板状部材を打ち抜くプレス工程と、前記板状部材の幅方向と前記バスバーユニットの径方向とが一致するように、前記板状部材を曲げ加工する曲げ工程と、を有することを特徴としている。

この構成によれば、金属板材から長尺の板状部材を打ち抜くプレス工程を備えているので、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜く場合と比較して、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できる。また、板状部材の幅方向とバスバーユニットの径方向とが一致するように、板状部材を曲げ加工する曲げ工程を有しているので、長尺の板状部材を曲げ加工して容易にＣ字状のバスバーを形成できる。

また、本発明のブラシレスモータは、上記のバスバーユニットと、前記複数の相のコイルが巻回された複数のティースを有するステータと、前記ステータに対して回転自在に設けられたロータと、内部に前記ステータが固定されるモータケースと、を備え、前記複数の相のコイルは、前記モータケース内に配された前記バスバーユニットによって電気的に接続されていることを特徴としている。

この構成によれば、低コストであるとともに、軸方向かつ径方向に小型なブラシレスモータを形成できる。

本発明によれば、相用バスバーおよび中性点用バスバーのうち少なくとも１個のバスバーは、長尺の板状部材の幅方向とバスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されるので、例えば金属板材等から長尺の板状部材を打ち抜いてバスバーを形成できる。このため、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜いてバスバーを形成する必要がないので、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できる。また、複数のバスバーピースと、隣り合うバスバーピース同士を連結する連結部を備え、連結部の少なくとも一部分の幅は、バスバーピースの幅よりも狭いので、長尺の板状部材を容易に曲げ加工してバスバーを形成できる。
また、相用バスバーおよび中性点用バスバーは、板状部材の板厚方向と一致するバスバーユニットの軸方向に沿って積層配置されるので、板状部材の幅方向とバスバーユニットの軸方向とが一致するように配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、軸方向に小型化（薄型化）ができる。また、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーが径方向に積層して配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、バスバーユニットの径方向の大型化を抑制できる。
このように、本発明のバスバーユニットによれば、製造コストを低減しつつ、小型化できる。

本発明の第一実施形態におけるブラシレスモータの断面斜視図である。 ステータコアの斜視図である。 バスバーユニットの斜視図である。 バスバーユニットの斜視図である。 相用バスバーと中性点用バスバーとの積層状態を示す斜視図である。 相用バスバーと中性点用バスバーとの積層状態を示す斜視図である。 中性点用バスバーの製造工程のうち、プレス工程の説明図である。 中性点用バスバーの製造工程のうち、曲げ工程の説明図である。 曲げ工程における連結部の拡大図である。 コイルの結線状態を模式的に示した説明図である。 第一実施形態の第一変形例に係る中性点用バスバーの説明図である。 第一実施形態の第二変形例に係る中性点用バスバーの説明図である。 第二実施形態に係るバスバーユニットの斜視図である。 第二実施形態に係るバスバーユニットの製造工程の説明図である。

（第一実施形態）
続いて、この発明の第一実施形態について、図面に基づいて説明する。以下では、まず第一実施形態に係るブラシレスモータ１について説明した後、バスバーユニットについて説明する。なお、以下の説明では、ブラシレスモータ１の中心軸Ｏに沿う方向を軸方向といい、中心軸Ｏに対して直交する方向を径方向といい、中心軸Ｏ周りに周回する方向を周方向という。

図１は、ブラシレスモータ１の断面斜視図であり、図２は、ステータコア１２の斜視図である。
図１および図２に示すように、ブラシレスモータ１は、例えば、電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ；Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｐｏｗｅｒ Ｓｔｅｅｒｉｎｇ）の駆動源として用いられるものであって、ステータ２と、ステータ２の内側に配置されたロータ３とを有している。ロータ３は、ステータ２に固定されたブラケット４に対して回転自在に支持されている。

ロータ３は、内部に不図示のラック軸が挿入される。ラック軸は、ギヤボックス内でラック・アンド・ピニオン機構を形成し、ステアリングホイールの操作に応じてブラシレスモータ１の軸方向に移動自在になっている。ラック軸の両端は、ナックルアームなどを介して車両の車輪に連結されている。

ステータ２は、円筒形状に形成されたステータハウジング（モータケース）１１の内周に、ステータコア１２が焼き嵌めや圧入等の固定手段により固定されている。ステータハウジング１１には、開放された両端部のそれぞれの周縁部にボルト孔１３が形成されており、ブラケット４や、不図示のブラケット等を固定できる。ステータハウジング１１のブラケット４側の端部には、ブラケット４と印籠接合する際に使用されるインロー部１１Ａが形成されている。

ステータコア１２には、環状の外周部３１から径方向中央に向かって、コイル１６を巻装するための複数（この実施形態では９個）のティース１４が延設されている。ステータコア１２の内周側には、隣接するティース１４間に蟻溝状のスロット４０が複数箇所（この実施形態では９箇所）に形成されている。各ティース１４には、インシュレータ１５を装着した上からコイル１６がいわゆる集中巻き方式にて巻回されている。各コイル１６の巻き始め端部４５Ａおよび巻き終わり端部４５Ｂは、それぞれブラケット４とは反対側に向かって引き出されている。

インシュレータ１５の径方向外側には、軸方向に沿って外周壁７１が立設されている。外周壁７１には、各コイル１６の巻き始め端部４５Ａの引き出し位置に対応する部位に、巻き始め端用凹部７２が形成されている。また、インシュレータ１５の外周壁７１には、巻き終わり端部４５Ｂの引き出し位置に対応する部位に、巻き終わり端用凹部７３が形成されている。

コイル１６は、周方向に沿って、例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相の順に割り当てられている。すなわち、この実施形態のブラシレスモータ１は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の３相のコイル１６を備えた３相ブラシレスモータとなっている。
ステータコア１２は、軸線に対してスキューさせてある。つまり、ティース１４およびスロット４０は、中心軸Ｏに対して捩れるように形成されている。ステータコア１２は、周方向に分割されて各々ティース１４を有する複数のコアユニットを互いに接合することにより形成されてもよいし、周方向に分割せずに一体形成されてもよい。

ブラケット４は、略円筒形状に形成されており、ステータハウジング１１に対して不図示のボルトによって締結固定されている。ブラケット４の軸方向における端部には、ステータハウジング１１に対してブラケット４を突き当てたときに、ステータハウジング１１のインロー部１１Ａと嵌合する嵌合部４Ａが設けられている。嵌合部４Ａの外周面は、不図示の溝が形成されており、この溝には、Ｏリングなどのパッキン２３が装着されている。ブラケット４の嵌合部４Ａとは反対側の端部は、ラック軸を挿入可能に開口している。ブラケット４内には、開口側にベアリング２５が圧入されている。

ブラケット４のベアリング２５よりもステータ２側には、レゾルバステータ２６Ａが固定されている。レゾルバステータ２６Ａは、ロータ３の回転位置を検出するレゾルバ２６を構成している。ブラケット４の外周部には、レゾルバステータ２６Ａからの電気信号を取り出すためのセンサコネクタ２７が固定されている。

レゾルバステータ２６Ａは、磁性材料からなるプレートを積層して構成されたレゾルバステータコア４１を有するとともに、レゾルバステータコア４１の径方向内側に向かって延設された不図示のティースを有している。ティースは、周方向で等間隔に配置されている。各ティースには、インシュレータ５３を装着した上から不図示のレゾルバコイルが巻回されている。各レゾルバコイルの巻線の端部は、インシュレータ５３の一部を突出させて形成した端子保持部５５に引き出されている。

端子保持部５５には、レゾルバコイルの巻線の端部の数に合わせてハーネス接続端子５６が一体成形されている。各ハーネス接続端子５６には、レゾルバコイルの巻線の端部が１本ずつ固定されている。レゾルバステータ２６Ａは、ハーネス接続端子５６とレゾルバコイルの端部の接続箇所およびレゾルバコイルの全体を覆うように樹脂材料によりコーティングされている。このコーティングは、ハーネス接続端子５６とレゾルバコイルの端部の接続箇所およびレゾルバコイルの巻線を保護している。

センサコネクタ２７は、先端部に信号ケーブルを嵌合可能な受部６１を有し、基端部がブラケット４に挿入されている。また、センサコネクタ２７の基端部の外周には、ブラケット４の外面に密着させるツバ部６２が設けられている。センサコネクタ２７は、ボルト５がツバ部６２を介してブラケット４に対して螺着されることにより、ブラケット４に対して締結固定されている。さらに、センサコネクタ２７には、内部を貫通するようにコネクタ端子６３が一体成形されている。各コネクタ端子６３のレゾルバステータ２６Ａ側の端部は、ハーネス接続端子５６の配置に合わせて配列されており、それぞれハーネス接続端子５６に接続されている。

ロータ３は、中心軸Ｏに沿うように中空の回転軸部材２２を有する。回転軸部材２２の一方端部は、ブラケット４に圧入されたベアリング２５によって軸支されている。回転軸部材２２の一方端部の外周面には、レゾルバ２６を構成するレゾルバロータ２６Ｂが固定されている。さらに、回転軸部材２２の外周面であって、ステータコア１２に臨む位置には、ロータマグネット３３が金属プレート３２を介してブラケット３４により固定されている。ロータマグネット３３は、例えば環状の永久磁石からなるものであって、複数の磁極が周方向に配置されている。

回転軸部材２２の端部には、不図示のボールナットが固定される。このボールナットは、ラック軸の一部に形成されているボールネジとの間に複数のボールを介在させることにより、ボールナット機構を構成する。ボールナットは、ステータハウジング１１に固定される不図示のブラケットに設けられたベアリングに対して、回転自在に支持される。

ここで、各コイル１６の巻き始め端部４５Ａ、および巻き終わり端部４５Ｂは、それぞれバスバーユニット１７に接続されている。バスバーユニット１７は、ステータハウジング１１内のブラケット４とは反対側の端部であって、回転軸部材２２の周囲を取り囲むように配置されている。バスバーユニット１７は、ステータハウジング１１の外周部に突設された電源コネクタ１８に接続されている。
電源コネクタ１８の先端部には、不図示の外部電源から延設された電源ケーブルを嵌着するための受部１９が一体成形されている。電源コネクタ１８は、外部電源から電源ケーブルを介して供給される電流をバスバーユニット１７に供給している。

電源コネクタ１８の基端部の外周には、ステータハウジング１１の外面に密着させるツバ部２０が設けられている。電源コネクタ１８は、ボルト２１がツバ部２０を介してステータハウジング１１に対して螺着されることにより、ステータハウジング１１に締結固定されている。
さらに、電源コネクタ１８には、内部を貫通する３本の電源コネクタ端子６４が互いに絶縁されて一体成形されている。各電源コネクタ端子６４のバスバーユニット１７側の端部には、バスバーユニット１７の給電部５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗがそれぞれ接続される。

（バスバーユニット）
図３は、バスバーユニット１７を軸方向外側からみた斜視図であり、図４は、バスバーユニット１７をステータコア１２（図１参照）側からみた斜視図である。
図３および図４に示すように、バスバーユニット１７は各相のコイル１６（図２参照）をスター結線方式にて結線するとともに、各相のコイル１６に給電を行うためのものである。バスバーユニット１７は、全体としてリング状に形成されており、ブラシレスモータ１の中心軸Ｏと同軸上に配置されている。したがって、バスバーユニット１７の軸方向、径方向および周方向は、ブラシレスモータ１の軸方向、径方向および周方向と一致している。

バスバーユニット１７は、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相の相毎に設けられ、コイル１６の巻き始め端部４５Ａと電気的に接続される相用端子を有する各相用バスバー（Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗ）と、コイル１６の他端と電気的に接続される中性点用端子８９を有する中性点用バスバー８１と、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１を一体的に保持する絶縁性の樹脂モールド体４６と、を備えている。以下に、バスバーユニット１７の各構成部品について、詳細に説明する。

図５および図６は、各相用バスバー（Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗ）と中性点用バスバー８１との積層状態を示す斜視図であって、図５は軸方向外側からみた斜視図であり、図６はステータコア１２（図１参照）側からみた斜視図である。なお、図５および図６においては、樹脂モールド体４６（図３および図４参照）の図示を省略している。また、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗは、それぞれ給電部５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗの位置が異なる点を除いて、基本的な構成はほぼ同一である。したがって、以下では、主にＵ相用バスバー４７Ｕについて説明をし、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗについては詳細な説明を省略する。

図５および図６に示すように、Ｕ相用バスバー４７Ｕは、例えば銅等の金属材料からなる板部材からプレス加工等によって打ち抜かれて形成されている。Ｕ相用バスバー４７Ｕは、ブラシレスモータ１の中心軸Ｏを中心として所定の曲率半径を有するＣ字状に形成されている。
Ｕ相用バスバー４７Ｕには、Ｕ相のコイル１６の巻き始め端部４５Ａに対応する位置に、複数（この実施形態では３個）のＵ相用端子４９Ｕが径方向の外側に向かって突設されている。Ｕ相用端子４９Ｕは、後述の樹脂モールド体４６から径方向外側に突出している（図３参照）。

各Ｕ相用端子４９Ｕの先端には、二又状に設けられた一対の舌片部５１ａ，５１ａが一体成形されている。一対の舌片部５１ａ，５１ａは、コイル１６の巻き始め端部４５Ａを挟持可能になっている。
また、一対の舌片部５１ａ，５１ａの間には、接合部５１ｂが設けられている。接合部５１ｂは、軸方向に沿って外側（図５における上側）を指向するように、一対の舌片部５１ａ，５１ａの間から立設されている。接合部５１ｂには、一対の舌片部５１ａ，５１ａにより挟持されたコイル１６の巻き始め端部４５Ａが、例えば溶接等の固着手段により電気的に接続される。

Ｕ相用バスバー４７Ｕには、軸方向に沿って外側（図５における上側）を指向するように、給電部５２Ｕが立設されている。給電部５２Ｕは、電源コネクタ１８を貫通する電源コネクタ端子６４（図１参照）に対して、例えば溶接等の固着手段により機械的および電気的に接続される。これにより、外部電源は、電源コネクタ端子６４およびバスバーユニット１７を介して、コイル１６に給電することができる。

Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗは、それぞれＵ相用バスバー４７Ｕと同様にＣ字状に形成されており、それぞれＶ相用端子４９ＶおよびＷ相用端子４９Ｗと、給電部５２Ｖ，５２Ｗとを有している。
Ｖ相用端子４９ＶおよびＷ相用端子４９Ｗは、Ｕ相用端子４９Ｕと同様に、それぞれ一対の舌片部５１ａ，５１ａと、一対の舌片部５１ａ，５１ａの間に設けられた接合部５１ｂと、を有している。

各相の給電部５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗは、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗを軸方向に沿って積層したとき、互いに一定の距離を存して干渉しないように周方向にずれ、かつ電源コネクタ１８の電源コネクタ端子６４に対応する位置に形成されている。また、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗを軸方向に沿って積層したとき、周方向に沿って、Ｕ相用端子４９Ｕ、Ｖ相用端子４９ＶおよびＷ相用端子４９Ｗがこの順で突出した状態になる。

（中性点用バスバー）
図７は、中性点用バスバー８１の製造工程のうち、プレス工程の説明図である。
中性点用バスバー８１は、ブラシレスモータ１（図１参照）の中心軸Ｏを中心として所定の曲率半径を有するＣ字状に形成されている。詳細は後述するが、中性点用バスバー８１は、図７に示すように、金属板材Ｔから長尺の板状部材Ｔ１を打ち抜いた後、板状部材Ｔ１の幅方向Ｈとバスバーユニット１７（図３参照）の径方向とが一致するように板状部材Ｔ１を曲げ加工することにより形成される

図６に示すように、中性点用バスバー８１は、３個のバスバーピース８２と、隣り合うバスバーピース８２同士を連結する２個の連結部８３と、を備えている。３個のバスバーピース８２は、略同一形状、同一の長さとされている。
各バスバーピース８２には、それぞれ複数（本実施形態では３個、中性点用バスバー８１としては合計９個）の中性点用端子８９が、径方向の外側に向かって突設されている。各中性点用端子８９は、中性点用バスバー８１の周方向に略等間隔に配置される。また、各バスバーピース８２の３個の中性点用端子８９には、それぞれ、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相のコイル１６の他端が１つずつ接続される。これにより、１つのバスバーピース８２により、相、Ｖ相、Ｗ相のコイル１６の他端が電気的に同電位となるため、電気的には、隣り合うバスバーピース８２間を接続する必要性はないが、後述するように、板状部材Ｔ１からの曲げ加工性等の向上のために、連結された隣り合うバスバーピース８２同士間の連結部８３に、幅狭の変形部８５が存在しても電気的な問題はない。

中性点用端子８９は、Ｕ相用端子４９Ｕと同様に、それぞれ一対の舌片部８９ａ，８９ａと、一対の舌片部８９ａ，８９ａの間に設けられた接合部８９ｂと、を有している。一対の舌片部８９ａ，８９ａは、コイル１６の巻き終わり端部４５Ｂを挟持可能になっている。また、接合部８９ｂには、一対の舌片部８９ａ，８９ａにより挟持されたコイル１６の巻き終わり端部４５Ｂが、例えば溶接等の固定手段により電気的に接続される。

各バスバーピース８２の間には、連結部８３が設けられている。連結部８３は、非変形部８４と、非変形部８４の周方向における両端に設けられた変形部８５とを備えている。
非変形部８４は、周方向にわたってバスバーピース８２と同一の幅（径方向幅）となるように形成されている。非変形部８４は、板状部材Ｔ１（図７参照）を曲げ加工したときに、変形が抑制されるようになっている。
変形部８５は、非変形部８４よりも幅狭に形成されており、板状部材Ｔ１（図７参照）を曲げ加工したときに、積極的に変形可能となっている。変形部８５は、中性点用バスバー８１の径方向の外側においてバスバーピース８２と非変形部８４とを接続している。

中性点用バスバー８１は、隣り合うバスバーピース８２の周方向の端面８２ａと非変形部８４の周方向の端面８４ａとが当接するように、Ｃ字状に曲げ加工して形成されている。これにより、各バスバーピース８２は、非変形部８４の端面８４ａによって位置決めされるとともに、径方向の内側への移動が規制される。
ここで、変形部８５と非変形部８４との隅部および変形部８５とバスバーピース８２との隅部には、円弧状に切り欠かれることにより、周方向に凹んだ逃げ部８６が形成されている。逃げ部８６は、板状部材Ｔ１（図７参照）を曲げ加工した時に、変形部８５と非変形部８４との隅部および変形部８５とバスバーピース８２との隅部に板状部材Ｔ１が密集して干渉するのを回避し、曲げ応力が集中するのを防止している。

（中性点用バスバーの製造工程）
図８は、中性点用バスバーの製造工程のうち、曲げ工程の説明図であり、図９は、曲げ工程における連結部８３の拡大図である。なお、図８および図９では、曲げ工程を行う前のバスバーピース８２について、二点鎖線で図示している。
続いて、中性点用バスバー８１の製造工程について説明する。
中性点用バスバー８１の製造工程は、図７に示すプレス工程と、図８に示す曲げ工程と、を有している。

まず、中性点用バスバー８１の製造工程では、図７に示すように、金属板材Ｔから長尺の板状部材Ｔ１を打ち抜くプレス工程を行う。プレス工程では、金属板材Ｔの長手方向Ｌに沿うように、中性点用バスバー８１のバスバーピース８２と連結部８３とが展開された板状部材Ｔ１を打ち抜いている。本実施形態では、金属板材Ｔから、端材が最小限となるよう複数の板状部材Ｔ１を打ち抜いている。

金属板材Ｔから板状部材Ｔ１を打ち抜く際の板取りレイアウトは、特に限定されない。本実施形態では、例えば金属板材Ｔの幅方向Ｈの一方側（図７における上側）の縁部に沿うとともに、中性点用バスバー８１の径方向の内側が幅方向Ｈの他方側（図７における下側）となるように、第一の板状部材Ｔ１の打ち抜き位置を設定する。また、金属板材Ｔの幅方向Ｈの他方側（図７における下側）の縁部に沿うとともに、中性点用バスバー８１の径方向の内側が幅方向Ｈの一方側（図７における上側）となるように、第二の板状部材Ｔ１の打ち抜き位置を設定する。このとき、第一の板状部材Ｔ１および第二の板状部材Ｔ１のバスバーピース８２と連結部８３とが互いに対向するように、第一の板状部材Ｔ１および第二の板状部材Ｔ１打ち抜き位置を千鳥状に設定する。以降、同様にして複数の板状部材Ｔ１の打ち抜き位置を設定する。板状部材Ｔ１の打ち抜きは、例えば順送プレスにより行う。なお、プレス工程では、金属板材Ｔから板状部材Ｔ１を打ち抜くのと同時に、中性点用端子８９の接合部８９ｂを軸方向に沿うように曲げる曲げ加工を行ってもよい。

次いで、中性点用バスバー８１の製造工程では、図８に示すように、プレス工程により金属板材Ｔ（図７参照）から打ち抜かれた板状部材Ｔ１を曲げ加工する曲げ工程を行う。曲げ工程では、板状部材Ｔ１の幅方向と中性点用バスバー８１の径方向（すなわちバスバーユニット１７（図３参照）の径方向）とが一致するように、板状部材Ｔ１の曲げ加工を行う。

ここで、図９に示すように、曲げ工程では、隣り合うバスバーピース８２の周方向の端面８２ａと、連結部８３の非変形部８４における周方向の端面８４ａとが当接するように、バスバーピース８２を径方向の内側に移動させて曲げ加工を行う。これにより、作業者は、各バスバーピース８２が非変形部８４の端面８４ａによって位置決めされるとともに、径方向の内側への移動が規制されるので、所定の曲率半径を有するＣ字状の中性点用バスバー８１を簡単に形成できる。
なお、板状部材Ｔ１は、加工後のスプリングバックによって塑性変形しようとするため、所定曲率半径を有する中性点用バスバー８１とするためには、板状部材Ｔ１を曲げ加工する際に、スプリングバックを想定して所望の曲率半径よりも若干小さめに加工しておく。このように加工しておくことで、最終的な所定曲率半径を有する中性点用バスバー８１とすることができる。
曲げ工程が終了した時点で、中性点用バスバー８１の製造工程が終了する。

このように、金属板材Ｔから長尺の板状部材Ｔ１を打ち抜いて中性点用バスバー８１を形成できるので、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜いてバスバーを形成する必要がない。したがって、従来技術に比べて、金属板材Ｔのうち廃棄する部分（端材）を減少させることができるので、歩留まりを向上でき、中性点用バスバー８１の製造コストを低減できる。また、連結部８３における変形部８５の幅は、バスバーピース８２の幅よりも狭いので、長尺の板状部材Ｔ１を容易に曲げ加工して中性点用バスバー８１を形成できる。

上述したＵ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１は、図３に示すように、軸方向の外側から内側（図３における上側から下側）に向かってこの順に一定の絶縁距離を存するよう所定間隔を開けて積層された状態で、樹脂モールド体４６によってモールドされる。Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１の間には、樹脂モールド体４６を形成する樹脂材料が入り込む。したがって、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１は、互いに電気的に絶縁された状態で樹脂モールド体４６にモールドされる。

樹脂モールド体４６の外周面４６Ａからは、周方向に沿って、Ｕ相用端子４９Ｕ、Ｖ相用端子４９Ｖ、Ｗ相用端子４９Ｗおよび中性点用端子８９が突出している。
また、樹脂モールド体４６における軸方向の外側（図３における上側）の一端面４６Ｂからは、周方向に沿うように並んで各給電部５２Ｕ，５２Ｖ，５２Ｗが突出している。
また、図４に示すように、樹脂モールド体４６における軸方向の内側（図３における紙面手前側）の他端面４６Ｃには、複数（本実施形態では９個）の突起部４４が軸方向の内側に向かって突設されている。突起部４４は、周方向にわたって等間隔に配置されている。図２に示すように、突起部４４は、インシュレータ１５の軸方向の端部に形成された凹部７７に嵌合される。これにより、バスバーユニット１７は、ステータ２に対して周方向に位置決めされた状態で、ステータ２の軸方向の外側（図２における上側）の端部に配置される。

図１０は、コイル１６の結線状態を模式的に示した説明図である。
このように構成されたバスバーユニット１７は、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗの各相用端子４９Ｕ，４９Ｖ，４９Ｗに各相のコイル１６の巻き始め端部４５Ａを電気的に接続するとともに、中性点用バスバー８１の中性点用端子８９に各相のコイル１６の巻き終わり端部４５Ｂを電気的に接続する。これにより、各相のコイル１６は、スター結線方式にて結線された状態になる。また、各相のコイル１６と並列に接続される他の各相のコイル１６も同様に接続され、それぞれのバスバーピース８２間は、連結部８３にて電気的に接続されている。

本実施形態によれば、中性点用バスバー８１は、長尺の板状部材Ｔ１の幅方向Ｈとバスバーユニット１７の径方向とが一致するように板状部材Ｔ１を曲げ加工することにより形成されるので、金属板材Ｔから長尺の板状部材Ｔ１を打ち抜いて中性点用バスバー８１を形成できる。このため、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜いてバスバーを形成する必要がないので、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できる。また、３個のバスバーピース８２と、隣り合うバスバーピース８２，８２同士を連結する連結部８３を備え、連結部８３を形成する変形部８５の幅は、バスバーピース８２の幅よりも狭いので、長尺の板状部材Ｔ１を容易に曲げ加工して中性点用バスバー８１を形成できる。
また、Ｕ相用端子４９Ｕ、Ｖ相用端子４９Ｖ、Ｗ相用端子４９Ｗおよび中性点用バスバー８１は、板厚方向と一致するバスバーユニット１７の軸方向に沿って積層配置されるので、板状部材の幅方向とバスバーユニットの軸方向とが一致するように配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、軸方向に小型化（薄型化）ができる。また、複数の相用バスバーおよび中性点用バスバーが径方向に積層して配置された従来技術のバスバーユニットと比較して、バスバーユニット１７の径方向の大型化を抑制できる。
このように、本実施形態のバスバーユニット１７によれば、製造コストを低減しつつ、小型化できる。

また、変形部８５は、非変形部８４を挟んでバスバーユニット１７の周方向の両側に一対配置されているので、板状部材Ｔ１を曲げ加工したときに、連結部８３の特定箇所にのみ曲げ応力が集中するのを抑制するとともに、一対の変形部８５に曲げ応力を分散できる。したがって、板状部材Ｔ１を曲げ加工したときに不具合が発生するのを防止するとともに、バスバーユニット１７の耐久性を高めることができる。

また、板状部材Ｔ１を曲げ加工したとき、バスバーピース８２の周方向の端面８２ａと、非変形部８４の周方向の端面８４ａとが当接するので、板状部材Ｔ１を曲げ加工したときに、各バスバーピース８２の位置決めを容易にできる。さらに、変形部８５と非変形部８４との隅部および変形部８５とバスバーピース８２との隅部には、周方向に凹んだ逃げ部８６が形成されているので、板状部材Ｔ１を曲げ加工したときに、隅部に板状部材Ｔ１が密集して干渉するのを回避できるとともに、隅部に曲げ応力が集中するのを防止できる。したがって、板状部材Ｔ１を曲げ加工したときに、不具合が発生するのを確実に防止できる。

また、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１は、樹脂材料によりモールドされているので、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１の間に入り込んだ樹脂材料により、各バスバー間の絶縁を確保できる。また、従来技術では、バスバーホルダの軸方向に開口する溝部に各バスバーを挿入して配置していたため、製造工程が煩雑となるおそれがあった。これに対して、本実施形態によれば、樹脂材料によりモールドするだけでＵ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１を簡単に保持できる。したがって、製造工程の簡素化により製造コストを低減できる。

また、本実施形態のバスバーユニット１７の製造工程によれば、金属板材Ｔから長尺の板状部材Ｔ１を打ち抜くプレス工程を備えているので、従来技術のように金属板材から環状やＣ字状の部材を打ち抜く場合と比較して、歩留まりを向上でき、製造コストを低減できる。また、本実施形態のバスバーユニット１７の製造工程は、板状部材Ｔ１の幅方向Ｈとバスバーユニット１７の径方向とが一致するように、板状部材Ｔ１を曲げ加工する曲げ工程を有しているので、長尺の板状部材Ｔ１を曲げ加工して容易にＣ字状のバスバーを形成できる。

また、本実施形態によれば、低コストであるとともに、軸方向かつ径方向に小型なブラシレスモータ１を形成できる。

（第一実施形態の各変形例）
図１１は、第一実施形態の第一変形例に係る中性点用バスバー８１の説明図である。
図１２は、第一実施形態の第二変形例に係る中性点用バスバー８１の説明図である。
続いて、第一実施形態の各変形について説明をする。
第一実施形態において、中性点用バスバー８１は、隣り合うバスバーピース８２同士を連結する連結部８３を備えており、連結部８３は、非変形部８４と、非変形部８４の周方向における両端に設けられた変形部８５とを備えていた（図６参照）。
これに対して、連結部８３は、第一実施形態の形状に限定されることはなく、以下のような各変形例に係る連結部８３であってもよい。なお、以下では、第一実施形態と同様の構成については説明を省略する。

図１１に示すように、第一実施形態の第一変形例に係る中性点用バスバー８１は、連結部８３の幅（径方向幅）がバスバーピース８２同士間わたって同一となるとともに、バスバーピース８２の幅よりも狭くなっている。すなわち、連結部８３は、全体が変形部８５となっている。なお、曲げ工程では、例えば治具等を用いることにより、連結部８３が全体にわたって所定の曲率半径を有するように曲げ加工するのが望ましい。このように、連結部８３の全体が変形部８５となっている場合であっても、長尺の板状部材Ｔ１を容易に曲げ加工して中性点用バスバー８１を形成できるので、製造コストを低減しつつ、バスバーユニット１７を小型化できる。とりわけ、連結部８３の全体にわたって曲げることができるので、連結部８３の特定箇所に曲げ応力が集中するのを確実に抑制できる。

図１２に示すように、第一実施形態の第二変形例に係る中性点用バスバー８１は、連結部８３が、非変形部８４と、非変形部８４の周方向における両端に設けられた変形部８５とを備えるとともに、非変形部８４の径方向の内側面に、径方向の外側に凹む弧状部８４ｂが形成されている。
曲げ工程では、弧状部８４ｂが当接可能な位置決めピン９８を用いて非変形部８４の位置決めをしつつ曲げ加工を行う。このように、非変形部８４に弧状部８４ｂを設けることで、連結部８３を位置決めしつつ中性点用バスバー８１を形成できる。とりわけ、連結部８３を位置決めしつつ、塑性変形しやすい変形部８５のみを確実に変形させることができるので、曲げ加工の後に、いわゆるスプリングバックによって中性点用バスバー８１の曲率半径が変化するのを効果的に抑制できる。

（第二実施形態）
図１３は、第二実施形態に係るバスバーユニット１７の斜視図である。
第一実施形態に係るバスバーユニット１７は、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１が、軸方向に所定間隔を開けて積層された状態でモールドされることにより、樹脂モールド体４６によって保持されていた（図３参照）。
これに対して、図１３に示すように、第二実施形態に係るバスバーユニット１７は、円筒状のバスバーホルダ１４６により保持されている点で、第一実施形態とは異なっている。なお、以下では、第一実施形態と同様の構成については説明を省略する。

第二実施形態に係るバスバーユニット１７は、円筒状のバスバーホルダ１４６を備えている。バスバーホルダ１４６は、例えば予め樹脂材料により形成されており、外周面には、周方向に沿って４本の略環状の溝部１４６ａ〜１４６ｄが軸方向に平行に並んで形成されている。
各溝部１４６ａ〜１４６ｄの幅は、それぞれＵ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１の各バスバーの厚さと略同一となっている。
各溝部１４６ａ〜１４６ｄ内には、それぞれＵ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１の各バスバーが、径方向の外側から挿入配置される。

図１４は、第二実施形態に係るバスバーユニット１７の製造工程の説明図である。なお、図１４では、第一実施形態の第一変形例に係る中性点用バスバー８１をバスバーホルダ１４６に組み付ける場合を図示している。
図１４に示すように、バスバーユニット１７の製造工程は、曲げ工程を有している。曲げ工程では、板状部材Ｔ１を中性点用バスバー８１用の溝部１４６ｄに挿入しつつ、板状部材Ｔ１の幅方向Ｈとバスバーホルダ１４６の径方向（すなわちバスバーユニットの径方向）とが一致するように、板状部材Ｔ１を曲げ加工する。このとき、溝部１４６ｄ内において、板状部材Ｔ１をバスバーホルダ１４６に対して巻き付けるように曲げ加工を行う。これにより、特別な治具を使用することなく、かつバスバーホルダ１４６を治具替わりにして板状部材Ｔ１を曲げ加工を行い、バスバーホルダ１４６に中性点用バスバー８１を組み付けることができる。

Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗについても、同様にバスバーホルダ１４６に組み付けることができる。すなわち、３枚の板状部材Ｔ１をそれぞれ同様に溝部１４６ａ〜１４６ｃに挿入しつつ、板状部材Ｔ１の幅方向Ｈとバスバーホルダ１４６の径方向（すなわちバスバーユニットの径方向）とが一致するように、それぞれの板状部材Ｔ１を曲げ加工することにより、バスバーホルダ１４６にＵ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗを組み付けることができる。

第二実施形態によれば、予めバスバーホルダ１４６の外周面に溝部１４６ａ〜１４６ｄが形成され、この溝部１４６ａ〜１４６ｄに板状部材Ｔ１を挿入しつつ板状部材Ｔ１を曲げ加工することにより、中性点用バスバー８１、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗを形成するので、歩留まりを向上して製造コストを低減しつつ、樹脂モールド以外の方法により各バスバーを保持できる。

なお、この発明の技術範囲は上記の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

上述の各実施形態では、ブラシレスモータ１は、例えば、電動パワーステアリング装置に用いられるものである場合について説明した。しかしながら、ブラシレスモータ１の適用は電動パワーステアリング装置に限定されることはなく、様々な電装品にブラシレスモータ１を適用することが可能である。

上述の各実施形態では、内部に不図示のラック軸が挿入される中空の回転軸部材２２を備えるロータ３と、ステータハウジング１１のブラケット４とは反対側の端部に設けられたバスバーユニット１７を有するブラシレスモータ１を例に本発明を説明した。しかしながら、本発明は、中実の回転軸部材からなるロータと、ステータハウジングとブラケットとの間に設けられたバスバーユニットからなる小型のブラシレスモータにも適用可能である。

また、上述の各実施形態では、ブラシレスモータ１を例に本発明を説明した。しかしながら、本発明の適用は、ブラシレスモータ１に限られることはなく、バスバーユニット１７を備えた種々の電動モータに対して適用ができる。

Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７Ｖ、Ｗ相用バスバー４７Ｗおよび中性点用バスバー８１の形状は、上述の各実施形態に限定されない。例えば、各相用端子４９Ｕ，４９Ｖ，４９Ｗおよび中性点用端子８９の個数やピッチ角等は、ブラシレスモータ１の相数等に対応して任意に設定できる。

各実施形態では、中性点用バスバー８１が、バスバーピース８２と連結部８３とを備えた構成を例に説明をした。これに対して、Ｕ相用バスバー４７Ｕ、Ｖ相用バスバー４７ＶおよびＷ相用バスバー４７Ｗが、それぞれバスバーピース８２と連結部８３とを備えていてもよい。

各実施形態では、中性点用バスバー８１が、３個のバスバーピース８２と、隣り合うバスバーピース８２同士を連結する連結部８３と、を備えている場合を例に説明をした。これに対して、バスバーピース８２の個数は３個に限定されない。したがって、バスバーピース８２の個数は、２個でもよいし、４個以上であってもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１ ブラシレスモータ
２ ステータ
３ ロータ
１４ ティース
１６ コイル
１７ バスバーユニット
４５Ａ 巻き始め端部（一端）
４５Ｂ 巻き終わり端部（他端）
４７Ｕ Ｕ相用バスバー（相用バスバー）
４７Ｖ Ｖ相用バスバー（相用バスバー）
４７Ｗ Ｗ相用バスバー（相用バスバー）
４９Ｕ Ｕ相用端子（端子）
４９Ｖ Ｖ相用端子（端子）
４９Ｗ Ｗ相用端子（端子）
８１ 中性点用バスバー
８２ バスバーピース
８２ａ 端面
８３ 連結部
８４ 非変形部
８４ａ 端面
８５ 変形部
８６ 逃げ部
８９ 中性点用端子（端子）
１４６ バスバーホルダ
１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄ 溝部
Ｈ 幅方向
Ｔ 金属板材
Ｔ１ 板状部材

Claims (6)

1. 複数の相のコイルに給電するためのリング状のバスバーユニットであって、
   相毎に設けられ、前記コイルの一端と接続される端子を有する複数の相用バスバーと、
   前記コイルの他端と接続される端子を有する中性点用バスバーと、
   を備え、
   前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、互いに所定の絶縁距離を存した状態で前記バスバーユニットの軸方向に沿って積層配置され、
   前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーのうち少なくとも１個のバスバーは、長尺の板状部材の幅方向と前記バスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されるとともに、前記端子が形成された複数のバスバーピースと、隣り合う前記バスバーピース同士を連結する連結部と、を備え、
   前記連結部は、
   前記板状部材を曲げ加工したときに変形が抑制される非変形部と、
   前記非変形部よりも幅狭に形成され、前記板状部材を曲げ加工したときに積極的に変形可能な変形部と、
   を備え、
   前記変形部は、前記非変形部を挟んで前記バスバーユニットの周方向の両側に一対配置されて、前記非変形部と前記バスバーピースとを連結していることを特徴とするバスバーユニット。
2. 請求項１に記載のバスバーユニットであって、
   前記板状部材を曲げ加工したとき、前記バスバーピースの前記周方向の端面と、前記非変形部の前記周方向の端面とが当接するように形成され、
   前記変形部と前記非変形部との隅部および前記変形部と前記バスバーピースとの隅部の少なくともいずれか一方の隅部には、前記周方向に凹んだ逃げ部が形成されていることを特徴とするバスバーユニット。
3. 請求項１または２に記載のバスバーユニットであって、
   前記少なくとも１個のバスバーは、前記中性点用バスバーであることを特徴とするバスバーユニット。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のバスバーユニットであって、
   前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、絶縁性材料によりモールドされていることを特徴とするバスバーユニット。
5. 請求項１から３のいずれか１項に記載のバスバーユニットであって、
   前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーを保持する円筒状のバスバーホルダを備え、
   前記バスバーホルダの外周面には、前記板状部材を挿入可能な環状の溝部が軸方向に並んで複数形成され、
   前記相用バスバーおよび前記中性点用バスバーは、前記溝部に前記板状部材を挿入しつつ、前記板状部材の幅方向と前記バスバーユニットの径方向とが一致するように前記板状部材を曲げ加工することにより形成されることを特徴とするバスバーユニット。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載のバスバーユニットと、
   前記複数の相のコイルが巻回された複数のティースを有するステータと、
   前記ステータに対して回転自在に設けられたロータと、
   内部に前記ステータが固定されるモータケースと、
   を備え、
   前記複数の相のコイルは、前記モータケース内に配された前記バスバーユニットによって電気的に接続されていることを特徴とするブラシレスモータ。

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